螺杆套压铸模具设计 毕业论文

螺杆套压铸模具设计 毕业论文 核准通过，归档资 料。 未经允许，请勿外 传～ 中文 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 目:螺杆套压铸模具设计 外文题目:Screw set of die casting mold design 毕业设计(论文)共 页 (其中外文文献及译文 页) 图纸共 张 完成日期: 答辩日期 1 辽宁工程技术大学 本科毕业设计(论文)学生诚信承诺保证书 本人郑重承诺:《 》毕业 设计(论文)的内容真实、可靠，系本人在 指导教师的指导下，独立完成。如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人承担全部责任。 学生签名: 年 月 日 辽宁工程技术大学 本科毕业设计(论文)指导教师诚信承诺保证书 本人郑重承诺:我已按学校相关规定对 同学的毕业设计(论文)的 选题与内容进行了指导和审核，确认由该生独立完成。如果存在弄虚作假、抄袭的 情况，本人承担指导教师相关责任。 指导教师签名: 年 月 日 2 摘要 在压铸生产中，压铸模与压铸工艺，生产操作存在着相互制约，相互影响的密切关系。所以，金属压铸模的设计，实质上是对压铸生产过程中预计产生的结构和可能出现各种问题的综合反映。因此，在设计过程中，必须通过分析压铸件的机构特点。了解压铸工艺参数能够实施的可能程度，掌握在不同情况下的填充条件以及考虑对经济效果的影响等因素，设计出结构合理，运行可靠，满足生产要求的压铸模来。 同时由于金属压铸模结构较为复杂，制造精度要求精度高，当压铸模设计并制造完成后， 其修改的余地不大，所以在模具设计时应周密思考，谨慎细致 ，力争不出现原则性错误，以达到最经济的设计目标。 关键词:压铸模，压铸工艺，模具设计 3 Abstract In die casting production, die casting die and die casting process, the production operation exists restrict each other, the close relationship between the influence each other。So, metal die-casting die design, is essentially to die casting process is expected to produce the structure and may appear all sorts of the comprehensive reflection of a problem Therefore, in the design process, must through the analysis of the characteristics of die casting institutions Understand the die casting technology parameters of the implementation of the possible to degree, master in the different conditions in the filling to consider economic conditions and the effects of factors to design the reasonable structure, reliable operation, and meet the production requirements of the die casting die And because the metal die-casting die structure is relatively complex, manufacture accuracy high precision, when die casting die design and manufacture, after the completion of the revision of the room is not big, so in the mold design should be careful thinking, careful meticulous, strive to appear not of principle error, in order to achieve the most economic design goal 4 5 前言 压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率，少无切削的金属成型精密铸造方法。与其他铸造方法比较，由于压铸的生产工艺 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 短，工序简单而集中，不需要繁多的设备和庞大的工作场地，铸件质量好，精度高，表面光洁，可以省去大量的机械加工工序，设备和工时;金属的工艺出品率高，节省能源，节省原材料等优点，所以压铸是一种高经济效益的铸造方法。 在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。 6 1 绪论 1.1压铸过程原理 压铸是将熔融状态或半熔融状态合金浇入压铸机压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模的型腔内，并在高压下使熔融合金冷却凝固而成形的高效益、高效率的精密铸造方法。 压铸的优点: (1)铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。 (2)件的强度和表面硬度较高。 (3)压铸形状复杂的薄壁铸件。 (4)生产率极高。 (5)装配操作和简化制造工序。 1.2压铸的发展概况 压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟勒(Mergenthaler)发明了铅字压铸机。最初压 生产熔点铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸法和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术、压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年多勒(Doehler)研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。1907年瓦格纳(Wagner)首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫?波拉克(Joset Polak)设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160多年里的时间内发展成为航空航天，交通运 输，仪器仪表，通信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。 20世纪60年代至70年代是压铸工艺与设备逐步完善的时期。而70年代到现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产 率都得到了极大的提高。 在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属 7 压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结 构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。 由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代，必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。 近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保、节能、节材，高速的最佳途径。因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻30%以上。同时，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业 正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。 