25500KVA内燃式硅铁炉初步设计方案aa.doc (2)

25500KVA内燃式硅铁炉初步设计MATCH_ word word文档格式规范word作业纸小票打印word模板word简历模板免费word简历 _1714244986812_0aa.doc (2) 25500KVA内燃式硅铁炉初步设计方案 一、原料上料配料系统 原料从各自的贮料场分别通过输送机械送至两台NE500斗提机下的受料斗然后由斗提机将原料硅石和兰炭分别送至硅石配料仓和兰炭配料仓,仓下部分别设置一组斗式计量称实现即时配料。配料的控制由振动给料机实现,钢宵和氧化铁皮另设一个配加装置,混合料通过仓底输料皮带机转运至上炉的大倾角皮带机,大倾角皮带机在45?的输送斜桥上，混合料上炉落料在炉顶料仓，炉上轨道环形配料罐受料后行走至空料仓，打开仓门落料，下料过程全部由自动化控制。 二、电极把持系统 功能描述及用途:电极把持器是将电炉冶炼所需的大电流传入炉体，并将电极糊焙烧成石墨化电极的设置。 电极把持器由上、下两部分组成。 电极把持器上部主要包括:电极升降装置、电极抱闸装置、上部把持筒、及液压管路等。 电极把持器下部主要包括:下部把持器、防磁不锈钢水冷保护屏、导 2电铜管(要求电流密度不大于3.1A/mm)、铜管及吊挂)压力环、水冷管路等部件。 电极把持器的关键导电部件——铜瓦在参考多年使用经验的基础上进行了改进，对铜瓦的连接铜管连接方式进行了适当改进，以满足电炉在超负荷30,状态下运行问题。 每个电极的升降系统主要由两个行程为1800mm吊缸组成，使电极可 — 1 — 在行程为1800mm的范围内完成升降运动。 本设计针对内燃炉炉膛温度高的特点，在每个电极压力环下再装一个底部环，以防止炉内火焰从底部环周围上窜，烧坏压力环及水冷却套。 组合把持器数量:3套 技术参数: 电极直径:Φ1300mm 电极最大行程:2200mm 电极每次压放行程:200mm 铜瓦数量: 8块 电极升降缸规格:Φ250 电极极心园: Φ3500 炉膛深度: 2900 炉膛直径: Φ8000 炉壳直径 Φ10000 炉壳高度 5400 三、二次母线系统(短网系统) 功能描述及用途: 电炉变压器通过二次母线系统与电炉形成低压回路，从而提供电炉冶炼所需电能。 组成: 电炉采用三个单项变压器供电，变压器到电极之间采用水冷二次母线系统供电，二次母线系统包括导电铜管、水冷电缆、绝缘吊挂装置、铸铜连接体、水冷装置，三个单项变压器及短网均成120?对称分布，最大限度缩短短网长度以降低电损。水冷电缆采用国外最先进的无氧焊接技 — 2 — 术，大大降低了导电截面的电流密度，是电流损耗降到最低。 数量:3套 技术参数:每套导电管组16根，共计48根，短网导电管规格为Φ75× 212.5mm，电流密度小于3.1A/mm。 四、炉盖 功能描述及用途: 半封闭炉盖用于密封炉膛烟气、减少热损失和改善冶炼区间的工作条件。 组成:炉盖由12个边缘炉盖及一个防磁中心炉盖组成。 每瓣炉盖均为水冷结构，12个通水边缘炉盖为耐热锅炉钢板焊接而成，1个中心炉盖为防磁不锈钢焊接而成，中心炉盖下部打结有耐火隔热材料。路盖上开有10个料管孔、烟罩侧面设两个烟口出气及设有6个推料口。 数量:1套 技术参数: 炉盖高度: 2200mm 炉盖直径: ~Φ10600mm 极心圆直径: ~Φ3500mm 五、炉体 功能描述及用途:炉体为电炉的关键电热反映场所，其内部可存储一定量的反应物料及熔体。 组成:炉壳由δ18mm锅炉钢板焊接而成，炉壳底部安装有热电偶，用于控制炉衬温度，炉壳下部设有通风道对炉底冷却，炉底钢板厚20，炉壳上焊5道箍筋。 — 3 — 炉体上设有2个出炉口，每个出炉口均为水冷结构，出炉口溜槽为水冷耐热铸铁结构。 技术参数 : 炉壳直径 ,10000mm 炉膛内径: Φ8400mm 炉壳高度: 5000mm 出炉口数量: 2个 六、液压站系统 本液压系统由泵站、电极压放盘(阀站)等组成。 泵站包括2台液压泵、油箱、压力调节阀组。2台液压泵组中，用于三个电极升降，电极压放，一套备用，液压站设有过滤冷却系统。