液压阻尼器设计设计

毕 业 设 计 设计题目：液压阻尼器试验台设计 液压阻尼器试验台设计 摘 要 本课题针对液压阻尼器的试验 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 ，参考以前的相关设计以及液压系统设计的经验，设计一个符合要求的电液系统振动试验台。文中利用已有的机电液的相关知识，进行了系统的整体研制、 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 ，以及其机械结构的设计，使设计出的液压阻尼器振动试验台能够圆满的完成相关试验检测工作。 提出了液压阻尼器试验台的整体结构设计方案，完成了该试验台的机械结构液压系统的设计。根据液压阻尼器的检测与试验要求，设计了动、静态两个试验回路双伺服阀液压控制结构，并采用蓄能器组瞬间提供大流量输出的整体解决方案。 本液压阻尼器试验系统可以适用于行程小于300毫米、100吨以下的各种规格的液压阻尼器的试验，为液压阻尼器的研制、生产提供了必要的试验与检测设备。 关键词：液压阻尼器 电液伺服 系统控制 激振器 The design of hadraulic damper test rig Abstract The subject of hydraulic dampers for the test requirements, refer to the previous design, as well as experience in hydraulic system design, design to meet the requirements of a system of electro-hydraulic vibration test rig. In this paper, the use of existing hydraulic knowledge to carry out the overall system development, analysis, and the design of its mechanical structure, so that the design of the hydraulic vibration damper test rig can be related to the successful completion of the work test. A scheme of hydraulic damper test-bed’s overall structure design is raised, and it complete the test-bed’s hydraulic system of the mechanical structure design. Hydraulic damper according to the detection and test requirements, design a dynamic and static test of two dual-loop servo-valve hydraulic control structures, and the use of accumulator to provide an instant group of high-volume output of the overall solution. The hydraulic damper test system can be applied to travel less than 300 mm, 100 tons of various specifications of the hydraulic damper testing, hydraulic damper for the development, production provides the necessary test and inspection equipment. Key words: hadraulic damper; electro-hydraulic serve; system control; exicer; 目 录 1 引言 1 1.1课题概况 1 1.2课题研究方案及意义 5 2 液压阻尼器试验台方案设计 6 2.1液压系统设计要求 6 2.2液压阻尼器的试验要求 6 2.3控制方案的确定 7 3 液压阻尼器试验台液压系统结构设计 10 3.1液压阻尼器试验台激振器设计 10 3.2伺服阀选择计算 12 3.3系统的流量供给及油源设计 13 3.4蓄能器组选择 16 3.5 油箱设计 17 3.6管道尺寸确定 20 3.7系统阀块设计 23 4液压阻尼器试验台结构设计 24 4.1试验台架设计 24 4.2试验台的电控系统 27 5 结论 30 谢辞 31 参考文献 32 附录 33 外文资料 34 1 引言 1.1课题概况 1.1.1液压阻尼器 阻尼是各种摩擦和其他阻碍作用对自由振动产生衰减的一种现象。而安置在结构系统上的“特殊”构件，提供运动的阻力，耗减运动能量的装置，便是阻尼器。目前在各种应用中有:弹簧阻尼器,脉冲阻尼器,旋转阻尼器,风阻尼器,粘滞阻尼器，液压阻尼器等。液压阻尼器是一种对速度反应灵敏的吸收衰减震动装置,能够吸收、衰减震动与冲击的能量,从而减少构件的动力反应,保护建筑物、工程结构、机械结构等重要设施免遭由于地震、爆炸、自然风力等引起的震动及冲击破坏。液压阻尼器主要用于医院、电站、桥梁、摩天楼等重要大型建筑,以及核电厂、火电厂、化工厂中的管道及关键设备的抗震。近十几年来,随着液压阻尼器制造技术不断提高，以及各种试验、检验技术的完善,液压阻尼器的应用也越来越广泛。液压阻尼器不但用于重要的军事工程,而且已经开始应用于民用工程中。［1］ 1.1.2振动台 振动台是一种能够提供典型振动条件或模拟再现环境用以检验和评价各类工程装置及设备机械力学性能的试验设备。 通常使用的振动台有机械式振动台、液压式振动台和电动式振动台三种振动台。国外对振动台的研究较多的国家是日本和美国。美国加州伯克力分校建成世界上第一台水平和垂直同时工作的6.1×6.1m双向地震模拟振动台。其后，日本国立防灾科学技术中心建成了当时世界上最大的15m×15m台面，载重1000吨的垂直或水平单独工作的大型地震模拟振动台。［2］ 我国50年代应用比较广泛的是机械式振动台，60年代电动式振动台得到飞跃的发展，成为振动环境模拟的主要设备，但当时电动振动台的承载能力较小、使用寿命也不尽如人意不能承担飞机大型结构件的振动试验任务。因此具有直接承载能力强、推力大、结实耐用等特点的液压振动台便应运而生，并优先在国防工业，特别是航空航天工业领域中得到应用和发展。 早期开发的液压振动台工作频率上限一般在200左右。这主要是由航空涡轮寻机的转速接近1200r/min所决定的。随着现代喷气动力装置的发展，振动环境模拟的上限频率不断提高，也要求液压振动台不断地扩展其工作频宽。目前国内外大推力（50kN以上）液压振动台上上限工作频率已达到1000Hz以上。加一方面由于飞机飞行速度的提高以及发动机生产 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 的改进，来自发动机转子动不平衡所诱发的振动强度逐渐减弱，而气流干扰和声压变化所诱发的振动则越来越重，这种振动环境常常表现为非周期的随机振动，因而也要求液压振动台能实现随机振动控制，国内外同行均为此而进行了大量的研究开发工作，并成功实现了液压振动台的随机振动控制，如中国航空工业总公司303研究所研制的YZT—10c型液压振动台，其上限工作频率达到20～1000Hz，在频率范围内的宽带随机振动控制精度己经达到±dB。 ［3］ 本课题是做一个100T级液压振动试验台的开发与研究。液压振动试验台是一种多功能、高精密度、快响应的电液伺服系统，它不仅可以进行新型液压阻尼器的各种性能试验，而且可以进行其它设备的振动和疲劳试验。液压振动试验台是液压阻尼器生产、试验和验收必不可少的手段。液压振动台作为振源的模拟输出设备要求其能输出典型的地震波正弦波脉冲波等各种外界波并能通过传感器采集信号、计算机处理信号生成被试件在不同输入波形下静、动态响应特性，为判断被试件性能提供依据。 1.1.3电液伺服系统 ㈠、电液伺服系统的特点 同机电伺服系统、气动伺服系统相比，液压伺服系统具有突出的优点，以致成为采用液压系统而不采用其它系统的主要原因[4]： （1）“功率——重量”比大 同样功率的控制系统，液压系统体积小，重量轻。因为对于电元件，例如电动机来说，由于受到磁性材料饱和作用的限制，单位重量的设备所能输出的功率比较小。液压系统可以通过提高系统的压力来提高输出功率，这时仅受到机械强度和密封技术的限制。在典型的情况下，发电机和电动机的“功率——重量”比为16.8W/N，而液压泵和液压马达的功率重量比为168W/N，是机电元件的10倍。在航空、航天技术领域应用的液压马达是675W/N，而稀土电动机的“功率——重量”比为225W/N。直线运动的动力装置更加悬殊。 这是在许多场合下采用液压伺服系统而不采用其他伺服系统的重要原因，也是直线运动控制系统中多用液压系统的重要原因。几乎所有的中、远程导弹的控制系统，都采用液压系统。 （2）力矩惯量比大 一般回转式液压马达的力矩惯量比是同容量的电机的10倍至20倍，一般液压马达为6.1×103N>m/Kg.m2。力矩惯性比大，液压系统能够产生大的加速度，也意味着时间常数小，响应速度快，具有优良的动态性能。。这个特点也是许多场合下采用液压系统，而不采用其他系统的重要原因。例如在导弹武器的仿真系统中，要求平台具有极大的加速度，具有很高的响应频率，这个任务只有液压系统能够胜任。 （3）液压马达的调速范围宽 液压伺服马达的调速范围一般在400左右，好的上千，通过良好的速度回路设计，闭环系统的调速范围更宽。这个指标也是常常采用液压系统的重要原因。例如跟踪导弹、卫星等飞行器的雷达、光学跟踪装置，在导弹起飞的初始段，视场半径很小，要求很大的跟踪角速度，进入预定轨道后，视场半径很大，要求跟踪的角速度很小，因此要求系统的整个跟踪速度范围很大。 （4）易通过液压缸实现大功率的直线伺服驱动、结构简单 若采用以电动机为执行元件的机电系统，则需要通过齿轮、齿条等装置，将旋转运动变换为直线运动，从而结构很复杂，而且会因传动链的间隙而带来许多的问题；若用直线式电机，体积重量将会大大增加。从“力——质量”比来说，直流直线式电动机的“力——质量”比为130N/Kg，而直线式马达（油缸）的“力——质量”比为13000N/Kg，是机电元件的100倍。所以在负载要求作直线运动的伺服系统中，液压系统比机电系统明显优越。正因为如此，在冶金工业中，液压伺服系统得到了广泛的应用。 还有其他的许多优点，诸如系统的刚度比较大，润滑性能好等。 ㈡、电液伺服系统的发展历史 二战期间，由于军事上的需要，对先进的武器和飞机的控制系统，提出了诸如大功率、高精度、快响应等一系列高性能要求。但是单纯的采用电磁元件已很困难、甚至不能满足要求，而液压系统具有的一些特点，正好适合于这种场合，从而促使人们更深入地研究液压技术。在这个背景下，液压伺服技术迅速发展起来。