1.3研究意义 根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的 1.4设计内容 本设计是关于铝合金外套的压铸模具设计，其设计内容主要包括浇注系统，排溢系统，推出机构以及模体结构等设计。 设计步骤: 压铸模具整体设计 模具推出和导向机构的设计 压铸模具模体和总体结构模体的设计 设计方法:运用CAD绘图软件绘制整个模具的装配图，零件图 8 2 压铸模具的整体设计 2.1铸件工艺性分析 压铸件的工艺分析主要是分析所设计的铸件能否满足压力铸造的要求。如图2-1所 3示为螺杆套压铸件工艺图。外套体积为443.1cm，重量为0.923kg，属于中小型压铸件;铸件中心是直径为37mm和42mm的圆柱形孔，底端是两个直径为9mm和11mm的圆柱形孔，铸件平均壁厚为6.4mm，壁相对较薄，设置合理的浇注排溢系统能防止气孔和缩孔;压铸件一般不需要机加工，若要进行机加工则本设计加工余量为0.5mm。综上分析螺杆套压铸件符合工艺要求。 图2-1 螺杆套铸件工程图 Figure 2-1 screw set of casting engineering drawings 2.2铸件分型面的确定 压铸模的定模与动模的接触表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线决定的。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到铸件在模具中的成型位置，浇注系统的设计，铸件的结构工艺性及精度，嵌件位置形状以及推出方法，模具的制造，排气，操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则: 1)分型面应选择在铸件的最大截面处，无论铸件以何种形式布置，都应将此作为首 要的原则。 2)便于铸件顺利脱模，尽量使铸件开模时留在动模一边。 3)有利于保证铸件的精度要求。 4)尽可能满足铸件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造，在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方 便。 6)尽量减少制品在合模方向上的投影面积，以减小所需的锁模力。 9 应尽可能有利于排气。 模具设计中要划分动，定模各自包含型腔的哪些部分及位置，一般采用三种基本划分方法。(a)是压铸模型腔全部在定模内。(b)是型腔分别布置在动模和定模内。(c)是型腔全部处于动模内。 综上分析决定选取(c)为该铸件的分型面。 2.3压铸机设备及其选用 2.3.1压铸设备选用分析 选择压铸机时压室的形式十分重要。由于浇注温度较高，铝合金对铁有很高的化学活性，易粘膜，热室压铸机用于铝合金的压铸时模具寿命很短，因此要用冷室压铸机压铸。冷室压铸机的特点在于操作工序少，生产率高，易实现自动化，金属液进入型腔时转折少，压力损耗小。但如果压射速度控制不好，则易卷气。综上所述，选用卧式冷室压铸机。 2.3.2确定压铸机的锁模力 锁模力的作用主要是克服压射时的胀型力，以锁紧模具分型面，防止模具松动所引起压铸合金飞溅伤人，影响铸件尺寸精度等情况。因此压铸机的锁模力必须大于压铸时产生的胀型力。胀型力通常的计算方法为:模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以压射比压。根据金属压铸工艺与模具设计，锁模力与胀型力的关系式为 F?KF=Kp(A+A)/10(2-1) 锁主件浇 式中:F—压铸机的锁模力(kN); 锁 F主胀型力(Kn); 主—— K—安全系数，一般取K=1.25; p—压射比压(MPa); 2A压铸件在主分型面上的正投影面积(cm); 件—— 2A浇注与排溢排气系统的正投影面积之和，一般取A=0.3 A(cm)。 浇浇件—— ，2本设计的压铸件在分型面的投影面积计算为A=22.8cm那么浇注系统的投影面积件 2为A=0.3A=6.8cm:铝合金铸件一般的推荐压射比压为30~50MPa，查表取50MPa，浇件 代入公式(2-1)计算得F=185.98kN。所以锁模力F?185.98kN。采用常用的卧式冷锁锁 室压铸机，其型号为DCC130。查表得压铸机的主要参数如下:合模力1450kN(比计算 2值185.98kN大);导杆内间距为429×429(mm);动模行程为350mm;模具厚度(最小 10 —最大)为(250mm—500mm);压射力为(增压)180kN;顶出力108kN;最大浇注量 2(铝)为1.6kg，其对应的压室直径为60mm;铸造面积205cm;顶出行程85mm。 2.3.3校核锁模力 压铸机压室直径所对应的最大压射比压为: p=4FπD(2-2) 射/ 式中: F—压射力(kN)，查表得F=180kN; 射射 D—压室直径(mm)，为60mm。 计算p=382.1MPa，取K=1.25;则F=p(A+A)/10=382.1×(22.8+6.8)/10=1131.0kN;主件浇 F?kF=1.25×1131.0=1413.77kN。而压铸机DCC130的合模力为1450kN，大于锁主 1413.77kN，所以满足要求。 2.3.4投影面积的核定 2铸件及浇注系统的正投影面积A+A=22.8+22.8×0.3=29.64cm小于浇注投影面积件浇 2205 cm，投影面积满足要求。 2.3.5压室实际容量的核算 压铸机选定后，压室可容纳的压铸合金的质量成为定值。为保证生产正常进行，则要核算压铸机压室的容量能否容纳每次浇入的合金总质量，即G>G。每次浇注所需室浇压铸合金的质量: 2G=kDπlp/4(2-3) 浇 式中:G—每次浇铸时所需的压铸合金的质量(g); 浇 D—压室直径(cm)，本设计为6cm; k—压室的充满系数一般取60%~80%，查表取60%; l—压室与浇口套的有效长度之和(cm)，一般其尺寸接近定模座板和定模套板的厚度之和，，定模座板40mm，定模套板32mm，所以压室与交口套的有效长度为72mm; 33ρ—压铸铝合金的密度(g/cm)，一般取2.4g/cm; 计算得G=0.6×6×6×3.14×7.2×2.4/4=1.2208kg,小于压室容量1.6kg，即G>G，满浇室浇足设计要求。 11 2.3.6模具厚度的核算 虽然可以通过模具高度调节装置的相对位置来适应所设计的压铸模厚度;但是动座板的可调节的最大距离是给定的，即调节举例的范围不超过压铸机所允许的最小模具厚度和最大模具厚度，因此要满足: H+10mm 模板 个人简介word模板免费下载关于员工迟到处罚通告模板康奈尔office模板下载康奈尔 笔记本 模板 下载软件方案模板免费下载 行程是压铸机的最大开模距离减去最小模具厚度后留有能取出铸件的距离。实际上，压铸件取出时的距离是有压铸机的动模板行程确定的。动模板行程就是压铸机在开模后模具分型面之间的实际距离。那么有: LL+K(2-6) 取件 式中:L—压铸件取出时所需的最小距离(mm); 取 L—铸件的高度(包括浇注系统)(mm)，经估算约为100mm; 件 K—安全值(取10mm)。 计算得 L=L+K100+10=110，L=350>110mm，满足要求。 取件行 12 2.4浇注系统的设计 2.4.1概述 压铸模浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压告诉状态下填充入压铸模型腔的通道。它包括直浇道，横浇道，内浇口以及溢流排气系统等。它能调节充填速度，充填时间，型腔温度，他决定着压铸件表面质量以及内部显微组织状态，同时也影响压铸生产的效率和模具的寿命。因此，设计合理的浇注，排气和溢流系统是压铸模具设计中的重要环节。浇道系统又余料，直浇道，横浇道，内浇道组成。 1)浇道系统的设计原则 教导要能提供稳定的金属流;对金属液的流动阻力要小;金属液流动时包卷气体要少;对型腔的热平衡提供良好的条件;使浇道内的金属液有适宜的凝固时间，既不妨碍压力的传递，又不增长操作循环时间;造成的金属回炉料要少;浇道德设置对铸件不造成收缩变形;在要求较高而又不允许加工的面上，不应设置浇道;浇道的清除工作应简便和不损坏铸件。 2)浇注系统的选择 浇注系统按金属液的导入方向，有径向浇口和切向浇口两种形式;按浇口的形状分有环形浇口，缝隙浇口，点浇口;按交口位置分忧中心浇口，顶浇口和侧浇口。其中侧浇口去除方便，可避免正面冲击型芯，排气性好，逐渐内部质量和表面质量都很高，在此选择侧浇口。 2.4.2内浇道设计 1)概述 根据金属压铸工艺与模具设计，选择扇形弹鼓浇道。为了避免与金属硫撞击型芯，冲蚀粘膜，金属流引入方向与主型芯平行，而且这样排气效果良好。 