PP—R管材

PP—R管材PP—R管材 PP—R管材一般采用单螺杆挤出机，由于PP-R管材的质量要求比较高，管材的外径、壁厚等尺寸应严格控制在标准范围内，尤其管材外径一定要中偏差以上，否则，管材与管件的连接容易出现质量问题;管材由于用在室内，就要求管材内外壁光滑，PP—R管材的压力等级较高，最高2(0MPa，管壁较厚，这就对挤出设备提出了更高的要求。因此，挤出设备应具有如下主要性能。上料部分应用烘干装置，最好采用电子自动称重，以保证每米管材的重量一致且壁厚均匀;挤出机及机头各段温度实现自动控制，以确保控温准确，仪表显示正确;挤出机应有良好...

PP—R管材 PP—R管材一般采用单螺杆挤出机，由于PP-R管材的质量要求比较高，管材的外径、壁厚等尺寸应严格控制在标准范围内，尤其管材外径一定要中偏差以上，否则，管材与管件的连接容易出现质量问题 ;管材由于用在室内，就要求管材内外壁光滑，PP—R管材的压力等级较高，最高2(0MPa，管壁较厚，这就对挤出设备提出了更高的要求。因此，挤出设备应具有如下主要性能。上料部分应用烘干装置，最好采用电子自动称重，以保证每米管材的重量一致且壁厚均匀;挤出机及机头各段温度实现自动控制，以确保控温准确，仪表显示正确;挤出机应有良好的塑化性和较高的挤出量，由于PP—R分子量高、熔融粘度大，要求挤出机螺杆的长径比不小于30，以确保有较好的塑化能力和稳定的挤出。螺杆结构应先进、合理，机头应能产生足够的压力，使原料进一步充分塑化;设备应采用真空定径喷淋冷却装置，以确保管材外径尺寸，PP—R的连接采用承插焊接方式，这就要求管材的外径既不能大，也不能小，如果外径偏小，管材与管件焊接后，不容易焊牢，如果外径偏大，管材与管件焊接困难，且焊口不美观;PP—R管的冷却很重要，因为PP-R管的压力等级都在1(OMPa以上，因管壁较厚，生产线的冷却长度一般都要求在24米以上，使PP-R管充分冷却，以提高生产效率和稳定管材尺寸。如果冷却不好，管材在生产过程中易变形，采用喷淋冷却方式可使管材四周冷却均匀，管材不易变形，也不易形成应力，如果采用水槽式冷却，难以保证管材质量;牵引应平稳有力，与挤出速度同步，最好实现挤出生产线的闭路控制。确保管材壁厚均匀，如果提高挤出速度，也不致发生管材质量的变化。 PP—R导热性比较低，分子质量高，M-FR低，消耗功率大，挤出设备应具有较大的长径比(不小于30:1)和驱动功率及准确的电子控温装置。而且，螺杆妻采用新型}昆炼式螺杆，使物料充分塑化，以达到低温挤出的目的。由于PP—R的记忆特性，在模具方面不可采用普通的挤管模具。目前国内多使用新型的螺旋式挤管模具，这种模具分流效果好，无熔接痕，机头压缩比小，既可改善产品质量又有利于提高生产效率。此外，为保证PP—R管材在焊接施工时不渗漏，对影响管材尺寸的口模及定径套的设计要求十分严格。设计时要充分考虑到PP—R材料的bams效应、收缩率及加工工艺条件，设计原则是口模内径大于真空定径套内径大于管材外径，口模及定径套内径的计算尺寸需精确到小数点后2位。PP—R管材的定径采用真空定径方式。由于PP—R导热性能差，冷却过程放热量大，加之管壁较厚，帖0mm口径以下的管材，真空定径箱长度不低于6m;帖0,75mm口径的管材，真空定径箱长度不低于12m;对于们5mm以上口径的管材，真空定径箱长度在18m以上，最好采用双泵分级抽真空。 PP-R管材生产采用连续挤出成型，生产出性能优良的PP-R管材不但要正确使用原料，管材加工设备的选用也至关重要。PP—R管材生产线包括:加料系统、单螺杆挤出机、PP—R管材专用模具、定径、冷却系统、牵引机、打印机、切割机、存料机、控制系统。在PP—R管材加工过程中，原料的塑化、均化及管坯的冷却定径是控制挤出质量的关键。即如何将原料的性能更好地转移至管材，对挤出设备要求，应满足以下几点:(1)实现低融温度，最大程度地减小原料在熔融和塑化过程中的分解;(2)使熔体具有优良均质化性能，在管坯成型过程中保证聚合物分子链不延纵向取向;(3)实现均匀状态下冷却，以减小管材内应力。因此，挤出机螺杆机筒、管材模具、冷却定径是整个生产线的关键。PP—R管材高速挤出生产线具有以下特点:(1)挤出机。挤出机是管材挤出生产线的重要核心部件之一，对于管材的加工最广泛使用的主机都是单螺杆挤出机。在单螺杆挤出机设计中，如何实现在低加工温度下高速挤出优质管材是一个关键技术。(2)挤出模头。在管材的挤出生产中，挤出模头的优劣对产品的品质起着重要的作用。挤出模头应满足以下要求:一是物料在模头里可以得到进一步充分混合后以均匀的熔体挤出口模，同时应尽量为使管坯在模头中不产生流动取向效应，要降低模头的熔体压力，并尽量减小压缩比;二是能提供最恰当的物料在机头内停留的时间;三是能保证物料在机头内维持较低的料温，以防止物料在机头挤出时横向流动和过早地产生氧化效应。由于篮式挤出模头分流流道径向截面积很大，与其它传统模头相比，其模头压力低，可保证在高挤出量下仍保持低熔体温度。物料在通过无数分流孔时，熔体流动从轴向到径向的双重方向改变，起到了良好的混合效果，使熔体具有良好的融体均质化性能，有效地消除了熔体的应力记忆性能。因此，设计时应采用篮式挤出模头。 (3)冷却、定径系统。管材生产线中冷却定径系统是管材挤出生产线中较重要的部件，熔融物料在定径套的内表面被冷却下来，并形成一层团相表层，保证管材获得准确的外径，并保证管材的稳定和正常的牵引、挤出。因此，定径套的结构、加工精度及冷却方式对加工PP—R管材的质量非常重要。 PP—R管的生产，采用水帘式定径套，在管材进入定径套前对其进行预冷却;另外，也防止物料粘附在定径套入口。PP_R材料热容量较大，尤其是厚壁的大管，为满足较快的挤出速度需配置较长的定径冷却长度，并对冷却过程进行全程温度控制。 3(3 生产工艺参数管材挤出参数: (1)螺杆转速 5,38r,min (2)机筒温度分布 1,2区 180,190? 3,4区 200,210? 模具温度 200? 牵引速度 2,20m,min 管件注射参数: (1)机筒温度分布机筒后部 160,170? 机筒中部 200,230? 机筒前部 180,200? (2)喷嘴 170,190? (3)模具 40,80? PP,R管生产过程中产生的残次品，经破碎后可再次加以利用，这就提高了原料的利用率，并可降低生产成本，提高经济效益。

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