到50年代末期和60年代初期有关液压伺服技术的基本理论日趋完善，使液压伺服系统广泛的应用于武器、舰船、航空、航天等军事部门，后来又迅速地推广到冶金、机械等民用工业中。液压伺服系统以其优良的动态性能著称，但同时因为它要求很高的加工精度，成本昂贵，对维护使用要求苛刻，这对一般的工业控制来说很难承受。因为大多数工业控制系统，并不需要很高的动态性能，一般伺服带宽3～5Hz，甚至1～2Hz就可以了，但希望价钱便宜，对污染不敏感，不需要特殊的维护措施。在这个背景下，60年代开始发展一种廉价液压伺服技术——电液比例控制。这种介于液压伺服与液压开关控制之间的液压技术，为液压开拓了新的途径。 尽管液压伺服技术在不断地开拓、发展，但是始终存在着噪声、漏油、维护修理不方便、成本较高，对油液中的污染物比较敏感而经常发生故障等缺点。另一方面，机电伺服系统在一些重要元件性能上有新的突破，尤其是60年代可控硅元件的问世，及其后出现的力矩电机、印刷电机、无槽电机等性能优良的执行元件的问世。近年来出现的大功率的脉冲调宽（PWM）功率放大元件，大大改善了伺服系统的性能，形成了对液压系统的有力挑战。目前除了航天领域中、大型火箭、导弹控制系统，液压伺服具有绝对的优势外，大多数中小型地面设备，已逐渐被机电伺服系统取代。但是在直线运动的控制中，尤其是大功率的直线运动控制，仍广泛的使用液压伺服系统。 ㈢、电液伺服系统的发展方向 （1）机电一体化[5] 将微电子技术和液压技术结合成一体，出现了将比例控制系统、伺服系统所需的放大器、传感器、信息显示装置等与液压泵、阀和液压缸等紧凑的组合在一起的新颖的一体化元件，这是当前液压技术的一个重要发展方向。近年来由于微电子技术的飞速发展，为机电一体化创造了条件。此外还可以扩展元件的功能，例如在模拟式传感器上附加A/D转换器，在电液伺服阀等模拟式阀上附加D/A转换器，可以直接通计算机连接。可以预见，一体化组件将进一步发展成带微电脑的智能型机电一体化组件。 （2）计算机在液压伺服系统中的普遍应用[6] 计算机应用已深入到各个领域，无疑也将在液压伺服技术领域中发挥巨大的作用。 计算机在液压伺服系统中的应用包括计算机直接控制（CDC）、计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助测试（CAT）等三个方面。 计算机辅助控制，就是将计算机（主要是微机处理）作为整个伺服系统的一个环节来进行系统控制。由于它的软件功能很强，可以方便的完成大量的环外处理和智能控制，构成所谓的智能型电液控制系统。 计算机辅助设计主要指对液压伺服元件和伺服系统进行计算机仿真。这是一种十分有效的设计和研究 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ，它不仅可以对复杂的系统和各种因素对系统的影响进行定量的研究，而且可以进行元件和系统的优化设计。由于液压伺服元件存在多种非线形因素，单纯用计算机模拟仿真，可能因为模拟电路的零飘等带来较大的误差，甚至出现不稳定现象，而数字计算机通过用专用的程序包能够得到满意的仿真效果。对于大型、高精度的伺服系统来说，更接近真实情况的还是模拟——数字联合仿真[7]。 通过计算机辅助测试系统对液压伺服元件、液压系统的静态、动态特性进行测试、辨别和数据处理，将相应的数据和曲线在显示器上输出或者通过打印机打印出来。更进一步将这种测试系统扩展成故障检测和预报系统，它不断巡回地采集系统的实际参数，并将其同拟定参数进行比较，做出判断，而后通过报警装置，给出报警信号，同时在显示器上显示出故障的原因和处理的措施。这也是计算机在液压伺服系统中应用的一个重要的方向[8]。 1.2课题研究方案及意义 1.2.1课题研究主要内容及思路 液压阻尼器振动试验台可以实现在要求推力、频率、压力、波形等条件下的液压阻尼器的检测工作，通过力和速度传感器等多种传感器将试验中采集到的数据进行输出，应用计算机对数据进行处理，将处理结果与预定的合格数据进行比较，从而确定液压阻尼器合格与否。 本课题以液压阻尼器振动试验台这一产品的研制与开发为中心，通过运用已学的对于机、电、液领域的相关知识，在一些成熟技术应用的基础上，对液压阻尼器的试验台的主要系统以及重要部件的机械结构进行设计。具体说来本课题研究主要有以下几个方面： 1液压阻尼器振动试验台的液压结构设计。完成液压阻尼器振动试验台的总体系统的规划和开发。 1 进行液压系统原理研究，绘制相应的液压控制原理图。 2 结合设计要求计算出系统中的重要的参数，例如流量、压力、液压缸的横截面积等等。 3 重要部件的机械结构（液压缸、阀块）的研制与开发。 4 完善整个系统，完成其他部件的开发（油源、试验台架等等）。 通过以上四步基本可以完成试验台的机械和液压部分设计，课题研究任务基本完成。 2 液压阻尼器振动试验台的台架的结构设计。完成试验台的机械部分设计。 1.2.2课题的意义 课题是大推力、高精度液压阻尼器振动试验台的开发与研究，具有很强的现实和理论意义。 液压阻尼器振动试验台是集机械结构开发、液压系统开发、电路控制开发于一体的高新技术产品，在产品检测方面有着极为重要的应用。目前，国内高精度、大推力的液压阻尼器振动试验台多为日本和德国的产品，说明国内在高精度、大推力的液压阻尼器振动试验台研制与开发方面与外国在不小的技术差距。本课题就是要在高精度液压阻尼器振动试验台研制与开发方面寻求突破和创新，从而能促进我国高精度、大推力液压阻尼器振动试验台的技术发展。 2 液压阻尼器试验台方案设计 2.1液压系统设计要求 试验台实现在推力、频率、压力、波形等条件下的液压阻尼器的检测工作，通过力和速度传感器等多种传感器将试验中采集到的数据进行输出，应用计算机对数据进行处理，将处理结果与预定的合格数据进行比较，确定液压阻尼器的合格与否。其主要技术要求有： 最大动、静态力：1000KN； 工作频率：1－33 Hz（逐个频率点） 最大位移（振幅）：1Hz时，±20mm；10Hz时，±5mm； 激振器最大行程：±150 mm； 最大速度：30 cm/s（要求），31.4 cm/s（实际取值）； 最大加速度：40 m/s2； 高频振动持续时间：2s（要求），5s（实际取值）； 运动（冲击振动）方向： 水平单向； 动态试验控制波形：正弦波 系统动态测试精度：<1％； 被试件质量：450～500kg； 2.2液压阻尼器的试验要求 ①阻尼器静态特性试验 阻尼器低速小阻力试验 振动台在设定速度（0.2～2mm/s）下，进行低速行定检测运动阻力。即：设定速度，绘出低速运动“阻力—时间”曲线。 阻尼器释放速度试验 在额定载荷作用下，阻尼器的控制阀处于关闭状态后，检测其活塞移动速度。即：设定载荷，绘出“速度—时间”曲线。 ②阻尼器动态特性试验 阻尼器闭锁速度试验 在1-33Hz频率范围内，在不同振动载荷作用下，阻尼器的控制阀在2～10mm/s速度内在某个速度下自动关闭（闭锁），这个速度为闭锁速度。即：设定频率，绘出“负载（载荷）—速度”曲线。 阻尼器动态刚度试验在100%额定载荷及1-33Hz范围内，测定载荷与位移关系，绘制出系统的动态刚度图。 2.3控制方案的确定 (1)提出设计方案 根据试验台的设计要求拟定试验台的设计方案有： 一、采用机械设备，机械设备具有性价比高的特点。但机械式振动台直接承载能力小，振动形式简单，波形的失真较大，由于该系统所需的力较大（达到100T）需要通过复杂的结构转化后才能使用常规动力源，故系统较为笨重，而且机械零件易磨损，其精度会受影响。 二、采用机电设备，通过采用电动式振动台等一系列电气化的措施，电动式振动台的功能较机械式有的较好的完善，它可以模拟正弦，随机波等各种形式的振动，但其承载能力还是有限，使用寿命也不尽如人意，不能够满足本试验系统所提出的大推力的要求。 三、采用液压激振器为响应元件，电液伺服系系统为控制系统,完成试验测试。液压振动试验台是一种多功能、高精密度、快响应的电液伺服系统，它不仅可以进行新型液压阻尼器的各种性能试验，而且可以进行其它设备的振动和疲劳试验。液压振动台作为振源的模拟输出设备其能输出典型的地震波、正弦波、脉冲波等各种外界波，并能通过传感器采集信号、计算机处理信号生成被试件在不同输入波形下静、动态响应特性，为判断被试件性能提供依据。 在以上三个方案中，液压式振动台拥有输出推力大、行程大、振动波形种类多等一系列优点，这些优点很好的符合了课题的开发要求，所以课题采用了液压式振动试验台的作为设计方案。 (2)拟定设计方案 在试验台要求和具体技术指标中，液压阻尼器试验最高速度为31.4cm/s,而低速时仅为2mm.s～10mm/s,说明系统在做不同试验时需要的流量变化很大。系统中若只安装一台大流量伺服阀，在高速、大流量试验中系统工作正常，但在低速、小流量试验中因流量输出过小导致系统控制精度降低。同理，系统中只安装一个小流量伺服阀也行不通。 解决方案： 经过分析，试验可以分为动态、高速、大流量试验和静态、低速、小流量试验两种试验类型。为了解决流量变化过大的问题，系统中安装大、小流量电液伺服阀各一台，大流量电液伺服阀完成动态、高速、大流量试验，小流量电液伺服阀完成静态、低速、小流量试验。 根据设计要求，采用双杆液压缸构成的激振器,并用力和速度传感器作进行检测反馈,从而构成伺服阀控制液压缸的闭环电液力系统其原理图和方块图如下图所示。 系统油路分析： 1 动态、大流量试验时油路分析： 三台泵全部打开，压力油经过滤油器16、单向阀19进入主油路。此时换向阀12得电，小部分压力油经减压阀10降低压力，为大流量伺服阀的前置级提供压力油；换向阀11得电，与大流量伺服阀对应的液控单向阀打开；电液换向阀4得电，主油路压力油经电液换向阀4进入大流量伺服阀5的功率级，经打开的液控单向阀7-3、7-4进入液压激振器8推动活塞完成试验。此时小流量伺服阀6不得电，与小流量伺服阀对应的液控单向阀7-1、7-2关闭。 2 静态、小流量试验时油路分析： 一台柱塞泵打开，压力油经单向阀19进入主油路。换向阀11不得电，与小流量伺服阀6对应的液控单向阀打开；换向阀12不得电，主油路压力油经换向阀12进入小流量伺服阀，通过与小流量伺服阀对应的液控单向阀7-1、7-2进入激振器8推动活塞完成试验。电液换向阀4不得电，此时大流量伺服阀不工作，与大流量伺服阀对应的液控单向阀7-3、7-4关闭。 ③系统说明 ●系统采用三台液压柱塞泵联合供油，可以根据不同试验的流量要求选择启动单泵或多泵供油，起到节能作用。 ●在三台柱塞泵的压力油口分别装有单向阀2，目的是隔离三台油泵，在单台或多台工作模式切换中防止压力油倒灌。单向阀3作用是防止比例溢流阀突然失电时蓄能器中的压力油通过比例溢流阀冲击回油管路中的冷却器和低压滤油器。 ●为了隔离两个电液伺服阀，在伺服阀与液压激振器之间分别安装有液控单向阀。通过一个电磁换向阀11控制液控单向阀7的控制油口，使得所选择的伺服阀与液压激振器之间的油路相沟通。 ●为了使系统在做动态试验时系统参数的匹配合理，安装了一个减压阀10来调整大流量伺服阀5的先导级的供油压力。 ●安置在大流量伺服阀前的蓄能器组，在试验初期充入压力油，试验正式开始后可以为系统提供短时间的大流量液压油，并可减少系统液压脉动冲击。 ●系统中安装有电磁泄荷溢流阀15，其回油口直接与油箱沟通。