2)内浇道截面积的计算 计算公式为: A=G/ Vtp(2-7) gg 2式中:A—内浇道的截面积(mm); g G—通过内浇口的金属液质量(g)，为923g; 3p—金属液的密度(g/cm); V—内浇口处金属液的填充速度(m/s); g 13 t—型腔的充填时间(s)。 3查表得p=2.4 g/cm;V=20~60m/s，查表取60m/s;t=0.18~0.3s，查表取0.3s;计算g 2得A=G/ Vtp=923/60×2.4×0.3=21.366mm。 gg 3)内浇口厚度 查表得内浇口厚度为铸件壁厚的40%~60%，取50%，平均壁厚为6.4mm，所以浇口厚度为3.2mm。 4)内浇口宽度 把铸件看成圆筒形，查表得为铸件内径的0.4~0.6倍，取0.5倍，计算得18.5mm。 5)内浇口的长度 2内浇道的截面积为21.366 mm，宽度为18.5mm，所以内浇口长度为截面积与宽度之比，计算得1.2.mm。 2.4.3横浇道设计 本设计采用扇形横浇道，这种浇道热量损失小，加工方便，应用广泛。浇口中心部位流量大，横浇道截面积保持不变或收敛变化形式，以保持金属液在浇道内流速不变或均匀的加速。为了避免金属液在流动过程中产生涡流，一般采用收敛的截面形式。通常: A=(1.2~2.0)A(2-8) rg 式中:A—浇道入口截面积; r A—内浇口的截面积; g 2取A=1.2 A，计算得A=1.2 A=1.2×21.366=25.64mm。扇形浇道开口角a<90?才能rgrg 满足要求。浇道长度大于内浇口的宽度，在此取38mm。内浇口的深度为3.2mm，取扇形浇道入口处的厚度为10mm。扇形浇道入口处的宽度为8.55mm，测量扇形浇道的开口角a为15?，a<90?满足要求。具体结构及尺寸如图2-2所示。 14 图2-2 横浇道结构 2.4.4直浇道设计 卧式冷室压铸机上的直浇道由压室和压铸模上的浇口套组成。在定型上为压室的延长段用专用的浇口套形成，所以直浇道的直径与压室的直径相同，为使压射余料易从浇口套中取出，在靠近分型面的一端做出铸造斜度。浇口套的长度一般小于压铸机压射冲头的跟踪距离，便于余料从压室中脱出，横浇道入口应开在压室上部三分之二以上的部位，分流器上形成余料的凹腔深度等于横浇道的深度，直径与浇口套相等，沿圆周的脱模斜度约为5?。直浇道的尺寸由浇口套决定。压铸机型号为DCC130，压室直径选取60mm，浇口套长度计算得85mm。 浇口套与压室的连接方式，有连接式压室和整体式压室。在此选用连接式压室，防止加工误差影响同轴度的要求，防止导致冲头不能正常的工作。 2.4.5排溢系统的设计 1)溢流槽的设计 溢流槽的作用:排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的冷污金属液，与排气槽配合，迅速引出型腔中的气体，增强排气效果，转移缩松缩孔，涡流裹气和产生冷隔的部位。控制金属液的充填流态，防止局部产生涡流。调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少留痕，浇不足等现象。作为铸件脱模时推杆推出的位置，防止铸件变形或在逐渐的表面的留下推杆痕。在动模上设置溢流槽可以增大动模的抱紧力，使铸件在开模时随动模带出。 溢流槽设计时要便于从铸件上去除，而不损坏铸件的外观形状。在溢流槽上设置排 15 气槽时，应合理设计溢流口，避免过早堵塞排气槽。注意避免在溢流槽和铸件间产生热节。避免金属业倒流。溢流口的截面积应大于连接在溢流槽后的排气槽截面积，否则排气槽的截面积将被削减。 根据金属压铸工艺与模具设计，本设计铸件溢流槽的容积约为21.366× 2-360%=12.82mm，能容金属液的重量为12.82×2.4×10，即为30.768g，本设计一共两个 2溢流槽，则体积为6.41mm，能容金属液重量为15.384g。根据经验数据，铝合金溢流槽的溢流口宽度h为8~12mm，选取12mm;溢流槽半径r5~10mm，选取8mm;溢流口长度l2~13mm，选取12mm;厚度b0.5~0.8mm，选取0.8mm;溢流槽长度中心距H>1.5h，即为32mm。其设计如图2-3所示。 图2-3 溢流槽的结构 3)排气槽的设计 设置排气槽的目的是为了在金属液充填过程中将型腔中的气体尽可能多的排模具，以减少和防止压铸件气孔缺陷的产生。通常排气槽设在分型面上，只要金属液填充过程中不过早的封闭排气槽，型腔内的气体就能得到很好的排除。分型面上的排气槽可以直接从型腔引出，也可以开设在溢流槽外侧。这两种形式的排气槽压射时金属液万一喷溅出来会造成人身伤害事故，所以设计师一定要控制排气槽深度。 排气槽的总面积为内浇口总面积的一半，即。通常排气槽为扁宽的缝隙式，宽度为20mm，其深度与压住合金的流通性有关，一般为0.05~0.3mm。根据推荐值排气槽的深度尺寸为0.10~0.12，选取0.12mm，长度选取25mm。其结构图如图2-4所示。 16 图2-4 排气槽的结构 2.5压铸模具加热与冷却系统的设计 2.5.1概述 模具温度是影响压铸件质量的一个重要因素，但在生产过程中往往未被严格的控制。大多数形状简单，压铸工艺性好的压铸件对模具温度控制要求不高，模具温度在较大范围内变动仍能生产出合格的压铸件。而伸长某些复杂压铸件时，只有当模具温度控制在某一较狭窄范围内时，才能生产出合格的压铸件。此时，必须严格控制模具温度。 2.5.2压铸模具的加热系统的设计 在本设计中采用电热管加热，电热管一般布置在动定模套板，支承板和座板上，按实际需要设置电热管的安装孔，在动定模上可不止供安装热电偶的测温孔，以便控制模温。 2.5.3压铸模具冷却系统的设计 在本设计中采用水冷法，在模具内增设冷却水通道，使循环水通入型芯内，冷却速度比风冷快，生产效率高，控制比较方便。 17 3模具推出机构和导向零件的设计 3.1推出机构设计 3.1.1概述 开模后，使压铸件从压铸模具的成型零件中脱出的机构成为推出机构。推出机构一般设置在开模部分。在压铸的每一工作循环中，推出机构推出铸件后，都必须准确复位到原来的位置。通常借助复位杆来实现的。 31.2推出机构的组成 推出机构由以下几部分组成: 1)推出元件。推出机构中直接接触，推动铸件的零件称为推出元件。一般为推杆。 2)复位元件。复位元件的作用是使推出机构在推出铸件后，在合模状态时回复到推 出铸件前的准确位置。一般为复位杆。 3)导向元件。导向元件的作用是保证推出机构按既定方向平稳可靠的往复运动，又 是还承受推板等构件的重量。一般为推板导柱，推板导套。 4)限位元件。限位元件保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止退，限位 作用。常用的限位元件一般为限位钉。 5)结构元件。使推出机构各元件装配，固定成一个整体的元件为结构元件，一般为 推杆固定板。 3.1.3推板的设计 推板必须有足够的强度和刚度，因此推板需要有一定的厚度。推板形状如图3-1所示。 18 图3-1 推板 3.2推板导向及限位装置设计 1)导柱的设计 导向零件的作用是引导动模按照规定的方向移动，以保证动模和定模在安装及合模时的运动方向和位置的正确。导向零件还可兼用于推出机构的导向机构，通常采用圆形截面的导柱与导套相配合起导向作用。导柱和导套分别装在定模和动模的四角部位上，为了方便与取用铸件其主要安装在定模上。 2)导套的设计 根据导柱结构查表得导套;配合孔的尺寸与导套尺寸一致。导柱导套结构尺寸如图3-2所示，推板导柱导套如图3-3所示。 图3-2 导柱导套 19 图3-3 推板导柱导套 1)推板的限位位置 2)选择机构如图所示，利用限位钉对推板进行精确定位，具体尺寸如图3-4所示。 图3-4 限位钉 20 4压铸模具模体和总体结构模体设计 4.1压铸模具模体的设计 4.1.1模体设计概述 构成模体的结构件主要包括:定模座板，定模套板，动模套板，支承板，垫块，动模座版，推板，推板定板等。 1,定模座板 再设计定模座板时，考虑浇口套安装孔的位置与尺寸应与压铸机压室的定位法兰配合，定模座板上应留出紧固螺钉或安装压板的位置。 2)定模套板 定模套板的主要作用是设置浇口套，形成系统的通道，承受金属液填充压力的冲击，而不产生型腔变形。 3)动模套板 动模套板的作用是设置压铸件唾沫的推出机构。 4)动模座板 动模座板是制成模体和模体承受机器压力的构件，主要作用是在合模时承受压铸机的合模力，在开模时承受动模部分自身重力，在推出压铸件时又承受推出反力。 推板 在设计时应考虑推板的厚度以保证强度和刚度的需要，防止因金属液的间接冲击或脱模阻力产生的变形，推板各个大平面应相互平行，以保证推出元件运行的稳定性。 