挤压机操作
规程
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一、操作规程：1、检查液压系统是否漏油，空气压力是否正常。2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。3、将盛锭筒加温至400℃---450℃。4、根据作业
计划
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单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。5、根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。6、启动挤压机冷却马达——油压马达。7、根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。8、检查棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。9、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。10、装模时，注意调模螺丝要上紧，防止螺丝滑脱砸伤脚。11、将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。12、主缸前进挤压13、挤压时，如塞模，需紧急停机退模。14、挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材
表
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面质量适当调整。15、出料时，严禁直线向出料口窥视，需斜视。16、将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。二、工艺流程图交付时效装框定尺拉直盛锭筒加热圆铸锭加热挤压淬火中断模具加热三、工艺要求1、铝棒加热上机温度为：A平模：铝棒温度450℃---520℃B.分流模：铝棒温度430℃---500℃C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。2、模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3、盛定筒温度：400℃---450℃4、挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。5、挤压力：≤210㎏/cm26、液压油温度≤50℃7、型材流出速度一般控制在：5米/分钟---50米/分钟。8、模具在炉内的时间：≤8小时9、每挤压100支棒－150支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆，∅90棒<150棒，∅127/150棒<100棒，∅229/310棒<60棒；或依据产品表面随时清理。牵引机一、操作规程1、调整中断锯台的定尺长度或棒数。2、出料后，用钳子夹住料头，将型材导引至牵引机夹料台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。3、出料正常，用中断锯锯下约10㎝左右的型材，交给质检员检测质量。4、检查质量，特别是第一、第二支棒，以后每隔20---30支棒就要检查一遍表面质量。5、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口，以防危险发生。6、中断锯在锯料时，禁止靠近正对中断锯，以保安全。7、打开牵引机自动系统，中断和测尺循环工作。拉直机一、操作规程：1、检查液压系统是否漏油,空气压力是否正常。2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。3、拉伸前要确认铝型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常拉伸率为1%--3%。4、根据型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉直制具，但要尽量确保足够的夹持面积。5、当铝型材冷却至60℃以下时，开能拉伸型材。6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。7、第一、二根进行试拉，确认预定拉直率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉直距离。成品锯切一、操作规程：1、开启锯床，检查进退是否正常，锯片是否需要维修、更换。2、将矫直过的型材移至成品锯床滚床。3、将定尺挡板定于需要的尺寸处并固定。4、将型材的头部锯掉约40㎝或根据拉伸变形长度确认切除长度，然后顶住定尺挡板，用手按住型材，脚踏锯片前进开关，将型材锯断。5、锯片后退、检查每支型材的质量。6、移动型材时轻抬轻放，防止擦花，划伤型材7、将合格型材装在专用料框内，填写完流程卡。时效炉一、操作规程：1、开炉前检查一下温度表是否正常，料口、型材质量是否合格，型材品名、数量，框号与跟踪卡是否相符，方可进炉。2、装好炉，打开所有的时效开关，然后检查每个部位设备是否正常。3、填写好进炉时间、保温时间、出炉时间。4、时效结束，型材出炉，强制冷却。5、流程卡按时效情况登记好，检查硬度。二、流程图装炉入炉设定温度保温出炉测硬度下料风冷三、时效工艺表合金状态状态手钳硬度（HW）设定温度（℃）保温时间（h）6063T4不时效处理T528-11200℃4-5hT5≥8185℃4-5hT6≥12185℃4-5h6061T6≥14170℃5-6h6005T6≥15180℃7-8h6005AT6≥15170℃5-6h6063AT5≥11185℃5-6h6060T528-11170℃3-3.5h6082T4不时效处理T5≥14170℃7-8hT6≥16170℃7-8h
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