旋挖钻孔桩
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深度后，组织监理单位和建设单位等相关人员对孔深、孔径、沉渣、垂直度等进行检查验收，并签署验收意见，不合格时经各家单位协商后采取相应措施处理，合格后进行下一道工序。10.钢筋笼的制作和安装1）钢筋笼主筋外径应比孔桩设计直径小200mm,使钢筋笼主筋净保护层为100mm,可在纵筋上焊接耳环以控制保护层厚度。钢筋笼内径应比浇筑导管接头外径大100mm以上，以便导管顺利伸到孔底。2）钢筋笼在钢筋房加工制作，其长度以9m-15m来为宜,钢筋笼长度在15米以内可在一次加工成型，当钢筋笼长度大于16米时，应分段加工，用吊车吊在孔口焊接。钢筋焊接接头在同一截面不得大于50%,单面焊接长度不得小于10d,双面焊接长度不得小于5d,所有焊接点必须保证同心,偏心不得大于20mmo3）应在钢筋笼上部纵筋上加焊3个耳环，呈“品”字形布置,以便吊放钢筋笼，长度大于16m的钢筋笼应分节吊放，先把第一节钢筋笼放入孔中，并用钢管横挂在护筒口处，再吊放另一节钢筋笼到护筒口处焊接。过程中应用钢筋卡箍将钢筋笼卡在护筒上，保证钢筋笼居中安放和垂直度，钢筋笼下放应垂直、平稳缓缓放入孔底，避免挂落大量孔壁岩土。4）沿钢筋笼纵向隔每1.5米设置一道加劲箍，加劲箍与纵筋必须密焊，以保证钢筋笼吊装时坚固、不变形，且加劲箍应加工成字形或三角形，以便浇注时导管顺利伸到孔底，详见下图下：5）焊接时电流不应过火，避免烧坏主筋，主筋间距应用粉笔画好后焊接，保证主筋不大于±10mm的偏差。6）声测管安装。声测管采用DN50的PPR（无规共聚聚丙烯）管，采用热熔连接，管底应封底，上部应用厚的塑料布堵实完好，以防止泥土进入声测管内堵塞。当800mm
2000时，埋设4根声测管,声测管呈“品”字形或四边形布置，采用22#扎丝平行于桩身纵筋绑扎，每隔2米绑扎一道。7）钢筋笼采用汽车吊安装，安装时钢筋笼应竖直、准确、慢慢地吊放，尽量避免或减少钢筋笼与孔壁的摩擦，以免蹭掉过多的渣土，导致孔底沉渣过过厚，引起二次清底或多次清底，造成浪费，延长混凝土浇筑时间。第二次清孔浇筑混凝土前，吊放钢筋笼之后，应再次检查孔底沉渣，若沉渣超过规范要求时，应进行二次清孔，具体操作方法是：用汽车吊吊出孔中钢筋笼，并一直悬吊在空中，按照第一次清孔的方法进行清孔，清完后立即竖直、准确、慢慢地吊放钢筋笼，钢筋笼吊放完成后，应迅速安装导管并浇筑混凝土。导管安装导管采用©300的钢管，第一节4m,
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节2.7m,配l.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。导管安装采用20t以上的汽车吊吊装，其连接接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底距孔底30cm〜50cm为宜，孔径大的取小值。料斗安装在导管顶部，采用丝扣连接。13.混凝土浇筑本工程混凝土设计强度为C30,采用水下混凝土的方法进行浇筑，混凝土在工地搅拌站集中搅拌，采用混凝土泵车运输至现场进行浇筑。为保证工程质量，不管孔中是否有积水，均采用水下混凝土浇筑方式进行浇筑，导管伸至孔底，浇筑时积水及沉渣被排挤到混凝土面上，最终排除孔外。因此浇筑过程中，导管提升不能过猛，以免提出混凝土面，影响桩身质量，所以在施工中必须注意以下几点：1）导管（吊放同一般混凝土浇筑）必须严密，长度适中，导管底端到孔底的距离为0.3〜0.5m,料斗内第一斗混凝土应经过计算，料斗内混凝土足以将一次性埋入混凝土中0.5m以上，保证注到孔底的混凝土顺利封底，若孔径比较大时，一斗混凝土不能成功封底，应在注料的过程中加大泵车油门，加速泵送，保证料斗内混凝土连续供应。2）混凝土拌和必须均匀，坍落度控制在20±2cm之间，因为混凝土的浇筑是从孔底往孔口挤压上升，且是每隔10〜20分钟通过反复升降导管，来达到振捣目的。3）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2〜4m,不应大于6m,并不得小于Im。因为埋深过小会会使混凝土面上的泥浆卷入混凝土内形成夹泥，或导管底端提出混凝土面造成断桩，过大则使混凝土容易堵管，或导管拔不出来。4）在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，以防导管提升过猛或导管埋入过深造成断桩或堵管，并填写好水下混凝土灌注
记录
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，详见附表。5）水下混凝土浇筑必须连续作业，严禁浇筑中断。灌注前应有施工准备及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水以及导管堵塞、进水等事故，立即采取有效措施，并同时做好记录。6）浇筑过程中应保证混凝土连续供应，由于我司搅拌站配有有两条混凝土上产线，当一条生产线路故障，可启用另外一条线路，搅拌站仍须备用一台发电机，如遇特殊情况，搅拌站两条生产线均同时出现故障，可利用发电机供电搅拌混凝土。7）控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般控制在设计桩顶标高以上约0.6m,使浇筑过程产生浮浆全部挤出桩顶,保证桩顶标混凝土质量符合要求。8）为避免混凝土水化硬结，难以剔除浮浆，可在混凝土初凝前清除桩顶多余浮
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