当该电磁泄荷溢流阀15失电时，将蓄能器中的高压液油直压接注入油箱，避免蓄能器组中的高压油直接冲击回油管路中冷却器和回油滤油器，防止事故的发生。 3 液压阻尼器试验台液压系统结构设计 3.1液压阻尼器试验台激振器设计 液压激振器是系统的执行元件，输出力和位移、速度、加速度等运动参量。除了要满足液压激振器动静态出力、位移行程要求以外，还关系到油源系统的开发、电液伺服阀的选取，同样也关系到激振器本身的安装、活塞轴的密封、支撑型式等具体要求[9][10]。 3.1.1 静态设计 由已知条件分析得表1： 表3-1-1 液压阻尼器试验台电液力伺服控制系统设计要求和参数 项目 符号 参数 单位 工作要求 被试件质量 M 500 Kg 最大静态力 Fm 1000 KN 工作频率 ω 1-33 Hz 最大速度 Vmax 31.4 cm/s 最大加速度 a 40 m/s2 最大行程 s ±150 mm 控制系统性能参数 输入信号下的控制精度 ef ≤±5 高频持续时间 t 2 s (1)选取供油压力Ps 从本系统特点出发来说，由于负载数值较大，不能按常规计算，故取系统供油压力 。 (2)确定液压缸活塞面积 根据力控制系统的控制特性，应保证伺服阀阀口上有足够的压降，以确保伺服阀的控制能力，故取负载压力 则液压缸有效面积Ap为 因为液压缸的有效工作面积 按工作压力选取活塞杆直径 与缸筒内径 的比为 / =0.7代入上式得 按GB/T2348-1993《液压缸气缸内径及活塞杆外径系列》圆整为 =320mm,取 =220mm,校核有效面积得 查《机械设计手册》选取液压缸型号为YHG1G320/220×150LF3L1Q 3.1.2计算激振器的性能参数 系统的最大流量为： 由上液压激振器的活塞面积A（有效活塞面积）为4.24×104，系统所需的最大峰值流量798.6L/min(速度按31.4cm/s计算)。采用蓄能器组后，其系统所需的平均流量QN根据下式计算［11］： 得系统平均流量QN=508.4L/min。 系统的最小流量Qmin为31L/min(速度按照1.2cm/ s 计算)。 在激振器的两个控制油口上分别装有压力传感器用来检测两腔压力。 液压激振器参数： 1 激振器活塞杆直径 Φ220 mm 2 激振器活塞直径 Φ320 mm 3 激振器活塞面积 424.26 cm2 4 激振器最大动态力 993 KN 5 激振器最大静态力 1050 KN 6 动态试验时所需最大峰值流量798.65 L/min 7 动态试验时所需平均流量 508.4 L/min 8 静态试验时所需最大流量 31 L/min（速度按照1.2cm/s计算） 9 静态试验时所需平均流量 19.29 L/min 液压激振器由活塞轴缸体前后端盖防尘法兰联接螺母及其密封圈螺钉等构成的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 件组成。前端盖通过12个M20高强度内六角螺钉安装在试验台架上。在激振器的两个控制油口上分别装有压力传感器用来检测两腔压力。 3.2伺服阀选择计算 3.2.1大流量伺服阀的选取 大流量电液伺服阀采用一个由标准“喷嘴－挡板”式两级伺服阀驱动一个功率放大级所构成的三级电液流量伺服阀。 无载流量 是指当供油压力Ps全部降到阀上时伺服阀的流量。 大流量电液伺服阀的无载流量按照下式进行计算： 代入数据得 由滑阀压力－流量方程式： －伺服阀的流量 －流量系数 －液压油密度 －液压油压力 －执行元件的压降 由上式可以看出，当计算滑阀无载流量时，取Pl=0，即压降全部作用在滑阀上。此时系统的压力－流量公式可以简化为式（3.6）： 已知伺服阀在25Mpa供油压力下无载流量为978L/min，求得21Mpa供油压力下时伺服阀的无载流量为896.35L/min（普通系统压力多为7Mpa、21Mpa、35Mpa，故元件的性能多给出的是在上述压力下的性能参数，此处需要将25Mp供油压力下的无载流量进行“标准化”）。 额定流量 是指当阀上的压降为7Mpa时的伺服阀的流量。伺服阀额定流量计算公式如式（3.7）所示： 带入数据，则所需伺服阀的额定流量（7MPa阀压降下）为518L/min。选择伺服阀时要使伺服阀的额定流量为所算数值的1.1倍，即最少要留有10%的余量。 大流量电液伺服阀采用喷挡结构三级阀形式的大流量电液伺服阀。用一个喷挡结构的二级伺服阀作为先导级，驱动一个带位移电反馈的大流量功率级伺服阀（压力25MPa，额定流量506L/min）进行系统控制，大流量伺服阀需要进口。根据计算结果，最终选用MOOG公司的伺服阀。型号D792S80JOPOGVSAO，D792系列，3级阀，额定流量800L/min，315bar供油压力，4通、轴向配磨、线性特性，先导级为D761标准型，先导压力≥15bar，先导外部供油、内部回油，密封材料FPM，电连接器6针、DIN43563，满量程主控信号±10V、输出信号±10V，供电电压±15VDC±3％，纹波<50mVpp。 3.2.2小流量伺服阀的选取 小流量电液伺服阀的选取中速度取1.2cm/s。 其计算过程与大伺服阀相似，按上述步骤算出小流量伺服阀的流量最后选定小伺服阀额定流量（7Mpa阀压降下）为40L/min的喷挡结构的两级电液伺服阀，型号为QDY6-G100-40mA，伺服阀工作压力25MPa，额定流量63L/min[11]。 3.3系统的流量供给及油源设计 液压振动台系统不同于一般的电液伺服系统，它具有频响高、控制精度高、出力较大的特点，且系统的无功功率和压力脉动很大。作为环境试验设备的振动台，还应具有较长的使用寿命。这些特点决定了振动台配套油源的开发特点。在开发振动台油源时，除了对油源的主参数——系统压力、流量给予足够的重视外，还应该对油源的液压辅件，特别是关键辅件（过滤器、冷却器、蓄能器）的选用与开发给予足够的重视，以提高整个液压振动台系统的开发质量[12]。 3.3.1液压伺服油源的要求 (1)油液的理化性能 由于伺服阀的阀口的高压降下工作,并且通过阀口的流速很高,因此对工作液的物理性能和化学性能有着严格的要求: 1 适宜的粘度和优良的粘温特性； 2 良好的润滑性； 3 良好的抗剪切性、抗氧化性和稳定性； 4 良好的消泡性，以降低油中混入的空气含量，提高油液的容积弹性模量。 (2)压力的稳定性 阀控动力元件的分析都是以供油压力的恒定为基础的,供油压力的较大变化,可能使系统性能达不到设计的要求.因此,对伺服油源的稳定性方面的要求包括： 1 供油流量满足负载流量的要求，并有一定的裕量； 2 供油压力基本恒定，压力波动控制在10%以内； 3 油源调压的稳定性好，动态响应较高； 4 回油压力基本恒定。 (3)油液的清洁度 液压振动台系统中的核心控制元件——电液伺服阀对液压介质的清洁度有着严格的要求。若因过滤器的布置不当，使液压介质达不到伺服阀对介质的使用清洁度要求，振动台轻则振动波形失真，重则使振动台系统自激失控，甚至使振动台根本无法闭环，不能正常工作。振动台系统要求液压介质的清洁度达到NAS 6级，起码也要达到NAS 7级。液压介质的清洁度若超过NAS 8级，振动台的性能将大大地下降，即位移波形失真度超差＞5％[13]。 为确何油液清洁度，要求伺服油源： 1 采用合理的油箱结构，防止外部侵入污染，并防止回油气泡进入泵的吸油管； 2 采用不锈钢油箱，避免普通油箱存在的铁锈脱落和油漆脱落； 3 采取完善的过滤系统和综合的控制污染的措施； 4 进行有效的管道循环冲洗，采用喷嘴挡板伺服阀时应使清洁度达到ISO4406-15/12至14/11（或NAS1638-6或5级）。 (4)油温 油温的变化将影响粘度并引起伺服阀零漂，因此要采用能自动加热，冷却的温控系统，一般要求油温控制在45℃。 3.3.2液压能源种类及确定方案 液压能源按照压力恒定的原理不同，可有下列三种选择： ①定量泵―溢流阀恒压能源 这种能源的特点： 优点：能源动态性好，负载力变化时压力波动较小，结构简单，价格低； 缺点：定量泵流量是按负载所需峰值流量而设计的，所以当负载流量较小时，定量泵多余流量通过溢流阀溢出，当负载流量为零时，泵输出全部流量都由溢流阀返回油箱。泵输出的液压能全部转化成热能，油温升高快，系统效率低。因此这种能源一般是用于小功率和供油压力较低的伺服系统。 ②定量泵―蓄能器―卸荷阀恒压能源 这种能源的特点： 优点：结构简单，能量损失小，效率高； 缺点：由于系统的供油压力由压力继电器和溢流阀控制，这样系统压力，总是在一定范围内上下缓慢变化。 ③恒压变量泵―蓄能器恒压能源 这种能源的特点： 优点：泵的流量决定于负载流量，故能量损耗小，效率高，适合于高压和大功率系统，适用于流量变化大的系统，系统组成简单，重量轻。 缺点：响应不如溢流阀快，故系统配有蓄能器作为短时峰值的应急油源。 （2）确定系统流量供给方案 比较三种液压能源形式，定量泵―蓄能器―卸荷阀恒压能源最适合本系统。 考虑到本系统的工作状况，大部分时间所需流量很小，仅在动态试验的2～5秒时间内需要大流量。为了使系统更加合理有效，采用蓄能器组进行瞬间补油，液压激振器低速运动时液压泵向蓄能器组供油，激振器高速运动时液压泵与蓄能器组联合向激振器供油。这样，在短时间内提供大的流量输出，可以降低设备造价与节能，同时降低液压泵产生的压力脉动，使得系统压力稳定。 已知系统动态试验所需的最大平均流量 ＝508.4L/min，再加上动态试验时的先导级伺服阀的控制流量约20L/min，只要系统能够达到530L/min流量即可满足系统要求。 最终实际方案：采用3个手动变量柱塞泵和八个40L的蓄能器组向系统提供压力油的液压能源结构。 3.3.3油源设计计算 (1)液压泵站设计 液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电动机及其联轴器等。根据本设计要求用3个手动变量柱塞泵，其安装方式选用卧式。液压泵及管道都安装在液压油箱的外面，安装维修都方便，散热条件好。 1 液压泵的流量的确定 EQ 取泄露系数k=1.2；则 经查机械设计手册得选用3只63SCY14—1B手动变量柱塞泵，排量为2.5～400mL·r-1，容积效率为≥0.92，额定压力为31.5MPa，转速为1000～3000r·min-1； (2)液压泵工作压力选择 考虑到正常工作中进油管路中有一定的压力损失，所以泵的工作压力为 式中Pp——液压泵最大工作压力； P1——执行元件最大工作压力； ——进油管路中的压力损失。 得Pp=27MPa。 (3)液压电动机的选择 根据上面所选液压泵计算可选电机型号为Y250M—4，功率为55KW，转速n=1480rpm。 25Mp下的输出流量由下式求得。 式中n―轴的转速（r/min）； Q―输出流量（L/min）； q ―排量（cm3）； ―容积效率（％）。 25Mp下三台液压泵最大输出总流量为264L/min。当低速静态试验时只开一台变量泵，就可以提供给系统25Mp、81L/min流量的液压油，完全满足低速静态试验要求，从而节约了能源、降低成本。 3.4蓄能器组选择 蓄能器在液压装置中用来储存压力油并根据需要放出储存的压力油去做功。作为泵的辅助动力源能使系统在短时间内获得大大超过泵的容量的流量，从而能较高的利用能量。