新PSA操作规程

岳阳兴长30000Nm3/h氢提浓联合装置操作规程 岳阳兴长30000Nm3/h氢提浓联合装置操作规程 1．​ 范围 本标准规定了岳阳兴长30000Nm3/hPSA装置各岗位操作法、开停工步骤、事故处理方法及主要设备的操作维护方法。 本标准仅适用于岳阳兴长PSA装置的生产操作过程及开停工。 第一篇 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 部分 2．​ 装置概况 2.1 PSA装置概述 本装置是长岭炼化公司50万吨/年组合床连续重整装置的配套装置，从重整气中提纯氢气，设计能力为30000Nm3/h；采用四川天一科技股份有限公司（简称天一公司）专有变压吸附气体分离技术，该技术1994年8月30日被化学工业部批准为西南化工研究设计院专有技术。在多套装置中成功运用，具有产品纯度高、工艺简单、操作方便、能耗低等特点。 本装置由变压吸附提氢系统、解吸气抽真空系统及解吸气压缩系统组成，其中变压吸附提氢系统和解吸气抽真空系统为变压吸附单元，解吸气压缩系统为脱附气回收单元。建设规模为处理重整氢气3×104Nm3/h。装置年操作时数为8000小时，按厂方提供的原料气组成，产品氢气产量为24699Nm3/h，副产品解吸气5301 Nm3/h。 2.2装置的设计数据及物料平衡 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 2-1 设计数据及物料平衡 项目 Nm3/h Nm3/年 入方 重整原料气 30000 2.4×108 出方 产品氢 24699 1.98×108 解吸气 5301 4.2×107 2.3原料气、产品气的组成及消耗指标 2.3.1原料气的性质及组成 原料气的技术规格为：⑴、压力：1.95MPa ⑵、温度：<33℃； ⑶、流量：30000Nm3/h; 表2－2 原料气组成 组成 H2 C1 C2 C3 iC4 nC4 V% 84.93 6.77 4.59 2.41 0.52 0.36 组成 iC5 nC5 C6 HCl (ppm) H2S (ppm) V% 0.11 0.07 0.24 10 ≤1000 2.3.2 产品的性质及组成 本装置生产主要产品为氢气，产量为24699Nm3/h，产品氢气技术规格为： 1、​ 纯度：≥98%（V%）,其中：C1等≤2（V%）。 ⑵、压力：>1.5MPa。 ⑶、温度≤40℃。 2.3.3解吸气性质及组成 本装置副产品为解吸气，产量为5301Nm3/h，解吸气的技术规格为： (1)、压力：微正压； (2)、温度≤40℃； 表2-3 解吸气组成 组成 H2 C1 C2 C3 iC4 nC4 V% 24.03 28.99 25.98 13.64 2.94 2.04 组成 iC5 nC5 C6 HCl (ppm) H2S (ppm) V% 0.62 0.40 1.36 56.6 ≤5600 2.3.4消耗指标 表2-4 原、辅材料消耗表 序号 名称 规格 单位 消耗（产出）定额 消耗量 产出量 备注 每小时 每年 每小时 每年 1 重整气 H284.93% Nm3 1214.6 30000 2.4×108 2 CNA229 Kg 0.04 0.97 7733 3 CNA421 kg 0.012 0.3 2400 4 冷却水 0.45MPa ≤32℃ t 3.2 80 6.4×105 5 新鲜水 0.40MPa ≤20℃ t 0.012 0.300 2400 6 仪表空气 0.40MPa 环境 Nm3 4.86 120 9.6×105 7 氮气 ≥99.50% ≥2.5MPa Nm3 0.06 12000* 试漏试压用 8 氮气 ≥99.5% 1.5MPa Nm3 0.03 2000** 6000 系统置换用 9 电 220V/380V kwh 0.097 2.40 1.92×104 仪表及照明用 6000V kwh 8.9 220 1.76×106 动力用电 10 解吸气 0~0.03MPa Nm3 214.62 5301 4.24×107 * 12000 Nm3氮气按充压两次计算用气量。 ** 2000 Nm3系统置换时每小时的最大用气量。 2.3.5装置能耗 表2-5 装置能耗消耗表 序号 指标名称 数值及单位 备注 1 循环冷却水 3.2t 2 新鲜水 12.15kg 3 电 6000V、8.9kw 220/380V、照明、仪表 0.097kw 4 废水 300kg/h 5 蒸汽 3、工艺原理 3.1变压吸附的工艺原理 变压吸附的基本原理是：利用吸附剂对气体的吸附容量随压力变化而变化的特性，吸附剂在选择吸附的条件下，加压吸附气体中的杂质组分，减压脱附这些杂质而使吸附剂再生，而氢气作为弱吸附组分通过床层。为提高氢气收率并保证产品氢的连续输送，本设计采用10塔5次均压，3塔同时进料真空解吸工艺，各吸附塔交替循环操作以达到原料气连续不断地输入，产品气连续不断地输出。整个操作过程在环境温度下进行。 每个吸附器经过吸附（A）降压平衡1（E1D）、降压平衡2（E2D）、降压平衡3（E3D）、降压平衡4（E4D）、降压平衡5（E5D）、逆放（D）、抽真空（VC）、升压平衡5（E5R）、升压平衡4（E4R）、升压平衡3（E3R）、升压平衡2（E2R）、升压平衡1（E1R）、最终充压（FR）等十四个操作步骤完成一个吸附周期。抽真空操作的目的是使废气彻底解吸，以满足装置收率高、氢纯度高的要求。十台吸附塔依次执行吸附和再生操作，使原料气连续输入，产品氢不断输出。 本装置核心技术 是PSA工艺，该工艺具有流程简单、投资少、能耗低、自动化程度高、产品纯度高、成本低等优点，与深冷分离、膜分离等工艺相比，更具有可靠性、灵活性及经济合理性。整个吸附分离循环过程由计算机控制，全部实现自动化操作，装置弹性大，能适应原料气量和组成的波动。当原料气负荷减少 或程控阀出故障后可切换为九床（9—3—4/V），八床（8—2—4/V），五床（5—1—2/V）。 