4.1.2模体尺寸 表4-1 模体尺寸 压铸模体零件 长 宽 厚 定模座板 400mm 400mm 40mm 定模套板 400mm 400mm 32mm 动模座板 400mm 400mm 32mm 动模套板 400mm 400mm 50mm 支撑板 400mm 400mm 63mm 垫块 400mm 63mm 100mm 21 推板 400mm 264mm 32mm 推板固定板 400mm 264mm 16mm 4.1.3压铸模的材料和表面粗糙度的选择 1)压铸模具材料 定模座板，垫块 Q235 浇口套，推杆，型芯，3Cr2W8V 定模套板，动模套板，支撑板，推板，推板固定板，限位钉 45钢 推板导柱，推板导套 T10 2)表面粗糙度的选择 成型表面粗糙度0.4;受金属冲刷的表面为0.4;安装面为0.8;受压力大的摩擦面0.8;导向部位表面轴为0.4,，孔为0.8;固定配合表面轴为0.8，孔为1.6;加工基准面为1.6;受压力的台阶表面为1.6;不受压力的台阶表面为3.2;排气槽表面为1.6;非配合 表面为6.3. 4.2压铸模具总体结构的设计 压铸模由定模和动模两个主要部分组成。定模固定在压铸机压室一方的定模座板上，是金属液开始进入压铸模型腔的不分，也是压铸模型腔的所在部分。定模上有直浇道直接与压铸机的压室连接。动模固定在压铸机的动模座板上，随动模座板左右移动与定模愤慨和合拢。 压铸模具的基本结构及零件如图所示。通常包括: 1)浇注系统 浇注系统是融融金属由压铸机压室进入压铸模成型空腔的通道，如浇口套及横浇道，内浇口，排溢系统等。由于浇注系统零件与高温的金属液直接接触，所以选用经过热处理的耐热钢制造。 2)模体结构 各种模板按一定程序和位置加工以组合和固定，讲模具的各个结构件组成一个模具整体，并能够安装到压铸机上。 3)推出和复位机构 将压铸件从模具上推出的机构，包括推出零件和复位零件，为了顶出机构在移动中平稳可靠，往往还设置自身的导向零件推板导柱和推板导套。为了防止杂物堆推板正确 22 复位的影响，还在底部设置限位钉。 除了以上机构，模具内还有用于定各种零件的内六角螺栓及销钉等。 图4-1为铸件的总装图。 图4-1 模具总装图 23 致 谢 首先我要感谢我的导师付大军，他严谨细致一丝不苟的作风一直是我工作学习中的榜样，给我起到了指明灯的作用，他谆谆善诱的教诲和不拘一格的思路给了我无尽的启迪，让我很快就感受到了设计的乐趣并融入其中。其次我要感谢同组同学对我的帮助和指点，没有他们的帮助和提供资料，没有他们的鼓励和加油，这次毕业设计就不会顺利的进行。 在论文即将完成之际，有多少可敬的师长，同学，朋友给与我帮助，还有材料学院和我的母校辽宁工程技术大学这四年来对我的栽培，在这里请接受我诚挚的谢意～ 24 参考文献 [1] 袁晓光等,压铸技术的研究现状及进展[J].铸造, 2002:1~2 [2] B.Nohn，(etal).Thixoforming of steel，in:Proceedings of the Sixth International Conference on Semi-solid Processing of Alloys and Composites,Turin，Italy,2000:7~9 [3] Badal,Armen.[J] Effectiveness of the bacuum teelmique in pressure die casting.Vie CastingEngineer，July,2001:7~8 [4] 袁晓光等,稳步发展的压铸技术[J].铸造,2006:4 [5] 宋飞才,我国压铸工业现状与发展方向[J].特种铸造及有色合金, 2002:8~9 [6] 黄晓峰,压铸技术的发展现状与展望[J].新技术新工艺,2008:11~12 [7] 宋飞才,中国压铸行业现状及发展趋势[J].特种铸造及有色合金,2007:2~3 [8] 殷国富,压铸模具设计师手册 [M].机械工业出版社,2008:24~28 [9] 杨裕国,压铸工艺与模具设计[M].北京:机械工业出版社,2000:18~19 [10] 送满仓,压铸模具设计[M].北京:电子工业出版社,2010:40~43 [11] 潘宪曾,压铸模设计手册[M].机械工业出版社,2006:15~17 [12] 赖华清,压铸工艺及模具.[M].北京:机械工业出版社,2008:45~49 ,压铸成型工艺及模具[M].化学工业出版社,2008::27~28 [13] 许洪斌,陈元芳 [14] 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[1-4]不能进行加工,由于这些缺陷的产生要进行阳极氧化、焊接、热处理,。来提高的压铸过程质量和性能因此在这里介绍了半固态金属技术。大量的半固态压铸的研究报道,使用 [5-7]半固态压铸有助于改善产品性能和提高质量的压铸零件。半固态金属加工过程使用流变路线可以提供更高粘度的液体与更高的粘度, 能够获得更少的湍流流动,这有助于减少 [5-7]空气孔隙度和氧化物夹杂在模具填充。此外,流变过程可以很容易被应用 于传统的压铸模具的生产过程,只需要少量修改便可使效率提高[8]。许多研究显示成功的半固态压铸 [7-12]与流变过程。然而,大多数的工作已经使用了A356,A357,ADC10铝合金。尽管ADC12现已广泛用于压铸行业,但是还没有完整的研究的半固态成形铝合金已发表。ADC12铝合金的好处是具有良好的流动性优秀的铸造性能和高机械性能。 不会导致气孔缺陷,通 [13-14]常也不会因为在高温下进行表面热处理而引起起泡和毛孔扩张。ADC12铝合金也因此被选中来研究半固态压铸过程。 29 a本研究的主要目标是其可行性 1)处理的铝合金半固态ADC12使用气体引起的半固态(GISS)技术和 2)半固态压铸的商业部分。 2 试验 本研究中用到的材料是商业ADC12铝合金。这种合金熔点温度是582度。这种合金的共晶温度是572 c .化学成分测试使用光谱仪(翻译)表1所示。 表1的化学成分铝ADC12合金(质量分数) Si Fe Cu Mn Mg Zn 11.88 0.93 1.75 0.12 0.07 0.78 Ti Cr Ni Pb Sn Al 0.06 0.03 0.11 0.06 0.01 Bal. 2.1半固态浆料制备 在这个实验中,坩埚中ADC12铝合金在通过电力炉加热到100摄氏度以上达到熔点温度(~ 680 C). 坩埚中大约200 g的铝合金融化。接下来, 注入的氮气通过石墨扩散，熔融温度约为590摄氏度。注入气体时间分别为5、10、15秒。Fig.1显示实验全过程.在不同的注入时间里,利用快速淬火的方法对固体组分进行了分析.在一定的温度高冷却速率下能够观察到铜模具微观结构[15 16]。样品的微观结构从不同的流变铸造时间来计算固体部分。用Photoshop和图像工具软件分析[16]。 图1示意图气体引起的半固态(GISS)过程 2.2压铸过程 铝液由GISS过程被转移到压铸机器。这种压铸机 具有80吨夹紧系统。液态金属进入干套的温度保持在在250摄氏度。 液态金属进入压铸模具速度为0.05,0.1和0.2米/ 30 秒。模具温度保持在180 C。原理图的GISS压铸过程图2所示。在这项研究中,孔隙度、表面缺陷、表面疱、宏观和微观结构研究的样本。总结本研究中所用的参数是表2所示。 图2中GISS压铸过程的示意图 2.3压铸成分分析 分析方法的简要描述如下。 1)孔隙度分析 样品的密度(DL)测定 DS是铝合金ADC12的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 密度密度为2.76克/立方厘米);DL是密度从Eq。(1)。 2) 表面缺陷和起泡的测试观察表面缺陷的样品是压铸过程之后进行的。本研究中观察到的缺陷是冷关闭和起泡缺陷。样品在浸泡480度12小时后进行评估。 3) 宏观缺陷 样品的切面图见图3。接下来,这些样品进行320、800和1200处理后观察宏观缺陷。 4) 组织均匀性 使用光学显微镜不同部位的显微组织观察样品。切削样品如A,B,C,D图所示。然后准备金相分析用标准的研磨、抛光、蚀刻程序 表2总结本研究中使用的参数 31 Fig.3图 流变增加时间部分 3的结果和讨论 从获得的结果表明,你将产生的条件下的流变铸造时间为5、10、15秒分别为固体组成部分的0.25%、6.33%和13.03%。代表的微观结构在不同时期流变淬火样本显示在图4。 照片主要说明随a(白阶段)增加而增加的流变铸造时间 当固态粒度增加时浆料的粘度应该随之增加。可以推论,在理想的固体状态下ADC12铝合金做成的半固态浆料在 不同流变过程中使用GISS过程。 3.2压铸过程 一个代表性样本所产生的半固态 32 图4代表显微组织样品在不同时期流变铸造时间:(一)5 s;(b)10秒;(c)15秒 压铸过程如图5所示示例包括三个溢流槽,浇道,和一个手柄。多数样品有完整的金属填充溢出和良好的表面光洁度。