[建筑/土木]SH3501理解与实施

[建筑/土木]SH3501理解与实施 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002理解与实施 一(对SH3501-2002规范条文的理解 (一)范围 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002是适用于石油化工行业石油化工装置工业管道中输送具有致毒性和可燃性流体的管道工程的施工和验收规范。在石油化工集团公司内，工程建设分为上游(油气田工程)和下游(石油天然气加工工程)两大块，上游部分执行石油天然气行业 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，下游部分包括炼油和石油化工两大类，工程建设标准规范基本上也分为炼油工程和石油化工工程两类，但工业管道施工验收规范方面炼油和石油化工基本上是相同的。石油天然气和石油化工两大部分适用的施工验收规范见表1和表2。 表1 工业管道工程主要施工规范(石油化工) 项 目 GB50235-97 SH3501-2002 SH3502-2000 SH3517-2001 核能、矿井专用管道以石油化工钢制有石油化工行业石油化工 适用范围 外的所有工业管道 毒、可燃管道 工业管道 工业管道 GB5044中规定的毒GB5044中规定的 GB5044中规定的毒性 物;无毒介质 毒物 毒物;无毒介质 性 —— GB50160中规定的可燃GB50160中规定的质 可燃GB50160中规定的介质; 可燃介质和 性 可燃介质 非可燃介质 非可燃介质 介 质 400Pa(绝对压400Pa(绝对压设计 0,9.. 8MPa ?42MPa(含真空) 力),42MPa(表力),42MPa(表压力 (表压) 参 压) 压) 数 设计 材料允许使用的温度 -196,850? -60,250? -196,850? 温度 钢、铜、铝、钛、铅、 材 料 铸铁、硅铁、 钢 工业纯钛 钢 耐腐蚀衬里 注: 介质包括气体，液体及流体化固体; 表2 工业管道工程主要施工规范(油气田) 项 目 SY0402-2000 SY/T0460-2000 SY0422-97 SY0466-97 陆上石油天然气集天然气净化 适用范围 油田集输管道 天然气集输管道 输站内工艺管道 装置管道 硫化氢、酸性气、 性 原油、含油污水、未净化天然气 工艺介质 甲醇、蒸汽、硫、 质 蒸汽、石油伴生气 (含石油伴生气) 空气 介 设计 * 质 —— ,10 MPa 1(6,70 MPa ,32 MPa压力 参 数 设计 —— —— -20,350? —— 温度 材 料 钢 钢 钢 钢 注:1、SY0402-2000不适用于油气田内部脱水装置和站内高温导热油、设备本体管道。 2、SY0422-97不适用于工作压力大于1(6 MPa的石油伴生气管道。 1 在表1、表2所列的规范中，还有一些相关标准和规范，如焊接、无损检测等，施工时应采用规范引用的标准规范。与上述施工验收规范相配套的有关标准见表3。 表3 工业管道工程施工相关标准规范 工业管道工程 GB50235 SH3501 SY0402 SY/T0460 SY0422 SY/T0466 -97 -2002 -2000 -2000 -97 -97 施工验收规范 —— SH3518 —— —— SY/T4102 SY/T4102 阀门检验 SH/T3520 SH/T3523 GB50236 SY/T4103 GB50236 —— —— 焊接规程 SH/T3525 SH/T3526 相 焊接工 GB50236 关 GB50236 SY / T4103 SY / T4103 SY / T4103 —— JB4708 艺评定 规 射线检测 GB3323 JB4730 SY4056 SY4056 SY4056 SY4056 范 超声波检JB4730 GB11345 JB4730 SY4065 SY4065 SY4065 SY4065 测 JB4730 JB4730 JB4730 磁粉检测 —— —— —— JB4730 JB4730 JB4730 渗透检测 —— —— —— * 现行标准应为JB4730 在表1所列的规范中，《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501只适用于输送致毒性和可燃性介质的钢制管道。输送致毒性和可燃性介质的钛制管道可采用《钛管道施工及验收规范》SH3502。无毒和非可燃介质以及除钛之外的有色金属管道、非金属衬里管道和铸铁管道的施工，仍应执行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235。 工业管道中，除气田的天然气管道外的其他超高压(,42MPa)管道，表中未列的金属管道以及非金属管道目前尚无国家标准和行业标准，应执行设计指定的专门技术条件或专用标准。锅炉、工业炉、压力容器以及成组设备内部的压力管道，除设备或设计文件明确规定使用有关管道施工规范外，应按设备说明书、专用技术条件或其他指定的标准施工。 自1983年成立石油化工总公司以后，根据石油化工装置管道内部介质比较危险，运行操作条件比较恶劣，施工技术要求比较严格等特点，便着手组织编制适用于有毒、可燃介质管道的施工验收规范，于1985年颁布实施了总公司(部)标准《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SHJ501-85。随着科学技术的不断发展和相关法规、标准规范的相继发布和实施，《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》为了适应上述变化，也在不断修订和完善，先后于1997年、2001年和2002年进行了补充和修订。规范的名称、编号、适用范围也不断修改，最后形成了现在的名称、编号和适用条款。SH3501-2002版的最主要改变，是将适用介质的范围扩大到GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》标准中包括的所有致毒性流体。而名称也由1997版的《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》改为《石油化工有毒、可燃介质管道 2 工程施工及验收规范》。这里特别用括弧注明了“有毒”是指毒性程度为极度危害、高度危害、中度危害和轻度危害，目的是区别国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997中对“有毒”这个名词的定义。 (二)规范性引用文件 所列的规范性文件都是本规范条文中对这些规范标准中的某些条款(内容)已经进行了引用的标准规范，但这些被引用的条款分为两种情况，未注明日期的标准规范中被引用的条款如今后作出修改，新条款继续适用于本规范;注明日期的标准规范中被引用的条款，该标准规范修订后，相应的条款是否适用是需要根据本规范达成协议的各方研究后才能确定的，因此使用本规范的单位应注意这些标准的修订情况。 本规范所引用的GB4159《金属低温夏比冲击试验方法》已由GB/T229《金属夏比缺口冲击试验方法》所代替，工程部已就此项修改发出修改单。 除了规范性引用文件外，在实施本规范时，还会遇到的一个问题是本规范对有毒、可燃介质管道施工中的许多技术要求并未作出相应的规定，如: 管道支承件的检验; 防腐衬里管道的衬里层质量检验; 夹套阀的夹套压力试验; П形弯管的平面度允许偏差; 夹套管加工预制和安装; 管道安装前应具备的条件; 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差; 软垫片的尺寸允许偏差和非金属垫片的氯离子含量限制; 焊接接头组对时的管道平直度要求; 焊接工艺评定标准和焊接记录; 不锈钢管道支架装配时对氯离子含量限制; 管道安装的允许偏差; 阀门安装要求; 防腐衬里管道安装要求; 伴热管安装要求; 无法进行液体压力试验和气体压力试验时的替代性检验; 管道涂漆和绝热; 管道支吊架在热负荷运行时的检查和调整。 因此，《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501只是根据石油化工行业的特点对国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235进行的必要补充。上述管道施工技术要求如果设计文件和其他石油化工行业标准未作明确规定 3 时，一般应按国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998的规定执行。 石油化工行业标准中与SH3501有关的施工标准除规范性引用文件已经列出的以外，还有: 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH3517-2001; 《阀门检验与管理规定》SH3518-2000; 《石油化工管道用金属软管选用、检验及验收》SH/T3412-1999; 《石油化工低温钢焊接技术规程》SH3525-1992; 《石油化工镍铬奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH3523-1999; 《石油化工耐热合金钢焊接技术规程》SH3520-1991; 《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000; 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999。 (三)总则 (1)承担有毒、可燃介质管道施工的单位，必须取得国家质量技术监督行政部门颁发的相应的压力管道安装许可证。按照《特种设备安全监察条例》的规定，所谓“压力管道”，是指:最高工作压力大于或等于0.1MPa的气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高温度高于或等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。所以石油化工有毒、可燃介质管道不是全部属于压力管道，但为了便于管理和质量控制，规定了承担有毒、可燃介质管道的施工单位必须取得压力管道安装许可证。所以今后无论总包或分包有毒、可燃介质管道工程，无证单位不能再承担施工任务，也不能从有资格的施工单位分包压力管道安装工作。 压力管道许可证目前分为GC1、GC2和GC3三个级别(下一步将改为四个级别)，通常，石油化工工程所包含的压力管道多数具有有毒、可燃、高压、高温等特点，一般应取得GC1级压力管道安装许可证。目前已经取得GC1级《压力管道安装许可证》的施工单位数量全国已经超过200余家，取得GC1级以下的安装单位数量更多，所以实施这条规定并不存在任何困难。 取得压力管道安装许可证，表示取证单位具备了如下条件: (A)具有法人资格，持有工商营业执照。施工单位对压力管道安装质量具备独立承担法律责任的条件; (B)具有适应压力管道安装需要的质量管理体系。施工单位具有能够切实保证压力管道安装质量的管理能力，并通过国家安全质量监督行政部门和评审机构审查确认，无论从组织机构、职责权限、资源管理、工程实施或质量检测过程的控制程序上，均能使压力管道安装质量管理体系保持正常、有效地运行，压力管道安全法规和施工技术规范的要求能够得到落实; 4 (C)有所持压力管道许可证级别的压力管道安装业绩和安装能力。施工单位是具备压力管道安装经验的企业，并在人力、物力上均能满足所承担的压力管道安装工作的需要; (D)其所安装的压力管道工程质量合格，安全性能可靠。经过工程质量验评、试车投产和长期运行，证明该施工单位安装的工程质量合格，能为石油化工装置实现“安、稳、长、满、优”运行创造条件。 为确保压力管道安装单位持续保持质量管理体系的正常有效和压力管道工程质量符合要求，国家对压力管道安装许可证持证单位实行动态管理，包括: 1)特种设备安全监察机构及安全监察人员对持证单位进行日常安全监察; 2)持证单位的压力管道安装质量管理体系责任人员向省和地市级质量技术监督行政部门备案; 3)持证单位名称、地址改变，更换法定代表人或管理者代表，以及质量 手册 华为质量管理手册 下载焊接手册下载团建手册下载团建手册下载ld手册下载 改版时，应在15天内向发证安全监察机构和评审机构备案; 4)实施压力管道工程开工前的书面告知制度; 5)压力管道安装过程接受有资格的检验机构进行安全质量监督检验; 6)压力管道安装许可证的有效期为五年(今后将改为四年)，到期前应申请换证并接受换证评审，合格后方可换取新的压力管道安装许可证。 (2)从事有毒、可燃介质管道施工的焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得合格证书。与对压力管道安装许可证的要求相似，即使超出压力管道安全监察范围的有毒、可燃介质管道，也要求焊工持有锅炉压力容器压力管道焊工资格证才能上岗施焊。需要注意的是，有些单位在此前按照《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》GB50236—97的规定考试合格从事管道焊接的焊工，应尽快按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》重新考试取证，否则，今后这些焊工不能从事有毒、可燃介质管道的焊接工作。此外，还应对焊工按人建档并实行动态管理，掌握每个焊工的合格项目和施焊业绩，不但注意焊工施焊时有否相应的合格项目，同时注意该焊工的合格项目是否有效，即在持证期间该焊工是否中断过该合格项目在受监察设备(工程)施焊工作六个月以上。对于中断过受监察设备(工程)施焊工作六个月以上的焊工，必须重新考试或提前办理免试手续(如符合规定的条件)，保证焊工做到持证上岗。 (3)无损检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》进行考试，取得相应的资格证书。应当注意，这里规定必须按照《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》的规定取得相应资格证书，对其他机构(如机械工程学会、电力部门)颁发的资格证书一律视为无效。同时，无损检测人员必须由锅炉压力容器安全监察 5 部门在其证书上注明所在单位的名称且须与承担无损检测工作的单位名称一致，否则不能作为承担检测任务的单位成员上岗操作，其出具的检测报告无效。 (四)分级 SH3501-2002由于扩大了适用的介质范围，因而对管道分级也进行了调整。调整的方法是保持与SH3059-2001《石油化工管道设计器材选用通则》的分级相一致。 管道分级涉及管道材料的选用和工程质量的检验要求，不同等级的管道对材料和工程质量的检验要求不同。SHA级管道输送的介质包括GB5044中除苯以外的极度危害介质、GB5044中高度危害介质中的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢以及设计压力大于等于10MPa的有毒、可燃介质。将苯、丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢等五种介质在管道的分级中进行调整是根据石油化工生产的特点对材料和工程质量检验要求决定的。SHD级管道输送的则是低温介质，单独对其分级，也是根据低温管道对材料和工程质量检验的特殊要求确定的，这在国家标准和本规范中体现得比较充分，如材料和阀门的质量证明书、紧固件检验和焊缝的无损检测比例等。 介质的致毒性是指介质具有使人中毒的特性。当这些介质被人吸入或与人体接触后，能对人体造成伤害，甚至死亡。根据《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044的规定，毒物按急性毒性、急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果、致癌性和最高允许浓度等六项指标，将毒物分为极度、高度、中毒和轻度危害四个等级，并列举了常见的56种毒物在某些行业中的危害程度分级。但该标准同时指出:对接触同一毒物的其他行业(该标准表2中未列出的)的危害程度，可根据车间空气中的毒物浓度、中毒患病率、接触时间的长短划定级别。