3.2工艺过程 提纯氢气的原料气中主要组份是H2，其它杂质组份是C1、C2和C4、C5等，本装置采用变压吸附技术(Pressure Swing Adsorption，简称PSA)从原料气中分离除去杂质组份获得纯氢产品。 变压吸附技术是以吸附剂（多孔固体物质）内部表面对气体分子的物理吸附为基础，利用吸附剂对不同组份的吸附量的差异及吸附量随压力的高低而不同的特性。将原料气在一定压力下通过吸附剂床层，杂质组份被选择性吸附，氢不易吸附而通过吸附剂床层，达到氢和杂质组份的分离。然后在减压下解吸被吸附的杂质组份使吸附剂获得再生。这种在较高压力下吸附杂质提纯氢气、减压下解吸杂质使吸附剂再生的循环便是变压吸附过程。 在变压吸附过程中，吸附床内吸附剂解吸是依靠降低杂质分压实现的（见图2－1），本装置采用的方法是： ​ 降低吸附床压力（泄压） ​ 逆放解吸 ​ 真空解吸 图1－1 变压吸附循环中吸附－解吸过程示意图 升压过程（A－B）：经解吸再生后的吸附床处于过程的最低压力P0，床内杂质吸附留量为Q1（A点）。在此条件下用产品组份升压到吸附压力P3，床内杂质吸附量Q1不变（B点）。 吸附过程（B－C）：在恒定的吸附压力下原料气不断进入吸附床，同时输出产品组份。吸附床内杂质组份的吸留量逐步增加，当到达规定吸留量Q3（C点）时停止进入原料气，吸附终止。此时吸附床内仍预留有一部分未吸附杂质的吸附剂（如吸附剂全部被吸附杂质，吸附量则为Q4，C’点）。 顺放过程（C－D）：沿着进入原料气输出产品的方向降低压力，流出的气体仍为产品组份用于别的吸附床升压或冲洗。在此过程中，随床内压力不断下降，吸附剂上的杂质被不断解吸，解吸的杂质又继续被未充分吸附杂质的吸附剂吸附，因而杂质并未离开吸附床，床内杂质吸留量Q3不变。当吸附床降压至D点时，床内吸附剂几乎全部被杂质占用，压力为P2。 逆放过程（D－E）：开始逆着进入原料气输出产品的方向降低压力，直到P1（通常接近大气压力），床内一部分吸留的杂质随气流排出塔外，床内杂质吸留量为Q2。 抽空过程（E－A）：根据实验测定的吸附等温线，在压力P1下吸附床仍有一部分杂质吸附量，为使这部分杂质尽可能解吸，要求床内压力进一步降低。经抽空后，床内杂质吸留量降低到过程的最低量Q1时，再生终止。至此，吸附床完成一次吸附－解吸再生过程，再次升压进行下一次循环。 4、工艺流程 4.1原则流程图4-1 产品H2 原料气 氢气管网 解吸气 真空泵 去界外 压缩机 4.2工艺流程图见附图1～3 4.3工艺流程叙述 重整气在1.95MPa，33℃条件下进入本装置，首先经原料气缓冲罐（V3101）缓冲并分离掉气体中夹带的液态烃物质后，进入由10个吸附罐（T3101—1~10）及一组程控阀组成的变压吸附系统。 PSA系统采用十塔操作，三塔同时进料五次均压，真空解吸工艺流程。原料气通入三个正处于吸附状态的吸附器中，除氢气外的其余杂质被吸附，塔顶获得较纯净的氢气。其余七塔分别进行其它步骤的操作，十个塔交替循环工作，时间上相互交错，以次达到原料气不断地输入，产品氢不断输出的目的。变压吸附过程的十四个步骤由DCS控制完成。 调节阀HV—3101A、B用来控制最终充压步骤的气体量，HV3102A、B用于调节冲洗气量。PV—3101用来调节吸附压力。 PSA系统的解吸气来自吸附器的逆放及抽真空阶段，逆放前期压力较高（≥0.05MPa）的解吸气排入缓冲罐（V3102），再经调节阀PV3104降压后与逆放后期压力较低（≤0.05MPa）的解吸气一起排入两台并列的解吸气混合罐（V3103A、B）。 逆放结束后，进入抽真空阶段，通过两台真空泵对吸附床进行抽空。使吸附的杂质进行更彻底的解吸。抽空排出的解吸气，经真空泵所配带的水分离罐分离掉夹带的机械水后同逆放后期的解吸气一同进入V3103A、B。 解吸气经V3103A、B并进一步排出所夹带水滴经缓冲连续稳定地送出界区，至解吸气压缩系统。 5、质量指标 氢气纯度：≥98%（V%）,其中：C1等≤2（V%）。 6、主要工艺操作指标 6.1 原料气温度：40℃ 6.2 原料气处理量：30000Nm3/h 6.3 产品氢指标：氢气收率：保证值≥95.0% 氢气纯度：≥98.0% 6.5 解吸气指标：解吸气压力：0.01~0.03MPa。 6.6 吸附塔运行工艺步骤压力及时序（10—3—5/V） 表6-1 工艺步骤压力及时序 步骤 压力（MPa） 温度（℃） 时间（s） 吸附A 1.90 ≤40℃ 240 降压平衡1E1D 1.90→1.57 ≤40℃ 30 降压平衡2E2D 1.57→1.24 ≤40℃ 50 降压平衡3E3D 1.24→0.91 ≤40℃ 30 降压平衡4E4D 0.91→0.58 ≤40℃ 50 降压平衡5E5D 0.58→0.25 ≤40℃ 30 逆放D 0.25→0.02 ≤40℃ 50 抽真空V 0.02→-0.08 ≤40℃ 80 升压平衡5E5R -0.08→0.25 ≤40℃ 30 升压平衡4E4R 0.25→0.58 ≤40℃ 50 升压平衡3E3R 0.58→0.91 ≤40℃ 30 升压平衡2E2R 0.91→1.24 ≤40℃ 50 升压平衡1E1R 1.24→1.57 ≤40℃ 30 最终充压FR 1.57→1.90 ≤40℃ 50 共计 800 6.7 工艺卡片 表6-2 工艺指标 序号 项目 指标 控制范围 单位 备注 1 原料 压力 ≦1.95 MPa 温度 ﹤33 0C 流量 30﹪～110﹪ H2S含量 ≤1000 ppm 2. 