只有样品和较高的固态粒度有冷隔缺陷如表3所示,代表样本与冷隔缺陷显示在图7。 图5的图片代表压铸部分 图7表面缺陷的铸造:(a)浇不足;(b)冷隔 高固体分数引起的粘度泥浆更高。薄膜(3毫米),高粘度泥浆很难流入模具,金属无法完全填补整个型腔。此外,由于高固体组分凝固时间较短导致了冷隔缺陷的产生 3.3孔隙度分析 表3总结压铸的结果 33 M是浇不足，C是冷隔缺陷。 结果表明,样品所产生的液体压铸和半固态压铸过程的孔隙度大约分别为5%和1.7%。图7样品孔隙度产生过程比较。然而,在不同条件下半固态压铸样本的孔隙度大小和速度差异没有显著的不同。 图7的孔隙度在不同条件下的样本 总之在液态铸造中涡流的存在导致样品的气孔缺陷的产生相比之下,所有的半固态压铸的样品比液体压铸中由于涡流导致的孔隙度低。式样因为较小的流动速度而产生较少的气孔 34 3.4 Macrodefect分析 所有半固态压铸制作的样品都产生了缩松。此外,气体样本中发现的气孔是压铸生产的液体所产生的,如表3所示。缩松和气孔如Fig.8所示可以得出结论,缩松和气孔的尺寸较大影响宏观缺陷。更大的开口可以帮助减少湍流和改善供料,这减少了缩松。 3.5表面起泡 表面起泡之后通过对大约一半的样本进行热处理解决问题。这种缺陷主要存在于样品所产生的液体压铸和半固态压铸用的浇道口。相反,当厚门是用于半固态压铸,只有样本编码SSM2-8和SSM2-9有缺陷,如表3所示,如图9所示。总之,找到的缺陷的起泡在半固态压铸可以减少增加固态粒度的大小。 Fig.8宏观视图的横截面的样本:(一)液体铸造 然而,固态粒度应该不会过高,因为它将很难注入到模具中。 3.6微观组织分析 代表微结构的样品生产的液态压铸和半固态压铸Fig.10所示。在液体压铸过程中样品的显微结构呈现出树状。半固态压铸过程中样本的微观结构包括原发性a相a相结构z在生长过程中使得模具的规,微观结构在位置A,B,C,D是 相同的模越来越大，a相共晶转变由于冷却速度的增大而不断增大，观察组织均匀性的不同位置Fig.11所示。获得的显微图说明 35 在样品表面如图泡:(一)液态压铸;(b)SSM1-1;(c)SSM2-6 Fig.10样品的微观结构从液态压铸(a)和(b半固态压铸件) Fig.11微观结构在不同位置的代表样本:(一)点;(b)b点;(c)c点;(d)d点 36 4总结 1) 使用气体引起的半固态工艺 生产半固态ADC12 2) 增加固态粒度的泥浆和孔隙度的收缩可以减少零件缺陷。 3) 好的半固态压铸铸件需要合适的柱塞速度和固体分数浆。 4) 铸造零件制作样品的微观结构是全国统一的。 37 参考文献 [1] 坎贝尔j .铸造[M]。牛津:Butterwort-Heinemann,1991:1 85。 [2] 郑J,王建民问,赵P,吴c .优化工艺参数的高压压铸用人工神经网络[J]。先进制造技术,2009年,674 年44:667。 [3]VERRAN G O, MENDESB P K, ROSSIC M A. 影响注塑参数对缺陷的形成Al12Si13Cu压铸合金:实验结果和数值仿真[J]。材料加工技术,2006年,179:190。 [4] HANGAI Y, KITAHARA S. 定量评价孔隙率的铝合金压铸件用分形分析区域的空间分布[J]。材料和设计,2009年,30:1169 1173。 [5]KIRKWOOD D H, SUERY M, KAPPANOR P, ATKINSON H V,YOUNG K P. 半固态加工合金[M]。纽约:施普林格,2009。 [6] FLEMING M C.金属合金半固态的行为[J]。冶金交易,1991年,22:957 981。 [7] FAN Z, FANG X, JI S. 组织和性能的rheo-diecast(RDC)铝合金[J]。材料科学与工程,2005,412,298。 [8] HONG C P, KIM J M. 开发先进流变过程及其应用[J]。固态现象,2006年,116/117:44 53。 [9] UBE Industries Ltd. 方法与装置塑造半固态金属:EPO 745694 A1[P]。1996年12 04。 [10] JORSTAD J, THIEMAN M, KAMM R. 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Department of Industrial Engineering, Faculty of Engineering, Rajamangala University of Technology Srivijaya, Songkhla, 90000, Thailand; 3. Department of Mechanical Engineering, Faculty of Engineering, Prince of Songkla University, Hat Yai, Songkhla, 90112, Thailand Received 13 May 2010; accepted 25 June 2010 Abstract The feasibility of semi-solid die casting of ADC12 aluminum alloy was studied. The effects of plunger speed, gate thickness, and solid fraction of the slurry on the defects were determined. The defects investigated are gas and shrinkage porosity. In the experiments, semi-solid slurry was prepared by the gas-induced semi-solid (GISS) technique. Then, the slurry was transferred to the shot sleeve and injected into the die. The die and shot sleeve temperatures were kept at 180 ?C and 250 ?C, respectively. The results show that the samples produced by the GISS die casting give little porosity, no blister and uniform microstructure. From all the results, it can be concluded that the GISS process is feasible to apply in the ADC12 aluminum die casting process. In addition, the GISS process can give improved properties such as decreased porosity and increased microstructure uniformity. Key words: ADC12 aluminum alloys; semi-solid die casting; gas induced semi-solid (GISS); rheocasting 39 1 Introduction For many years aluminum parts have been used in several applications such as automotive, electronic, aerospace, and construction fields. These parts are generally produced in a large quantity by the high pressure die casting process. Several advantages of die casting process have been realized such as high production rate and the ability to form small complex parts. The die casting process involves the injection of liquid aluminum into a die cavity under high pressures. The metal stream “sprays” into the die cavity, causing metal