凡车间空气中毒物浓度经常达到TJ36—79《工业企业设计卫生标准》中所规定的最高容许浓度值，而其患病率或症状发生率低于本分级标准中相应的值，可降低一级。所以，对于某种具体物质，国家标准和专业标准在划分危害等级时存在差异是正常的。石油、化工和石油化工等以管道输送介质为主的生产过程，有毒物质处于连续、密闭状况下流动，其危害程度取决于因事故致使毒物与人体接触，或因经常性泄漏引起职业性慢性危害的机率，通常要低于非密闭性生产过程。因此，在压力管道设计时具体确定毒物危害等级主要以车间空气中毒物浓度、中毒患病率、接触时间长短来划定。 关于车间空气中毒物的最高允许浓度规定如下: 3极度危害:最高允许浓度小于0 .1 mg/m; 33高度危害:最高允许浓度为0 .1 mg/m ~1 .0 mg/m。 根据《工业企业设计卫生标准》(TJ36—79)的规定，苯、丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢等五种毒物在车间空气中和居住区大气中的最高允许浓度见表4: 由表4可见，苯在车间空气中的最高允许浓度远远高于极度危害介质规定的限值。也高于丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢等四种介质。 6 表4 几种毒物的最高允许浓度 毒物名称 苯 丙烯腈 光气 二硫化碳 氟化氢 车间空气允许浓度 40.0 2.0 0.5 10.0 1.0 3(mg/m) 居住区大气允许浓度(日0.007 0.04 0.8 0.05 —— 3平均mg/m) (一次) (一次0.02) 当一种介质同时具有致毒性和可燃性时，将该介质分别按毒性分级和火灾危险性分类后在本规范划所对应的管道级别中确定级别较高的等级。 输送混合介质的管道应以主体导介质作为管道分级的依据。所谓“主导介质”，应理解为混合流体中含量较多的有毒、可燃介质或危险性较大的介质。施工单位在处理此类问题时，一般应与设计单位协商确定。 在压力管道安全监察有关法规标准中，工业管道也按介质、设计压力和设计温度分为若干等级，但与本规范不一致。现将现行法规和本规范的分级情况作一对比(见表5)，以供实际施工时参考。 表5 SH3501与压力管道法规的管道分级对照 SH3501管适 用 范 围 压力管道法规中的管道级别 道级别 GC1 1(除苯以外的极度危害介质管道 P?4MPa且T?400?为GC1; 2(丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢管SHA P,1MPa且T,400?为GC3; 道 其余为GC2。 GC1 3(P?10MPa的有毒、可燃介质管道 1(苯管道 GC1 P?4MPa且T?400?为GC1; 2(除丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢P,1MPa且T,400?为GC3; 外的高度危害介质管道 其余为GC2。 SHB 3(甲类、乙类可燃气体和甲A类液化P?4MPa为GC1; 烃，甲B类可燃液体管道 P,4MPa为GC2。 P?4MPa且T?400?为GC1; 4(乙A类可燃液体管道 P,1MPa且T,400?为GC3; 其余为GC2。 P?4MPa且T?400?为GC1; 1(中度、轻度危害介质管道 P,1MPa且T,400?为GC3; 其余为GC2。 SHC P?4MPa且T?400?为GC1; 2(乙B、丙类可燃液体管道 P,1MPa且T,400?为GC3; 其余为GC2。 P?10MPa或极度危害介质为GC1; 甲、乙类可燃气体，甲A类液化烃，甲B 类可燃液体:P?4MPa为GC1; SHD 设计温度低于-29?低温管道 P,4MPa为GC2; 其他可燃、有毒介质: P,1MPa为GC3; 其余为GC2。 7 (五)管道组成件检验 (1)管道组成件的制造单位应经安全注册。压力管道安装所用的管道组成件包括管子、阀门、管件、紧固件、密封件，根据《特种设备安全监察条例》、《压力管道安全管理与监察规定》和《压力管道元件制造单位安全注册与管理办法》的规定，除了已取得《压力管道安装许可证》的施工单位自制并在本单位施工的工程中使用的管道组成件以外，均应向质量技术监督行政部门申请安全注册并取得安全注册证书。经安全注册的制造厂的产品上应有安全注册标识，同时带有符合要求的质量证明书或合格证。目的是提高压力管道元件的质量和制造过程的质量控制水平，确保压力管道元件的使用安全。目前压力管道元件制造单位的安全注册认可工作已经全面展开，但由于压力管道元件的品种复杂、规格多，制造单位不但数量多，分布广，质量管理水平也参差不齐。对压力管道元件制造单位进行安全注册认可的工作量很大。所以完全执行本条规定仍需时日。故本规范采用了“当所在地质量技术监督行政部门有规定时，应取得《压力管道元件制造单位安全注册证书》”的规定，但自从国务院颁发的《特种设备安全监察条例》将压力管道元件制造明确规定列入安全监察范围之后，压力管道元件制造必将迅速走上法规的轨道。施工单位应请订货单位注意上述要求，尽量及早采购业经安全注册厂家制造并有安全注册标识的压力管道元件产品，以满足国家法规的要求。 (2)管道组成件的质量证明书及其核查 管道组成件的质量是确保管道工程质量和安全运行的重要保证，管道元件质量证明书是管道元件制造质量是否符合规范和标准要求的重要证明文件。所以对质量证明书必须仔细审查，并与实物进行标识核对，证书和实物的标识不符的应视为无效证件。规范规定，材料无质量证明书的不能使用，对质量证明书中的特性数据或检验结果有异议时，应由供货方按相应标准作验证性检验或追溯到制造单位并解决存在的问题，否则不得验收入库，不得投入使用。这里我们应注意到:在国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97第3章《管道组成件及管道支承件的检验》的条文说明中有以下叙述:原规范规定制造厂仅需提供(管道组成件和支承件的)合格证明书，现明确规定是质量证明书，而非合格证。这里提出了合格证并非质量证明书的概念，通常，质量证明书应包括证明产品特性的所有技术内容和数据，如在材料特性方面，质量证明书应包括化学成分、力学性能以及订货方要求的其他技术数据，而合格证内容则只写明钢号。目前有些压力管道元件制造单位提供的质量证明书或合格证很不规范，不符合产品标准的要求，产品标识也不具唯一性，不但失去了质量证明文件的作用，也给施工单位的质量管理工作带来困难。遇到这种情况应要求补足证件或拒收。 产品质量证明书的内容不仅包括产品标准中已经明确规定的要求、技术数据和产品标识，还应包括产品标准中规定由订货双方协议确定的检验项目和结果，如GB50235和SH3501中对管道组成件的无损检测要求(第5.2.5条;第5.3.2条;第5.4.1条)、低温 8 冲击韧性(第5.1.6条)、耐晶间腐蚀性能(第5.2.4条)以及阀门的低温密封试验(第5.3.1条)、合金钢组成件的金相分析(第5.4.1条)、垫片和填料特殊规定等专项要求，根据材料产品标准规定，一般需要用户根据设计文件的要求在订单或合同中加以规定(协议项目)。如果按一般材料标准进行采购，则产品质量证明书中不会有这些特殊项目的数据或结果，不能满足设计或施工规范的要求。这是当前压力管道组成件采购中比较常见的问题，应引起我们的注意。 产品标识是说明产品特性的一组代码或标记，如制造厂标记、材料牌号(及代表材料牌号的色标)、产品标准号、批(件)号、规格等。其中有的具有唯一性，有的则不具有唯一性。而对压力管道组成件来说，质量管理要求其标识具有唯一性。所谓标识的唯一性，就是某一标识具有不可混淆的特性，是针对某一批或某一件产品所特有的标识，根据这个标识可以对该件或该批产品的质量进行追溯。显然，在上述代码或标记中通常只有批(件)号具有唯一性。因此，只有在产品质量证明书和实物上同时标明批(件)号，这批(件)产品才具有可追溯性。而我国现行产品标准中往往并未明确规定必须在产品质量证明书和实物上同时标识批(件)号。这是目前压力管道元件质量控制中遇到的一个突出问题，本规范特别在相应条款中对批号作了明确规定，如第5.2.2;5.2.3;5.4.2条。(注:石油化工行业1996年版管道器材标准中规定管件的表面应有制造批号，但未规定质量证明书上应注明产品批号)。 国家标准GB50235-1997在第3.0.3条中为了规定“批”的含义，用括弧说明“每批”是指“同制造厂、同规格、同型号、同时到货”。这一规定对处理缺乏批号的产品找到了一个解决问题的方法，但仍然缺乏科学性。因为同时到货并不能防止这批到货的产品是属于不同批次生产的产品。因此，在SH3501第5.2.8条涉及钢管的“批”的定义时，明确规定了是指“同批号、同炉罐号、同材质、同规格”。 (3)外观检查 本规范第5.2.8条规定:管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准的规定，不合格者不得使用。同时，在国家标准GB50235—97第3.0.2条条文说明中有两点要求:一是要求供货方提供的产品符合设计文件的规定;二是规定对产品进行100%外观检查。这里，符合设计文件的规定包括符合管道材料表、阀门规格书、施工说明书及其规定的施工规范等规定的要求。而对所有压力管道使用的原材料均应进行外观检查，以确认其铭牌标识、外观质量和主要尺寸(如直径、壁厚、结构尺寸等)符合要求，不存在设计或相应标准、规范中规定的不允许缺陷，如裂纹、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊缝外观不良、严重锈蚀和局部残损等。本规范在第5.2.1;5.2.6;5.3.4;5.4.3;5.4.5;5.4.9;5.4.11条等条文中对管子、阀门、管件、螺栓、垫片等外观质量要求都作了规定。 (4)管道组成件的验证性检验(PMI)和补充性检验 9 对管道的某些原材料进行验证性和补充性检验，是根据标准规范规定，即使在原材料质量证明书齐全的情况下，也应对其进行必要的一定数量的抽查检验，以确认该材料适用于特定条件下的管道。这些验证性和补充性检验包括:根据国家标准或其他行业标准的规定进行阀门压力试验和密封试验，解体检查以及合金钢组成件的合金元素分析，特殊用途组成件的无损检测和专项检验，弹簧支吊架的校核性试验等。 对规定进行抽样检验的管道组成件，本规范第5.1.7条规定:在被抽查的组成件中若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽查，如仍有不合格，该批组成件不得使用。应作好标识(不合格状态标识)和隔离。 (A)合金钢的合金元素分析 在验证性检验工作中，合金钢组成件的合金元素分析国内目前一般采用快速光谱分析法，即用便携式光谱分析仪进行检测。在国家标准GB50235中，对合金钢组成件的合金元素分析规定为“确定材质”，而SH3501第5.1.5条中则明确为“关键合金成分”，具体实施时应根据材料的使用特性确定需要进行分析的元素，光谱的分析精度应达到半定量要求，避免误用。除了光谱分析外，本规范还提出可用其他方法进行合金元素分析。在过去，这些分析方法主要是用取样分析或点滴分析等化学分析方法。现在已经有了便携式的X射线合金元素分析仪和同位素合金元素分析仪，可对合金钢的铬、铁、镍、钼、钨等化学成分进行快速分析。 在进行合金元素分析复查时，合金钢管子、设计压力大于等于10MPa管道和设计温度低于-29?管道用的合金钢螺栓、螺母，以及合金钢阀门本体应逐件进行(第5.2.1条修改;第5.3.3条)，合金钢阀门内件的材质抽查为每批不少于一个(第5.3.3条)，其他管道组成件本规范规定的抽查比例为5%且不少于一件(第5.4.6至5.4.8条)。 经合金元素分析合格的合金钢管道组成件应进行标识(第5.1.5条)并妥善保护，以便根据规范规定在安装完毕后进行材料标识核查(第8.1.3条)。这里所说的“标识”是材料检验状态标识的一种，是证明合金钢组成件的合金成分经检验确认符合规定的合格标识。 (B)阀门的压力试验、密封试验和解体检查 1)阀门的压力试验、密封试验应逐件进行。解体检查的抽查数量为每批一件，主要检查密封面、有特殊要求的垫片和填料，检查依据是设计文件中的“阀门规格书”。但本规范第5.3.9条规定:凡按SH3064或API标准制造并有相应认证标志，且用户到制造厂监造和验收的阀门，每批可按5%且不少于一件进行抽查。这是根据SH3064或API对阀门制造规定了比较严格的质量控制要求而作出的规定。在此之前，SH3501的1997版曾规定按上述条件制造的阀门可以免除材质复验和压力试验，考虑到目前我国阀门制造和采购的质量控制水平方面客观存在的问题，从2001版开始对上述阀门重新规定了抽查的要求。 10 2)阀门的压力试验当设计无特殊要求时，试验介质可用普通自来水，但不锈钢阀门的试验用水中氯离子含量不得超过 100 mg/L(SH3518-2000规定为氯化物含量不超过100 mg/L)。若设计指定用煤油或气体进行试验时，则应按设计规定进行试验。用水作试验介质时，允许添加防锈剂。 3)阀门壳体的试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于 5 分钟，以壳体、壳体和衬里间以及密封垫片和填料处无泄漏为合格。夹套阀门的夹套部分应以1.5倍工作压力进行压力试验。 4)阀门的密封试验应按照SH3064《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》的规定进行，包括高压密封试验和低压密封试验。对于有上密封结构阀门，还应进行上密封试验。高压密封试验和上密封试验的试验压力为公称压力的1.1倍，可与阀门壳体的水压试验同时进行。对于剧毒、可燃介质管道，如设计规定进行低压密封试验，低压密封试验应以气体作为试验介质，一般应单独进行试验，其试验压力为0.6MPa。 5)根据《阀门检验与管理规定》SH3518的规定，对阀门的传动装置应进行检查，焊接坡口应进行表面无损检测。阀门的气压、液压传动装置应用空气或水作介质、以工作压力进行开闭试验，必要时应进行密封试验。阀门的电动传动机构应进行变速箱的解体检查，同时应在复查连轴器的同轴度合格后进行试运行，在全开和全闭状况下检查、调整限位装置，其动作应准确可靠。电磁阀应通电进行开闭试验，必要时应在关闭状态下进行密封试验。电动、气动和液压传动的阀门如其传动机构有联锁装置，应在安装位置进行模拟试验和调整，达到动作协调，限位准确。 (C)管子、管件、紧固件和支承件的验证和补充检验 1)本规范对管子、管件和紧固件的验证性和补充性检验，除合金钢组成件的合金元素分析前面已说明外，其他规定如下: a)用于SHA级的管子和管件的外表面进行表面无损检测，检测方法和缺陷评定执行JB4730，外径大于12mm的导磁性钢管和管件采用磁粉检测，其他钢管和管件采用渗透检测。其中设计压力大于等于10MPa 的逐件检查，以评定结果达到?级为合格;其他极度危害介质的管子和管件为每批抽查5%，且不少于一件，以评定结果达到?级为合格(第5.2.7;5.2.8;5.4.4条)。当无损检测发现管子、管件表面存在不允许缺陷时允许修磨，但修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚(第5.2.9条)。 b)设计压力大于等于10 MPa的管道用合金钢紧固件，包括螺栓和螺帽应进行在每批中抽两件进行硬度试验(第5.4.6条)。 0c)设计温度低于 -29 C的管道用合金钢紧固件，包括螺栓和螺帽应在每批中抽两根螺栓进行低温冲击韧性试验(第5.4.7条)。 d)密封垫片按产品标准规定的技术要求进行抽样检查，每批不得少于一件(第 11 5.4.9条)。 e)在质量证明书核查中发现无效证件、技术数据缺项或对证明书中的有关数据有怀疑时，进行补项检验。 2)本规范对管道支承件的验收检验未作具体规定，所以往往被施工单位所忽略。但国家标准GB50236-1997第3.0.1;3.0.2条明确规定:管道支承件必须有制造厂质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格不得使用。因此对管道支承件也应进行验收检验，特别是在管道运行中有重要作用的固定支架、导向支架和弹簧支吊架。弹簧支吊架的验收检验可参照《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225的规定进行。 (D)材料的检验试验状态标识和特殊用途标识 管道组成件、支承件在验收检验的过程中必须做好检验试验状态标识，以防止未经检验合格的材料误用。检验试验状态标识分为合格、不合格和待检验三种。由于管道组成件品种复杂、材质规格多，还应进行规范中规定的验证性和补充性检验，所以经过特殊检验并用于特殊场合的组成件还应作好特殊用途标识。在上述标识中，合格标识和特殊用途标识在发放安装前应标识在实物上。同时，按照GB50235第3.0.14条的要求，这些标识应在施工过程中保持明显、清晰。 (六)管道预制及安装 (1)管道预制 (A)预制加工图和标识 本规范第6.1.1条规定:管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图进行。预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。这是在国家标准GB50235-1997中对单线图内容要求基础上的深化。GB50235对单线图的内容要求是:作为预制加工的依据，应标明管道系统号、各组成件顺序号、管道组成件的数量、规格、材质。同时在工程施工时在单线图上记录焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号，作为工程交工文件。本规范增加了标明现场组焊位置和调节裕量的要求，因而对管道预制加工有进一步的指导意义。 本规范第6.1.2条规定:管道预制过程中的每一道工序均应核对管子的标识，并作好标识的移植。因此，在管道预制过程中除了在单线图(预制加工图)上作好标识外，还应注意在实物上核对原有标识和作号标识移植。除此之外，按照压力管道安装质量管理体系的要求，预制件在预制过程和完成后均应作好检验状态标识，包括切割、管端加工、组对、焊接、无损检测、压力试验和预制件最终检验等。只有按规定进行工序检验并具有合格标识的预制件方可交付安装。如果施工单位在施工现场之外的工地或车间进 12 行预制，则预制件出厂交付安装时应随带单线图和合格证，以安装便现场对预制件的质量进行核对和确认。 (B)管端加工 管端加工包括切割、焊接接头坡口加工和管端螺纹加工三部分。切割和焊接坡口的加工要求在本规范第7章《焊接》中规定。本章对管端加工只规定了采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面加工、检验应符合设计文件的规定。螺纹法兰连接是用于高压高温条 0件下的一种管道可拆卸连接，法兰与管子由螺纹连接，管端断面加工成带20坡度的密封面，用透镜式钢垫圈作为密封件，密封面的粗糙度要求达到小于Ra0.8的镜面水平。石油化工行业管道器材标准中尚无此类标准(化工行业有此标准)，故应按设计文件的规定进行加工。在SH/T3517-2001中对这种连接接头部件的加工要求有具体详细的规定。 C)弯管 ( 本章第6.1.3至6.1.9条对弯管制作的技术要求作了规定，基本与国家标准相同，如直径变化率、结构尺寸允许偏差、有缝管弯管的焊缝位置等。但有如下区别: 1)对弯管的最小弯曲半径按管道设计压力分别作了规定(第6.1.3条表2)。 2)弯管壁厚允许减薄量:GB50235规定制作弯管前、后的管子壁厚允许差值如表6所示，且均不得小于管子的设计壁厚。而SH3501规定弯管的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。当使用壁厚负偏差管子制造弯管时，GB50235比SH3501要求严格。 表6 制作弯管前、后的管子壁厚允许差值 (mm) 管 道 类 别 允许的最大壁厚减薄量 输送剧毒介质或设计压力?10MPa的管道 弯管制作前管子壁厚的 10% 输送非剧毒介质或设计压力<10MPa的管道 弯管制作前管子壁厚的15% 3)弯管制作后的热处理要求: a)GB50235规定公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的中、低合金钢管热弯后应按设计文件规定进行完全退火、正火加回火或回火处理，未规定具体热处理条件;冷弯后热处理则明确规定了要求。而SH3501第6.1.7条则对热弯和冷弯的热处理条件均作了明确规定，同时又规定了铁素体合金钢弯管加工后须进行消除应力热处理。另外，在SH3501规范中，表4《钢管冷弯后热处理》表中所列钢材牌号未包括GB50235中所列的16Mn、16Mo、09MnV、15MnV、2.5Ni、3.5Ni、12Cr2Mo、Cr5Mo、Cr9Mo等钢号，其中铁素体钢已在条文中作了规定，但珠光体耐热钢则未明确规定，可按照GB50235的规定进行处理，或按本规范条文说明中的要求进行热处理:正火状态交货的壁厚大于8mm的管子弯制的弯管进行退火处理;调质钢一般不宜冷弯，否 13 则按材料原供货状态的要求进行热处理。钢管热弯时，若属本规范表3未列的钢材，而设计对热处理又未作规定时，则弯后应按材料供货状态的要求进行热处理。 铁素体钢包括铁素体合金钢和铁素体不锈耐酸钢。前者是指单相铁素体组织或含少量珠光体的耐热合金钢。铁素体合金钢主要用于低温环境，如16MnDR、09Mn2VDR、2.5Ni、3.5Ni等。铁素体合金钢的韧性是随着温度的降低而降低的，而且在一定温度范围内回很快地由韧性状态转变为脆性状态，因此，铁素体合金钢在低温条件下存在较大的脆性破坏危险。特别是在存在缺口、裂纹、截面突变、残余应力、冲击载荷、应力集中、局部热应力、焊接热影响区脆化及机械拘束等情况下，脆性破坏的危险性将会增大。通过热处理细化晶粒，可以提高钢的低温韧性。 铁素体不锈耐酸钢在管子中很少使用。 b)SH3501规定有应力腐蚀的冷弯弯管，应作消除应力热处理;应力腐蚀是钢材在拉应力和腐蚀介质共同作用下发生的脆性开裂。因此其产生原因与母材，介质以及冷加工和焊接残余应力有关。一般情况下，管道是否有应力腐蚀倾向应在设计文件中指明。但是一般来说，氯化物、碱和硫化氢是产生应力腐蚀的主要介质。应力腐蚀往往是在点腐蚀小孔或腐蚀小坑的底部开始出现裂纹，然后逐步扩大，有沿晶间、穿晶和混合型三种扩展形式，扩展速度很快。消除应力热处理可以改善金属的组织结构，提高抗晶间腐蚀能力。 4)弯管后的无损检测要求:GB50235规定高压弯管弯后须进行表面无损检测，当有缺陷时可进行修磨，修磨后的壁后不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。而SH3501则规定SHA级管道弯管弯后须进行表面无损检测，当有缺陷时可进行修磨，修磨后的壁后不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。这里，SH3501将需要进行无损检测的弯管的范围扩大到设计压力小于10MPa的极度危害介质管道和丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢等四种高度危害介质管道。 5)在上述有关弯管的壁厚规定中，GB50235与SH3501的规定也存在差别，即“设计壁厚”和“设计文件规定的最小壁厚”两者的区别。根据GB50316-2000的规定，管子的壁厚有计算厚度、设计厚度、最小厚度、有效厚度和名义厚度(公称厚度)等五种，可由下图表示: c 1 c 2 t t t T TsdmEN Δ Δ— 圆整值 14 图中: T —名义厚度;t—最小厚度;t—设计厚度;t—计算厚度 ;T—有效厚度 NmdsE C—厚度减薄附加量(厚度负偏差+加工裕量);C—腐蚀或磨蚀附加量; 12承受内压直管计算厚度由下式计算得出: tt=PD /2([σ]E+PY) soj 式中:t—直管计算厚度(mm) s P—设计压力(MPa) D—管子外径(mm) o t [σ]—设计温度下的材料许用应力(MPa) E—焊接接头系数j Y—按材料和设计温度考虑的系数， 当t ?D/6时，Y= D+2C / D+ D +2C。 so iio 当t ,D/6时符合下列规定: so 铁素体钢:T?482?时，Y=0.4 510?T,482?时，Y=0.5 T,510?时，Y=0.7 奥氏体钢:T?566?时，Y=0.4 593?T,566?时，Y=0.5 T,621?时，Y=0.7 其余韧性金属:Y=0.4 铸铁:Y=0 直管的最小厚度为: t= t +Cms2 直管的设计厚度为: t= t +C+Cds12 式中:C—厚度减薄附加量(mm) 1 C—腐蚀或磨蚀附加量(mm) 2 由设计厚度圆整为管子标准中的厚度即为名义厚度。 名义厚度与厚度附加量之差值即为有效厚度。 最小厚度:按以下三者中之最大值: a)按强度计算确定的最小厚度; b)按GB50316附录D确定的最小厚度; c)按《石油化工管道设计器材选用通则》SH3059确定的最小厚度:D/150。 0 不过，无论是控制设计厚度或最小厚度，在实际施工过程中都是不易操作的，因为 施工单位一般都不掌握这些数据，设计文件一般也不提供这些数据。所以，国家标准 GB50235中规定弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管 15 时，管子弯曲半径与弯管前的管子壁厚的关系宜符合表7的规定，但高压弯管只能使用壁厚正公差的管子。 表7 弯曲半径与管子壁厚的关系 弯曲半径(R) 弯管前管子壁厚 R?6DN 1.06 tm 6DN>R?5DN 1.08 t m 5N>R?4DN 1.14 t m 4DN>R?3DN 1.25 t m 注:DN—公称直径:t—设计(最小)壁厚 m 表7是引自美国标准ANSI/ASME B31.1的数据。系数K是设计经验数据，当弯管加工车间采取完善的操作时，按照推荐的方法选用相应的直管制成弯管后，其最小壁厚可满足规范规定的要求，即弯管任一断面上的最小壁厚不小于设计(最小)壁厚。但是，我国标准中对弯管的最小壁厚还同时规定壁厚减薄量不应大于弯管前管子壁厚的10 %(对于输送剧毒介质或设计压力大于等于10MPa的弯管)或15%(对于一般用途弯管)。概略计算结果为: 当 壁厚允许减薄量 δ= 10% 时， T ? 1.111 t; mxa nm δ= 15% 时，T ? 1.176 tmxa n m 由此可以推出以下结论:当设计选用的管子公称壁厚小于设计(最小)壁厚某一倍数值(1.111或1.176)时，就不能使用壁厚为负偏差的管子来加工弯管。为了粗略估算允许壁厚负偏差值，对于产品标准规定负偏差为10%公称厚度的管子，经过计算后可得出弯管前选用的管子实际允许壁厚负偏差值如下: 对于允许壁厚减薄量为15%的管道，允许壁厚负偏差: C = 1.176Δ—0.059 T nAF 对于允许壁厚减薄量为10%的管道，允许壁厚负偏差: C =1.111Δ AF 式中Δ为设计时计算得出设计厚度后圆整到公称壁厚的圆整值。对于壁厚小于10mm的管子，一般不大于0.5mm。 (D)夹套管 夹套管预制要求在本规范中只规定了一条(第6.1.10条)，主要规定了内管(主管)、内管环焊缝和内、外管间隙等重要质量要求。实际预制加工时应执行相应的标准规范，其主要技术要求如下: 1)外观检查应无划痕、凹陷等缺陷; 2)焊接质量应符合相应级别管道焊接的要求; 3)熔体介质用的夹套管，对接焊缝内表面高度应为零 ，且表面平整光洁，粗糙度不应低于Ra1.6µm，并应用样板或光洁度测量仪检查，以纵向检查结果为判断依据; 16 4)输送剧毒、可燃介质的夹套管的内管必须使用无缝钢管。当内管有环焊缝时，该焊缝应经100%射线检测; 5)用通球试验检查弯曲加工后的内管不圆度，通球直径见表8; 表8 夹套管通球试验用的球径 (mm) 弯曲半径 R?3.5D2.5D?R<3.5 D 1.8D?R< 3.5D R<3.5 D W WWWWW通球直径 ?0.9D ?0.85D ?0.8D ?0.75D NNNN 注: 对管子外径D? 2 5 或带有连续弯头用手工弯制的弯管，其通球直径允许?0.75DWN 6)夹套管内、外管的同心度要求如下: 内管公称直径小于等于150时允许偏差为1.5 mm; 内管公称直径大于150，小于等于350时允许偏差为2.0 mm; 内管公称直径大于350时允许偏差为3.0 mm。 7)夹套管法兰组装应保证相互配合的夹套管能正确安装。法兰两相邻螺栓孔应跨中，其允许偏差为?1 mm。法兰面的垂直度允许偏差见表9，其密封面的榫凸面宜与流体方向保持一致。 表9 夹套管法兰组装垂直度允许偏差 (mm) 公称直径 垂直度允许偏差 D?100 D?0.4 gg 100,D?200 D?0.6 gg D,200 D?0.8 gg 8)夹套管的结构尺寸偏差应符合规范的规定。其弯曲角度允许偏差为:内管?1.5mm/m;外管?3mm/m。沿管段全长最大值不得大于5mm。 (2)管道安装 本节针根据石油化工管道工程的特点，对管道安装的重点技术要求作了规定。规范中未提及的安装技术要求，应执行GB50235、SH3517等相关标准规范的规定。 (A)安装前的准备 1)管子或预制件的内部清理。除了一般情况下必须对管道组成件(含预制件)内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物进行清理外，设计文件有特殊要求的应按设计文件要求进行处理，主要是指内部喷砂、脱脂等特殊要求。 2)管道上的开孔应在管段安装前完成。地面施工时，由开孔和开孔后表面清理而落入管内的熔渣、氧化皮等异物容易清理和检查。所以除了设计变更必须在安装后进行的开孔外，施工单位应加强预制阶段和地面施工时的管理，避免在地面加工时遗漏设计规定的开孔，如仪表开口、支管开口等。 3)管道安装前应检查法兰密封面及垫片的表面状况，不得有影响密封性能大缺陷如划痕、锈斑等。这些缺陷如不消除将影响管道连接接头的严密性，运行时会因此造成 17 停车或事故。当发现有影响密封性能的缺陷时应在安装前加工、清理。其中对金属密封垫环还规定了必须进行密封面接触线检查的方法和要求。 4)设计规定应使用力矩扳手进行紧固螺栓时，力矩扳手必须事先进行校验，允许偏差为?5%。 (B)安装技术要求 1)与仪表测量精度相关的安装技术要求。包括温度计套管的安装方向和插入深度;流量孔板的上、下游直管长度;以及在流量孔板上、下游直管范围内管道内壁的平滑度要求等，都是安装单位施工时容易忽视的问题。因此管道施工技术管理人员应了解并执行仪表施工规范的有关规定，并向现场施工人员进行技术交底。特别是对流量孔板上、下游直管部分的焊缝要求做到内表面平齐，必须采取特殊的焊接技术措施或加工方法才能实现。 2)法兰连接接头的装配精度和紧固要求。规范第6.2.8至6.2.13条是对法兰连接接头装配精度的要求，规定了一般法兰连接接头的密封面平行度和间距允许偏差，以及与机器连接的法兰装配方法和精度要求。与机器连接的法兰装配，除了平行度要求外，还有密封面平面的径向偏差规定，这是确保管道与机器实现无应力装配的重要指标。与GB50235不同的是:一般法兰连接的平行度要求按照管道级别规定精度要求，且不与法兰直径挂钩。与机器连接的法兰接头增加了转速低于3000r/min的装配精度要求。另外，还增加了两法兰间距离的规定。 第6.2.5条中对有拧紧力矩要求的法兰连接接头的紧固作了具体规定，确保接头紧固达到规定要求。 第6.2.12条对管道系统试运行时高温或低温管道的热态紧固或冷态紧固的方法和要求作了具体规定。这是防止高温或低温管道在试运行过程由于温度变化引起接头部件热胀冷缩而造成接头松动、进而引发接头泄漏的重要技术措施。 此外，GB50235中第6.3.22条规定:不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含 3量不得超过50mg/Cm。氯离子对奥氏体不锈钢的腐蚀作用是众所周知的。因此，对用于奥氏体不锈钢管道法兰接头中的非金属垫片必须限制其氯离子含量。 3)静电接地。石油化工管道静电接地是保证装置安全运行的重要措施。应严格按 3至6.2.17条提出的照有关标准规范施工，SH3517中有相应的具体规定，本规范第6.2.1是确保静电接地可靠、有效的主要施工技术要求。 4)支吊架安装和调整。支吊架安装是否规范正确是影响管道安全运行的重要环节，但施工单位往往对此不够重视，施工中支吊架的质量不符合要求的屡见不鲜，甚至有因此造成事故的事例。本规范第6.2.18至6.2.25条提出的是确保支吊架可靠、有效的主要施工技术要求。对支吊架的形式和安装位置检查、安装调整时间、方法和要求都作了具体规定。 