IE与作业分析2

课程内容大纲壹企业经营贰IE手法与基本概念叁IE7大工具肆IE的手法运用伍WSP(worksimplificationplan)陆IE新发展壹企业经营与环境变化一。企业存在的目的：永续.利益运用企业资源，透过研发，生产，行销等活动，创造满足顾客需求的产品，以获取附加价值利益，再不断的投资与改善，以建立源源不绝的竞争力量，回溃顾客与社会，带动生活水准的提昇。贰IE手法与基本概论一.IE概论：IE的定义：以生产系统组成要素：[人，材料，设备]的统合系统为对象，进行系统 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 ，条件设定，工作改善等活动，并运用工学上的分析及设计原理与技术，加以预测，评估以呈现系统的成果的一种以运用数学，自然科学及社会科学等专门知识及经验的集合技术针对WORKSYSTEM加以设计，设定，改善以提高生产力的方法二.各种管理技术的发展VE导入价值观念QC标准偏差管理IE消除管理损失工业化.生产技术发明蒸气机1769191119241947三.各种管理技术之目标与运用的技术机能分析，成本分析，创意工学针对顾客的要求机能，于产品及服务方面，以最适化设计，以提升价值VE利用数学模式来进行模拟分析为了做决定所采取的计量模型的模拟方法ORQC7大手法，可靠性手法等统计手法及新QC7大手法分析品质产生偏差的要因并加以控制以安定生产工程的工程能力QC方法研究：工程分析，作业分析，动作分析，搬运分析，layout研究，作业量测：时间，稼动研究。针对生产工程，作业，加以分析其方法与时间，籍以排除管理的损失IE主要技术对象与目标名称四.泰勒博士IE手法的基本原则一.以一种科学方法代替人工判断二.以科学方法选择并训练员工，分析考验其所适合的工作，以代替任凭员工自行寻求其自认为适宜的工作，以及由员工自己训练自己的方法。三.应与员工与管理人员间，发展合作的精神，以保证工作可以按科学程序为之四.管理人员与员工间平等分工，使各就所长，分掌最适宜之工作，以矫正将大部分工作及责任委由员工处理的弊病。五.IE的重点目标—设计，设定，改善设计制作新系统设定使设计，改善后的系统能稳定发挥应有的功能改善强化原有的系统六.IE手法涵盖的领域Workstudy处理processingDecisionmaking行动科学最适化其他生产管理手法七.IE追求的目标提高生产现场的综合生产力1.综合生产生产力公式＝稼动率*标准化率*努力程度*平衡率80％*75％*70％*80％＝33.6％2.综合生产力的责任部门：稼动率;业务部门及厂长标准化率：经营层，管理者平衡率：IE及管理者努力程度：作业员，管理者WORKSTUDY努力程度平衡率生产现场的综合生产力稼动率标准化率八.管理的循环—P—D—C--A改善设计管理的循环查检实施参，IE的7大手法Linebalancing工程分析稼动研究动作研究时间分析Materialhandlinglayout一.工程分析：（一）工程分析适用的场合：1.制品为中心的工程分析:1）新产品量产的工程设定2）工程设计，组编的改善资料3）缩短LEADTIME的资料4）馈集降低成本的资料5）提升品质的改善资料6）导入电脑或自动化的资料2.作业者为中心的工程分析1）省人化，省力化，自动化的资料2）制作作业标准书的基础资料3）着眼于改善作业效率4）改善制程时间的资料5）LAYOUT改善的资料6）改善MaterialHandling的资料（二）工程分析的种类与对象单纯工程分析制品工程分析细部工程分析工程分析作业者工程分析连合作业分析事务工程分析二.稼动分析：（一）稼动分析的目的1.为了提升人机的稼动率2.为了发现浪费，进行改善3.为了提升作业效率4.进行省人力的改善5.改善事务处理能力6.改善业务设计能力（二.）稼动分析适用的场合掌握稼动的变化情形掌握作业负荷设定标准工时掌握作业改善重点（三）.稼动分析的种类与对象1.连续观测法：1）时间长，费用高2）容易疲累3）适用于非长时间的工作量测2.