产品H2 纯度 ≥98﹪;C1≤2﹪; v﹪ 收率 设计值≥96；保证值≥95﹪ v﹪ 压力 ≥1.5 MPa 温度 ≤40 0C 3 解吸气 压力 0.01－0.03 MPa 温度 ≤45 0C 组成 H2S含量≤5600 ppm 4 循环水 压力 进口0.45 ;出口0.25 MPa 温度 进口32 ; 出口 42 0C 5 N2 压力 ﹥ 1.5 MPa 温度 环境 6 蒸汽 压力 高压1.2；正常1.1；最小1.0 MPa 温度 最高320；正常280；最小260 0C 7 仪表风 压力 最大0.6；正常0.4；最低0.3 MPa 8 压缩机 压力 一级排气：≤0.35; 二级排气:≤1.20; MPa 温度 一级、二级排气≤80; 0C 二级冷却器出口≤40； oC 9 真空泵 压力 -0.08～0.02 MPa 7、装置开工 7.1开工准备 7.1.1检查内容 7.1.1.1检查施工是否漏项。 7.1.1.2检查实际工艺流程、设备、材料、规格、型号是否符合设计施工图，还有什么可能影响试车一次成功，非修改不可的地方。 7.1.1.3检查施工是否按设计要求进行，质量是否符合国家标准。 7.1.1.4工艺管线检查： a．阀门、盘根、压差、大盖是否紧闭，法兰、垫片、螺栓是否紧好，阀门等级和材质是否符合要求。 b．阀门安装是否便于操作，开关是否灵活好用。 c．热力管线是否满足生产要求的热补偿结构。 d．管线大小、厚度及材质是否符合要求。 e．管线的支、吊、托设备是否牢固。 f．重质油或需热处理的管线是否满足要求。 g．管线上的盲板该拆除的是否已拆除，应加的是否已加上。 h．打开低点放空，放净管线内存水。 i．温度计套管、热电阻、热电偶等材质、垫片、焊缝质量等情况。 j．单向阀方向是否正确。 7.1.1.5、静设备检查（塔、容器、换热器等）： a．基础有否下沉，裂缝情况如何，地脚螺栓是否松动变形。 b．壁厚、材质是否符合要求。 c．各焊缝质量如何。 d．进出口法兰、人孔、垫片、螺丝、材质是否符合要求。 e．设备附件是否齐全好用，安全阀、压力表、温度计、液面计、放空阀及联件等有关设备是否安全，安全阀定压是否符合标准。 f．容器内无杂物。 g．吸附器内检查：底部筛网是否齐全完好，安装水平及筛网眼大小是否符合要求。 h．吸附器外检查：吸附器的安装情况，压力表及引压点安装符合要求。 i．冷换设备头盖、垫片的材质是否符合要求，试压情况如何。 7.1.1.6、动设备检查（机、泵等）： a．基础有否松动、裂缝、地脚螺栓是否松动变形。 b．机泵铭牌指标是否满足生产要求，电机是否配套。 c．进出口阀门是否便于操作，开关是否灵活。 d．进出口阀门、法兰螺栓、垫片是否符合标准。 e．冷却系统及润滑系统安装是否正确、畅通好用。 f．附件是否齐全好用，进出口阀压力表、润滑油箱、窥油孔、电机接地线情况，设备零件有无问题。 7.1.1.７仪表检查： a．控制回路是否符合生产要求，控制阀的安装情况。 b．检测部位是否正确。 c．控制仪表、调节阀型号规格、大小安装方向是否符合要求。 d．各控制回路的信号和现场调节阀门是否一一对应。 7.1.1.８、保温、油漆及编号检查： a．管线设备、保温材料的材质及厚度。 b．保温的质量情况。 c．油漆是否按照要求刷色，是否漏项、高温设备是否刷高温漆。 d．设备名称、编号是否齐全和正确。 7.1.1.９、安全设施检查： a．各消防蒸汽和消防水线上的接管甩头是否够用。 b．各设备安全阀及安全排空管线安装是否正确，位置是否适合。 c．各设备、机泵接地线情况。 d．手提泡沫灭火器、手推车泡沫灭火器、CO2灭火器等消防器材是否安全，按点放置。 7.1.1.10、公用工程系统（水、电、汽、风等）： a．水系统：按给排水系统详细检查管道、阀门、法兰、垫片、材质是否合格，安装质量是否合格，阀门是否灵活好用，下水井有无堵塞，保持畅通。 b．电系统：装置内各电动设备，电气线路绝缘良好，照明情况良好，位置适当。电缆沟内无水杂物，盖板盖好。 c．蒸汽系统：蒸汽系统施工完毕，符合工艺要求，满足生产需要，各阀门是否灵活好用，法兰垫片、材质及安装质量、压力表等各仪表安装齐全，各疏水器完整好用。 d．风：净化风和非净化风安装变绪，安装质量是否符合要求，是否满足生产的需要。 e．氮气：氮气管线安装就绪，安装质量是否符合要求，是否满足生产需要。 7.1.2装置引水、引风、引汽、引氮气 7.1.2.1引水 a、准备工作完成后联系调度并通知重整车间供水及检查带压回水是否畅通。 b、为防止管线内部杂物带入设备，要求每路循环水线上的最前一台用水设备入口阀法兰卸下及机泵冷却水进口阀卸开，先将杂物冲洗干净，1～2小时后，见清水为止。 c、冲洗干净后，将卸开的法兰换垫片重新装好，进行水线试压至0.4MPa，如果无问题，才算初步完成。 7.1.2.2引压缩空气 a、联系调度并通知重整车间供风。 b、先将风引入主干线，与重整装置协调好，按下述流程进行。 重整边界 ①净化风 PSA装置界区 ②非净化风 c、先将系统吹扫干净，其办法是： ⑴．进装置阀前法兰卸开，吹扫0.5～1小时，然后进行爆破吹扫，见风中无灰及杂物时，将法兰换垫片重新紧好。 ⑵．进PSA装置后至各分支阀前法兰卸开，吹扫1小时，吹扫干净后，将法兰换垫片重新紧好。 ⑶．在上步基础上可进行关闭各分支阀,憋压至最大风压(≮0.4MPa)， 一般为0.4～0.6MPa，经试压合格，符合引风进装置要求。 7.1.2.3引蒸汽 a、准备工作及其注意事项 ⑴．联系调度并通知重整车间供汽，并了解1.0MPa蒸汽的压力情况，将蒸汽引至装置前。 ⑵．引蒸汽前，先将蒸汽低点放空阀打开排除冷凝水，装置内位主干线的蒸汽阀打开，排除管线内存水，防止水击损坏管线。 ⑶．引蒸汽时不要过猛，阀门要缓慢打开，并有人检查蒸汽放空排汽情况，当尾部放空见汽后再通10分钟后关放空。流程如下： 重整边界 1.3MPa 蒸汽 PSA装置界区 b、引蒸汽原则 分段引入，先引主干线，后引支线。 7.1.2.4引氮气 a、联系调度通知空分站供氮气。 b、先将氮气引入主干线。 重整边界 ①制氧2.3MPa N2 PSA装置界区 ②长盛1.3MPa N2 c、将系统吹扫干净，其办法： 进装置阀后法兰卸开，缓慢开阀吹扫10分钟，必须注意防止氮气窒息，待吹扫无灰及杂物，将法兰换垫片紧好。 7.1.3 电机单机运行 7.1.3.1目的 为了检验电机安装质量，电机安装后应进行试运。 