此外，也可以用来吸收泵的脉动或管路中阀门快速关闭所引起的冲击力。 蓄能器有重力式、弹簧式、活塞式、气囊式和隔膜式。在这里选择气囊式蓄能器。 系统选用8台容量为40L的蓄能器，充氮气压力为14Mpa，型号为N×Q1—L40/31.5—H的高压蓄能器作为辅助动力源。 由一般气体公式： 将P1＝14Mpa，V1＝40L，P2＝25Mp ，P3＝23.5Mp代入式（3.9），列方程求出系统压力从25Mpa下降到23.5Mpa，该蓄能器组可以排出 压力油，在2秒内相当于有 的流量输出。 所以，在2秒时间内，系统的最大流量输出为三台泵机组的最大输出流量与蓄能器的输出流量之合，最大输出流量可达到264＋343.2＝607.2L/min，大于系统所需的最大流量525L/min，满足了系统的要求。 3.5 油箱设计 3.5.1 油箱的种类 油箱除了起储油外，还有散热和分离油中的泡沫杂质的作用，因此设计时要保证油箱有足够大的容积以满足散热，吸油管及回油管应插入最低油面以下以防止卷吸空气和回油冲溅起沫。通常可分为整体式油箱两用油箱和独立油箱三类。 1 整体式油箱 整体式油箱是指在液压系统或机器的构件内形成的油箱。整体式油箱可以以最小的空间提供最大的性能，且外观整洁，但有时存在局部发热和操作者难以接近等问题。 2 两用油箱 两用油箱是指液压油与机器中其他目的用油的公用油箱。其最大优点是节省空间。但油液必须同时满足液压系统对传动介质的要求和其他工艺目的的要求。油温的控制比较困难。 3 独立油箱 独立油箱是应用最广泛的一类油箱，常用于各类工业生产设备，它通常做成矩形的也有圆形或油罐形的。 3.5.2设计油箱要注意的问题： 1 能储存足够的油液，以满足液压系统正常工作的需要。 2 应有足够的表面面积，能散发系统工作中产生的热量。 3 油箱中的油液应平缓迂回流动，以利于油液中空气的分离和污染物的沉淀。 4 应能有效地防止外界污染物的侵入。 5 应能保证液压泵的正常吸油，防止气泡的混入和气穴的发生。 6 应为清洗油箱及邮箱内元部件安装、维修提供方便，并且便于注油和排油。 7 应备有液面指示器等装置，便于观察液面的变化。 8 应使外观整齐美观，并具有一定的强度和刚度。 9 油箱的容积应能保证当系统有大量供油而无回油时，最低液面应在油泵进口过滤器之上，保证不会吸入空气；当系统有大量回油而无供油，或系统停止运转，油液返回油箱时，油液不致溢出。 10 回油管的下端管口应插入最低液面以下50mm或1~1.5倍管径的深度以免吸空和回油冲溅产生气泡。一般将回油管口切成45°斜角，斜口应朝向油箱壁；或者在回油管口接一段水平管，在管的横截面上钻一些小孔，以分散主流束。回油管与油箱底的距离应大于回油管径的3倍以上。此外，还要考虑油箱的安装及吊放的方便等。 3.5.3 油箱的设计 1油箱的容量的确定 油箱的总容量包括油液容量和空气的容量。一般应在最高液面以上要留出等于油液容量的10%～15%的空气容量。因为连续工作压力过中压的系统的油箱，其容量需按发热量计算。 油箱的有效容量一般为泵每分钟流量的6~12倍。冷却效果比较好的设备，油箱容量可以选择小些；对于固定设备，空间、面积不受限制的设备，则应采用比较大的容量。 初选时，油箱容量经验公式确定 查机械设计手册选BJHD系列液压站的2000L大容量矩形油箱。油箱重590Kg,其结构如图所示。 3.5.4油箱附件 为了保证油箱能很好的完成自身的功能，必须装配相关的附件，主要包括以下几类相关的附件。 1 空气过滤器 系统工作时，油箱内的液面会发生变化，这时可通过过滤器吸收或者放出适量空气。空气过滤器能维持油箱内油液清洁度，防止脏物颗粒从外部进入油箱，又可延长油液及元件工作周期及所有寿命，从而保证液压系统的正常工作。空气过滤器允许的最大过滤精度为10μm。空气过滤器的空气通流能力可根据液压泵流量的大小来选择，一般选其空气通流能力为液压泵流量的1.5倍，要使液压系统工作时，油箱内基本上不产生负压。 2 液位计 液位计用于测量油箱内油液的液面的高度，一般安装在油箱边壁上，应设置在加油时容易看到的地方，当要对液面进行自动控制时，可才用浮子式液位发信装置。本设计就采用该种方式。 3 温度显示元件 常用接触式温度计来显示油箱内工作介质的温度。常用接触式温度计有膨胀式和压力式两种类型，其中带有电接点的温度计可实现温度自动控制，本设计中采用电接点的温度计。电接点温度表根据所检测到的油液的温度发出电讯号来控制加热器工作（温度过低）或冷却器工作（温度过高）。 4 加热器 在寒冷地区使用的液压设备，在开始工作时，必须将邮箱中的液压油加热。某些液压系统要求在恒温条件下工作，也应在开始工作前将油加热到一定温度。 应该指出，液压装置应尽可能不用加热器，而利用液压泵输出的压力油通过溢流阀流回油箱，在溢流阀中产生的损失全部变成热能，使油温升高。 5 磁性过滤器 在油箱中如果放置几块磁铁，可以吸附油液中一些磁性颗粒，特别是对吸附那些用其他手段无法滤除的微小磁性颗粒十分有效。但对于非磁性颗粒无效。 6 螺塞用于清洗油箱时放油。 7 人孔是清洗油箱用所留的孔，平时用盖板封住。 3.5.5过滤器的选取 过滤器在液压系统中，滤除外部混入或者系统运转中内部产生的液压油中的固体杂质，使液压油保持清洁，延长液压系统使用寿命，保证液压系统的工作可靠性。 泵入口： 该处的过滤器的精度要求较高，保护泵并为系统油粗过滤，要考虑其流量应比系统流量大数倍（各滤器的选取均需要考虑及此点）并要配发讯装置。 因本系统带有伺服阀，该种阀对油液精度要求较高，所以应装设精过滤器。查机械手册选型号为YPH660E7-1W（新乡市平菲滤清器有限公司生产）。 3.5.6冷却器 系统散热情况与环境温度有很大关系，与季节，地区，工作环境等都有很大关系。 液压系统工作时，各种能量损失都转化为热能，这些热能除通过油箱，管道等外界交换外大部分使油液温度升高，当温度升高到某一定值时，系统温度将达到热平衡。温度过高（T>80C°），将严重影响液压系统正常工作，如泄露严重等。因此在某些散热情况不好的时候，单靠油箱和管道就不能控制油箱的升高，这时就必须采取强制冷却的办法，通过冷却器来限制油温的升高，使之符合液压系统的工作要求。 在泵站装配中，冷却器装在系统的回油路上，使回油冷却后再回油箱。 ②冷却器的选择 冷却器除通过管道散热面积直接吸收油液中的热量外，还使油液流动出现紊流来增加油液的传热系数。对冷却器的基本要求是：保证散热面积足够大，散热效率高和压力损失小的前提下，要求结构紧凑，坚固，体积小，重量轻，最好有自动控制油温装配，以保证油温控制的准确性。 冷却器分为水冷式和风冷式，设计中选用的时水冷式，水冷式又分为多管式，板式，片式，选用的是较常用的多管式。这种冷却器采用强制对流的方式，传热效率较高，冷却效果较好。 因冷却器对油液由一定的阻力，使油液通过冷却器有压力损失，因此可在冷却器上并联一截止阀，当油液不需要冷却时打开截止阀，使油液直接会油箱。 3.6管道尺寸确定 3.6.1管路的材料 根据本试验台的工作条件选用无缝钢管，其材料的机械性能为：σb=400MPa；σs=195MPa；ψ=45%；δs=22%.无缝钢管耐压高，变形小，耐油，抗腐蚀，虽装配时不易弯曲，但装配后能长久保持原状，用于中高压系统。无缝钢管由冷轧和热轧两种。 在泵站中由于主泵与电机正常工作时有震动产生，为防止油液将这种震动传递到系统或油箱从而影响系统正常工作，在泵的进出油口加软管以消除这种震动或在电机座下安装减震垫消除震动。设计中选用的是橡胶补偿接管和胶管接头总成，安装在泵的进出油口。 管路的安装不合理时，不仅会给安装检修带来麻烦，而且会造成大的压力损失，以至于出现震动噪声等现象。 3.6.2管接头 液压系统中，金属管之间，金属管与元件之间的连接，可采用焊接连接，法兰连接和管接头连接。直接焊接时，焊接工作要在现场进行，安装后拆卸不方便，焊接质量不易检查，因此很少选用。法兰连接工作可靠，拆卸方便，但尺寸较大，因此，只有在管道外径较大时采用。一般情况下，多采用管接头连接。 管接头连接的形式包括焊接管接头，卡套式管接头，快速接头。 焊接式管接头，焊接式管接头具有结构简单，制造简单，耐压高，密封性能好等优点，工作压力可达31.5MP，应用较广泛.在泵站装配图中，选用此接头形式。此外还有卡套式管接头，扩口式管接头，铰接管接头，快速接头等。因此设计中没使用，不再叙述。 在泵站的装配中，主要使用焊接时管接头连接。因为泵站各部分元件拆装的情形较少，因此避免使用价格昂贵的卡套式管接头。但缺点是焊接量小，要求焊缝的质量高。 注意各端直通管接头与各元件结合时，结合面上的密封圈不能漏掉。 管夹: 管道应选用管夹固定好，以防止管道的震动。 管夹有三种：一种是普通管夹，根据管子数量分为单管夹，双管夹和多管夹，另一种是高压管夹，用于中高压管道，其中间木块为增加阻尼，防止震动，第三种是用木块托住钢管，用螺栓固定 ，多用于中低压管路中。 3.6.3管路的选择安装 管子的内径按流速选取 式中 Q——液体流量 m2/s v——流速 m/s。对于本系统取1.2m/s。 油管的内径 d 根据式： 式中：q1——通过油管的流量(L/min) V——油管中的允许流速（m/s） 其中： 压力管路流速：v=5～7m/s 回油管路流速：v=2～5m/s 吸油管路流速：v=0.5～3m/s 代入数据： 控制油管路：q1=63L/min;v=3m/s得d=22mm 回油管路：q1=530L/min;v=5m/s得d=48mm 压力油管路：q1=261L/min;v=5m/s得d=34mm 油管壁厚的确定 油管壁厚按公式 EMBED Equation.3 式中：p——关内最高工作压力（MPa） d——油管内径（㎜） [бp]——油管材料许用应力 对于钢管，[бp]=бb/n（бb为材料的抗拉强度，n为安全系数） 当p≦17.5MPa时，n为6；当p≧17.5MPa时，n=4 代入数据得 压力油管路：p=28MPa，n=4，δ≧4.76㎜ 回油管路：p=3.5MPa，n=6，δ≧1.26㎜ 控制油管路：p=3.5MPa，n=6，δ≧1.26㎜ （3） 油管安装要求 由于系统对油液的精度要求较高，全部管路应进行一次安装、一次安装后拆下管道，清洗后干燥，涂油以及进行压力试验。最后安装时不准有污物如砂子，氧化物铁屑等进入管道和阀内。 全部安装后，必须对油路，油箱进行清洗，使之能正常工作。在设计中，考虑到泵站部分占用空间尽量小，因此整个泵站各个元件（滤油器，油泵电机，油箱等）在位置布置上显得紧凑，辅助泵，吸油滤油器及回油滤油器都装在油箱盖板侧壁上。 3.7系统阀块设计 阀块作为液压系统中各种阀的安装载体，有着很重要的作用。阀块可以减小各阀之间压力损失，提高系统的运行精度。系统中各阀集成到一起也便于安装、调试和操作。通常阀块的结构都很复杂，内部有很多通孔、盲孔和安装液压阀的安装孔。在尽量小的阀块上通过打最少的孔达到最优的结构，这是阀块的设计的指导思想。 在振动台系统中，共设计有三个阀块。系统中所有的液压阀全部安装在三个阀块上。阀块分别为：阀块A，阀块B，阀块C。 阀块A位于油源的出口，安装在油箱顶部，其上有三个单向阀、一个比例溢流阀、一个电液换向阀和一个先导式溢流阀，共六个液压阀。高压油流经阀块A进入主油路，并经过阀块A返回油箱。 