瞬间观测法1）最代表性的方法为WS2.)精度会随着受测者的质而有所差异3.）不适用于作业的质，一次性作业的改善3.其他方法：1）无法测试环境要素2.）可以进行微细的分析（四）WS法的步骤1.确定目的2.取得相关人员的协助3.决定观测的范围4.观测对象参别化5.决定观测的项目6.决定观测的数量7.决定观测的时间8.决定观测的路径与地点9.准备观测的表格10.预备观测11.正式观测三动作研究（一）动作的种类1.基本动作：空手移动、拿取、载重移动、决定位置、组立、分解、使用、放开、检查2.辅助动作及无效动作：找寻、发现、选择、思考、前置作业3.无效机能：保持、无可避免等待、可避免等待、休息闲置（二）动作研究适用的场合1.发现问题点加以改善2.治工具或作业区内配置发改善3.设定及活用作业标准4.培养感性的动作观测感度（三）动作研究的种类及对象1.动作研究的方法：1）直接观测法2）VTR观测法2.动作研究的种类：1）双手作业分析：作业、移动、保持、等待2）微动作分析：分析快速动作的方法、复数作业的比较分析、熟练者的技术传承3动作研究的对象最适方法：1）作业方法2）治工具的应用3）作业场所（五）案例演练—作业分析请提出目前的一个作业，制作作业分析，并提出改善案。四.时间研究（一）标准工时的意义（二）标准工时的目的（三）标准工时的构成（一）标准工时的意义1利用决定好的设备2.依照规定的作业条件3.针对要求的工作有一定的熟练度及适性的作业员4.所定的工作时间内，没有对身体有不良影响的范围，能够发挥作业效率，完成单位工作所需要的时间机会成本概念机会成本＝实际作业方法－标准作业方法为使机会成本降到最小范围，必须借用：1.作业标准书2.作业指导书（二）标准工时的目的1.比较作业方法的差异，选择最佳方法2.调整小组个体间的作业平衡3.决定每个人操作的台数4.作为生产 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 的基础5.评估制品的加工费6.作为生产能率给予的评估基准7.评估作业效率，决定人数的依据（三）标准工时的构成1.标准工时的构成标准工时准备工时－正常工时宽放工时－一般宽放特殊宽放作业工时－单位工时－正常工时宽放工时－一般宽放特殊宽放2.宽放工时的构成宽放－一般宽放－作业宽放生理宽放疲劳宽放特别宽放－管理宽放小组宽放批次宽放干扰宽放奖励宽放其他宽放3.标准工时的意义与内涵基本作业项目宽放工时：A.设计或规格的缺陷引发附带的作业B.无效率的工程或作业方法附带的工作C.管理上产生的无效工时D.作业员效率的损失4.标准工时的内容(I)A1设计不良无法发挥制程效率A2欠缺标准化造成的损失A3不适当的品质标准或多余的作业A4设计上产生额外的移动作业B1使用不当的设备B2不正当的作业、工程或条件不佳B3使用错误的工具B4配置不良造成的浪费B5作业员作业方法不佳5.标准工时的内容(II)C1换线频繁造成的闲置工时C2欠缺标准化所造成的闲置C3设A1计变更引起的无效工时C4生管排程不佳引起的闲置C5排程不佳造成缺料引起的无效损失C6设备故障造成的损失C7设备维护不良造成重工及报废损失C8条件恶劣造成作业员的额外损失C9事故造成的停工D1缺勤，迟到，怠工等无效工时D2态度散漫造成报废或重工的损失D3事故造成的停工损失（四）测定标准工时的方法1.经验估算法2.实绩估算法3.时间测定法：1）stopwatch2.)memomotioncamera3)slowmotioncamer4)videotaperecord5)worksampling4.既定时间法：1)WF(workfactor)2)MTM(methodtimemeasurement)3)MTA(motiontimeanalysis)4)BMT(basicmotiontimestudy)5)DMT(dimensionmotiontime)（五）订定标准工时的步骤1.设定标准工时的步骤1.