18 GB50235第6.3.23条规定:不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得 3超过50mg/Cm;的非金属垫片，这是防止支吊架上的碳钢部件对不锈钢产生污染腐蚀的重要措施，应认真实施。 5)补偿器安装和调整。由于有毒、可燃介质管道设计时一般不选用填料式或球形补偿器，所以本规范第6.2.26至6.2.28条只对石油化工有毒、可燃介质管道常用的“Π”型和波形补偿器的安装调整作了明确规定，是确保补偿器可靠、有效的主要施工技术要求。 (C)安装记录 安装过程应有施工记录的工序包括:法兰连接接头的装配(含与机器连接的法兰装配);有热位移的支吊架和弹簧支吊架安装调整;补偿器安装调整;静电接地测试;安全装置(爆破板、安全液封、阻火器、安全阀)调整试验;工程隐蔽。 (七)焊接 (1)焊接工艺评定 目前管道的焊接工艺评定尚无统一标准，国家标准GB50235规定管道的焊接工艺评定应按GB50236进行， SH3501未做硬性规定。但石化行业在1988年曾颁发过《石油化工工程焊接工艺评定》SHJ509—88，该标准适用于石油化工容器、工业管道和钢结构的施工，同时明确提出对压力容器的焊接工艺评定还应符合《压力容器焊接工艺评定》(JB4708)的要求。因此，对于同时持有锅炉安装或压力容器制造资格的石油化工压力管道施工单位来说，往往使用多种焊接工艺评定方法，这无疑是资源的浪费。现在JB4708正在修订为适用于压力管道的焊接工艺评定，届时管道工艺评定将有统一的标准。就目前实际情况来考虑，结合压力管道已经纳入安全监察范畴这一具体条件，比较合理的处理方法是:《压力容器焊接工艺评定》JB4708能够覆盖的材料，按JB4708评定合格的评定报告应优先用于管道焊接工艺文件的编制，但应注意按JB4708-2000年新版完成过渡工作。同时应注意对于要求全焊透而又无法进行内部缺陷检测的角焊缝，如管道中的支管三通连接接头焊缝，JB4708要求制作型式试验试件进行焊接工艺评定。对JB4708尚未覆盖的管道材料，一般采用GB50236规定的评定方法，同时原有按GBJ236—82的规定进行评定的焊接工艺评定报告已不能使用。 (2)焊接材料 本规范对焊接材料的质量要求与压力管道组成件的要求基本相同。规定应有质量证明书，且实物与证明书上的批号相符。外观检查不得有药皮受潮、脱落湖明显裂纹。此外，要求焊丝在使用前应清理表面油污、锈蚀。焊条使用前应按说明书或焊接作业指导书进行烘烤，使用中应保持干燥等(第7.1.2条)。这些都是众所周知的规定，也是压力管道安装质量管理体系运行基本要求。 19 本规范根据JB/T3223-96《焊接材料质量管理规程》关于“存放一年以上的焊条在发放前应请质量检验部门重新做各种性能试验，符合要求时方可发放，否则不应出库” 的规定。考虑到目前压力管道施工单位对焊条均已建立了比较完善的保管制度和保管条件，只要求出厂期超过一年的焊条应进行焊接工艺性能试验，合格后方可使用。对于这种工艺性能试验的合格标准，规范条文说明中的解释是:试验过程电弧稳定、无异常现象、焊缝成型良好、焊后未产生气孔、裂纹等缺陷的焊条是可以使用的。不要求对试验的试件进行其他力学性能试验。 (3)焊接环境 本规范第7.1.3条、第7.1.4条对焊接环境条件，包括环境温度、风速、湿度以及雨雪天气的限制等作了规定。与GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》不同的是，GB50236对环境温度只作了原则规定而无具体指标限制。根据GB50236的条文说明，认为只要在整个焊接过程中能保证被焊区域的足够温度(包括在必要时采取的预热、中间加热、缓冷等手段)就可顺利地进行焊接，获得合格接头，所以对环境温度值给予限制不是充分必要的，故未作强制性规定。 (4)焊缝位置 本章第7.2.1条对有毒、可燃介质管道的焊缝位置作了如下规定: 1)焊缝应设置于便于焊接、热处理及检验的位置。所以一般不得紧靠墙壁、楼板或管架或处于套管内; 2)除采用无直管段的定型弯头外，直管段上两相邻焊缝中心的间距，或焊缝与弯管起弯点的距离，不应小于管子外径，且不得小于100mm。其他任意两焊缝(包括管道上的开孔焊缝)间距离不小于50mm。这项规定与GB50235有所不同，主要是直管上两焊缝的最小间距由150mm改为100mm，这是根据石油化工管道设计的实际情况确定的。 3)焊缝距支吊架距离不应小于50mm;需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm; 4)焊接接头及其边缘不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应100%射线检测。被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头也须100%射线检测。 (5)接头准备 焊接连接接头的组对偏差应以内壁错边量符合标准规范要求为前提。本规范规定要求内壁齐平，内壁错边量最大不超过壁厚的10%，且SHA级管道不得大于0.5mm，其他级别管道不得大于1.0mm;焊接连接接头的外壁错边量不得大于2mm。当内壁或外壁错边量超过上述规定时，应校正两管端的不圆度，或对管口进行加工以满足规范的要求。 本规范在附录B中给出了焊接接头坡口形式及组对要求，属规范性附录，应认真执行。坡口表面必须认真清理，对淬硬倾向较大的材料和设计温度低于-29的非奥氏体材料，焊接坡口须按规范规定的比例进行表面渗透检测，确认无影响焊接的裂纹、夹层等 20 缺陷后方可进行下道工序作业。不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内焊接前须涂防粘污剂。 本规范第7.2.11至7.2.14条对组对时的点焊和卡具的材料、固定和拆除方法作了规定。 管道的焊接连接接头平直度应在距接头200mm 处用直尺测量，管道公称直径小于 200mm 时，其间隙不应大于1mm，公称直径大于或等于200mm 时，其间隙不应大于2mm，但全长允许偏差为10mm。 (6)焊接工艺 焊接工艺应严格按照焊接工艺指导书实施。根据氧乙炔焊在焊接过程中容易使焊件产生过热而形成魏氏组织，从而导致材料劣化，降低焊接接头质量，所以本规范规定: .1.6条)。 管道焊接不得使用氧乙炔焊接(第7 本节主要针对低温钢、不锈钢和淬硬性较大的材料，以及管内清洁度要求较高的管道的焊接工艺提出了技术要求。规范中对下列管道规定应采用氩弧焊打底: (A)内部清洁要求较高的管道，包括机器入口管道; (B)公称直径小于500mm的SHA级和SHD级管道; (C)奥氏体不锈钢单面焊管道。 (7)预热和焊后热处理 (A)焊前预热 本规范规定在下列情况下应对焊接接头进行焊前预热: 1)表8所列钢种及所规定的壁厚条件; 2)无预热要求的钢种在环境温度低于0?时; 3)SH3526中规定须预热的异种钢焊接。 (B)焊后热处理 本规范列出了常用钢材焊接接头须进行热处理的壁厚条件和热处理温度规定(第7.4.6条)。同时规定了热处理时的加热范围、加热速度、恒温时间和冷却速度。除此之外，根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》，对非受压件焊接在管道上时可免除热处理的条件作了规定(第7.4.2条)。 (8)焊接质量检验 压力管道焊缝质量标准根据检查方法不同共由三部分组成:由目视检查方法确定的焊缝外观质量;由磁粉检测或渗透检测方法确定的焊缝表面质量;以及由射线检测或超声波检测确定的焊缝内部质量。 (A)焊缝表面质量检查 对压力管道焊缝必须逐条进行外观目视检查，主要检查焊缝的可见缺陷和成形尺寸。根据国家标准规定，工业管道的焊缝外观质量实行分级评定:设计文件或施工规范 21 规定100% 射线检测或超声波检测的焊缝，其外观质量不得低于II 级;局部射线或超声波检测的焊缝，其外观质量不得低于III 级;不要求无损检测的焊缝，其外观质量不得低于IV 级。《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》(SH3501-2002)中规定:焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅，低温钢、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢不允许有咬边。此外，对焊缝的宽度要求一般以每边盖过坡口边缘2 mm为宜 ，焊缝的宽度偏差也不应超过2 mm 。焊缝与母材应均匀过渡，且焊缝表面不应有明显的低于母材的局部低凹。本规范第7.5.3条还对焊缝余高作了明确规定。当检查发现焊缝外观质量不符合规定时，应对缺陷进行修磨消除，但修磨后的焊缝不得低于母材，咬边处经修磨后应予补焊。 焊缝的表面无损检测应按设计或规范的规定进行。SH3501规定，每名焊工焊接的标 0准抗拉强度下限值大于等于540MPa的钢材、设计温度低于-29C的非奥氏体不锈钢以及Cr-Mo低合金钢管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝，应按射线检测的相同百分比进行表面无损检测(第7.5.6条)。 (B)焊缝内部质量的无损检测 规范规定进行射线检测抽查的焊缝，其检测比例按GB50235第7.4.3.2条的规定应不低于5%，这是抽查的最低数量，并不意味着抽查量达到5% 即可满足要求。如《工业金属设计规范》GB50316中对输送设计压力大于等于4MPa而小于10MPa，设计温度低于400?的A2类、B类和C类流体的管道，要求抽查比例为10%，其他一些行业标准规定的检测比例也高于5%。 本规范表10规定了有毒、可燃介质管道焊缝无损检测的比例和合格标准。并明确在按比例检测的焊接接头中，固定焊焊接接头不得少于检测数量的40 %，且不少于一个接头。 GB50235第7.4.2条中规定:管道焊缝的射线检测或超声波检测应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。条文内容除了明确规定抽查应按每名焊工所焊的焊缝按比例进行外，强调抽查的及时性和抽查部位的随机性，目的是控制焊工的焊接技能状况，但对具体抽查方法并未作出规定。由于焊缝质量与焊工的技术水平和施焊时的精神、体力状况关系很大，在一些行业标准中，为了便于操作，对抽查方法作了具体规定。本规范的具体规定是:对于公称直径小于500mm的管道，每名焊工焊接的同管线级别、同检测比例、同材料类别的管线编号的焊接接头按规定比例进行抽查(且不少于一个)，同时要求尽量覆盖不同的管径(第7.5.7条);对于公称直径大于500mm的管道，对每名焊工焊接的每个焊接接头的焊缝长度按比例抽查。根据这些规定，事实上对被抽查焊缝的技术难度同一性体现并不突出，因而缺乏样本的代表性，如能采取按每名焊工在某一规定时间内的焊接合格项目进行抽查，则将更具代表性。 22 无损检测以射线检测为主，除非设计文件规定采用超声波检测。当设计文件规定采用射线检测而由于条件限制改用超声波检测时，应征得设计单位的同意(GB50235规定应经建设单位同意)。 与焊接工艺评定的情况相似，压力管道焊缝的无损检测评定方法目前也未统一。射线检测时，国家标准GB50235、GB50236以采用GB3323为主，超声波检测时，GB50235按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》评级;SH3501均采用《压力容器无损检测》JB4730评级。 当焊缝经检测发现有不允许缺陷时，除有缺陷的焊缝应返修外，还应对该焊工所焊的焊缝加倍检验，但各标准对加倍检验的具体规定也不统一。GB50235第7(4(7条规定:每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。而SH3501-2002则没有再次扩检的规定。另外，GB50235中所说的“同一批”未作明确界定。SH3501中也未明确规定扩检部位的抽查方法，时间概念上也不明确。 (9) 热处理后的焊缝及热影响区的硬度值 通常，对要求焊后进行热处理的焊缝，应在热处理后对焊缝和热影响区进行硬度测试，并按不同钢种规定了相应的合格值。硬度值超过规定值时，一般应重新进行热处理。但电力、石化行业标准与国家标准GB50235对热处理后的焊缝及热影响区的硬度值规定不一致。GB50235中第7.4.8条规定:要求热处理的焊缝，当设计文件对热处理后的焊缝及热影响区的硬度值未规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%;合金钢不宜大于母材硬度的125%。而SH3501规定:焊接接头热处理后，应首先确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区测量硬度，抽检数量不应少于20%，且不少于一个。当热处理曲线异常，硬度抽查又不合格时，应按班次加倍复验，并查明原因。对硬度值不合格的焊接接头应重新热处理。焊接接头热处理后的硬度值不宜超过母材标准布氏硬度加100HB，且不得超过下列规定: 合金总量小于3%，HB?270 合金总量3%,10%，HB?300 合金总量大于10%，HB?350 从表面上看，石化行业标准是与国家标准矛盾的，但从理论和实际情况来看却比较合理。因为实践证明，国标GB50235对焊缝热处理后规定的硬度值要求在合金含量较高的管材和铬-钼-钒系合金钢管的实际施工中比较难以做到。究其原因，主要是: 1)焊接接头在焊接和随后的热处理过程中，相继经历了两次热循环。母材与焊缝、热影响区的热过程是不同的，其组织的变化也是不同的，母材管子的硬度取决于钢管制造时的冶金和热处理过程，而焊缝的硬度则取决于焊接时的冶金和热处理过程，焊 23 缝和热影响区在热处理后的硬度与热处理后的母材硬度并不存在确定的必然的逻辑相对关系。因此对焊缝及其热影响区的硬度值规定与母材硬度的系数关系是不合理的，以母材标准硬度作为对比基础比较适当。在美国标准ASME B31.3《工艺管道》中只规定不同含铬量合金钢焊缝的最大允许硬度值，应该说是更加合理的; 2)对于压力管道中常用的珠光体耐热钢来说，焊缝和热影响区的硬度是否合格主要决定于该处的金相组织，对焊缝进行硬度试验的目的是间接验证焊缝及其热影响区是否存在淬硬性组织马氏体。试验证明，当金属组织内存在马氏体时，硬度一般都在HB290以上，现场对实际焊缝硬度测试的结果也证明，当焊缝及其热影响区的硬度超过母材硬度125%而未超过HB280时，金属组织内并未出现马氏体，而根据国标中对硬度指标的规定则须进行重新热处理，而这种反复热处理的过程对焊接接头的使用性能来说并不有利。所以硬度不应作为热处理是否合格的唯一依据。所以，在电力行业标准中明确规定:当经焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线图的焊接接头可免去硬度试验。明确了控制热处理过程是保证热处理质量的主要手段的观点。另外，该规范对合金钢焊接接头还规定要作金相试验，说明焊接接头的组织对接头质量的重要意义。因此，当焊缝热处理后的硬度值出现不合格情况时，应检查热处理过程是否受控，并对接头进行金相试验。以确定热处理结果是否合格和是否需要返修。 (10)焊接记录和标识 焊接是有毒、可燃介质管道安装过程的重要环节。焊接过程质量控制及其见证资料是从事压力管道安装质量管理人员普遍关心的问题。通常，单线图和焊接工作记录被认为是压力管道焊接和无损检测工作的重要质量记录文件，也是压力管道安装资格审查和换证工作中不可缺少的质量体系运行见证文件。国家标准GB50235-1997中规定:有射线照相要求的管道的焊缝应有焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理记录等，并使其具有可追溯性。本规范也规定单线图上应注明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、焊缝返修位置、扩探位置、以及热处理焊缝及硬度试验焊缝编号等。