压铸件铸造缺陷不良改善对策

压铸件铸造缺陷不良改善对策 缺陷名称 特 征 产 生 原 因 防 止 方 法 拉 伤 沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。 另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。 1、 型腔表面有损伤 、 出模方向斜度太小或倒斜 2 3、 顶出时偏斜 4、 浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附 5、 脱模剂使用效果不好 6、 铝合金成分含铁量低于0.6% 7、 冷却时间过长或过短 1、 修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度 2、 调整或更换顶杆，使顶出力平衡 3、 更换离型剂 4、 调整合金含铁量 5、 控制合适的浇注温度，控制模具温度 6、 修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理 气 泡 铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞 1、 合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高 2、 模具排气不良 3、 溶液未除气，熔炼温度过高 4、 模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来 5、 脱模剂太多 6、 内浇口开设不良，充填方向不顺 1、 提高金属液充满度 2、 降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点 3、 降低模温 4、 增设排气槽、溢流槽、充分排气 5、 调整熔炼工艺，进行除气处理 6、 留模时间延长 7、 减少脱模剂用量 裂 纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势 2. 冷裂,开裂处金属没有被氧化 3. 热裂,开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低 2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性 3. 铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多 4. 模具:特别是型芯温度太低 5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力 6. 留模时间过长，应力大 7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量 2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差 3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀 4. 缩短开模及抽芯时间 5. 提高模温，保持模温稳定 变 形 1. 铸件几何形状与图纸不符 2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩 2. 开模过早，铸件刚性不够 3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀 4. 切除浇口方法不当 5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构 2. 调整开模时间 3. 合理设置顶杆位置及数量 4. 选择合适的切除浇口方法 5. 加强模具型腔表面抛光，减少托模阻力 流 痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹 2. 模温过低，模温不均匀 3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅 4. 作用于金属液的压力不足 5. 花纹:涂料用量过多 1. 提高金属液温度 2. 提高模温 3. 调整内浇道截面积或位置 4. 调整充填速度及压力 5. 选用合适的涂料及调整用量 冷 隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱 2. 浇注温度或压铸模温度偏低 3. 选择合金不当，流动性差 4. 浇道位置不对或流路过长 5. 充填速度低 6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度 2. 提高压射比压，缩短充填时间 3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积 4. 改善排气、充填条件 5. 正确选用合金，提高合金流动性 变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂 2. 脱模剂用量过多，局部堆积 3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层 4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂 2. 严格喷涂量及喷涂操作 3. 控制模温 4. 控制金属液温度 网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂 2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确 3. 压铸模冷热温差变化大 4. 浇注温度过高 5. 压铸模预热不足 6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺 2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金 3. 模具预热要充分 4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力 5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度 6. 合理选择模具冷却方法 凹 陷 1、 铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处 2. 模具局部过热，过热部分凝固慢 3. 压射比压低 4. 由憋气引起型腔气体 排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量 3. 模具局部领却调整 4. 提高压射比压 5. 改善型腔排气条件 欠 铸(缺料) 1、 铸件表面有浇不足部位 1、 流动性差原因: 1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性 2) 浇注温度低或模温低 2、 充填条件不良: 1) 比压过低 2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻 3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉 1、 提高合金液质量 2、 提高浇注温度或模具温度 3、 提高比压、充填速度 4、 改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽 5、 检查压铸机能力是否足够 毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够 2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过高 3. 