7.1.3.2试运要求 a.空运时间：75千瓦以下的电机运转8小时，75千瓦以上的电机运行24小时。 b.振动不超过0.06mm。 c.电机温度≯65℃，符合铭牌要求。 d.电机转向正确。 e.启停开关灵活好用，安全可靠。 f.轴承温度≯70℃，电机轴承换油。 g.螺杆压缩机的试运要求详见机泵岗位操作法。 h.真空泵除电机试运外，还应试抽真空，具体要求见机泵岗位操作法。 7.1.4装置管线吹扫贯通 7.1.4.1准备工作 a.各吸附塔、换热器、容器、管线以及机泵安装好经过校验的压力表。 b.各塔、容器、管线等安全阀下加盲板。 c.装置内各放空线打开。 d.准备好常用工具。 e.按照吹扫要求，把要拆开的法兰拆开。 f.对拆开的地方，按操作条件(温度、压力)准备好垫片，当吹扫完后，复原法兰、垫片。 g.联系调度供风。 h.将装置内所有管线设备上的阀门都处于关闭状态。 7.1.4.2 相似问题的共同处理方法 a.仪表孔板：为了不使孔板受损和堵塞，孔板应全部拆除，待吹扫完后再安装回去。 b.调节阀、流量计：所有调节阀、节流阀、流量计等在吹扫前拆除，待吹扫后复位。拆下时做上记号，以免装错。 c换热器：有副线的换热器，先由副线吹扫干净后，再经过换热器吹扫，无副线的换热器于入口法兰拆开放空，当吹干净后再经过换热器吹扫。 d机泵：先在机泵入口拆法兰(或短节)，放空干净后再通过副线吹扫，若没有副线需经过泵缸时入口须有过滤网或过滤器。 e吸附塔：为了防止脏物带入塔内，凡塔入口处有法兰的，均应拆法兰放空，吹扫干净上上好法兰。 f吹扫：吹扫时，应用锤子敲打管子，对焊缝、死角和管底部位应重点敲打，但不得损伤管子。 7.1.4.3吹扫要求 a.吹扫引风时必须脱尽水份，开阀时不要一下子开得很大。 b.吹扫时拆开法兰处的下法兰应加好盖板，严防吹出的脏物窜入下部设备内。 c.吹扫时，管道和设备之间不得相互吹入脏物，管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不超过20m/S，为提高吹扫质量可采用憋压吹扫。 d.每条管线吹扫完毕完，应加滤网的地方都应加好，然后进行下游管线的吹扫。 e.吹扫完毕后，按照吹扫线路流程连接好后畅通无阻。 f.蒸汽管道用蒸汽进行吹扫，吹扫时开关蒸汽阀门应缓慢，给汽前应将管道中冷凝水排尽，以免引起水击。每个排气口吹扫多次，排气口应安全，以免伤人。吹扫完毕用蒸汽试压。 g.水管用清水进行冲洗，冲洗时以系统可能达到的最大流量和压力进行，直至出口处的水色与入口处目侧一致时为止，并用水试压。 h.管线的吹扫、贯通应根据现场情况和有关管线一起贯通，做到不遗漏一条管线，一只阀门，一道焊口。 i.用压缩空气吹扫的管道，干净后应用白纱布检查出口处气体，至无渣子为止。 j.在吹扫贯通及蒸汽、水管道试压时发现问题后，要先停风、停汽放空，泄压完毕才能处理，处理完毕后，再重新进行。 k.吹扫贯通试压合格后要有专人负责，填写《管道系统吹扫试压 记录表 体温记录表下载消防控制室值班记录表下载体温记录表 下载幼儿园关于防溺水的家访记录表绝缘阻值测试记录表下载 》，不得再进行影响管内清洁的其它作业。 7.1.5原料气线 7.1.5.1 吹扫流程 线N3101—→阀V3149—→阀V3151—→线PG3101———→阀V3101前拆 —→线PG3104 —→阀V3102 7.1.5.2 方法及步骤 a、拆法兰放空部位。 ⑴．拆原料跨线阀后法兰。 ⑵．拆重整气阀后法兰。 ⑶．拆进缓冲罐3101阀后法兰。 b、给风部位： 原料气进缓冲罐吹扫点DN50。 吹扫时给气后到吹至原料跨线阀脱开处，原料氢气阀脱开处，缓冲罐3101前阀脱开处，吹扫干净，再吹扫半小时，吹扫完毕后停气，各拆开部位复位。 7.1.5.3 注意事项 a、吹扫时各拆开处用铁皮挡住，以免脏物相互吹入。 b、与重整、加氢相关管线要逐条进行吹扫，避免发生意外事故。 7.1.6 产品氢及各均压管线 7.1.6.1吹扫流程： —→线H3102① 线N3101—→阀V3149—→线N3102—→阀V3152—————→线H3104a—→阀HV1001A前拆 —→阀V3153— —→线H3104b—→阀HV1001B前拆 —→阀KV1002-n(1～10)前拆吹扫干净后装好② ①———→阀PV1001前拆 —→阀PV1002前拆 —→线H3105—→阀V3125—→线FV3103———→阀V3024前拆 —→阀V3123-n(1～10) ②———→阀KV1005-n(1～10)前拆吹扫干净后装好—→线PG3107 —→阀KV1004-n(1～10)前拆吹扫干净后装好—→线PG3106———→阀HV1002A前拆 —→阀HV1002B前拆 —→阀KV1006-n(1～10)前拆吹扫干净后装好—→线PG3105———→阀HV1002A前拆 —→阀HV1002B前拆 7.1.6.2方法及步骤 ⑴．拆法兰放空部位。 拆压控阀（PV1001、PV1002）前法兰。 折各吸附器出口阀V3109-n(1～10) 前法兰。 拆各吸附器出口程控阀 (KV1002-n) 后法兰吹扫干净后复位。 拆各吸附器一均、终充程控阀(KV1005-n)后法兰吹扫干净后复位。 拆各吸附器二、三均压程控阀(KV1006-n)后法兰吹扫干净后复位。 拆各吸附器四、五均压程控阀(KV1004-n)后法兰吹扫干净后复位。 ⑵．给风部位： 氮气管线N3102至产品线H3101给风部位。 吹扫顺序为从前到后，逐段憋压吹扫，每段吹扫干净之后，将已拆法兰、程控阀连接上，继续向下段吹扫。吹扫中有副线的设备和控制阀先吹扫副线，再走设备和控制阀，吹扫干净后，再吹扫半小时贯通。 