阀块B安装在油箱顶部，其上有两个电磁换向阀和一个减压阀。做小流量试验时，主油路流经阀块B。阀块上的两个电磁换向阀控制着激振器前的液控单向阀。 阀块C安装在激振器上，其上有大、小流量的电液伺服阀各一个，液控单向阀四个，压力传感器两个。两个压力传感器用于测量激振器中两个油腔内的油压。 4液压阻尼器试验台结构设计 4.1试验台架设计 试验台架是系统进行试验的平台。系统产生的拉压力能达到100T之巨，所以设计采用了大刚度封闭式承力框架结构来承受1000KN的力。在封闭式承力框架结构的一端装有“液压激振器”，在另一端安装不同长度加长杆来完成位置调整，以适应不同规格液压阻尼器的长度变化。如下图4.1所示： 试验台架主要由安装平台、左右支撑立板、左右滑动板、两根导向轴、液压激振器、位移传感器、拉压（力）传感器、长度调节杆、液压阀块C等组成。 4.1.1计算设计左、右支撑立板 由于试验台要对液压阻尼器1-33Hz范围内进行不同载荷的试验，故其承受的为交变应力，为便于设计,首先假设计其静态数值来估取其值。 (1)计算左右支撑立板尺寸 由所选激振器液压缸的尺寸以及考虑到试验台所测试的液压阻尼器的尺寸初步拟定立板的侧面为A＝l×h＝1400×840＝1.19×106mm2。 选立板的材料为45钢调质，其材料性能为： ； ； 。 查机械设计手册得45钢的基本许用应力［σ］＝329MPa。 由公式 其中W为抗弯截面系数。当高为h宽为b的矩形，则 代入数据得支撑板厚度为b≥0.011m，取b=60mm。其底部凸缘部分宽度b1=40mm，其厚h0=50。 (2)支撑板与座连接设计 支撑板与底座采用双头螺柱连接，由受载分布情况，采用8个双头螺柱沿中心线对称布置，以保证连接接合而受力比较均匀。 由于螺柱主要承受轴向载荷，故按其静强度设计，再对其疲劳强度和挤压及剪切强度条件做精确校核。 由于螺柱材料是塑性的，可根据第四强度理论，求出螺栓预紧状态下的计算应力为： 故螺栓危险截面的拉伸强度条件为： 式中，F0—为螺栓所受的预紧力，单位为N； 　　　d1—螺栓危险截面的直径，mm； ［σ］— 螺栓材料许用应力，MPa。 代入数据得螺栓最小直径d1=17.5mm,取d1=20mm.查手册选其型号为GB/T897-1988 4.1.2左右滑动板设计 滑动板主要承受压力，对其他力学性能要求不高，故按抗压强度计算，初选端面侧面A=l×h=1000×400＝8×105mm2。 立板材料45钢正火回火，其力学性能为： ； ； 。 由于该系统中载荷随时间变化，滑动板承受为交变应力。故查机械设计手册得45钢的基本许用应力σca=230MPa,由 其中A=l×b，代人上式得 取整得b=50mm。 中央凸台半径取R=120mm。左侧滑板固定两个位移传感器，右侧滑板凸台放置力传感器。右滑板前固定带凹槽垫板用的来放置加长杆用以调节左右滑板位置，以适应不同液压阻尼器的试验要求。加长杆做成一系列的不同的长度，然后根据试验要求通过增加或减少各种加长杆来达到试验所需的长度。垫板厚取100mm，A＝中间凹槽深30mm,半径Ｒ＝100mm。 4.1.3导向轴的设计计算 导向轴主要承受水平方向（轴向）的拉、压应力，以及滑板，阻尼器的自重对其产生的弯曲变形。由于导向轴是主要承受水平方向的拉力，其值相对较大，而滑板，阻尼器的自重产生的弯曲变形较小，故按其承受拉伸应力要求计算，再进行弯曲强度校核。 选轴的材料为45钢正火，表面高频淬火，以增强其耐磨性。45钢材料性能为： ； ； 。 由于本实验为动态脉冲应力，故不能按常规计算，查机械设计手册得其基本许用应力为 。 取轴的长度为4000mm，其截面直径为d由材料力学基本公式 得 ,取d=60mm。 对其进行弯曲校核，由于当两滑板都位于中间时，轴承受的弯曲应力最大，故设两滑板质量都集中于轴中间，轴同时还承受拉应力，故为拉弯组合。对其受力分析得其弯矩图为： 由图可知得中点受弯矩最大，为危险截面。设中点B最大压力为5000N，根据第三强度理论对其进行受力分析： 代入已知数据得dmin=11mm,本系统中d=60mm≥dmin，满足要求。校核完毕。 导向轴轴端采用加工螺纹，与M48螺母联接，固定在两个立板上。 至此，试验台架主体结构设计基本完成，然后再选择合适的传感器等辅助元件，安装上已经设计完成的液压激振器和阀块C。 4.2试验台的电控系统 4.2.1油源的电控系统 随着控制技术发展的不断发展，液压油源控制系统多采用可编程控制器作为控制系统核心，以达到简化控制系统的构成，提高可靠性。使控制方式灵活多变，维修工作变得简单明了。 液压油源控制采用可编程控制器实现液压站的各种逻辑控制功能，各种检测及控制信号通过输入继电器将各部分相关信息送入ＰＬＣ，经ＰＬＣ中控制程序进行逻辑处理后，由输出继电器去完成泵组启停 、故障指示、报警及保护等相关控制操作。 （1）液压油源控制的主要功能 控制方式：单泵空载降压起动。 电机的启动采用按顺序降压启动、分时停机，以减少对电网及系统的冲击。 系统压力控制与压力显示。 动静态试验油路切换控制。 液压油源系统的各种显示及安全保护。 可根据具体要求完成其它控制。 （2）油源ＰＬＣ控制系统 ＰＬＣ控制柜主要包括以下几个部分：油泵电机控制、系统压力升降、系统压力保护、油温控制、液面联锁控制和滤油器堵塞的自动报警。 油泵电机控制 每台泵电机均可以单独启动或停止；也可以事先选定电机后按程序逻辑设置自动顺序启动。当某台电机工作时，电控柜面板上给出该泵的工作指示，每台泵均是空载降压启动，所有泵启动后约10秒，建立系统压力。 油泵电机安全保护 每台电机都配有热过载保护，当电机热过载时，电机自动停止工作。操作面板给出该电机热过载指示（指示灯亮）。 系统压力控制与安全保护 液压系统压力通过比例溢流阀进行调节。系统压力卸荷通过一个电磁溢流阀完成。当液压系统压力异常时，电控能进行保护和显示。如果油压高于压力上限设定值，泵电机停止工作，操作面板上指示灯亮；如果油压低于压力下限设定值，操作面板上压力低指示灯亮。 动静态试验油路切换控制 动静态试验通过一个电液换向阀、两个电磁换向阀和4个液控单向阀的切换来完成。采用一个6通径电磁换向阀控制4个液控单向阀的反向打开。静态试验时，三个液压换向阀都不得电；动态试验时，三个液压换向阀都得电。 油温控制与安全保护 由指针式电接点温度计随时检测油箱内油液的温度。当温度在设定值区间时，水阀打开进行油液冷却，当油温低于设定值时关闭水阀，如果温度升高到60度。操作面板上指示灯亮，并发出报警信号，一分钟后泵组停止工作。 油箱液位控制与安全保护 当油箱中液位高度高于或低于高低液位计的设定值，泵电机停止工作，操作面板上指示灯亮，并发出报警信号，泵组停止工作。 滤油器油污堵塞自动报警 油污超过限定范围时，操作面板上滤油器堵塞的状态指示灯亮。当发现滤油器堵塞后，停机后更换滤芯。 4.2.2振动台传感器应用 在振动试验台系统中，系统的输出量有位移、速度、力，中间状态变量有压力、流量、电压电流，环境参量有温度等物理量，这些物理量的测量都要通过传感器。在本系统中，使用的传感器包括位移传感器（差动变压式位移传感器）、力传感器（拉压力）、液压油压力传感器（监测系统压力）、温度传感器（监测油温）等多种传感器。 本系统中作为主要反馈信号的位移反馈信号就是通过差动变压式传感器来测量的。 差动变压式位移传感器（LVDT）是基于变压器原理的一种高精度的位移传感器。它通过一次线圈与二次线圈弱电磁耦合，使得铁芯的位移变化量与输出电压（电流）变化呈精密线性关系。 差动式位移传感器和激振器的活塞轴的运动同步，将位移信号转换成电信号。电信号与控制电路中的指令信号进行减操作，得到一个偏差信号。偏差信号经过整流、放大后输入伺服阀的控制端，控制伺服阀产生旨在减小偏差信号的运动，从而使系统的位置与指令信号期望的位置趋于一致。 5 结论 本次毕业设计题目是液压阻尼器振动试验台的设计。液压阻尼器试验台作为检验液压阻尼器的重要试验设备有着极其重要的作用。本课题根据设计要求，设计了一整套全新的液压回路系统。针对振动台动、静态流量变化过大的问题，系统采用了大、小流量两个伺服阀的全新结构，动态试验时打开大流量伺服阀、静态试验时打开小流量伺服阀，从而有效的解决了这个难题，为有类似问题的系统提供了参考。系统大流量、动态试验时间短要求流量大（1000L/min），若采用普通液压回路会造成系统能量的巨大浪费，为此系统采用了“定量泵―蓄能器―卸荷阀恒压能源”的能源方式，利用蓄能器组短时间内向系统提供液压油，使系统能源得到充分利用。 谢辞 经过12周的，本次设计和论文能圆满完成。在这次设计中，指导老师给予的精心指导和耐心帮助，还有同学们的热心帮助，以及学校为我们提供的良好的设计的条件和环境。卜老师专业知识渊博，治学态度严谨，精益求精的工作作风，诲人不倦的高尚师德，严以律己、宽以待人的崇高风范，对我产生了深远的影响。在此我致以衷心的感谢！ 最后还要感谢在大学期间所有传授我知识的老师，是您们的谆谆教导使我具备了良好的专业知识，这是我毕业设计得以完成的基础。在此也表示衷心的感谢。 感谢我的学校，给我以四年的锻炼机会。我在这期间学到很丰富的知识和经验，培养了良好的生活作风。 参考文献 [1] 解绍伟等. 液压阻尼器试验系统设计[J]. 液压与气动.2005，12:9-12 [2] 解绍伟.百吨振动试验台的设计与研究[J]. 硕士学位论文.北京科技大学. [3] 骆涵秀.电液振动台的发展趋势.试验机与材料试验,1999,(6):1-6. [4] 骆涵秀.试验机的电液伺服系统.北京机械工业出版社.1987：10-25. [5] 徐勇.基于单片机控制的电液式振动台伺服控制器的研制.硕士学位论文.重庆大学，2002. [6] 甸晓佳.电液伺服板簧试验机控制策略的研究.硕士学位论文.西安交通大学.1992. [7] 丁崇生，甸晓佳，王大庆等.高精度高响应电液伺服系统自适应控制的工程实现.机床与液压，1995，（2）:72-77. [8] 王孙安，林廷析，史维祥.液压伺服控制的新发展.机床与液压，1991，(1)，8-14. [9] 严金坤.液压动力控制[M] .上海：上海交通大学出版社，1986，1：1-35. [10]李雪梅，曾德怀，丁峰.冲击气缸的设计与应用[J] .液压与气动，2005（3）；65-66. [11] 徐景.新编机械设计手册[M] .北京：机械工业出版社，1995. [12]闰桂荣，陈建明，李晖.振动台数字控制系统中的多微机并行处理技术.应用力学学报.1994.5 (3)：57-61. [13]黄浩华.电液伺服系统在地震工程研究中的应用，测控技术，1996.5 (4)：37-41. [14]张利平.液压传动与控制[M].西安:西北工业大学出版社.2007. [15] 濮良贵.机械设计(七版). [M].北京:等教育出版社.2003. [16] 李松晶等.先进液压传动技术概论[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社.2008. [17] 成大先.机械设计手册1-5卷（四版）[M].北京:化学工业出版社.2002. [18]杨培元等.液压系统设计简明手册.北京 :械工业出版社.2007. [19]廖念钊.互换性与测量技术基础.