以吻合标准定义的作业程度，用实际观测的正常工时来修订选定的正常工时2.选定正常工时加上适当的宽放工时，作为容许工时3.针对容许工时，让全员同意遵守以一定的作业要素，作业方法为标准，此即所订之标准工时2.批次加工工时＝准备工时+批次标准工时＝准备工时+（批量*单位工时）五.LINEBALANCE分析（一）LINEBALANCE分析的目的消除作业间负荷不平均的效率损失（二）LINEBALANCE分析的使用范围1.追求人机稼动率提升的作业2.追求省人化，省力化3.追求机械化，自动化4.工程设计，工程编成5.追求作业效率提升6.追求缩短LEADTIME（三）LINEBALANCE分析的适用场合1缩短制品的单位加工时间2.随着生产量的变动，决定适当的人员3.流线式生产线或新制品的生产线编成（四）LINEBALANCE分析的种类与对象1.PITCHTIME2.LINE效率及BALANCE损失率Line效率＝（各工程的标准工时合计*100）/最大时间的工程作业时间*工程数Balance损失率＝100-Line效率六．MATERIALHANDLING(MH)(一)MH的适用场合：1.原材料，部品调达及制品流通阶段2.原材料，部品及制品的储存3.工程间的搬运及作业的MH(二)MH分析的种类与对象：1.搬运工程分析2.搬运活性分析3.空(无效）搬运分析（三）MH分析的主要手法搬运分析搬运工程分析直线式搬运分析无效搬运分析配置图式搬运分析搬运活性分析活性图表分析搬运稼动分析平均活性示数分析搬运重量比率分析搬运成本分析七．LAYOUT配置（一）LAYOUT配置的适用场合1.新厂，增改建2.设备更新，增设3.改变生产方式4.生产量增加、缩短生产期间5.新产品导入，产品更换6.降低MH,WIP及停滞7.增加安全性，职场环境整备8.节省空间9.改善流动性，打消混杂，混乱10.增加对变化的适应度（二）LAYOUT配置的适用对象1.机能别LAYOUT1）提高机器稼动率，设备投资少2）容易应付制品种类的变化3）对生产日程计划变化的融通性高4）机器故障，材料短缺，人员缺勤时还可运作2.制品别LAYOUT1）机器配置与作业位置连接，降低MH2）生产期间缩短，降低WIP3）作业员训练容易，习熟快，不熟练者也可用，人员利用率高4）工程单纯，管理容易5）沿着工作流程设备配置，节省通道空间3.固定位置LAYOUT1.主要组立单位的MH减少2.熟练者可以于一个地方完成工作3.对应设计变更，产品变更及工程变更相对容易4.产品的重量，容积大的情形，搬运通路可以固定化，可以提高搬运效率5.彻底实施作业指导（三）有效做好LAYOUT配置的原则1.综合原则2.最短距离3.流动原则4.立体空间5.安全与满足6.融通性原则（四）LAYOUT规划的 注意事项 软件开发合同注意事项软件销售合同注意事项电梯维保合同注意事项软件销售合同注意事项员工离职注意事项 1.从整体计划着手，顺序依细部实施2.计划要考虑完美，但实施上需依实际状况随时检讨3.以物为主体，再考量工程与机器设备4.以工程及机器设备为基础，再规划LAYOUT5.依据LAYOUT,再规划建筑物6.遵从一定的计划顺序7.依据计划的各个步骤实施查检与承认8.依据图面化的资料进行检讨9.接受相关人员的建议来检讨10计划中考虑到扩充性与弹性（五）LAYOUT规划的基本要素1.生产品目2.生产数量3.流动性4.补助5.时间（六）LAYOUT规划的步骤构思案1.P-Q分析2.生产方式区分工程分析1.P-Q分析AblockBblockCblock相关度分析1.Activity分析2.关联图3.Activity相互关连方块图space调整1.必要space2.可能使用空间制作layout案1.3案检讨2.平面模型3.3D图（七）P-Q分析与Layout形式的关系流动双向分析表多品种单纯工程分析单纯工程分析流动分析机能别LAYOUT固定位置LAYOUT制品组别LAYOUT产品别LAYOUTLAYOUT型少量多品种或个别生产中品种中量少品种多量生产方式CBLOCKBBLOCKABLOCK肆IE手法的运用一.WORKSYSTEM的要素：1.PRODUCTSERVICE2.MATERIAL3.MACHINEMETHOD4.MEN二．