7.1.7吸附器进料气线、逆放气线、抽空气线和解吸气线 7.1.7.1吹扫流程 线N3103———→P3101A、B入口前拆 —→线TG3104a、b —→线TG3101a、b—→阀KV1007-n(1～10)前拆吹扫干净后装好 ① ①———→阀KV1003-n(1～10)前拆吹扫干净后装好—→线FG3101a、b ② —→阀KV1001-n(1～10)前拆吹扫干净后装好—→线PG3102a、b—→线PG3102 ③ ③———→阀FV1001前拆吹扫干净后装好—→V3101前拆 ②———→阀KV1008———→线FG3103—→V3102前拆 —→阀KV1010—— —→阀KV1009———→线FG3104———→线TG3103 a、b—→ P3101A、B出口前拆 —→阀KV1011—— —→线FG3105 ④ ④———→阀PV1004A拆、复位———→阀PV1003前拆 —→线FG3106—→V3102前拆 —→线FG3107 a、b—→V3103A、B前拆 7.1.7.2方法与步骤 1．​ 拆法兰部位 拆各真空泵入口法兰及出口放空阀前法兰。 拆压控阀（PV1003、PV1004A）前法兰。 拆各吸附器抽空线程控阀 (KV1007-n) 后法兰吹扫干净后复位。 拆各吸附器原料程控阀(KV-n)后法兰吹扫干净后复位。 拆各吸附器逆放程控阀(KV1003-n)后法兰吹扫干净后复位。 拆原料流控阀(FV1001)后法兰。 ⑵．吹扫气由真空泵入口来 ⑶．V3101H2出口处安全阀前加盲板，解吸气出V3102管线安全阀前装盲板，解吸气出V3103A、B管线安全阀前装盲板。 ⑷．向前逐段吹扫干净，吹扫干净后将各拆开法兰连接起来，关闭去放空线阀门。 ⑸．真空泵副线阀打开。 ⑹．由前向后逐段吹扫干净，逐段连接法兰，最后贯通。 7.1.8解吸气主螺杆压缩机入口管线 7.1.8.1吹扫流程 —→进系统瓦斯阀前拆 给气点——→C3201入口———→跨线—→C3201出口—→V3202前拆、复位———→加氢制氢线 ——→线FG3108——→线FV3109——→阀PV1004B前拆 ——→线FG3108——→线FG3108a——→V3103A前拆 ——→线FG3108——→线FG3108b——→V1003B前拆 ——→线FG3108——→线FV3110——→阀V3198前拆 7.1.8.2方法与步骤 ⑴．拆法兰步位。 拆压缩机入口法兰。 拆压缩机出口法兰。 拆压缩机出口单向阀后法兰 拆缓冲罐V3202入口法兰 拆压控阀（PV1004B）前法兰 拆混合罐出口法兰 ⑵．入口过滤器有副线走副线，无副线拆入口法兰，待吹扫干净后连接阀兰吹扫。 ⑶．给风部分： a、一路解吸气混和罐来； b、另一路由压缩机出口或入口给风。 ⑷．解吸气出装置管线安全阀前加盲板。 ⑸．吹扫由前到后，逐段进行，吹扫干净后，将拆开法兰依次连接，向后吹扫。 ⑹．解吸气管线吹扫压力不得高于0.3MPa，若吹扫难清除杂物，可进行低压爆破，爆破压力不得高于0.3MPa。 ⑺．吹扫时不得遗漏死角，脏物禁止相互吹入。 7.1.9火炬线 7.1.9.1吹扫流程 线N3101—→线N3102—→阀V3152—→线H3101a—→线H3102—→线H3105—→阀V3125 ① ①——→线FV3103—→阀V3024—→线FV3101———→线FV3102——→阀V3173前拆 —→线FV3104a、b—→阀V3144 a、b前拆 —→线FV3105—→阀PV1003前拆 —→线FV3106—→阀PV1002前拆 —→线FV3107—→安全阀前拆 —→线FV3108—→安全阀前拆 —→线FV3109—→阀PV1004B前拆 —→线FV3110—→阀V3198前拆 —→阀V3172前拆—→线VT3101放空 —→压缩机排火炬线阀前 7.1.9.2方法与步骤 ⑴．拆法兰部位 拆原料线安全阀出口法兰 拆解吸气缓冲罐安全阀出口法兰 拆解吸气混合罐安全阀出口法兰 拆产品氢线安全阀出口法兰 拆解吸气增压管线安全阀出口法兰 拆真空泵出口排火炬法兰 拆产品氢线压控法兰 拆解吸气缓冲罐压控法兰 拆解吸气混合罐压控法兰 ⑵．给风部位： 原料线给气 ⑶．吹扫时脏物从安全阀出口拆开处吹出，火炬线出装置边界阀阀前法兰拆开，各管线吹扫干净后拆开处依次连接。 ⑷．注意与各相关管线的衔接。 7.1.10设备和管道的防腐及着色注字 7.1.10.1在试压、试漏、管道吹扫等工作完毕后，对设备和管道进行防腐处理和保温，已完成这些工作的可着手进行着色和注字。 7.1.10.2各设备、管道的着色力求风格一致，必须注意。 a、铝皮保温的设备管道不涂色但需注字。 b、直径较小的管道难于注字可挂牌于醒目处，以便于操作。 c、各程控阀、控制阀、蝶阀、截止阀等要挂牌，标明阀号。 d、各管道不但要注字还需标明流体流向。 7.2.1吸附剂的装填 7.2.1.1概述 本装置需要装填吸附剂的设备比较多，吸附剂装填的质量直接关系到产品的质量，故必须把好这一关。 由于吸附剂委强吸水性物质，因而不能在下雨天装填。吸附剂运来后，应放置干燥的地方，妥善保管，不得受潮，装填时如发现原包装已破坏，就不得装填，必须及时更换。 装填时应在专业人员的具体指导下进行。 7.2.1.2吸附剂种类 序号 名称 色泽 粒度 对堆比重 孔隙率 每塔装量 总用量 1 CNA229 深褐色 柱状Φ3×3 ~550kg/m3 0.7 11.6t 116t 2 CNA421 白色 球状Φ4~Φ6 ~700kg/m3 0.65 3.6t 36t 7.2.1.3吸附剂装填图 筛网 CNA229 11.6t CNA421 3.6t 筛网 7.2.1.4装填前的准备 a．吸附剂装填前，必须对十台吸附器进行试压，试压合格后方可进行装填。 b．搭好吸附器上装填用的脚手架、支架。 c．将吸附剂运至现场如不及时装填，不应打开包装桶盖，并应用帆布盖好，避免受潮。 d．准备好吸附剂吊装用的工具（如运输小车、吊车、吊篮、布袋等）。 e．备好装料料斗、长度适当地无底布口袋。 f．进塔人员进塔用具（软梯、长管防毒面具、安全吊、安全照明灯等）及劳保用品（防尘眼镜、靴子、手套、安全帽、毛巾等）。 g．对需装填的塔进行彻底的检查，其底部花板筛网必须铺设完好，如果筛网有破损或筛网安装有问题，必须及时处理，并除去一切异物，避免造成吸附剂泄漏事故。 