reaction and air entrapment inside the casting. Therefore, the final parts have a structure which is full of gas bubbles and oxide inclusions. Furthermore, pressure die casting parts typically cannot be [1?4]machined, anodized, welded, and heat treated because of these defects. To improve the quality and properties of the die casting process, semi-solid metal technique has been introduced. A lot of semi-solid die casting studies have reported that using semi-solid die casting helps to improve the properties and increase the quality of die casting [5?7]parts. Semi-solid metal forming using therheocasting route can provide higher viscosity of thefluid. With the higher viscosity, less turbulent flow couldbe obtained, which helps to reduce air [5?7]porosity and oxide inclusions during the die filling. In addition, a rheocasting process can be easily applied with the conventional die casting process because the die casting machine only [8]requires minor modifications. Many research studies have shown successes in the semi-solid die casting with a rheocasting [7?12]process. However, most work have used the A356, A357, and ADC10 aluminum alloys. Despite ADC12 is used widely in the die casting industry, no complete research about semi-solid forming of this aluminum alloy has been published yet. The benefits of ADC12 aluminum alloy are good fluidity, excellent castability and high mechanical properties. In contrast, it is easy to have turbulent flow, which causes porosity defect, and it cannot normally be heat treated because of the surface blister and the pore expansion at [13?14]hightemperatures. To solve the problems of ADC12 aluminum alloy, a semi-solid die casting process is selected to study in this work. The main objectives of this research are to study the feasibility of 1) the semi-solid processing of ADC12 aluminum alloy using the gas induced semi-solid (GISS) 40 technique and 2) the semi-solid die casting of a commercial part. 2 Experimental The material used in this study is commercial ADC12 aluminum alloy. The liquidus temperature of this alloy is 582?C. The eutectic temperature of this alloy is 572?C.The chemical composition measured using the optical emission spectrometer (OES) is shown in Table 1. Table 1.Chemical composition of aluminum ADC12 alloy (mass fraction, %) Si Fe Cu Mn Mg Zn 11.88 0.93 1.75 0.12 0.07 0.78 Ti Cr Ni Pb Sn Al 0.06 0.03 0.11 0.06 0.01 Bal. 2.1 Semi-solid slurry preparation In this experiment, an ADC12 aluminum alloy was melted in the graphite crucible in an electrical furnace at about 100 ?C above the liquidus temperature (~680 ?C). Approximately 200 g of the melt was taken from the crucible using a ladle. Next, the nitrogen gas was injected through a graphite diffuser into the ladle when the temperature of the melt was about 590 ?C. The times to inject the gas were 5, 10 and 15 s. The schematic diagram of the GISS process is shown in Fig.1. At the varied injection times, the solid fractions were analyzed using the rapid quenching method. The high coolingrates achieved by the copper mold allow the capture of the [15?16]microstructure at a certain temperature.The microstructure of the samples from different rheocasting times was used to calculate the solid fraction. The Photoshop and Image Tool [16]Software were used in the analysis. 