分型面上杂物未清理干净 4. 模具强度不够造成变形 5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数 2. 清洁型腔及分型面 3. 修理模具 4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸 气 孔(内部缺陷) 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射;过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处 2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。 3. 涂料发气量大或使用过多，在浇注前未浇净，使气体卷入铸件，这种气孔多呈暗灰色表面 4. 高速切换点不对 1. 采用干净炉料，控制熔炼温度，进行排气处理。 2. 选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点 3. 引导金属液平衡，有序充填型腔，有利气体排出 4. 排气槽、溢流槽要有足够的排气能力 5. 选择发气量小的涂料及控制排气量 缩孔、缩松(内部缺陷) 1. 解剖或探伤检查，空洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色 2. 大而集中为缩孔小而分散为缩松 1. 铸件在凝固过程中，因产生收缩而得不到金属液补偿而造成孔穴 2. 浇注温度过高，模温梯度分布不合理 3. 压射比压低，增压压力过低 4. 内浇口较薄，面积过小，过早凝固，不利于压力传递和金属液补缩 5. 铸件结构上有热节部位或截面积变化剧烈 6. 金属液浇注量偏小，余料太薄，起不到补缩作用 1. 降低浇注温度，较少收缩量 2. 提高压射比压及增压压力，提高致密性 3. 修改内浇口，使压力更好传递，有利于液态金属补缩作用 4. 改变铸件结构，消除铸件积聚部位，壁厚尽可能均匀 5. 加快厚大部位冷却 6. 加厚料柄，增加补缩效果 夹 杂(内部缺陷) 1. 混入压铸件内的金属或非金属杂质，加工后可看道形状不规则、大小、颜色、亮度不同的点或空洞 1. 炉料不洁净，回炉料太多 2. 合金液未精练 3. 用勺取液浇注时带入熔渣 4. 石墨坩锅或涂料中含有石墨脱落混入金属液中 5. 保温温度高，持续时间长 1. 使用清洁的合金料，特别是回炉料炉上脏物必须清理干净 2. 合金溶液须精练除气，将熔渣清干净 3. 用勺取液浇注时，仔细拨开液面避免混入熔渣和氧化皮 4. 清理型腔、压室 5. 控制保温温度和减少保温时间 脆 性(内部缺陷) 1. 铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎 1. 铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 2. 合金液过热或保温时间过长，导致晶粒粗大 3. 激烈过冷，使晶粒过细 1. 严格控制金属中杂质成分 2. 控制熔炼工艺 3. 降低浇注温度 4. 提高模具温度 渗 漏(内部缺陷) 1. 压铸件经过耐压试验，产生漏气、渗水 1. 压力不足，基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹 3. 浇注和排气系统设计不良 4. 压铸冲头磨损，压射不稳定 1. 提高比压 2. 针对内部缺陷采取相应措施 3. 改进浇注系统和排气系统 4. 进行浸渗处理，弥补缺陷 5. 更换压室、冲头 硬 点(内部缺陷) 1. 机械加工过程或加工后外观检查或金相检查:铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度 1. 非金属硬点: 1) 混入了合金液表面的氧化物 2) 铝合金与炉衬的反应物 3) 金属料混入异物 4) 夹杂物 1) 铸造时不要把合金液表面的氧化物舀入勺内 2) 清除铁坩锅表面的氧化物后，再上涂料。及时清理炉壁，炉底的残渣 3) 清除勺子等工具上的氧化物 4) 使用与铝不产生反应的炉衬材料 5) 金属料干净、纯净 2(金属硬点: 1) 混入了未熔解的硅元素 2) 初晶硅 3) 铝液温度较低，停放时间较长，铁、锰元素偏析，产生金属简化合物 2(1(熔炼铝硅合金时，不要使用硅元素粉末 2(2(调整合金成分时，不要直接加入硅元素，必须采用中间合金 2(3(提高熔化温度、浇注温度 2(4(控制合金成分，特别是铁杂质量 2(5(避免铁、锰等元素偏析 2(6(合金中含量不宜接近或超过共晶成分。对原材料控制基体金相组织中的初晶数量 压铸缺陷的分析 压铸日常缺陷分析 压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。 压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑(霜状、去掉后呈黑色)出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。 压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，(还需注意压射时动模有否退让现象); 3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象; 4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。 脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向 内部渗透;另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。 用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。 合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度,压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm:内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半;圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。文字符号的出模斜度按10º~15º 具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件MATCH_ word word文档格式规范word作业纸小票打印word模板word简历模板免费word简历 _1715969846511_0等资料。 压铸件一般不进行T6处理. 2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗 3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4.把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果. 锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。 压铸件应保证表面质量良好，不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷，否则电镀后铸件表面易起泡，电镀层与基体脱离。 