7.2.1.5一般安装过程 a．装填距离超过3米时，吸附剂通过专用漏斗及其下部的无底布袋倒入塔器内，塔底部与布袋距离不超过3米，当装填距离不足3米时，可直接往器内倒入吸附剂。 b．若一器内需装填两种以上的吸附剂，在装完一种后需要抹平，量出高度（要求与预计的接近），再装第二种。 c．对于较高的容器，装填一半左右抹平一次，再继续装填。 d．当装填至将近塔顶时，用棍子设法将吸附剂捣实，并再补充一些吸附剂，直至坚实为止。装上花板和滤网，清除其上面的吸附剂颗粒，盖上法兰盖。 e．核对装填数量，填写装填记录。 f．对于有特殊装填要求的吸附剂，按生产厂家的特殊要求装填。 7.2.1.6进塔人员注意事项 a．进塔前必须有有效的进容器作业票。 b．进塔人员经主管人员允许后，必须带上防尘面具，系上安全带，带上安全照明灯，待粉尘沉下去后，通过软梯或专用吊绳进入塔内。 c．当有人进塔时，外部必须有人进行监护，以防不测。 d．塔内若有可燃性气体或惰性气体时，严禁入塔，需用新鲜空气置换合格后，才能入塔。 e．打开容器盖要缓慢，不要扬起粉尘，接触吸附剂时要小心。 f．不要吸入粉尘，操作人员要戴口罩，要有足够的通风和用局部抽吸的办法来降低粉尘浓度，使之降至允许的程度。 g．粉尘不能进入眼睛，必要时应戴上眼镜。 h．当皮肤有可能长时间接触吸附剂时，应戴上手套。 i．不要将吸附剂放入口中，决不能将水倒入吸附剂中，否则会引起灼烧。 7.2.1.7急救 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 a．粉尘时，用足够的清水冲洗眼睛15分钟。 b．当呼吸困难时，找医生治疗，如果呼吸停止，立即进行人工呼吸。 c．当皮肤接触难受时，用水和肥皂洗涤。 d．大量饮水。 7.3气密步骤和方法 升压步骤 7.3.1阀门设定 将所有阀门关闭，并特别检查真空泵(P3101A、B)的入口阀门和出口阀门关闭。 7．3.1.1开启装置中所有安全阀的根部阀。 7．3.1.2开启仪表用风总阀和装置中所有仪表用阀门。 7．3.1.3．除PIC1003和PIC1004B的下游阀，开启其它所有调节阀的上、下游阀，将调节阀开到2/3位置。 7．3.1.4．打开氮气进装置入口总阀和除油器出口阀门。 7．3.1.5打开原料气管线中单、双系列吸附器进口阀。 7．3.1.6将程控阀设定为手动状态，并开启所有程控阀门。 7.3.2系统升压至0.05MPa及吸附器真空管线试压。 7.3.2.1缓慢打开氮气至原料气管线的阀门，将氮气引入系统。 7.3.2.2适当调节FV1001的开度，控制升压速度≤0.05MPa/min。 7.3.2.3当真空泵入口管线TG3101a、TG3101b上压力表指示压力达到0.05MPa时，关闭氮气给气点阀门。 7.3.2.4KV1007-n及真空管线试压。 A、用肥皂水或起泡沫的洗涤剂检查KV1007-n后所有管线的法兰和螺纹接头。 B、开关前后压力相等的手动截止阀2～3次,重复检查阀门的阀杆和填料压盖处。 C、开关所有调节阀3～4次，重复检查调节阀的阀杆和填料压盖处。 D、开关程控阀KV1007-n5～6次，重复检查控制阀的阀杆和填料压盖处，同时检查程序控制阀整个行程所用时间应≤2S。 E、如发现泄漏，应做好记录。 F、由于压力还较低，所以可以进行带压处理。 G、程控阀的密封件发生泄漏,要小心处理，过分拧紧不仅会损坏密封填料，而且影响阀门的正常开关。 H、KV1007-n检查完毕后，关闭程序控制阀KV1007-1～KV1007-10。 7.3.3升压至0.3MPa，解吸气混和罐(V3103A、B)及所属管线气密。 7.3.3.1缓慢开启氮气给气点阀门继续升压，适当调节FV1001的开度控制升压速度不超过0.1MPa/min。 7.3.3.2当解吸气混和罐V3103A和V3103B压力达到0.3MPa时，关闭调节阀PIC1003和PIC1004B的后阀门，同时关闭氮气给气阀门。 7.3.3.3对解吸气混和罐及所属管线气密。 A、用肥皂水或起泡沫的洗涤剂检查解吸气混和罐(V3103A、B)及管线法兰和螺纹接头。 B、开关前后压力相等的手动截止阀2～3次,检查阀门和阀杆填料压盖处。 C、开关所有调节阀3～4次，重复检查调节阀的阀杆和填料压盖处。 D、如发现泄漏，应做好记录，进行泄压处理。 7.3.4升压到0.4MPa，对解吸气缓冲罐气密。 7.3.4.1打开氮气给气点，继续升压，当解吸气缓冲罐压力达到0.4MPa时，关闭氮气给气点阀门及解吸气混和罐(V3103A、B)入口阀门。 7.3.4.2用肥皂水泡沫洗涤重点检查解吸气缓冲罐及所属管线法兰、焊缝、螺纹接口。 7.3.4.3开关前后压力相等的手动截止阀2～3次,检查阀门的阀杆和填料压盖处。 7.3.4.4开关所有调节阀3～4次,重复检查调节阀的阀杆和填料压盖处。 7.3.4.5开关程控阀KV1003-n，并按照上述方法检查阀门的阀杆和填料压盖处。 7.3.4.6检查完毕,做好记录，若发现泄漏，应泄压后处理，完成气密后关闭程控阀KV1003-n。 7.3.5吸附器及所属管线气密1.0MPa、2.3MPa。 7.3.5.1将吸附器T3101/1～10入口阀门和出口阀门打开。 7.3.5.2缓慢开启氮气给气点阀门，继续升压，并适当调节FV1001的开度以控制升压速度不超过0.2MPa/min。 7.3.5.3当气体分液器(V3101)、吸附器（T3101/1～10）的压力都达到1.0MPa时，关氮气给气点阀门，停止升压。 7.3.5.4用肥皂水进行气密试验,检查吸附器、产品缓冲罐及所属的管线连接法兰和螺纹接口。 7.3.5.5开关前后压力相等的手动截止阀2～3次,检查阀门的阀杆和填料压盖处。 7.3.5.6开关相关调节阀3～4次，重复检查调节阀的阀杆和填料压盖处。 7.3.5.7开关相关的前后压力相等的程序控制5～6次,重复检查程序控制阀的杆和填料压盖处，同时检查程序控制阀整个行程所用时间应≤2S。 