2.2 Die casting process The aluminum slurry prepared by the GISS process was transferred to the die casting machine. This machine has 80t capacity for the clamping system. The slurry was poured into the shot sleeve kept at the temperature of 250 ?C. The plunger forced the slurry into the die at various speeds of 41 0.05, 0.1 and 0.2m/s. The die temperature was kept at 180?C. The schematic diagram of the GISS die casting process is illustrated in Fig.2. In this study, the porosity, surface defect, surface blister, macro- and micro-structure of the samples were investigated. A summary of the parameters used in this study is illustrated in Table 2. Fig.1 Schematic diagram of gas induced semi-solid (GISS) process Fig.2 Schematic diagram of GISS die casting process 2.3 Die casting part analysis The analysis methods are briefly described as follows. 1) Porosity analysis The density of the sample (D) was measured using Eq.(1), and Eq.(2) was used to calculate L the porosity (η): 3where D is the standard density of an ADC12 aluminum alloy (2.76 g/cm); D is the density SL 42 from Eq.(1). 2) Surface defect and blistering test Observation of the surface defect of the samples was conducted after the die casting process. The defects observed in this study were cold shut and blistering defects. The blistering was evaluated after the samples passed the solution treatment at 480?C for 12h. 3) Macro defects All the samples were cut at the center as shown in Fig.3. Next, the samples were ground with the 320, 800, and 1200 grit papers to observe the macro defects. 4) Microstructure uniformity The microstructure at different positions of the samples was observed using an optical microscope. The samples were cut and obtained from positions A, B, C, and D as shown in Fig.3. The samples were then prepared for metallographic analysis using standard grinding, polishing and etching procedures. Table 2 Summary of parameters used in this study 43 Fig.3 Drawing of increased rheocasting time part 3 Results and discussion 3.1 Semi-solid slurry From the obtained results, the slurries produced by the conditions of the rheocasting times of 5, 10 and 15 s have the solid fractions of 0.25%, 6.33%, and 13.03%, respectively. The representative microstructures of the quenched samples at different rheocasting times are shown in Fig.4. The micrographs illustrate that amount of the primary α (Al) (white phase) increases with increased rheocasting time. The viscosity of the slurry should be increased when the solid fraction is increased. It can be concluded that the ADC12 aluminum alloy can be produced into a semi-solid slurry at a desired solid fraction by varying the rheocasting time using the GISS process. 3.2 Die casting process A representative sample produced by the semi-solid Fig.4 Representative micrographs of samples at different rheocasting times: (a) 5 s; (b) 10 s; (c) 15 s die casting process is shown in Fig.5. The sample consists of three overflows, a runner, and a biscuit. Most samples had complete metal filling in the overflow and good surface finish. Only 44 the samples produced with a higher solid fraction had the cold shut defect as shown in Table 3 and the representative samples with the cold shut defect is shown in Fig.6. Fig.5 Representative picture of die casting part Fig.6 Surface defect of casting: (a) Misrun; (b) Cold shut The high solid fractions cause the viscosity of the slurry higher. For the thin gate (3 mm), the high viscosity slurry was difficult to flow into the die so that the metal could not fill the part completely. In addition, the cold shut defect was found because of the shorter solidification time of the higher solid fractions. 3.3 Porosity analysis The results show that the samples produced by the Table 3 Summary of die casting result 45 Liquid die casting and the semi-solid die casting processes have the porosity of about 5% and 1.7%, respectively. The porosities of the samples produced by both processes are compared in Fig.7. However, in the semi-solid die casting samples, the result of the porosity of different conditions of gating size and velocity are not significantly different. Fig.7 Porosity of samples under different conditions In summary, in the liquid casting, turbulent flow is present, which results in porosity defect in the samples. In contrast, all the semi-solid die casting samples have lower porosity than the liquid die casting due to the less turbulent flow of the slurry. The larger gate also yields less porosity since it gives lower flow velocity. 