电镀前进行研磨及抛光时，注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中，表面因急冷而形成一层致密的冷硬层，而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层，否则电镀时会出现麻点、气泡等。 另外，抛光轮不要压得太紧过热，防止研磨剂与产品粘连，造成产品电镀不良。 本人现有一个ZN4-1材质的压铸件,经静电喷涂后表面有小疙瘩,怎么处理?急呀?另外电泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面喷黑? 原因是压铸件本身质量问题。1.锌合金原材料纯净度;2.压铸生产时精炼除气扒渣问题;3.模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过 150度。 压铸件内有气孔产生，产生原因 1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内 3.型腔太深，通风排气困难 4.排气系统设计不合理，排气困难 调整方法 1.修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击 2.适当加大内浇口 3.改进模具设计 4.合理设计排气槽，增加空气穴。 压铸过程中金属液往外溅，产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大。压射力致使套板变形。产生喷料 调整方法 1.重新安装模具 2.加大锁模力 3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。 影响压射头使用寿命的因素，主要因素有:1.压射头本身的材料、质量;2.压射头与压射料筒之间的配合间隙;3.模具安装时与压射料筒的同心度;4.冷却问题;5.选用优质压射头润滑油等。 1 我最近在压铸电动车前刹车 为什么浇口老是自动掉下来导致产品无法正常的取出来 2 产品经常出现不规则裂痕请问以上问题跟哪些因数有关系? 1.开模时压射头未继续向前运动,将铸件送出;材料成分是否有问题,导至机械性能不强,特别是延伸率。 2.材料问题;浇注系统开设问题;压铸工艺参数选择问题。 缺陷名:产品表面起皱(一) 症状:产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。 原因:由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生 解决 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 :排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温 缺陷名:起皱(二) 症状:镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象(图1)起皱的表面部分，根据发生状态有差异。 在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱(图2) 在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面(图3)。起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里(图4) 原因:在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。 解决方案:对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。 换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。一般情况下基准尺寸会变化。 锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事,这是锌压铸件最易出现的问题之一。要注意:1.原材料的质量(纯净度);2.熔化时的精炼除气除渣;3.压铸时速度、压力的调整(特别是皮下气孔等缺陷);4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。 中国压铸企业主要集中在长三角、珠三角、京津唐、东北重庆西安等西部、东北等地区。 我厂的1250T力劲压铸机生产的齿轮室，退废率高达40%，主要缺陷是内部气孔、疏松。工艺参数已调试多次，问是否原材料ADC12不达标也能造成此现象,如果工艺参数已反复调试过，仍有问题，那么主要是浇注系统开设有问题。原材料问题是次要的。 在生产汽车配件一样壳体时抽芯处老是出现凹槽请问下有些什么原因,1.浇注系统、排溢系统开设问题;2.压铸工艺参数选择问题;3.原材料质量等。 如何检验锌合金压铸件是否合格?和抛光后如何检验?我们在电镀后的麻点及起泡一直得不到解决锌合金压铸稍不注意就会出现这个问题。要从以下几个方面着手:1.原材料要纯净;2.熔炼时要精炼除渣;3.严格压铸工艺(建议:压速低一些，压力大一些);4.注意脱模剂等材料的质量。另外，进行抛光等工序时，也要加以注意。至于检验，应着重内部气孔和渣孔等缺陷。抛光后表面要细看，有些小点很易忽视。 压铸件在去浇口或冲孔时容易因分层掉肉，在内浇口与压铸件接合处加一个小倒角,会有改善。 压铸产品经过洗水烤干后会起泡，原因是压铸件皮下气孔烘烤后膨胀所至。建议烘干温度在150度以下。 LM6(SA)或AL SI 12(CU)这2种材料分别是英国标准和德国标准的表示方法，相当于国标的YL102铝合金。 1. 铝压铸件在(不锈钢)抛丸以后可以进行阳极氧化处理。 2.根据产品需要进行阳极氧化处理。它可以增加铝压铸件表面抗氧化、腐蚀等功能。 模具费=设计费+材料费(特别是型芯型腔用的热模钢)+加工费(先计算工时,然后折算成费用)+热处理费+表面处理费+税金. 根据图纸上零件大小及要求,从型芯型腔用的材料算起. 铝压铸件的单价=材料费(需加上烧损量)+合模费(根据压铸机类型和大小,压铸件的复杂程度)+模具费(折算到每个零件上)+税金. 这是一种计算方法. 铝压铸产品抛光后出现小针孔，怎么解决,1.压铸生产时,就要注意表面质量; 2.抛光研磨时加压不要太大,注意清理粉屑。 铝产品一面会镀上一面镀不上为什么? 如果压铸件表面未粘附上什么有害物,那就让电镀单位查找原因. 压铸铝合金都可以阳极氧化处理，但处理后一般呈黑灰色。若要处理成本色或其它颜色，可用ADC6压铸铝合金。因阳极氧化属于普通表面处理，找一般正规电镀企业即可。 压铸锌合金材料熔炼损耗率视选用的原材料不同，一般用2~5%来计算。 耐压问题:使用真空压铸一般能够达到此要求。若用普通压铸模生产，只要注意:1.模具浇、排系统开设合理;2. 压铸工艺掌握得当，(速度尽量慢，以能成型为标准;增压压力要大;脱模剂挥发要小等)，产品合格率还是很高的。 A6061-T6的铝合金是否可压铸，此牌号铝合金不属于压铸铝合金。但近年来，不少外商定单中，其图纸标示为6061铝合金，压铸是可以的，但T6就不行(T6为淬火+完全人工时效)。除非确保压铸件内部无气孔。 压铸过程中铝合金材料损耗有哪几方面的,另外104的铝 压铸好后用来镀青古铜表面为啥有起泡,,压铸过程中铝合金材料损耗有以下几方面: 1.熔炼中的烧损及挥发; 2.除渣时带出; 3. 压铸件飞边毛刺; 4.浇口、料饼、废铸件等重熔的烧损及挥发; 5.因机床、模具等原因，造成压铸件重量增加。 起泡是压铸件皮下气孔受热膨胀所至。在表面处理过程中，温度最好不要超过180?，否则就易起泡。 二级速度是在压射头封住浇料口时开始，按工艺需要调节，是我们平时所说的压射速度的主要部分