7.3.5.8发现泄漏处,应做好记录，并在泄压后进行处理，处理完毕重新进行气密。 7.3.5.9 1.0MPa气密合格后，继续升压至2.3MPa，进行气密，步骤同上。 7.3.6系统保压 7.3.6.1将所有设备和管线在其最高工作压力下进行保压试验，要求保压24小时后计算平均压降低于0.01MPa/hr。 7.3.6.2当装置内所有密封点都严密无漏时气密试验完成，关民有程控阀，擦去检查处溶液和溶液污垢。 7.3.7抽真空 7.3.7.1完成气密工作后，关闭所有程序控制阀。 7.3.7.2缓慢开启吸附器出入口处的放空阀，排放吸附器内气体。 7.3.7,3当吸附器压力在0.05MPa时，开启程序控制阀KV1007－1～KV1007－10，继续排放吸附器内气体，直到吸附器压力与大气相等一关闭排放空。 7.3.7.4开启要启动的真空泵P3101A或P3101B的入口阀和旁路阀及出口放空阀。 7.3.7.5按真空泵操作规程启动真空泵，随后关闭旁路阀。 7.3.7.6当吸附器真空压力为-0.08MPa时，关闭所启动真空泵的入口阀，开启旁路阀，停真空泵。 7.3.7.7关闭程序控制阀KV1007－1～KV1007－10，吸附器和真空管路分别保持真空。7.3.7.8要求吸附器在8h后的真空压力保持在-0.08～-0.06MPa，如超出此范围，应重新进行正压气密试验。 7.3.8吸附器保正压与保负压 7.3.8.1完成上述工作后，关闭所有程序控制阀。 7.3.8.2按单双系列将吸附器分隔开，原料线、产品线、均压线、逆放线、抽空线上两个系列各自的阀门严格关死。 7.3.8.3引氮气某一系列升压，开真空泵另一系列抽真空，开关相应的阀门使升压的系列达到气密压力，使抽真空系列真空压力保持在-0.08～-0.06MPa。 7.3.8.4将单双系列原料线、产品线、均压线、逆放线、抽空线上的阀门打开，考查各程序控制阀密封性，保压8～12小时,两个系列各吸附器压力变化范围应低于0.01MPa，如不符合要求,应检查压力变化的吸附器上的各个程控阀门。如发现泄漏应及时处理。 7.3.8.5完成上述工作后，两个系列保正后，保负压的系列互换，保正压的保负压，保负压的保正压，按上述方法进行试漏，检查完毕后进行新的工作。 7.4氮气置换的步骤和方法 7.4.1吸附器泄压 气密试验完成后装置仍处于气密试验压力状态，可以开始氮气吹扫和置换。 7.4.1.1开启吸附器出口端所有程序控制阀。 7.4.1.2开启单双系列吸附器产品输出至产品总线的阀门。 7.4.1.3缓慢开启产品氢放空阀门(PV1002旁路放空阀)，调节此门的开度控制降压速度不超过0.2MPa/min。 7.4.1.4当吸附器压力降到0.05MPa时，关闭放空阀。 7.4.2建立置换流程和置换吹扫 开始时假定所有阀门均处于关闭状态，应重点检查真空泵的入口和出口阀是否关闭，确认后可进行氮气置换。 置换方法如下： 气液分离器————吸附器——氢气输出管道——火炬管线或放空管线 ——解吸气缓冲罐——解吸气混合罐——解吸气输出管路（以及燃料气管线和火炬管线） 7.4.2.1开启产品气放空阀V3180和解吸气放空阀V3197。 7.4.2.2启动变压吸附10-3-5运行程序。 7.4.2.3开启阀V3149氮气进入装置开始进行全流程的置换。 7.4.3在置换过程中： 7.4.3.1控制调节阀PV1002的开度保证吸附器压力在0.20MPa，控制调节阀PV1004B的开度保证解吸气混合罐压力在0.01MPa. 7.4.3.2按氮气流经的先后次序，间断或持续地开关沿路的一些就地放空阀门进行置换和吹扫，并在产品气、解吸气排放口取样分析气体中的氧含量. 所有排放口的气体经分析，氧含量小于0.5%(v)可视置换吹扫合格， 装置可进入开车阶段。 置换完成后，如暂时不开工，必须用清洁干燥的氮气保压，吸附器压力为0.2MPa，解吸气混合罐压力为0.01MPa. 然后关闭所有工艺用阀。 7.5装置模拟开车和调试 7.5.1装置模拟开车和调试要求 7.5.1.1用氮气进行模拟开车和调试，氮气必须干燥、无油。 7.5.1.2运行中吸附压力控制在1.5～1.9MPa，流量18000Nm3/h。 7.5.1.3模拟运行中程序控制阀的动作和开关程序是否正常，检查在线的检测仪表和自控系统，并对参数进行调整，发现问题可及时处理，不能处理的做好记录，在运行完毕处理。 7.5.2装置模拟开车和调试步骤 7.5.2.1阀门设定 氮气进入装置经变压吸附过程中，一股通过产品缓冲罐进入放空总管排放，另一投通过真空泵或解吸气缓冲罐，再经解吸气混和罐进入放空总管排放。 a．联系仪表投用所有控制阀。 b．按以上两股物流打通流程。 7.5.2.2控制键盘设定 a．在操作键盘上设定为10─3─5方式运行。 b．按下表检查各步位时间值，并按10─3─5压力与时间关系表设计吸附循环周期为800S。 c．设定调节阀为手动状态，开度为全行程的60％。 d．设定程序控制阀运行为定时状态。 7.5.2.3进料模拟运行 运行10─3─5方式。 A、在操作键盘上启动10─3─5工艺程序。 B、缓慢罐开启氮气进装置阀门，引氮气进装置。 C、吸附器的吸附压力每上升0.1MPa手动步进一次。 D、调整PV1002的旁路阀，使系统压力既保持逐步上升，又有部分氮气排出。 E、手动调整PV1003的开度，使其能保持解吸气缓冲罐压力维持在0.01MPa。 F、手动调整HV─1001A、HV1001B开度,使终升压压力达到吸附压力值。 G、当吸附压力≥0.5MPa时，调整吸附时间，使程序阀完全在定时状态下运行。 H、在正常情况下10─3─5方式运行时间不大于2hr。 7.6、 装置投料试车 7.6.1 投料前的准备和要求 7.6.1.1装置泄压 在装置经过氮气模拟运行后，设备和管线中的压力在投料之前应通过各设备的排污阀或泄放阀将其压力泄放，所有排污阀或泄放阀缓慢开启，设备和客线达到要求压力时立即关闭，避免空气吸入。 a.气体分液罐(V3101)、吸附器(T3101/1～10)内压力保持0.05MPa。 