生产系统采用的评估指标1.QUALITY1）不良率2）CPCPK3)品质成本2.COST1)单位加工成本2）制造成本3）材料成本效益3.DELIVERY1)库存2）制造周期效率4.环保及工安卫三.生产系统的运作模式INPUTMATERIALMACHINEOUTPUTPRODUCTMETHODQUALITYCOSTDELIVERY四．WORKSTUDY的目的（一）寻找最佳作业方法（二）方法，材料，设备，治具标准化（三）决定正确的标准工时（四）维持新方法的安定五．WORKSTUDY的重点（一）方法研究（工程分析）1.以生产的物品为对象，经由工程，流程的分析，研究时间，空间的变化2.运用工程分析表，流程图，动线图等，检讨从材料到完成品过程的工程系列，空间配置等。（二）作业测定（作业分析）1.以生产主体的人为对象，透过作业流程的分析，研究生产对象的工作活动情况2.以作业员工程分析表，WORKSAMPLING,人，机械图表，SAMPLING,PTS,影片等分析，追求作业流程，人机稼动，人机结合，作业范围，作业方法的合理性六．方法研究与作业测定FILM分析，以SAMPLING来分析动作，PTS,动作经济原则重复动作频度高的作业员的动作作业中作业员的动作WORKSAMPLING,MEMOMOTION,分析工同作业表，分析人机图表，作业简化原则产线共同作业或自动机械作业人，机的组合组力作业或自动机械作业以SAMPLING来进行动作研究，PTS,动作经济原则，作业简化原则作业员周边物品摆置方法及作业员的位置作业区LAYOUT动线的流线图分析，模型分析，各种工程图表，相互关连图工厂间与工厂内人与物的动线工厂布置制品工程分析，作业者工时分析，流程分析从原材料到产品出库制造系统分析方法内容工作类别七．IE改善的实施步骤与流程（一）改善的七大步骤步骤一选定主题步骤二收集资讯步骤三订定目标步骤四收集资讯步骤五改善提案步骤六提案实施步骤七结果确认步骤一：选定主题1.选定主题的方法有以下几个方向1）有什么问题吗？2）有无作业员诉愿的问题3）生产上的瓶颈在哪儿？4）厂长的方针2.以各种指标来评估主题的重要度1）安全，品质，生产性，成本及意愿2）预算，紧迫度，可行性及与相关部门的关系3.最后以可预见的问题来检讨，加上权重，选定主题步骤二：收集与主题相关的现况资讯1.观察制造工程：制程分析，流程图，搬运工程等1）有无工程内，工程间的停滞浪费2）流程中有无浪费3）搬运，数量与品质有无问题4）储存保管上有无问题5）LAYOUT上有无LOSE2.观察人的流动：作业者工程分析÷1）有无安全卫生上的问题2）有无环境上的问题3）有无材料的搬运作业问题3.稼动状态则采取WORKSAMPLING法或稼动分析1）主体作业与其他间有无不协调的现象2）有无人机介面间的浪费4.QC的数据都是很有帮助的资讯1）品质异常的修理工时，偏差管理的对策工时2）不只是不良的件数，也该了解总合损失的柏拉图等步骤三：订定目标费用，工时，交期，单位加工成本等步骤四：馈集改善相关资讯1.针对设定的目标，更深入收集相关资讯2.针对问题工程，活用时间研究，LINE平衡以外，连合分析，动作研究也常被应用3.为了详细观察人与物的流动，机器的稼动情况，可以以线径图，或VTR来进行连续观测，或用活性图分析来观察MH4.为了缩短停滞，储存的时间，以削减数量的方向来进行细部分析步骤五：改善提案1.针对收集到的资讯，检讨后提出数个改善案2.改善案以创意及前瞻为目标步骤六：提案实施1.针对多个提案决定一个 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，进行导入前测试，查检安全，品质，取得预算等等导入准备2.制作包括相关部门的导入日程，开始实施步骤七：结果确认1.针对改善的结果，以不牺牲作业员的观点，让现场接受改善提案，进入日常管理2.