除了单线图外，国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998中第11.2.2，11.2.3，11.2.6，11.4.1和11.4.2条分别规定的焊接记录有: 1)对焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并记录; 2)当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数; 3)对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度; 4)对有无损检测要求的焊缝，竣工图上应标明焊缝编号、无损检测方法、局部无损检测焊缝的位置、底片编号、热处理焊缝位置及编号、焊缝补焊位置及焊工代号; 5)焊缝施焊记录及检查、检验记录应符合相关标准的规定。 24 但是，除了单线图的内容有明确规定外，焊接施焊记录的格式在管道施工的有关标准规范中并无明确规定。所以，根据上述标准中的规定，对焊接施焊记录的内容应有如下要求:焊接日期、焊缝编号、焊工姓名和代号、焊接方法、焊接位置、焊接材料及其批号(或其他可追溯性标识)、焊缝检验方法及检验结果(包括返修焊缝的编号及其检验结果)。对于焊接工艺中有焊接线能量要求的焊接工作，除了上述要求的焊接工作记录外，还应有实际焊接时的电流、电压、焊接速度等原始记录。对有层间温度要求或焊接层次要求的焊缝,原始记录中还应有层间温度或焊接层次。其他焊缝则只要求记录对焊接工艺纪律进行抽查时的焊接电流、电弧电压的记录数据。 除了焊接记录外，在管道焊接接头组对、焊接、无损检测、热处理等过程中，还应在实物上作好相应的标识，如焊缝编号、焊工代号、无损检测状态标识、热处理状态标识和外观检查状态标识等，以便与现场质量控制。 (八)管道系统试验 (1)管道系统压力试验 (A)压力试验前应审查的资料 国家标准GB50235规定对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前应由建设单位(含监理单位)复查下述资料: ——管道组成件的质量证明书; ——管道组成件的检验或试验记录; ——管子加工记录; ——焊接检验及热处理记录; ——设计修改及材料代用文件。 其他行业标准根据自身特点对压力试验前的资料审查增加了相应的内容，石油化工行业标准SH3501规定应审查的资料还有:焊材质量证明书及试验记录;单线图;隐蔽工程记录;无损检测报告;焊接接头热处理记录及硬度试验报告会;静电接地测试记录等。 (B)试验介质和不能进行液压试验时的替代方法 压力试验一般应以液体为试验介质。通常用水进行试压，水温不宜超过70?。奥氏体不锈钢管道用水进行压力试验时，水中氯离子含量不应超过25mg/L。用可燃液体介质进行试压时，其闪点不得低于50?。GB50235中第7.5.1条规定:当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。气压试验的试验压力为设计压力的1.15倍，但真空管道的气压试验压力规定为0.2MPa。 SH3501的规定与GB50235有所不同，在本规范的第8.1.4条中规定:在对管道进行液压试验确有困难的条件下，当有经过施工单位技术总负责人批准的安全措施时，即允许用气压试验代替，规范中明确了公称直径小于等于300mm、试验压力小于等于 25 1.6MPa，或公称直径大于300mm、试验压力小于等于0.6MPa的管道可用气压试验代替液压试验。超过上述规定条件的，当所有焊接接头经过无损检测合格合格后，也可用气压试验代替液压试验。使气压试验的适用范围比国标有所扩大。根据GB50235的规定，在确实不能进行液压试验的场合，对于上述扩大范围内的管道，是不能进行气压试验的，而根据该规范第7.5.1.2条的规定可以采用替代性无损检验，这种替代性无损检验的内容与SH3501对超过规定条件下进行气压试验的规定相似(未提到超声波检测)，但免除了气压试验的要求。不过，对于可燃、剧毒、有毒介质的管道，泄漏性试验(GB50316中称为气密试验)是必须进行的。 另外，GB50316对采用气压试验和替代试验还有如下规定: 第11.5.1条规定:采用气压试验的管道应在工程设计文件中指定。 —— ——第11.5.2条规定:对于气体管道，当整体试水压条件不具备时，可采用安装前分段液压强度试验及安装后固定口进行100%无损检测，且检测合格后再进行气密试验的替代方法。 ——第11.5.5条规定:工程设计文件中指明不能进行液压及气压试验的管道，可采用如下替代性试验:所有环焊缝进行100%射线检测;管道组成件的无损检测符合该规范的要求;管道系统进行气密试验。(GB50235中还补充规定:所有焊缝、包括附着件上的焊缝，均应进行表面无损检测) 根据GB50235的条文说明，采用替代性试验代替液压和气压试验的条件是: ——当水压试验会损害衬里或内部保温时; ——当压力试验会使生产过程污染时; ——当压力试验会造成腐蚀时; ——当压力试验会使系统内部因受潮无法操作时; ——当环境温度低会招致材料脆裂时; ——由于低温又不能进行气压试验时。 GB50235中第7.5.1条规定:脆性材料严禁使用气体进行压力试验。用最严格的规范用词明确限制脆性材料参加气压试验。而SH3501第8.1.4条则只规定:脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不得参加管道系统气压试验。这一规定实际上使脆性材料只要事先经过液压试验即可参加气压试验，与国标规定完全不同。 采取气压试验时，正式试验前应用空气或其他无毒、不可燃气体进行预试验。预试验的试验压力可在0.1,0.5MPa之间选取，一般宜为0.2MPa。 (C)试验温度 GB50235第7.5.3.3，7.5.3.4条中规定:试验时，环境温度不宜低于5?，当环境温度低于5?时，应采取防冻措施，试验时应测量试验温度。严禁材料试验温度接近脆性转变温度。SH3501中第8.1.8条规定:液体压力试验时液体的温度，当设计未规定时， 26 非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5?，合金钢的管道系统，液体温度不得低于15?，且应高于相应金属材料的脆性转变温度;第8.1.12条:气体压力试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。 所谓“脆性转变温度”，也就是钢材冲击值显著降低变为脆性的某一温度，目前已广泛采用落锤试验(即缺口冲击试验)测定的钢材无塑性转变(NDT)温度，来确定钢材的最低使用温度以及防止破坏的水压试验温度。也有以材料冲击值比正常值下降50,60%时的温度作为脆性转变温度的。 在管道压力试验范畴内，标准中涉及的温度概念有设计温度、试验温度、介质温度、环境温度和材料温度等五个名词。对于材料冷脆性来说，正确的概念应当是试验时的材料温度。介质温度和环境温度只是影响材料温度的因素。所以GB50235中规定的“试验时应测量试验温度”应当理解为测量试验时的管道金属材料温度。 D)试验压力 ( 1)液压试验 金属工业管道系统的液压试验压力，对承受内压的管道一般为设计压力的1.5倍，但埋地钢管道的试验压力不得低于0.4MPa。承受外压的管道，试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不低于0.2MPa。夹套管内管的试验压力按内部或外部设计压力的较高者确定，夹套管的外管试验压力按一般内压管道确定。 当管道与设备作为一个系统进行压力试验时，如管道的试验压力小于或等于设备的试验压力，应按管道的试验压力进行试验。如管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，则可按设备的试验压力进行试压，但需经有关单位同意。 试验介质的静压应计入试验压力。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 当设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式进行换算: P=1.5P[σ]/[σ]; S12 式中:P —试验压力(表压)(MPa) S P—设计压力(表压)(MPa) [σ]—试验温度下的管材许用应力(MPa) 1 [σ]—设计温度下的管材许用应力(MPa) 2 当[σ]/[σ],6.5时，取6.5。 12 当P在试验温度下产生超过材料屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过屈服S 强度时的最大压力。但在《工业金属管道设计规范》GB50316-2000中，该试验压力在液压试验时应降至屈服强度的90%(计入焊接接头系数);在气压试验时应降至屈服强度的80%(计入焊接接头系数)。试验条件下等材料周向应力计算如下: 27 σ= P[D,(t,C)] ,2(t,C) S0snsn 式中: σ— 在试验条件下的材料周向应力(MPa) P—试验压力(MPa) S D—管子外径(mm) 0 t—直管名义厚度(mm) sn C—所有厚度附加量之和(mm) 2)气压试验 承受内压的钢管的试验压力为设计压力的1.15倍，当设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算: P,1.15P,δ,,,δ, S12 式中:P一试验压力(表压)(MPa) S P一设计压力(表压)(MPa) ,δ,一试验温度下，管材的许用应力(MPa) 1 ,δ,一设计温度下，管材的许用应力(MPa) 2 当,δ,,,δ,大于6.5 时，取 6.5。 12 气压试验时，材料的内应力不得超过试验温度下材料屈服强度的 80% 。 气压试验升压时，应逐步缓慢增加压力，压力升至试验压力的50% 时，应稳压3分钟，如未发现异常或泄漏，可继续按试验压力的10% 逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停留足够时间进行检查。以发泡剂检查不泄漏为合格。 (2)管道系统吹扫 本规范对规定的管道系统吹扫方法包括了人工清扫、水冲洗、空气吹扫和蒸汽吹扫等四种，并分别规定了相应的技术要求。特殊清洗(如油冲洗、化学清洗、脱脂等)则按专门技术规程进行处理。事实上，对于有毒、可燃介质管道来说，水冲洗和蒸汽吹扫应用较少。人工清扫主要用于公称直径大于600mm的管道。 (A)为了保护管道及其附件，本规范规定: 1)当使用管道系统外的设备进行系统吹扫时，吹扫压力不得超过容器或管道的设计压力。 2)吹扫前应拆除下列部件(或事先不安装): ——孔板; ——法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀; ——仪表部件。 28 对焊接连接的上述阀门和仪表部件，以及不参加系统吹扫的设备和管道系统应采取隔离保护措施。 3)奥氏体不锈钢管道水冲洗用水的氯离子含量不得超过25mg/L。 4)支、吊架应牢固，必要时应进行加固。在蒸汽吹扫时应特别注意。 (B)为了提高吹扫效果，本规范规定了吹扫时的顺序和介质流速:吹扫应按主管、支管、疏排管依次进行，介质流速为:水冲洗时水的流速不得小于1.5m/s;空气吹扫时的空气流速不得小于20m/s。此外还规定了吹扫的合格标准。 (3)气体泄漏性试验和真空度试验 有毒和可燃介质管道在内部清理完成后，正式试运行前，应根据规范要求作泄漏性试验，以确保管道在使用中的安全。泄漏性试验在有些行业标准中亦称泄漏量试验或气密性试验，是在试验过程中须计算气体泄漏量的一种试验方法。而现行标准GB50235和SH3501规定的泄漏性试验则仅须对管道系统的某些重点部位用规定的方法进行是否存在泄漏的检查，其试验压力规定为设计压力。试验时应使用发泡剂对阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排水阀等部位进行重点检查，以检验结果不泄漏为合格。通常，泄漏性试验都可结合装置试车同时进行。当设计文件规定用卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，则应按设计规定的相应技术规定进行试验。 当管道系统已经进行气压试验合格并未拆卸时，可免除泄漏性试验。 真空系统则应以0.1MPa气体进行泄漏性试验，在泄漏试验合格后，还应在系统联动试运行时进行真空度试验，试验时间为24小时，其增压率不应大于5%。由于试验时间较长，试验环境温度变化会影响增压率计算结果，所以规范规定真空试验时应在温度变化较小的环境中进行。 (九)交工文件 本规范规定了有毒、可燃介质管道的交工技术文件内容。根据目前工程建设各方的普遍见解，今后交工技术文件将趋向简化。但施工单位应注意，交工文件的简化并不意味着施工记录的简化。按照压力管道质量管理体系运行的要求，管道施工过程的质量管理见证资料必须完备，以证实企业具有足够的压力管道安装质量保证能力。因此，对管道施工过程中用于见证过程质量控制处于受控状态的所有工程质量记录均应妥善保管，以接受压力管道安全监察部门的日常监察和压力管道安装许可证换证时的审查。 二、压力管道安装许可证换证程序和要求 (一)压力管道安装行政许可程序: 根据《特种设备行政许可实施办法》(试行)和《特种设备行政许可工作程序》(试行)的规定，特种设备行政许可包括申请、受理、型式试验、鉴定评审、颁发许可证等环节(参见下图): 29 提交申请 报送申请 省级安全监察机构 申请 受理 单位 机构 发出受理结果 发出证书并公告 出具试验报告 型式试 委托型式试验 验机构 鉴定评 约请并接受评审 出具评审报告 审机构 (1)提出申请 需要取得许可的申请单位应当具备基本条件后，填写相应的 申请书 入党申请书下载入党申请书 下载入党申请书范文下载下载入党申请书民事再审申请书免费下载 ，提交省级质量技术监督局特种设备安全监察机构(以下简称省级安全监察机构)。 (2)省级安全监察机构签署意见 省级安全监察机构在申请书上签署意见后，将申请书及其相关资料，报送国家质量监督检验检疫总局特种设备许可办公室(以下简称许可办公室)， 如申请单位认为需要，也可由申请单位交许可办公室。许可办公室对材料的完整性，进行初步审查。如发现问题，可以口头或者书面要求申请单位更改或者补充。 (3)受理(或者不受理) 经国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器安全监察局(以下简称锅炉局，已改为特种设备安全监察局，简称特设局，下同)审查，同意受理的在申请书上签署意见，不同意受理的向申请单位出具《特种设备许可不受理通知书》(以下简称不受理通知书)，由许可办公室转交申请单位，并附一份《特种设备许可工作情况信息反馈表》(以下简称信息反馈表)。 (4)进行型式试验 和出具型式试验报告 按照规定需要进行型式试验的，申请单位应当在受理后，提请型式试验机构进行型式试验。只采取型式试验取得许可(以下简称型式许可)的，不需要进行鉴定评审。 承担型式试验的机构，完成型式试验后，应当向申请单位出具型式试验报告。型式许可的，在完成 所有产品的型式试验后，由申请单位直接向许可办公室提交型式试验报告。 压力管道安装许可不需要进行型式试验。 (5) 约请鉴定评审 除型式许可外，申请单位应当约请鉴定评审机构进行鉴定评审。 30 既需要型式试验又需要鉴定评审的许可项目，申请单位应取得型式试验报告后约请鉴定评审机构进行鉴定评审;不需要进行型式试验的许可项目，申请单位在受理后可直接约请鉴定评审机构进行鉴定评审。 鉴定评审前，应当按照有关规定准备试制产品(试安装设备)，试制产品需要通过产品鉴定的，应当先通过产品鉴定。产品试制(设备试安装)按照规定需要进行监督检验的，在试制(试安装)过程中，必须进行监督检验。通过鉴定评审的试制产品(试安装设备)，在申请单位取得许可证后，方可投入使用。 (6)提交鉴定评审报告 鉴定评审机构在完成鉴定评审工作(包括实地鉴定评审和整改报告确认)后，出具鉴定评审报告，报送许可办公室，如申请单位认为需要，也可由申请单位交许可办公室。 7)颁发许可证(备案表)或者出具不许可通知书 ( 锅炉局经过审查，符合条件的，由许可办公室向申请单位送交相应的特种设备许可证(备案表)(正本和副本各一份);不符合条件的，送交《特种设备不许可(备案)通知书》(以下简称不许可或不备案通知书)。 (二)行政许可的时间规定 (1)省级安全监察机构在接到申请书及相关资料后，应当在5日内签署意见，并及时报许可办公室。 (2)许可办公室在接到申请书及相关资料后，申请资料不齐全或者不符合法定形式的，应当在5日内一次告知申请单位需要补正的全部内容;申请资料齐全、符合法定形式，或者申请单位按照要求提交全部补正申请资料的，应当在15日内将签署意见的申请书、受理通知书或不受理通知书返回申请单位。 (3)型式试验一般应当在6个月之内完成。型式试验机构在完成型式试验后，应当在30日内出具型式试验报告。 (4)鉴定评审机构应当根据申请单位约请的时间安排实地鉴定评审，实际评审时间与约请时间相差一般应当不超过3个月。鉴定评审机构完成鉴定评审工作后，应当在15日内出具鉴定评审报告。 (5)实地鉴定评审结论为需要整改的企业，应当在6个月之内完成整改。 (6)许可办公室在接到鉴定评审(型式试验)报告后，锅炉局应当在30日内，完成审查、批准工作，并由许可办公室向申请单位颁发许可证(备案表)或者不许可(备案)通知书。 (三)申诉 (1)申请单位在进行受理、鉴定评审等工作中，认为存在问题，有权要求停止受理、鉴定评审工作，如果问题属实，申请单位可以要求重新进行受理、审查。 31 (2)申请单位接到不受理通知书、不许可(备案)通知书，许可证(备案表)后，认为有异议的，应当在接到通知书、许可证(备案表)后，30日内向国家质检总局申请行政复议，并有权提起诉讼。 3)对许可工作中的问题，申请单位可通过信息反馈表或者其它方式直接向国家质( 检总局反映。 (四) 目前正在制订的压力管道安装行政规章和技术法规: 《压力管道安全监察规定》; 《压力管道安全技术监察规程》; 《压力管道安装许可规则》; 《燃气用聚乙烯管道焊接技术安全技术要求》; 《安全阀安全技术监察规程》; 《特种设备鉴定评审工作监督管理规则》。 根据正在制订的《压力管道安全监察规定》的初步意见，涉及压力管道安装方面的内容与现行规章有如下区别: (1)压力管道安全监察的范围: (A)最高工作压力大于等于0(1MPa(表压，下同)，公称直径大于25mm，输送介质为气(汽)体、液化气体的管道; (B)最高工作压力大于等于0(1MPa(表压，下同)，公称直径大于25mm，输送可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体(含浆体)管道。 军事装备、核设施、航空航天器、铁路机车、海上设施和船舶等交通工具上所使用的压力管道及矿井内使用的压力管道、设备本体所属压力管道不适用。 (2)长输管道和工业管道的分级: (A)长输管道: 根据不同介质的工作压力大小重新划分管道级别。 1)符合下列条件之一的长输管道为GA1级: a)输送有毒、可燃、易爆气体介质，最高工作压力大于4.0MPa的长输管道; b)输送有毒、可燃、易爆液体介质，最高工作压力?6.4MPa且输送距离(指产地、储存地、用户间的用于输送商品介质管道的直接距离)? 200 km长输管道。 2)GA1级以外的长输管道为GA2级: (B)工业管道:考虑了低温和金属材料(耐腐蚀)等因素，重新划分管道级别。 1)符合下列条件之一的工业管道为GC1级: a)输送现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044中规定毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质的管道; 32 b)输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑设计放火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体(包括液化烃)，并且设计压力P?4.0 Mpa的管道; c)输送流体介质并且设计压力?10.0 Mpa 或设计压力?4.0 Mpa，并且设计温度 0? 400 C的管道; 00d)设计温度低于- 46 C的铁素体钢管道或设计温度低于- 196 C的奥氏体钢、镍基合金、铜合金、铝合金管道。 2)符合以下条件之一的工业管道为GC2级: a)输送现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044中规定的毒性程度为除GC1级中a)以外的高度危害介质和中度危害介质的管道; b)输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑设计放火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体，甲、类可燃液体(包括液化烃)和工作温度高于闪点的可燃液体，并且设计压力P<4. 0 Mpa的管道; 0c)输送流体介质且设计压力?4.0 Mpa或设计温度 ?400 C的管道; 00d)输送流体介质且设计温度低于或等于-20 C但不低于-46 C的铁素体钢管道(不包括低温底应力工况管道); 3)符合以下条件之一的工业管道为GC3级: a)输送现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044中规定的毒性程度低于中度危害介质的管道; b)输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑设计放火规范》GBJ16中规定的火灾危险性低于乙类可燃液体的管道; 0c)输送流体介质，设计压力<4.0 MPa并且设计温度<400 C的管道; 4)同时符合下列各项条件的工业管道为GC4级: 0输送无毒、非可燃流体介质、设计压力?1.0 MPa并且设计温度高于-20 C但不高 0于186 C的管道。 (3)明确了应当发挥行业组织、企业管理部门和社会中介组织的作用。对安装单位压力管道安装质量管理人员的要求进行了补充规定。如:要求安装单位的管理层设一名压力管道安装技术负责人，对每个压力管道安装工程项目设安装施工项目质量保证负责人，对压力管道安全质量影响较大的施工过程设有专业技术责任人员负责质量控制。安装技术负责人和安装施工项目质量保证负责人经过专业培训，具备相应资格。 (4)缩短了许可证的有效期，规定压力管道安装许可有效期为4年。 (5)明确规定了压力管道安装单位在施工前应履行的告知手续。规定未履行告知手续的不准开工。 33 压力管道安装告知分级管理。跨省的长输管道，安装单位应到总局安全监察机构办理安装告知手续;不跨省的长输管道，安装单位应到安装所在地的省局安全监察机构办理安装告知手续;工业管道和公用管道，安装单位应到安装所在地的市局安全监察机构办理安装告知手续。 (6)对压力管道的修理改造、检验和无损检测单位的条件作出明确规定。要求压力管道的重大修理或改造，应由符合本规定要求的设计单位进行设计工作，由符合本规定要求的安装单位进行施工，由符合本规定要求的检验单位对修理改造过程进行监督检验。进行修理改造施工的安装单位在施工前到负责使用登记的安全监察机构办理告知手续。经重大修理或改造后的压力管道，其安全性能应符合安全技术规范和国家标准的要求; 一般修理或改造，修理改造 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 经使用单位技术负责人批准，修理改造后的压力管道，其安全性能应符合安全技术规范和国家标准的要求。 承担新建、扩建、改建的压力管道无损检测的单位(不包括安装单位)，应具有国家质检总局核准的特种设备专业资格，经建设单位和安装单位的委托，在批准的资格范围内从事压力管道无损检测工作。 从事本规定所规定的长输管道安装安全监督检验的检验单位，应经国家质检总局核准;其他从事压力管道安装安全质量监督检验的检验单位，应经国家质检总局核准或者经国家质检总局委托的省级质量技术监督行政部门核准。 特大型石油天然气、石油化工企业，经国家质检总局核准，可以负责本企业压力管道的安装、改造、修理、使用过程中的检验工作。 (7)根据《行政许可法》的规定，对压力管道安装行政许可审批事项作出规定。如: (A)各级安全监察机构在办理行政审批事项时，其工作程序必须公开，并应当自受理申请之日起三十日内，做出相应决定;不予审批的，应当书面向申请人说明理由。 (B)各级安全监察机构在办理行政审批事项时，应当严格依照规定条件和安全技术规范要求进行审查。 (C)安全监察机构应对评价机构和从事评价工作的人员进行条件及能力考核，考核合格的，方可允许从事相应审查工作。安全监察机构应对评价机构的工作条件、工作质量和行为准则进行监督检查。 (8)明确规定国外引进装置中压力管道的设计、元件制造和验收可按协议规定的规范或标准执行，其中重要的安全技术指标不得低于我国有关规定。 (9)对罚则进行了调整: (A)无压力管道设计单位资格设计压力管道或有设计单位资格超出设计资格允许范围设计压力管道者，责令废止其设计资料，并处3000元至10000元罚款; 34 (B)未经制造许可而制造压力管道元件者，责令停止制造，禁止其用于压力管道，并按照《特种设备安全监察条例》处罚; (C)经许可的压力管道元件制造单位其生产压力管道元件上没有“安全标记”标志，处3000元至10000元罚款;未按照安全技术规范要求附有设计文件、产品质量证明、监督检验证明等文件，并按照《特种设备安全监察条例》处罚;压力管道元件制造过程未经国家质检总局或省级质量技术监督行政部门核准的检验单位监督检验的，按照《特种设备安全监察条例》处罚; (D)没有压力管道安装资格而安装压力管道者，责令停止安装，并处5000元至20000元罚款，有资格证书或经审批但超出资格范围或审批范围的吊销其资格证书; 应在压力管道安装前履行告知手续而未履行者，责令重新履行手续，并处5000元至20000元罚款; E)派遣无资格焊工或无损检测人员进行压力管道焊接或无损检测的用人单位，( 处3000元至10000元罚款;超出其资格范围进行焊接或无损检测的焊工或无损检测人员，吊销其焊工资格证或无损检测人员资格证; (F)未按照规定进行修理改造的，责令改正，并处3000元至20000元罚款; (G)导致压力管道安装安全质量监督检验未及时进行的责任者，责令改正，并处5000元至20000元罚款;妨碍安全监察人员执行监察任务的单位，责令其改正，并处1000元至3000元罚款; (H)对违反规定进行压力管道设计、制造、安装、检验、修理、改造，并因此造成事故的，由质量监督检验检疫行政部门责令停止使用相关压力管道，并处以10000元至30000元罚款;涉嫌犯罪的，移交司法机关依法追究有关责任人的刑事责任。 (I) 压力管道安装许可证审查人员在工作中玩忽职守、徇私舞弊、泄露或者剽窃商业秘密的，由所在单位视其情节和后果给予相应的行政处分;涉嫌犯罪的移交司法机关依法追究有关责任人的刑事责任。 (J)压力管道评价机构不能按照有关规定履行职责或因管理不严，造成工作人员失职的，由授予资格的质量监督检验检疫行政部门予以警告，并视情节暂时停止或者取消其资格。涉嫌犯罪的，移交司法机关依法追究有关责任人的刑事责任。 (五)压力管道安装许可证换证评审的基本程序 (1)换证申请、受理、评审、批准、发证等按照《特种设备行政许可工作程序》办理。 持证单位应在有效期满前6个月填写 “特种设备安装改造维修许可申请书”，经企业主管部门和地方安全监察机构签署意见后，向原发证的受理机构提出换证申请报告。 (2)换证评审 35 (A)经受理机构受理或部分受理的换证申请单位，应约请一个由国家安全监察机构公布的评审机构对其受理的压力管道安装类、级别所应具备的条件进行评审，并与评审机构签定合同，明确双方的责任、义务和费用。 (B)换证评审前，换证单位应按《压力管道安装许可规则》及评审机构提供的《换证自评细则》进行自我评定。自评合格后，将质量管理体系文件和自评报告送到评审机构，以供评审机构进行事先审查和了解情况。评审机构应根据换证单位的具体情况，在开始评审前指定评审人员，制订评审计划，并与申请单位进行沟通。评审机构对自评报告和质量管理体系文件审核合格后应安排现场评审工作计划。 在换证评审前，申请单位应做好迎接评审的人员、资料、硬件、受检工程等准备工作，保证在评审中各个阶段、各项审查工作的顺利进行。 评审前，评审机构应向受理机构备案。 C)换证评审的重点是: ( 1)持证期间基本条件持续满足要求; 2)持证期间的执法情况: 3)持证期间压力管道安装业绩能覆盖安装许可证的类、级别; 4)持证期间压力管道安装质量管理体系的运行情况: 5)压力管道安装工程的实际质量状况; 6)接受监督检验的情况及用户反馈意见。 (D)评审方式和方法 1)换证评审组由评审机构评审员和特邀专家(必要时)组成。审查组成员一般不超过4人。审查时间一般不超过三天。换证评审工作开始前，评审机构应向受理机构备案，受理机构可派代表对换证评审工作进行监督检查和指导。 2)评审组应通过听取企业领导汇报、查阅资料、考核质量管理体系责任人员和现场实地工程考察等方式进行审查。 3)评审期间应有在建的具有代表性的受检工程。评审人员应通过工程项目的质量管理体系运行见证资料和工程施工质量记录文件(包括原始质量记录)对其实际状况和可追溯性进行评价。 (E)评审程序 评审过程包括首次会议、现场巡视、分组审查、评审组合议、意见反馈和末次会议六个阶段。与压力管道安装许可证取证程序基本相同。 (F)评审意见 换证评审组根据《压力管道安全监察规定》和《压力管道安装许可规则》，在按照要求进行评审后提出评审意见，出具评审报告。由评审机构负责人审阅后报受理机构。评审意见分为具备换证条件;基本具备换证条件和不具备换证条件三种。 36 1)具备换证条件 持证期间，压力管道安装质量管理体系运行正常，压力管道安装质量稳定，能严格执行压力管道有关法规、标准，接受监督检验和监察。 )基本具备换证条件 2 持证期间，压力管道安装质量管理体系运行基本正常，能够执行压力管道有关法规、标准，压力管道安装质量基本处于受控状态，但存在一些能在整改后解决的问题。评审人员应明确指出不符合项的具体内容，并经单位负责人确认。换证单位应对不符合项制订整改计划并组织实施和验证，在限定期限内将不符合项整改完毕并向评审机构提出整改报告。评审机构在接到报告后，应及时派评审人员对整改结果进行检查确认。如经检查仍不符合要求，通知申请单位采取进一步措施进行整改，直至评审人员确认已符合要求，并向受理机构提出书面报告。 评为基本具备换证条件的单位，如在受理的某类、级别压力管道安装方面不符合规定要求，或承建的该类、级别压力管道曾发生过重大质量事故的，评审组应就是否保留该单位上述类、级别压力管道安装资格或降低某类压力管道安装级别向受理机构提出意见。 3)不具备换证条件 换证申请单位在持证期间，存在下述情况之一者应评为不具备换证条件: ——重新核实安装企业资质与所评审的压力管道安装类、级别不相符的; ——营业执照不包含压力管道安装的; ——企业人员、设备、设施达不到所持压力管道安装许可证类、级别的要求，而在短期内又无法解决的; ——因施工质量引发压力管道特大安全事故的; ——使用不合格材料或不符合法规规定资格的人员(如焊工、无损检测人员等)进行压力管道安装，造成严重后果的; ——质量管理体系失控，压力管道安装质量管理体系文件不能贯彻实施，工程质量严重失控的。 评审工作完成后，评审机构应将申请单位的自评报告、评审机构的评审报告和整改确认报告汇总形成综合材料上报受理机构。 换证评审过程中发现涉及压力管道安装安全监督政策方面和评审机构不能决定的重要问题，应及时向受理机构请示报告。 压力管道安装许可证换证评审工作应接受各级安全监察机构的监督检查。受理机构可视具体情况派出代表或委托下级地方安全监察机构派出代表参加评审工作，对评审工作进行监督指导。 (3)换证审批和发证 37 受理机构根据评审机构的评审报告、整改确认报告等对评审结果进行审核，并提出审查意见。对同意换证的，报发证机构审批、发证;对审核结果不同意换证的，通知申请换证单位和评审机构。 对于不具备换证条件的单位，由受理机构根据具体情况决定重新评审或吊销《压力管道安装许可证》。被吊销《压力管道安装许可证》的单位二年内不受理压力管道安装资格许可申请。 向换证单位颁发新的压力管道安装许可证的程序，按照《压力管道安装许可规则》办理。 领取新证时，应将原《压力管道安装许可证》交还发证部门。 国家质检总局定期统一公布换证的压力管道安装单位及其安装范围。 (六)对换证单位的基本要求: 换证工作是对取得压力管道安装许可证的企业，根据法规的要求在许可证有效期满前进行的一次审查。以确认其各项条件仍然符合规定要求，并换发新证。持证单位只要认真贯彻法规及有关规定，切实实施压力管道安装质量管理体系，应该具备顺利换证的条件。但是，由于我国社会经济制度改革的不断深入，企业通过重组、分流，人员设备等资源条件发生了重大变化，使换证工作受到一定影响，对此必须引起足够的重视。 下面就换证工作对企业的基本要求加以说明。 (1)具有企业法人资格，工商营业执照上包括压力管道安装的经营范围，有相应的建筑业企业资质;换证单位在持证期间的基本条件变化应持续符合《压力管道安装单位资格认可实施细则》(2000版)规定。包括: (A)企业体制变化和新就位的施工企业资质等级与取得的压力管道安装资格相适应，包括从事压力管道安装的总人数，工程技术人员总数以及所占的比例，规定的焊工、管工、理化试验人员、无损检测人员等数量，以及设备的种类和数量等; (B)营业范围变化应始终含盖压力管道安装的业务; (2)质量管理体系、压力管道安装质量管理人员(包括管理者代表、专业责任工程师、项目质量保证工程师等)的数量、资格条件在持证期间持续符合《压力管道安装单位资格认可实施细则》(2000版)规定的要求。现有质量管理体系、压力管道安装质量管理人员的数量、资格条件符合《压力管道安装许可规则》的规定。包括: (A)机构及人员变化情况; (B)质量管理体系责任人员和理化试验、无损检测、质量检查人员的变化及持证情况。质量管理体系责任工程师、理化试验人员、无损检测人员和质量检查人员具有相应学历、职称及有关单位颁发的岗位资格证书。 38 (3)换证范围内的各类压力管道安装业绩达到《压力管道安装单位资格认可实施细则》(2000版)规定的要求;换证单位在持证期间完成的压力管道能覆盖安装许可证规定的类、级别，且实际完成或超过规定的最低数量。 4)压力管道工程项目质量管理体系运行正常，安装质量合格，安全性能可靠; ( (A)质量管理体系文件和历次修改及其控制情况应符合要求。企业现行压力管道安装质量管理体系文件应根据压力管道安全法规和安全技术要求，参照国家标准《质量管理体系 要求》GB/T19001-2000进行编制，明确企业的质量方针、质量目标、压力管道安装的质量管理组织机构、职责权限、资源管理和过程控制程序及记录等，能充分满足所评审的压力管道安装资格类、级别的质量控制要求，具有适宜性、充分性和有效性。 (B)换证单位应根据《压力管道安装单位资格认可实施细则》(2000版)的规定，在持证期间严格执法，履行职责。包括: 1)企业名称、地址改变及其备案情况; 2)企业法定代表人、管理者代表及其他压力管道安装质量管理体系责任人员变更任命及其备案情况; 3) 质量手册修改、改版及其备案情况; 4) 接受国家及地方质量技术监督行政部门日常监督管理及压力管道安装工程施工告知情况; 5)按照《压力管道安装安全质量监督检验规则》接受、配合安全质量监督检验情况。 (C)持证期间压力管道安装质量管理体系运行持续正常有效，质量管理体系责任人员和专业技术人员的法制意识强、质量控制能力和知识水平符合要求: 1)换证单位应根据《压力管道安装质量手册》的规定，实施与压力管道安装有关的文件控制、人员培训、设备、计量器具、工作环境控制、合同评审、分包和分供方管理、不合格品控制、管理评审、内部审核、纠正与预防措施以及用户服务和质量信息管理。企业应提供证明质量管理体系正常运行的足够、有效的见证资料; 2)换证单位应根据申请的压力管道安装类、级别选择相应的交审工程，申请多个类、级别的安装单位，应从主要从事安装的压力管道类、级别中选定。 3)在被抽查的竣工和评审时在建的有代表性的压力管道安装工程项目的质量记录文件中，压力管道安装工程项目的质量控制组织机构和人员设置、设计审查、材料质量控制、预制和安装质量控制、焊接和热处理质量控制、检验质量控制、无损检测质量控制、理化试验质量控制以及分包工程的质量控制及所执行施工标准规范情况均应符合要求。 39 (D)换证评审受检的在建工程和竣工工程的实体质量应符合施工技术规范的规定。对代表性工程的质量控制状况审查应和现场考察工作相结合，以科学评价压力管道安装项目质量控制情况状况和工程实体质量状况。 因此，换证申请单位应确保压力管道安装质量管理体系的实施，并严格按照施工验收规范的要求施工，也就是说，换证申请单位必须保持压力管道安装质量管理体系的有效运行。 三、压力管道安装质量管理体系的运行 有毒、可燃介质管道大部分属于压力管道安全监察的范围，承担有毒、可燃介质管道安装施工任务的企业都已取得压力管道安装许可证。这就表示这个企业已经建立了压力管道安装质量管理体系并已正常运行。企业在建立和实施压力管道安装质量管理体系之后，为了使工程质量持续稳定地达到预期的要求，满足顾客和其他有关方的期望，企业管理者必须认真实施质量管理体系，运用质量管理的系统方法和过程方法对质量管理体系过程进行管理，使为满足工程质量要求所确定的过程处于连续受控状态。这样才能使过程持续有效。 (一) 压力管道安装质量管理体系运行的一般要求 质量管理是“在质量方面指挥和控制组织的协调的活动”，上面所说的“对过程进行管理”，也就是要通过质量控制活动对各个过程的要素，包括输入、输出、活动和资源等进行控制，质量控制的目标就是确保工程质量满足顾客、法律法规等方面提出的质量要求，如适用性、可靠性、安全性等。质量控制的范围涉及工程质量形成全过程的各个环节，内容包括专业技术和管理技术两个方面影响工作质量的人、机、料、法、环等五个因素。同时企业管理层还应注意质量控制的动态性，在质量控制过程中运用全面质量管理方法，通过PDCA循环不断研究新的控制方法，改进与提高质量控制水平，以满足不断更新的质量要求。 在实施质量控制时，必须严格遵循“ 该说的要说到 ， 说到的一定要做到，做到的要留有证据” 的原则, 也就是对各质控系统、质控环节和质控点都要明确其工作依据、工作程序、工作标准和工作见证, 压力管道安装质量管理体系中所设置的各控制点，应是停点必停，检验点必检，无见证不得进入下道工序，见证所要求的检测数据应由检验人员将检测所得的准确数据填入规定的记录表格，并要做到字迹清晰，签字完整，日期不漏。使各质控系统的工作有序进行，以此来度量质量控制的效果及作用。 一个企业压力管道安装质量管理体系的有效性，一般应表现为下列各个方面: ?企业最高管理者对管理者代表有明确的实质性的授权; ?管理者代表和各系统责任工程师行使指挥、 组织质量管理体系各系统运转工作的权力时能通畅无阻; ?企业质量管理体系所确定的程序完善，可操作性强; 40 ?企业设置的质量控制系统紧紧围绕压力管道安装工程质量要求，设置了必要的控制环节和控制点，无失控环节和失控点; ?各质控环节和质控点均有明确的工作依据、工作程序、工作见证和管理责任人员，实施控制的质量记录和见证资料齐全; ?资源条件满足施工要求，工程实体质量符合国家现行法规、标准规范的规定; ?质量管理体系文件能做到动态管理，能随着企业管理水平的提高和技术的发展随时充实完善。 (二) 工程项目质量控制 压力管道安装工程的特点之一是其“产品实现”过程以“项目”的形式完成。特别是在我国建筑业普遍推行项目法施工以来，施工企业已经普遍建立了以施工项目为核心、适应项目施工需要的企业组织形式，在企业内部形成了一种能够根据项目特点和需要调配使用生产要素的机制，和以完成项目施工任务、实现项目技术经济指标的目标责任体系。项目管理已经成为施工企业管理的核心。承担压力管道安装的施工企业在质量管理体系的运行中也必然会形成以项目质量管理为核心的运行机制。 项目质量控制是项目质量管理的重要职能。从根本上说，没有控制就没有管理，控制就是一定的主体为了保证在变化着的外部条件下实现其目标，按照事先拟定的计划和标准通过各种方式对被控制对象进行监督、检查、引导、纠正的行为过程。因此，项目控制是项目工程顺利进行的重要保证，也是实现项目目标的必要手段，而项目质量控制是其中的主要组成部分。 压力管道安装工程项目质量控制的主要内容包括: (1)施工准备阶段的质量控制，包括设计审查，图纸会审，编制施工组织设计、施工技术方案和工艺规程，进行技术交底和人员培训，以及施工设备和检测器具的准备等。 (A)组织设计审查和图纸会审，确认设计文件系由有资格的设计单位设计。 (B)每个工程项目均按质量手册的规定进行了质量策划，根据工程项目的规模和技术复杂程度适当设置了压力管道安装质量管理机构，任命了有资格的项目经理、项目质保师及相应的质量控制责任人员，以满足压力管道安装工程质量控制的要求。项目质量保证师的任职条件必须符合《压力管道安装单位资格认可实施细则》的规定。 (C)编制工程项目施工组织设计，确定工程项目的质量目标，规定完成工程施工必须的人力、物力和技术资源，明确必须执行的施工验收标准规范，拟定主要施工工艺技术措施和质量保证措施。必要时应进行工艺试验。 (D)编制质量检验计划，明确停点、检验点及其检验方法和责任人员。 (E)按照施工组织设计的要求配置人力、物力资源，进行必要的人员培训和资格取证工作。 41 (F)向施工人员进行技术交底。 (2)施工阶段的质量控制，包括材料质量控制，施工工艺控制，工序质量控制等。 (A)实施材料(包括顾客提供的材料)质量控制和设备、计量控制，搞好材料标识和检验状态标识，防止不合格材料、设备和计量器具的非预期使用。应使用有质量证明书的压力管道工程材料和有“安全标记”标志的压力管道元件，并履行了材料控制程序，材料标识符合质量管理体系文件规定;材料代用和设计变更有经设计单位批准的文件; (B)实施工艺过程控制，严格按照工艺标准进行施工，并按照质量检验计划进行工序检验及最终检验和试验，作好质量记录和检验试验状态标识，防止不合格品进入下道工序或交付使用。预制加工、组对、焊接、安装、防腐、理化试验、安全附件调试等重要过程质量控制必须有效，实体工程质量符合标准规范要求; C)对出现的任何不合格进行评审和处置，并采取相应的纠正与预防措施。 ( (D)在工程进展的适当阶段开展内部审核工作。 (3)交工验收阶段的质量控制，包括压力试验，系统吹扫，泄漏性试验和预试车均应按规范规定实施。 (A)试验结果符合要求，质量记录清晰、正确，及时，责任人员签证完整;竣工工程交工验收资料完整，压力管道安装安全质量监督检验报告齐全。包括监督检验单位指令书所涉及的问题的整改见证文件。 (B)组织工程保运和维修工作。 (C)进行工程回访，对顾客的意见进行分析并采取改进措施。 从上述内容可以看出，压力管道安装的质量管理体系要求主要是在项目工程中实施和体现的，离开工程项目就无从谈论质量管理体系的运行和评价。 (三) 重点过程质量控制 上面提到项目质量控制是企业质量管理体系运行的核心，但企业质量管理体系的运行不仅仅局限在项目上。项目管理只是企业管理的一个重要组成部分，施工企业的组织结构一般有三个层次:经营决策层;中间管理层和作业层，企业的管理职能也应在这三个层次上进行分配。压力管道安装质量管理体系的运行在企业管理者代表的主持指挥下，由各职能部门、专业质量控制系统责任人员和项目质量控制责任人员分别承担中间管理层的质量控制任务，企业职能部门和系统质量控制责任人员与项目管理层形成矩阵结构，对工程项目进行有效的质量控制，确保质量管理体系的正常、连续、有效地运行。其中企业的职能部门和系统责任人员发挥指导、检查和监督的作用。当然，对于一些承担压力管道安装任务的地域较小的企业来说，可以只设一级质量管理机构，其工程项目的质量控制任务由企业一级责任人员直接负责，这种组织结构设计也是符合要求的。 42 企业中间管理层的主要任务是对重点过程进行质量控制，特别是企业级的专业质量责任人员，必须对本专业范围内的工程质量进行有效的控制。因为这些专业控制系统都是压力管道安装质量控制的关键过程，如材料、工艺(预制、安装)、焊接、检验试验(包括无损检测和理化试验)、计量、设备等等。一旦这些过程失控，就会严重影响工程质量，甚至留下安全隐患，给人民生命财产造成危害。所以，压力管道安装质量管理体系的运行必须紧紧抓住这些重点过程的质量控制。特别是材料、焊接、热处理、无损检测系统，由于压力管道安装在这几个过程中对标识和可追溯性要求比较严格，管理上会有一定难度。如压力管道组成件和焊接材料的使用必须具有可追溯性，因此从入库验收开始，经过检验、保管、发放，使用、回收等一系列过程，这些材料都必须保持其唯一性标识，所以必须为标识方法及其移植制定详细、可行的程序。例如库场的待检材料、合格材料和不合格材料的分区隔离标识，材料标识及其检验试验状态标识，材料标识的移植规定等。而且由于压力管道组成件品种复杂、材质规格多，实际运作时还应有必要的作业指导文件才能使这个过程落到实处。 焊接也是压力管道质量管理的关键过程，施工时必须对焊接工艺评定、焊工、焊接材料、焊接设备、施焊作业、焊缝质量检验和焊后热处理等进行严格的质量控制，除了材料及其检验状态标识外，对每一条焊缝的施焊焊工、焊接方法和位置、外观检查和无损检测结果、返修、扩检以及热处理情况等都必须有唯一性标识，除了要有完善的现场标识程序外，还应有一套用于追溯的记录文件，如单线图、合格焊工表、焊接记录、无损检测报告、热处理记录等。有关操作人员和质量控制责任人员应在这些质量记录文件上签字确认。对焊接和无损检测工作进行有效控制的结果，应使焊接工艺评定覆盖率、焊工持证上岗率、焊缝无损检测率和扩检率达到100%。从事压力管道焊接的焊工，应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定取得资格，并在资格证书认可的合格项目范围及有效期内，且未间断该合格项目焊接六个月以上。从事压力管道无损检测的人员必须取得特种设备无损检测人员资格，持证上岗，在资格允许的范围内从事压力管道无损检测工作。 另外，施工现场的计量器具管理也是难点之一，由于压力管道施工人员多，地点分散，施工周期又比较长，现场在用的计量器具多属于各基层施工单位管理，很容易出现失控问题，必须采取措施保证计量器具的周检率和合格率，防止不合格计量器具的非预期使用，保证检测数据的准确性。 除了企业设置的专业质量控制系统之外，对压力管道安装质量起关键作用的过程还有合同评审(顾客要求)和分包方管理(资源管理)，也应作为重点进行质量控制。 压力管道安装质量管理体系各专业质量控制系统的质量控制活动内容见表10至表17。 43 表10 压力管道材料质量控制系统的质量管理体系要求 条款 质量管理体系要求 控制系统的控制活动内容 4.2.3 文件控制 采购文件控制 4.2.4 记录控制 材料验收、检验、发放记录 5.5.3 内部沟通 材料质量状况 6.1 资源提供 材料采购计划 6.2 人力资源 —— 6.3 基础设施 材料库场及其条件控制 6.4 工作环境 —— 7.1 产品实现的策划 材料货源及供应分工 7.2 与顾客有关的过程 对合同或设计中规定的材料要求的评审 7.4 采购 供方评审和选择，进货检验 7.5.1 生产与服务过程的控制 现场材料控制，材料紧急放行控制 7.5.2 过程确认 —— 7.5.3 标识与可追溯性 材料标识，库场区域标识，材料检验实验状态标识 7.5.4 顾客财产 顾客提供材料的控制 7.5.5 产品防护 材料保管和维护 7.6 监视与测量装置控制 保管环境检测装置周检 8.2.3 过程的监视与测量 —— 8.2.4 产品的监视与测量 —— 8.3 不合格品控制 不合格材料报告和标识 8.4 数据分析 供方供货和服务质量数据分析 8.5.2 纠正措施 不合格品处置 8.5.3 预防措施 供方动态管理 注: 在材料质量控制过程中，适当而合理的标识是十分重要的控制手段。这种标识包括材料储存场地的区域标识、材料特性标识和材料检验试验状态标识。区域标识有待检区、合格区和不合格区，一般用标牌进行标识，各区之间应有适当的隔离措施，以防止不同检验状态的材料混淆。材料特性标识应达到易于追溯材料材质、批号等特性的作用，并易于移植。一般对压力管道组成件和焊接材料的标识要求必须具有唯一性，以便于对材料的质量和检验试验状态实现追溯。所以一般要求在材料实物和相关质量证明文件上同时作出相同的标识，常用的方法有书写批号或入库编号，在实物上打钢印、贴标签、涂刷色标等。具体的标识方法应在质量体系文件中予以明确规定。 44 表11 压力管道工艺质量控制系统的质量管理体系要求 条款 质量管理体系要求 控制系统的控制活动内容 4.2.3 文件控制 设计文件、工艺文件和工装设计文件 4.2.4 记录控制 预制、安装工序质量记录和交工文件 5.5.3 内部沟通 工序质量、施工人员素质和设备质量状况 6.1 资源提供 人员和设备需用量计划 6.2 人力资源 人员培训和资格取证 6.3 基础设施 预制场地条件和设备状况 6.4 工作环境 施工环境及防护措施 7.1 产品实现的策划 施工组织设计 7.2 与顾客有关的过程 对合同或设计中规定的工艺要求的评审 7.4 采购 材料技术条件 7.5.1 生产与服务过程的控制 技术交底和工艺纪律检查 7.5.2 过程确认 工装验证，人员上岗资格 7.5.3 标识与可追溯性 检验和试验状态标识检查 7.5.4 顾客财产 —— 7.5.5 产品防护 在建工程防护措施及实施 7.6 监视与测量装置控制 在用计量器具检查 8.2.3 过程的监视与测量 预制、安装工序质量检验 8.2.4 产品的监视与测量 预试车 8.3 不合格品控制 不合格品评审 8.4 数据分析 分部分项工程质量验评结果分析 8.5.2 纠正措施 工程返修 8.5.3 预防措施 工艺改进 注:当工程存在分包时，分包单位应建立压力管道安装质量管理体系，并在本质量控制系统范围内开展质量控制活动。