北京:中国计量出版社.2006. [20] M C Shin&YR Sheu.Adaptive Position Control of An Electro Hydraulic Servo Cylinder, Vibration, Control Engineering, Engineering of Industry, 1991，34 (3)： 370-376. [21] Fitch, E. C., I. T. Hong, “Computerized Hydraulic System Design and Analysis,” BarDyne, Inc., 1996. [22] Fu K S. Learning Control System-Review and Outlook. IEEE Trans. Auto.Contr.1970. 外文资料 How to ensure that the normal functioning of the hydraulic system With the continuous development of science and technology, industrial production increased degree of automation, hydraulic and mechanical control as a professional in an independent disciplines also need to continue with the development and updating. Hyundai Heavy Industries in the hydraulic equipment widely used in large-scale production lines and special operations equipment is particularly reflected in the full, hydraulic transmission technology has its unparalleled advantages, this is it to be the main reason for the rapid development, but with this At the same time, hydraulic transmission equipment has its vulnerable side, which is a prominent anti-pollution low capacity weaknesses, according to the information recorded, hydraulic failure 70% to 80% by the oil pollution caused. To ensure the normal hydraulic system, reliable operation, we must keep the system clean. On the proper use and maintenance of the hydraulic system to ensure that the clean oil is day-to-day maintenance of equipment and use of an important work. The hydraulic system of pollution control throughout the hydraulic system for the design, manufacture, installation, use and maintenance of the entire process, the basic content and purpose primarily through pollution prevention and control measures, allowing the system to maintain the degree of pollution in the system of key Pressure components within the tolerance of pollution, to achieve a reasonable balance to ensure that the work of the hydraulic system reliability and service life of components. The hydraulic system of pollutants equivalent to the total pollutants out the existing system with less invasive system to eliminate pollutants out of pollutants Thus, the hydraulic system of the Oil Pollution Control There are two main measures: First, to prevent pollutants invasive system, two of the oil filter purification system. First, oil pollution on the main hazards are as follows: 1. Wear components of the oil pollution of all kinds of pollutants from various forms of wear components, solid particles into the gap in the movement of the surface of cutting parts wear or fatigue wear. High-speed flow of solid particles on the surface components of the impact caused erosion. Oil in water and oil degeneration of oxide product components to the corrosive effect. In addition, the oil gas in the air caused erosion, leading to erosion and destruction of the surface components. 2. Plug the card components and solid particles bear failure of the hydraulic valve plug the gaps and holes, and obstruction caused spool cards bear, affecting work performance, or even lead to serious accidents. 3. Oil accelerated the deterioration of oil in the water and air for its thermal oxide is the main condition for oil and oil in the oil on the metal oxide particles play an important catalytic role, in addition, oil suspended in water and bubbles Significantly reduce the movement of the strength of Film, lubricating properties decreased. Second, the source of pollutants: Oil system in the way the source of major pollutants in the following areas: Invasion of pollutants: external invasion is the main pollutants in the atmosphere sand or dust, often pore through the fuel tank, the fuel tank of the shaft closures, pumps and motors, and other invasive system the shaft. Is the use of environmental impact. Internal pollutants: components in the processing, assembly, testing, packaging, storage, transportation and installation, and other aspects of the residue of pollutants, of course, these processes can not be avoided, but can be reduced to a minimum, some special components in the assembly and debugging The need to clean room or clean Taiwan's environment. The hydraulic system of pollutants generated: system in the process because of the wear components of the particles, casting falling down on the sand, pumps, valves and joints on the falling down of the metal particles, rusty pipes, peeling off of its oil oxidation And the decomposition of colloidal particles and, even more serious is the pipeline system into operation before the official had not been washed but some large number of impurities. Routine maintenance and improper maintenance caused by secondary pollution. Clearly, the production system, the installation process for