每个电极由两个单作用油缸完成升降运动，当压力油进入油缸有杆腔时，电极上升，电极下降靠电极自重，电极下降速度由调速阀确定(上升速度由泵确定)，电极的上升速度和下降速度均为0.5m/min。 电机升降由控制室控制，也可在现场控制盘控制。压放装置控制把持器的上下抱闸油缸和升降油缸，电极把持器的压放油缸由阀盘内的流量调节阀调定。 备用系统的功能相当于一个电极升降控制单元或压放动力单元，当其中一个液压泵发生故障时，可以将相应的截止阀打开或关闭，将控制信号切换到备用装置上，即可完成替代故障单元的功能。 过滤冷却系统将邮箱中的油经过滤器和冷却器不断循环，保持介质的清洁度和温度。 油箱带有液位指示、温度指示、液位开关，在冷却过滤油泵的吸口设有注油口，通过此油口可向油箱中加油。 每个控制阀组都带有一个溢流阀和一个压力表来调节系统压力，压力 — 4 — 表由一个开关控制，需要读取压力值时，按下按钮压力表方有显示。 电极升降阀组设有压力继电器，设在流量控制阀上游，用来监视升降压力管路中的压力，测定可能出现的严重泄漏(如管路疏松、软管破裂等)，当出现这种异常低压的情况时，压力继电器发出信号停止油泵并在控制室报警。 七、炉盖下料系统 炉盖下料系统配料启停由炉面操作人员手动操作，控制下料管上的液动或电动阀，炉盖设10个下料管，另有三个炉外下料管，以方便临时加料，料管直径,426×10，在电极周围的料管下部采用防磁不锈钢，并加以通水 八、出炉系统 出炉系统设备由出炉车、炉前挡屏、卷扬系统、出炉轨道及压板、烧穿母线及烧穿器、烧穿器轨道以及开堵眼机等组成。 数量 出炉车二台 铁水包4个 炉前挡屏 功能描述及用途:炉前挡屏用于电石出炉时遮挡辐射热。 组成:炉前挡屏为钢骨架+耐火砖砌筑结构 数量: 3套 开堵眼机两台，悬挂在出炉口上方的工子钢轨道上，气源和液压油站设在方便的地方，用软管引至出炉口，开堵眼机的行走和定位 全由液压缸实现，开眼时风镐工作，堵眼时堵眼机工作，需要烧穿器开眼则加挂烧穿装置。 烧穿母线及烧穿器 功能描述及用途:硅铁出炉时烧穿出炉口，以便铁水顺利流出。 — 5 — 组成:由烧穿器本体、烧穿母线及吊挂组成。 数量: 套 烧穿器轨道 功能描述及用途:为烧穿器运行之轨道，为吊挂形式。 数量: 3套 九、冷却循环水系统: 功能描述及用途:用于为炉盖、炉体、电极系统、二次母线系统、烟道蝶阀、液压系统冷却 循环水系统原厂区用水量及水温情况，可增设800立方冷却塔1台用于冷却降温。变压器用水采用一次水补水。 。 十、自动化控制系统 电炉用电气自动化控制系统目的是使电炉冶炼单元产能提高，电耗减小，有效的利用原料，使产品成本都降低到最低。 整套系统的控制采用三种控制方式:机旁控制方式、集中手动控制方式、自动控制方式。 机旁控制方式是指通过操作安装在设备附近的按钮盒上按钮达到每个单独系统设备自己独立工作或停止的操作方式，这种操作方式应用于设备调试、设备发生故障检修及系统的日常检修时，为非正常日常操作方式。 集中手动操作方式是指通过PLC系统，通过操作安装于操作室的操作台或柜面的元件达到让远程设备根据一定的连锁条件运行或停止操作方式，这种操作方式为当整个系统内的某个设备发生故障但不影响系统中主要设备的情况下的系统操作方式，为正常日常操作方式。 — 6 — 集中自动操作方式是指系统根据设定的板材的性质按照已经规定好 的程序(连锁条件)自动、固定的执行系统设备运行或停止的操作方式， 在这种操作方式下，操作人员只要求进行系统设备的监测和控制参数的设 定。这种操作方式是正常的系统操作方式。 自动化系统可以实现电极的恒电流、恒功率或恒电阻的自动控制;电 极升降自动控制。 系统通过OPC 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 与综保系统通讯，从综保读取变压器高侧电压、高 压侧线电流、各相有功功率(Pa1，Pa2，Pa3)、有效/无效能量、功率因 数、变压器状态 电 炉的给料控制也分现场控制和站内控制，料位发出的信号经 微机显示处 理，发出指令控制料罐加料，炉内下料主要由现场 控制 — 7 —