46 3.4 Macrodefect analysis All the samples produced by the semi-solid die casting with the thin gate have shrinkage porosity. In addition, gas porosity is found in the samples produced by the liquid die casting as shown in Table 3. The shrinkage porosity and gas porosity are shown in Fig.8. It can be concluded that the size of the gate has a large effect on the macro defects. The larger gate helps to reduce the turbulent flow and improve the feeding, which reduces the shrinkage porosity. 3.5 Surface blister Surface blisters are found after the solution heat treatment process in about half of the samples. This defect is mostly found in the samples produced by the liquid die casting and the semi-solid die casting using a thin gates. In contrast, when the thick gate is employed for the semi-solid die casting, only the samples coded SSM2-8 and SSM2-9 have the defect, as shown in Table 3 and Fig.9. In summary, the blister defect found in semi-solid die casting can be reduced by increasing the solid fraction and the gate size. However, the solid fraction Fig.8 Macro views of cross section of samples: (a) Liquid diecasting; (b) SSM1-1; (c) SSM2-6 should not be too high because it will be difficult to inject into the die. 3.6 Microstructure analysis The representative microstructures of the samples produced by liquid die casting and semi-solid die casting are shown in Fig.10. Fine dendritic structure was observed in the samples from the liquid die casting process. However, in the samples from the semi-solid die casting process the microstructure consisted of primary α-phase, secondary α-phase and eutectic phase. The primary α-phase structure was produced by the GISS process, then grew 47 larger in the die. α-phase and eutectic structure were formed slurry flowed into the die. Because of the high cooling microstructure at therates, the sizes of secondary α-phase and the eutectic Observation of the microstructure uniformity atα-phase and eutectic structure were formed after the different positions is shown in Fig.11. The obtainedslurry flowed into the die. Because of the high cooling micrographs illustrate that the microstructure at the rates, the sizes of secondary α-phase and the eutectic positions A, B, C, and D are similar and uniform. Fig.9 Surface blister in samples: (a) Liquid die casting; (b) SSM1-1; (c) SSM2-6 Fig.10 Microstructures of samples from liquid die casting (a) and semi-solid die casting (b) 48 Fig.11 Representative microstructures at various positions of samples: (a) Point A; (b) Point B; (c) Point C; (d) Point D 49 4 Conclusions 1) It is feasible to produce semi-solid ADC12 partsusing the gas induced semi-solid process. 2) The porosity and shrinkage defects in the parts can be reduced by increasing the solid fraction of the slurry. 3) Good casting parts of semi-solid die casting need appropriate plunger speeds and solid fractions of the slurry. 4) The microstructure of the produced samples is uniform throughout the casting parts. 50 References [1] CAMPBELL J. Casting[M]. Oxford: Butterwort-Heinemann, 1991:1?85. [2] ZHENG J, WANG Q, ZHAO P, WU C. Optimization of high-pressure die-casting process parameters using artificial neural network [J]. Advanced Manufacturing Technology, 2009,44:667?674. 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