many potential pollutants chip, Burr, sand, paint, abrasives, welding slag, rust-and solid particles such as dust, they endanger the system more, we must strengthen management at this stage , Pollution control, to ensure that after the installation of the hydraulic system of safe and reliable operation. The latter part of the pollutants, the equipment is in operation because of the aging components and routine maintenance caused by improper fluid medium pollution. Third, the hydraulic system of pollution prevention 1, the new irrigation system: a system in a formal input to go through before the general cleaning, washing the purpose is to remove residue of pollutants within the system, metal shavings, fiber compounds, such as Core, in the first two hours of work, even Not completely damaged, will lead to a series of failures. Therefore, we should follow the steps to cleaning system Circuit: (1), use a dry-cleaning solvent cleaning tank; (2), the set-tops for a board to replace the sophisticated irrigation valves, such as the electro-hydraulic servo valve; (3), the cycle of a washing line; (4) to check whether all the appropriate size pipeline, connecting is correct. To use the system to electro-hydraulic servo valves, servo valve flushing board to make the flow of oil from the pipeline supplying fuel-flow, and return directly to the fuel tank (that is, the control Circuit cleaning), this will give oil repeatedly Circulation, to washing systems, filters filter out solid particles, in the washing process, to the oil for testing to prevent the filter pollutants were blocked, this time not to open the bypass, if there are problems found oil grades, The timely replacement of filters. 2, hydraulic components, parts cleaning: maintenance of the hydraulic assembly ago, the old hydraulic parts to be contaminated after all must be cleaned before use, the process of cleaning should do the following: (1), the dismantling of hydraulic, cleaning should meet the standard, an absolute prohibition in the open, shacks, debris or decomposition in the warehouse and assembly of hydraulic parts; (2), hydraulic parts cleaning should be dedicated to cleaning the stage, if the conditions, but also to ensure cleanliness of the provisional table. (3), allowing the use of cleaning fluid kerosene, petrol and oil and hydraulic systems work the same brand of hydraulic oil. (4), after cleaning the parts not allowed to use cotton, linen, silk and synthetic textiles clean to prevent the shedding of secondary pollution caused by fiber system, if necessary, can clean dry compressed air dryer parts. (5), after cleaning the parts not directly on the land, cement, flooring, fitter Taiwan and assembly work on stage, but should be brought into the lid of the container, and the injection of hydraulic oil valve. (6) have been cleaned but not to assemble the parts should be preserved in oil Add to rust-proof, humid areas and seasons paying particular attention to rust-proof. 3, hydraulic assembly of the pollution control (1) in order not to remain in parts of cleaning the surface and the impact on the quality of assembly, the surface should be dry in parts for assembly later. (2) of hydraulic assembly, for combat, the ban on the use of iron hammer, you can use wooden hammer, rubber hammer, Tongchui and Tong Bang. (3) when the assembly closed with gloves, not allowed to use clean installation of fiber fabric to prevent fiber Zangwu invasive valve within the category. (4) End of the assembly of hydraulic components, not to components for assembly, all the oil they should use plastic stopper mouth shut. 4, hydraulic pipe installation of pollution control: the hydraulic system of hydraulic lines is an important part of the larger workload is also the scene of the projects, various lines of hundreds of roots, and pipeline installation is easier to be underground Dust, sand, mud water pollution, therefore, hydraulic pipe pollution control hydraulic system is an important part of cleaning, pipeline installation to clean up the former head blocks, the absolute prohibition of the contaminated stones, rag and other debris. Pipeline installation process if it has a longer period of time disruption to the timely closure of the well mouth to prevent debris penetrated. To prevent the welding slag, iron oxide Paper invasive system, the proposed gas pipeline welding arc welding such as the use of welding. Tubing installed, the system must be test run, the gas pipeline will be ruled out before the formal operation. In operation to check the situation within the filter. 