b.吸附器逆放管路(FG3101a、b)，解吸气缓冲罐(V3102)和解吸气混和罐(V3103A、B)压力为0.01MPa。 c.吸附器真空管路(TG3101a、b)压力接近大气压力，不允许吸入空气。 7.6.2准备工作 7.6.2. 1检查装置中所有安全阀的根部阀是否开启。 7.6.2.２检查仪表空气总阀和装置中所有仪表用阀门是否开启。 7.6.2.３接通所有仪表用电源。 7.6.2.４装置接如下走向打通流程： a．产品氢经PV1002排入火炬。 b．解吸气通过真空泵或解吸气缓冲罐，再经解吸气混和罐排入火炬。 7.6.3 DCS系统操作键盘设定 7.6.3.１、在操作键盘上设定为10─3─5/V运行方式。 7.6.3.２、设定好吸附循环周期，并检查各步位时间值。 7.6.3.３、所有调节阀设定为自动状态，并调整设定值： PICAH-1002 压力给定值为：1.90MPa，高报警设定值为：1.95MPa。 PICAH-1003 高报警设定值为：0.12MPa。 PICAH-1004B 高报警设定值为：0.035MPa。 PIAL-1020 低报警设定值为：0.35MPa。 LICAH -1001 高报警设定值为：800mm。 LISAH-1003A,B 高报警设定值为：300mm。 ARAL-1001 产品纯度报警下限值：98%H2。 调节阀HV-1001A、B的开度设定为～35%。 调节阀HV-1002A、B的开度设定为～35%。 设定程序控制阀为自动运行状态。 7.6.4投料试车 7.6.4.1引原料气 a.在操作键盘上启动10─3─5/V工艺程序。 b、缓慢打开原料输入阀V3101、V3102，引原料气进装置。 7.6.4.2装置升压 a.打开所有真空泵的旁路阀，出口放空阀。 b.按真空泵操作规程启动真空泵，同时开启真空泵的入口阀。 c.当所有真空泵运行正常后，开启真空泵出口阀，同时关闭出口放空阀。 d.吸附器的咐附压力逐渐上升，每上升0.1MPa步进一次。 e.调整调节阀HV1001A和HV1001B开度，使最终升压压力达到吸附压力值。 f.当吸附压力≥0.5MPa，调整吸附时间,使程序控制阀完全在定时状态下运行。 g.吸附压力逐步上升，随时增加调节系统PIC1002A压力给定值，直到规定的吸附压力1.90MPa。 7.6.4.3.调整操作 a.当产品纯度达到要求，吸附压力达到1.90MPa可逐步增加调节系统FIC1001的流量给定值，直到规定的原料流量30000Nm3/h。 b.随着原料流量增加，在保证产品纯度合格的前提下，随时调整（缩短）吸附时间，下表为10─3─5/V方式运行时不同原料负荷下的吸附时间，在调整时作为参考。 表8-1 10─3─5/V方式运行时不同原料负荷下的吸附时间 原料负荷％ 30 40 50 60 70 80 90 100 原料流量 Nm3/h 9000 12000 15000 18000 21000 24000 27000 30000 系数 吸附时间 S 1.2 960 720 576 480 412 360 320 288 1.1 880 660 528 440 377 330 294 264 1.0 800 60 480 400 343 300 267 240 0.9 720 540 432 360 308 270 240 216 0.8 640 480 384 320 274 240 214 192 c.当产品纯度、吸附压力达到设计要求范围时，联系调度及用氢装置，打开装置产品阀门，解吸气由压缩机送入管网，打开出装置阀。 7.6.5正常运行 7.6.5.1经常检查LI1001，液位超过全量程的1/4时应开排污阀切换。 7.6.5.2经常检查各步位对应的工艺条件的一致性，下列情况将导致原料处理量、产品纯度和产品回收率的下降： a.原料气中杂质含量增加，特别是碳四以上烃类超过设计要求。 b.压力均衡结束时压力未达到要求值。 c.顺放结束时吸附器压力过高或过低。 d最终升压压力偏差太大。 e.解吸压力高于设计值。 f.真空解吸压力(真空压力)未达到要求值。 7.6.5.3正常稳定运行时，产品纯度和回收率均较好，从操作显示屏幕中可以看到原料、产品、各部位压力与流量波动较小或变化有规律性，在每个分周期内其趋势是一致的，如果不是这样，则有原因(或故障)存在，操作人员在认真检查和分析，以免意外停车事故的发生。 7.6.5.4检查真空泵运行情况。 7.6.6运行方式切换 7.6.6.1装置运行方式切换的方法 装置运行方式有以下几种： 抽真空再生 10─3─5/V、10─3─4/V、9─3─4/V、8─2─4/V、5─1─2/V 方式的切换可以通过DCS系统自动完成或由操作员人工实现,即自动和手动两种。 7.6.6.2装置运行试切换 装置运行时，DCS系统能够自动诊断检查装置的运行情况，当程序控制阀故障输入／输出模样故障时，经DCS系统检测并发出报警，在CRT上显示是自动切换还是手动切换。 a.设定自动切换时，DCS系统全作出判断,自动切换到相应的替换运行方式。 b.设定手动切换时，通过操作键盘发出切换指令。 ．设定手动切换方式。 ．选择所替换的运行方式代码，在10S内加以确认。 ．确认后,DCS系统将检测目前的步位是否允许切换，如切换条件满足，确认后立即切换为所指定的替换运行方式,如切换条件未满足在CRT上会作出相应的显示，装置仍按原运行方式进行循环。 ．在实际切换完成之前，需要取消切换的请求，应重新选择装置在目前步位正在执行运行方式。 ．在装置切换过程中，吸附时间不同于正常运行值，从一种运行试切换到另一种运行方式，吸附时间由控制单元临时控制，切换发生后，执行的吸附时间将是正常容量控制时间的80％。 ．经过一个循环后，如装置是在容量控制方式下，自动回复到正常的容量控制吸附时间，如在定时方式下，继续切换时设定的吸附时间进行， 直到被重新设定新的吸附时间，切换后及时调整吸附时间，以保证产品纯度和高的提取率。