针对实施结果目标未达部分，回到步骤2，3，4再转一遍（持续的改善）（二）IE手法常用的工具步骤一主题1.查检表2.推移图3.柏拉图4.点状图步骤二资讯1.工程分析2.流程图3.稼动分析步骤三目标1.图表2.推移图步骤四资讯1.细部工程分析2.连合作业分析3.linebalance步骤五提案1.5W1H2.E,C,R,S3动作研究4.活性图分析步骤六实施1.实施 计划书 创业计划书范文下载创业计划书ppt下载创业计划书格式下载商业计划书下载项目进度计划书下载 2.时程表步骤七结果1.标准化2.柏拉图3.推移图（三）5W1H改善手法有无其他的方法*没有更简单的方法吗方法，如何？how没有这个就不行吗*形状可以变更吗对象，何事？What可以更换场所吗*同样的位置可以吗场所，何地？Where可以换个人吗*同样的一个人可以吗人物，何人？Who*时间可以更改吗*不能同步进行吗时间，何时？When*可以削除吗*如果局部削除的话目的，为何？Why检讨的重点问题内容5W1H（四）改善四原则E：Elimilate，消除C：Combine，合并R：Rearrange，重组S：Simplify，简化伍，WSP(WORKSIMPLIFICATIONPLAN)一.动作经济化原则二.作业简化计划的原理三.作业简化计划的步骤四.作业简化计划成功关键一.动作经济化原则（一）活用动作“能”原则1.可以用脚或左手的作业不要只用右手2.尽可能同时用双手开始作业，同时结束3.双手不要让其有同时休息的现象，有空挡的时候，尽量安排其他作业（二）节约动作“量”原则1.尽可能维持小幅度动作，与其用身体的动作不如用手臂的动作；用手臂的动作不如用前腕的动作；用手指的动作，以维持小幅度活动。2.材料或治具，尽可能放置于手可以容易取到的范围。副系统的连结，位置的决定应以方便下一个作业可以随时取用及必要数量为原则。3.副系统的连结，尽可能越少越好4.将两个以上的工，治具设计成为一个，材料装置利用取用方便的容器，以降低动作量5.必须要长时间握住的对象物，利用固定治具。(三)改善动作“法”原则1.动作的设计以自然规律的顺序为之2.两手同时以反方向的左右对称运动，避免同时间同一方向作业3.利用惯性，重力及自然力量，尽可能利用重力加速度4.为了减轻疲劳，确保适当的作业高度二．作业简化的成功关键因素（一）问题意识（二）成本意识（三）动作意识三．IE作业方法改善的魔法（一）掌握“作”业上的问题点（二）分析“业”务内容（三）运用“方”法改善的原则（四）以方“法”来说服人（五）能力“的”提升必须考虑整体的立场（六）顾忌“改”善的想法必须放掉（七）让改“善”成果有生命陆.IE的新发展一.IE的发展经历早期的IE分析式的IE改善（人，机介面）（空间，距离）（IE,基础技巧）现代的IE设计式的IE改革（系统化，自动化）（复杂化，密集化）（IE基础+流程再造）二.分析式IE手法的盲点1.现况的改善有其极限2.都是以现况分析为起点，没有新方法3.对现况了解太深，反而无法创新4.无法有效发觉问题，自然改善效果有限5.由于来自于现场的抗拒，提案采用意愿低6.改善案存在有个别幕僚的偏见三.现代生产管理的要求APS短LT材料配合度平滑化生产高稼动率物流成本低在制品低换线时间短交货准时缺料率低四.新竞争趋势下制造业面临的挑战1.小批量、个别生产2.产品复杂，分析困难3.IT业发展促进生产情报管理（POP）4.GROUPTECHNOLOGY5.人性化管理6.价值工程（VA/VE）五．21世纪IE发展的方向1.从人，机介面走到系统介面2.密度，复杂化的系统设计3.突破流程再造型的系统改革4.自动化设备的应用与最佳化5.从分析式IE走进设计式的IE6.结合VA/VE技巧与新管理手法7.运用资讯科技的力量来改善六.21世纪IE导入的注意事项1.以创意来考虑改善提案2.避免短视与急就章的改善3.资讯的收集与分析要严谨4.避免让现场人员产生反感5.以系统观的宏观来制作提案6.多方面的摄取相关领域的技术