总包单位的质量管理体系专业质量责任人员应参与对分包单位的评审活动，并在工程施工(产品实现)过程中对分包单位的本系统质量控制状况进行检查。 45 表12 压力管道焊接和热处理质量控制系统的质量管理体系要求 条款 质量管理体系要求 控制系统的控制活动内容 4.2.3 文件控制 焊接和热处理工艺文件 焊接试验和工艺评定记录和报告，合格焊工表，焊4.2.4 记录控制 接记录，热处理记录 5.5.3 内部沟通 焊工技能状况、焊接设备和材料质量状况 6.1 资源提供 焊接设备、材料和人员计划 6.2 人力资源 焊工培训和资格取证 6.3 基础设施 焊工培训设施，二级焊材库，焊接设备 6.4 工作环境 焊接环境条件和防护措施 7.1 产品实现的策划 焊接施工方案确定 7.2 与顾客有关的过程 对合同或设计中有关焊接要求的评审 7.4 采购 焊接材料技术条件 7.5.1 生产与服务提供的控制 焊接工艺实施， 7.5.2 过程确认 焊接试验与评定，焊工持证状况 焊工标识，焊缝的焊接方法和检验状态标识，焊接7.5.3 标识与可追溯性 材料标识确认 7.5.4 顾客财产 —— 7.5.5 产品防护 —— 焊接设备、热处理设备的计量器具和焊材库、焊接7.6 监视与测量装置控制 环境检测仪器周检 8.2.3 过程的监视与测量 焊接过程检测 8.2.4 产品的监视与测量 焊缝外观检查、无损检测和硬度试验 8.3 不合格品控制 不合格焊缝检验报告和标识 8.4 数据分析 焊接和热处理结果合格率分析 8.5.2 纠正措施 焊缝返工或返修 8.5.3 预防措施 焊接和热处理工艺改进 注:1当工程存在分包时，分包单位应建立压力管道安装质量管理体系，并在本质量控制系统范围内开展质量控制活动。总包单位质量管理体系专业质量责任人员应参与对分包单位的评审活 动，并在工程施工过程中对分包单位的本系统质量控制状况进行检查。 2在焊接和热处理质量控制过程中，应充分利用单线图对过程进行记录，如焊工代号、固定焊口位置、无损检测抽查的焊缝位置、返修焊缝位置等，并在焊缝附近对焊工和焊缝检验状态 进行适当标识，以便于质量控制和实现过程追溯。 3 焊接材料控制应符合材料质量控制系统的要求。 46 表13 压力管道无损检测质量控制系统的质量管理体系要求 条款 质量管理体系要求 控制系统的控制活动内容 4.2.3 文件控制 无损检测工艺文件 4.2.4 记录控制 无损检测记录和报告 5.5.3 内部沟通 焊接合格率 6.1 资源提供 无损检测设备、材料和人员计划 6.2 人力资源 无损检测人员培训和资格取证 6.3 基础设施 无损检测设备，暗室和档案室设施和条件 6.4 工作环境 评片室条件和现场防护设施 7.1 产品实现的策划 无损检测工艺确定 7.2 与顾客有关的过程 对合同或设计中规定的无损检测要求的评审 7.4 采购 无损检测材料技术条件 7.5.1 生产与服务提供的控制 无损检测技术交底，工艺纪律 7.5.2 过程确认 无损检测人员资格确认 7.5.3 标识与可追溯性 焊缝检测部位和状况标识 7.5.4 顾客财产 —— 7.5.5 产品防护 —— 7.6 监视与测量装置控制 标准试块和黑度计检定 8.2.3 过程的监视与测量 检测条件选定，象质计选择和使用 8.2.4 产品的监视与测量 底片复评 8.3 不合格品控制 不合格焊缝检测报告和标识，不合格底片记录 8.4 数据分析 底片合格率和评片准确率分析 8.5.2 纠正措施 底片不合格时重新照相 8.5.3 预防措施 无损检测工艺改进 注:1当本过程存在分包时，分包单位应建立相应的质量管理体系，并在本专业质量控制系统范围内开展质量控制活动。承包工程的企业质量管理体系专业质量控制责任人员应参与对分包单位进行的评审活动，并在工程施工(产品实现)过程中对分包单位的本系统质量控制状况进行检查。 2在无损检测质量控制过程中，应充分利用单线图对过程进行记录，如焊缝编号、固定焊口位置、无损检测抽查的焊缝位置及检测结果、返修焊缝位置、返修次数及检测结果等，并在焊缝附近对焊缝检验状态进行适当标识，以便于质量控制和实现过程追溯。 47 表14 压力管道理化试验质量控制系统的质量管理体系要求 条款 质量管理体系要求 控制系统的控制活动内容 4.2.3 文件控制 试验工艺文件 4.2.4 记录控制 试验记录和报告 5.5.3 内部沟通 不合格材料实验结果反馈 6.1 资源提供 试验设备、材料和人员计划 6.2 人力资源 试验人员培训和资格取证 6.3 基础设施 试验设备 6.4 工作环境 试验室环境条件 7.1 产品实现的策划 —— 7.2 与顾客有关的过程 —— 7.4 采购 试验材料技术条件 7.5.1 生产与服务过程的控制 试样验收，试验过程监测 7.5.2 过程确认 —— 7.5.3 标识与可追溯性 试样标识 7.5.4 顾客财产 —— 7.5.5 产品防护 —— 7.6 监视与测量装置控制 试验设备周检 8.2.3 过程的监视与测量 试验过程监测 8.2.4 产品的监视与测量 —— 8.3 不合格品控制 —— 8.4 数据分析 试验精确度分析 8.5.2 纠正措施 试验精确度偏离时重新试验 8.5.3 预防措施 试验工艺改进 注:1当本过程存在分包时，分包单位应建立相应的质量管理体系，并在本专业质量控制系统范围内开展质量控制活动。承包工程的企业质量管理体系专业质量控制责任人员应参与对分包单位进行的评审活动，并在工程施工(产品实现)过程中对分包单位的本系统质量控制状况进行检查。 2 在现场进行理化检验时，应有现场技术负责人对检验部位进行确认，以确保抽查比例和检验结果的代表性。 48 表15 压力管道检验质量控制系统的质量管理体系要求 条款 质量管理体系要求 控制系统的控制活动内容 4.2.3 文件控制 检验计划 4.2.4 记录控制 检验记录和质量事故报告 5.5.3 内部沟通 工程质量信息 6.1 资源提供 检验器具计划 6.2 人力资源 检验人员培训哈资格取证 6.3 基础设施 —— 6.4 工作环境 检验现场条件 7.1 产品实现的策划 检验方案确定 7.2 与顾客有关的过程 对合同或设计中检验要求的评审 7.4 采购 —— 7.5.1 生产与服务过程的控制 —— 7.5.2 过程确认 检验人员岗位资格 7.5.3 标识与可追溯性 检验和试验状态标识 7.5.4 顾客财产 —— 7.5.5 产品防护 —— 7.6 监视与测量装置控制 计量器具周检 8.2.3 过程的监视与测量 工序检验和压力试验 8.2.4 产品的监视与测量 预试车 8.3 不合格品控制 不合格品报告，检验和试验状态标识 8.4 数据分析 分部分项工程质量验评结果分析 8.5.2 纠正措施 不合格品处置 8.5.3 预防措施 预防措施评审 注:1当工程存在分包时，分包单位应建立压力管道安装质量管理体系，并在本质量控制系统范围内开展质量控制活动。总包单位的质量管理体系专业质量责任人员应参与对分包单位的评审活动，并在工程施工(产品实现)过程中对分包单位的本系统质量控制状况进行检查。 2 检验试验状态应在记录和实物上进行适当标识，以便于进行追溯。标识方法应在质量体系文件中予以明确规定。 49 表16 压力管道设备质量控制系统的质量管理体系要求 条款 质量管理体系要求 控制系统的控制活动内容 4.2.3 文件控制 设备档案和操作规程 4.2.4 记录控制 设备维修和运转记录 5.5.3 内部沟通 设备使用状况 6.1 资源提供 设备购置和验收 6.2 人力资源 设备操作人员培训和资格取证 6.3 基础设施 设备维修设施 6.4 工作环境 —— 7.1 产品实现的策划 专用设备计划 7.2 与顾客有关的过程 —— 7.4 采购 —— 7.5.1 生产与服务过程的控制 设备完好率和专管率 7.5.2 过程确认 设备操作人员岗位资格 7.5.3 标识与可追溯性 设备完好和专管标识 7.5.4 顾客财产 顾客提供设备的控制 7.5.5 产品防护 —— 7.6 监视与测量装置控制 设备用计量器具周检 8.2.3 过程的监视与测量 —— 8.2.4 产品的监视与测量 —— 8.3 不合格品控制 —— 8.4 数据分析 —— 8.5.2 纠正措施 不完好设备和计量器具处置 8.5.3 预防措施 设备 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 改进 注:1当工程存在分包时，分包单位应建立压力管道安装质量管理体系，并在本质量控制系统范围内开展质量控制活动。承包工程的企业质量管理体系专业质量控制责任人员应参与对分包单位进行的评审活动，并在工程施工(产品实现)过程中对分包单位的本系统质量控制状况进行检查。 2 在用设备应有完好状态标识和专管人员标识，并进行动态管理，定期检查。标识方法应在质量体系文件中予以明确规定。 50 表17 压力管道计量控制系统的质量管理体系要求 条款 质量管理体系要求 控制系统的控制活动内容 4.2.3 文件控制 计量管理程序 4.2.4 记录控制 计量器具校准及证书 5.5.3 内部沟通 在用计量器具状况 6.1 资源提供 计量器具计划 6.2 人力资源 自行检定时的检定人员培训和资格取证 6.3 基础设施 自行检定时的标准器 6.4 工作环境 自行检定时的检定环境条件 7.1 产品实现的策划 计量器具配置方案 7.2 与顾客有关的过程 —— 7.4 采购 —— 7.5.1 生产与服务过程的控制 —— 7.5.2 过程确认 自行检定时的检定人员岗位资格 7.5.3 标识与可追溯性 计量器具标识 7.5.4 顾客财产 使用顾客计量器具的控制 7.5.5 产品防护 —— 7.6 监视与测量装置控制 在用计量器具周检 8.2.3 过程的监视与测量 —— 8.2.4 产品的监视与测量 —— 8.3 不合格品控制 计量器具周检通知 8.4 数据分析 计量器具周检率和合格率分析 8.5.2 纠正措施 不合格计量器具处置 8.5.3 预防措施 计量器具管理程序改进 (四) 质量记录控制 记录是“阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件”，《质量管理体系——要求》GB/T19000—2000中对质量记录控制提出如下要求:应建立并保持记录，以提供符合要求和质量管理体系有效运行的证据。记录应保持清晰、易于识别和检索。应编制形成文件的程序，以规定记录的标识、贮存、保管、检索、保存期限和处置所需的控制。根据以上叙述，我们可以了解:凡是具有证明工程、过程和质量管理体系与要求的符合性或证明质量管理体系是否已得到有效运行的记录，都属于要求控制的范围。同时必须有形成文件的质量记录控制程序。 51 质量记录有以下作用: (1)证实:用以证实工程质量满足顾客和法规、标准规范要求的程度。同时还可为质量管理体系运行有效提供客观证据和作为质量体系审核的重要依据。 2)追溯:通过质量记录查明外部顾客反馈的质量问题的原因和责任者。 ( (3)质量分析的信息源:作为对过程进行有效控制以及采取纠正、预防措施和质量改进所需的分析用的信息来源，以便进行分析和采取措施。 质量记录样式一般应在程序或作业文件内予以规定，并力求做到标准化、规范化，满足对质量记录作用的要求。根据GB/T19000—2000标准规定和压力管道安装质量控制的要求，压力管道安装质量管理体系应有如下质量记录: ——管理评审记录; ——教育、培训和资格取证记录; ——合同评审记录; ——设计审查和图纸会审记录; ——施工组织设计或质量计划; ——技术交底记录; ——材料分供方评审和跟踪管理记录; ——工程或过程分包方评审和跟踪管理记录; ——材料和顾客提供产品的验收和检验记录，包括有可追溯性要求的材料(管道组成件和焊接材料)的唯一性标识; ——施工过程(产品实现)的检验和试验记录，包括关键工序质量记录和标准规范规定的工程交工技术文件; ——计量器具校准和管理记录，包括计量器具发生偏离时的工程质量检测结果处置记录; ——不合格品处置记录; ——紧急放行记录; ——内部审核记录; ——纠正措施及其跟踪检查记录; ——预防措施及其跟踪检查记录; ——文件控制记录; ——质量管理体系责任人员任命文件。 为了对质量记录进行控制，必须抓好质量记录管理的下述环节: ——必须有唯一性标识，便于追溯; ——必须使用适于长期保存的方法认真填写，做到真实、准确、清楚和及时; ——程序规定的有关责任人员必须签字确认; 52 ——由企业统一保存于具备适当条件的处所，防止在规定的期限内损坏; ——建立便于检索的制度和方法; ——建立严格的记录处置制度，防止过早销毁重要的质量记录，如压力管道换证必须提供审查的质量记录等。 (五)压力管道安装质量管理体系运行中的常见问题 换证单位由于取证时间不同，质量管理水平不同，压力管道安装质量管理体系运行的状况也会存在差异。特别是由于质量管理体系文件不够完善，或质量控制缺乏有力措施等原因，往往会造成压力管道安装质量管理体系的失控。下面列举一些压力管道安装质量管理体系运行中常见的问题供参考，以便及时采取有效的预防和纠正措施，做好换证准备工作。 1)合同评审和工程项目质量策划 ( (A)合同评审流于形式。评审记录无规定的人员参加，也未由相关人员签署具体意见。合同修改不履行规定程序。 (B)进行工程项目质量策划时，未结合压力管道安装质量管理体系的要求设置质量管理机构，未任命项目质量保证师和其他责任人员。或任命的责任人员的压力管道安装质量控制职责不明确。 (C)进行工程项目质量策划时，未列出应执行的施工验收规范。未针对工程特点编制施工技术方案或确定施工技术方案的编制项目。 (D)未针对压力管道工程的特点编制质量计划，明确质量控制程序。 (2)材料和预制件质量控制 (A)材料验收无验收记录，或验收记录内容不完善。 (B)压力管道组成件和焊接材料的质量证明书不符合规定要求。 (C)验收记录、质量证明书和实物上缺乏唯一性标识。责任人员未在记录和证书上签字。 (D)材料库场未进行分区管理。压力管道用料、回收压力管道用料与非压力管道用料混淆，压力管道用料无“三区”标识或“三区”隔离不完善。 (E)材料防锈、防潮、防污染等防护不符合要求。 (F)材料产品标识和检验状态标识不具唯一性。 (G)阀门内部检验无记录。 (H)预制件加工和材料拆包发放时未进行标识移植。 (I)预制件出厂时无检验状态标识。 (3)设备和计量器具控制 (A)设备无完好和专管标识，或标识未实施动态管理。 53 (B)计量器具台帳不完善。在用计量器具未实施定期检定，或无检定合格标 识。 (C)工程项目上使用的计量器具无人管理。 (4)焊接和热处理质量控制 (A)焊材库环境控制设施和记录不完善。 (B)焊材使用无可追溯性。焊条领用、烘烤、发放和焊接施工记录上无焊条的 唯一性标识。 (C)焊条烘干时未对焊条规格和烘干次数进行标识。 (D)焊工考试和焊接工艺评定材料未按材料质量控制要求进行管理。 (E)焊工超项上岗施焊。 (F)焊接工艺评定标准不正确，评定报告缺乏焊接过程记录、外观检查记录、 无损检测报告和力学性能试验报告等原始记录支持。焊接工艺评定试件未按要求保存。 (G)要求全焊透的角焊缝未做型式试验焊接工艺评定。 (H)无焊接施工记录或未按规范要求记录施焊工艺参数。 (I)无损检测比例和扩检未达到规定要求。 (J)焊工档案未进行统一管理，缺乏业绩记录。 (K)热处理曲线无焊缝编号和热处理责任人员签字。 (5)无损检测(射线检测)质量控制 (A)射线探伤机爆光曲线未作定期调整。黑度计未定期检定。透度计使用不规 范。 (B)无损检测报告无缺陷定量描述。 (C)射线底片标识不完整，无可追溯性。有效长度不足。 (D)无损检测原始记录不完整。 (E)未建立无损检测质量定期检查和评定制度。 (F)对外委无损检测和理化试验单位未进行控制。 (6)工程档案和原始记录 (A)压力管道组成件和焊接材料质量证明书不全。 (B)单线图不符合规范要求。 (C)管道连接接头装配无记录。 (D)施工记录无责任人签字或签字不规范。 (E)要求可追溯的过程原始记录未保存。 54