5, filling the fuel tank: fuel tank must be examined before their internal cleanliness, failed to carry out clean-up; oil before adding it to test the cleanliness;注油must be filtered, would not allow the oil directly into the fuel tank. More on the system of external invasion of pollutants in the atmosphere is mainly gravel or dust, hydraulic components in the production process due to technical defects caused by pollution and daily maintenance personnel due to improper maintenance of pollution prevention. In addition, because of long working hours of the hydraulic system caused by the aging of its hydraulic components, such as components of the wear and tear of the particles, casting falling down on the sand, pumps, valves and joints on the falling down of the metal particles, pipeline Peeling off the rust of its oil and decomposition of the particles and jelly, etc., on the general pollution measures are taken by the installation of filters. Filter in the role of the hydraulic system in the following two: First, the pollution-control devices to prevent wear Chu with the cause of failure, before a filter requirements have a high enough accuracy of the filter in principle, should be able to effectively filter out Size nearly pollution-sensitive components of the key campaign dynamic film thickness of the particle pollutants. These filters assume the main filtration system, installed in the general system of pressure and back to Circuit in Circuit. After a role in the filter accuracy of the lower primary role is to protect the individual components, to prevent large particles of pollutants into the components of the components from sudden damage or failure of action. Another filter supporting role is to filter through to stay on the plot of types of pollutants, to help find and wear parts, the hidden danger of early failure of conduct corresponding timely treatment, prevention. In short, the hydraulic system of pollution control throughout the day-to-day maintenance, maintenance process for operators and repair personnel in each step of cleaning measures must be taken into account, minimize pollution system to ensure that the construction of the hydraulic system can safely and reliably Operation. 如何保证液压系统正常运转 摘要：本文就污染物对液压系统的危害与系统日常的简单维护做简要说明。 关键词：液压系统；污染控制。 随着科学技术的不断发展，工业生产自动化程度的提高，液压传动与控制作为机械专业中一门独立的学科也随着需要在不断的发展与更新。在现代重工业中液压传动设备得到广泛的应用，在大型生产线和特种作业设备上体现得尤为充分，液压传动技术有其不可比拟的优点，这是它得以迅猛发展的主要原因，但与此同时，液压传动设备又有其脆弱的一面，其中抗污染能力低是突出的弱点，据有关资料记载，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。要保证液压系统正常、可靠的运行，必须要保持系统的清洁。如何正确使用与维护液压系统，保证油液的清洁，是设备日常维护和使用中的一项重要工作。 液压系统污染的控制 贯穿于液压系统的设计、制造、安装、使用和维护的整个过程、其基本内容和目的主要是通过污染的预防及控制措施，使系统的污染度保持在系统关键液压元件的污染耐受度以内，从而达到合理的平衡，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。液压系统中的污染物总量等于系统中原有的污染物加上侵入系统的污染物减去消除掉的污染物，由此可见，对液压系统油液的污染控制主要有两种措施：一是防止污染物侵入系统，二是对系统油液进行过滤净化。 一、油液污染对系统的危害主要如下： 1．元件的污染磨损　　油液中各种污染物引起元件各种形式的磨损，固体颗粒进入运动副间隙中，对零件表面产生切削磨损或是疲劳磨损。高速液流中的固体颗粒对元件的表面冲击引起冲蚀磨损。油液中的水和油液氧化变质的生成物对元件产生腐蚀作用。此外，系统的油液中的空气引起气蚀，导致元件表面剥蚀和破坏。 2．元件堵塞与卡紧故障　　固体颗粒堵塞液压阀的间隙和孔，引起阀芯阻塞和卡紧，影响工作性能，甚至导致严重的事故。 3．加速油液性能的劣化　　油液中的水和空气以其热能是油液氧化的主要条件，而油液中的金属微粒对油液的氧化起重要催化作用，此外，油液中的水和悬浮气泡显著降低了运动副间油膜的强度，使润滑性能降低。　 二、污染物的来源： 系统油液中污染物的来源途径主要有以下几个方面： 1． 侵入的污染物：外部侵入污染物主要是大气中的沙砾或尘埃，通常通过油箱气孔，油缸的封轴，泵和马达等轴侵入系统的。主要是使用环境的影响。 2． 内部污染物：元件在加工时、装配、调试、包装、储存、运输和安装等环节中残留的污染物，当然这些过程是无法避免的，但是可以降到最低，有些特种元件在装配和调试时需要在洁净室或洁净台的环境中进行。 3． 液压系统产生的污染物：系统在运作过程当中由于元件的磨损而产生的颗粒，铸件上脱落下来的砂粒，泵、阀和接头上脱落下来的金属颗粒，管道内锈蚀剥落物以其油液氧化和分解产生的颗粒与胶状物，更为严重的是系统管道在正式投入作业之前没有经过冲洗而有的大量杂质。 4． 日常维护不当以及维修时造成的二次污染等。 显然，系统制作、安装过程中潜伏的污染物多为切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、锈片和灰尘等固体颗粒，它们对系统的危害比较大，必须在这一阶段加强管理，控制污染，确保安装后的液压系统能够安全可靠地运行。而后期产生的污染物，则属于设备运转中由于元件的老化以及日常维护不当所造成的流体介质污染。 三、液压系统污染的预防 1、新系统的冲洗：一个系统在正式投入之前一般都要经过冲洗，冲洗的目的就是要清除残留在系统内的污染物、金属屑、纤维化合物、铁心等，在最初两小时工作中，即使没有完全损坏系统，也会引起一系列故障。所以应该按下列步骤来清洗系统油路： （1）、用一种易干的清洁溶剂清洗油箱； （2）、在集流器上装一块冲洗板以代替精密阀，如电液伺服阀等； （3）、进行管路的循环冲洗； （4）、检查所有管路尺寸是否合适，连接是否正确。 系统中要使用到电液伺服阀，伺服阀的冲洗板要使油液能从供油管路流向集流器，并直接返回油箱（也就是对控制油路的清洗），这样可以让油液反复流通，以冲洗系统，让滤芯滤掉固体颗粒，在冲洗过程中，要对油品进行化验，以防滤芯被污染物堵塞，此时旁路不要打开，若是发现油品等级有问题，应及时更换滤芯。 2、液压元件、零件的清洗：维修液压件在组装前，旧的液压件受到污染后都必须经过清洗方可使用，清洗过程中应做到以下几点： （1）、液压件拆装、清洗应在符合标准，绝对禁止在露天、棚子、杂物间或仓库中分解和装配液压件； （2）、液压件清洗应在专用清洗台上进行，若受条件限制，也要确保临时工作台的清洁度。 （3）、清洗液允许使用煤油、汽油以及和液压系统工作用油牌号相同的液压油。 （4）、清洗后的零件不准用棉、麻、丝和化纤织品擦拭，防止脱落的纤维造成二次污染系统，必要时可以用洁净干燥的压缩空气吹干零件。 （5）、清洗后的零件不准直接放在土地、水泥地、地板、钳工台和装配工作台上，而应该放入带盖子的容器内，并将阀内注入液压油。 （6）已清洗过但暂不装配的零件应放入防锈油中保存，潮湿的地区和季节尤其要注意防锈。 3、液压件装配中的污染控制 （1）为了不使清洗液留在零件表面而影响装配质量，应在零件表面干燥后再进行装配。 （2）液压件装配时，如需打击，禁止使用铁制锤头敲打，可以使用木锤、橡皮锤、铜锤和铜棒。 （3）装配时不准带手套，不准用纤维织品擦拭安装面，防止纤维类脏物侵入阀内。 （4）已装配完的液压元件、组件暂不进行组装时，应将它们的所有油口用塑料塞子堵住。 4、液压管道安装的污染控制：液压油管是液压系统的重要组成部分，也是工作量较大的现场工作项目，各种油管达上百根，而油管安装又是较易受到井下灰尘、砂土、泥水污染的工作，因此，液压管道污染控制是液压系统保洁的一个重要内容，油管安装前要清理头部盖帽、绝对禁止管内沾染石块、破布等杂物。油管安装过程中若有较长时间的中断，须及时封好管口防止杂物侵入。为防止焊渣、氧化铁皮侵入系统，建议管道焊接采用气体保护焊如氩弧焊。油管安装完毕后，必须经过系统试运行，将油管中的气体排除后方可正式运转。在运行中要检查过滤器内的情况。 5、油箱加油：油箱注油前必须检查其内部的清洁度，不合格的要进行清理；油液加入前要检验它的清洁度；注油时必须经过过滤，不允许将油直接注入油箱。 以上阐述是对系统外部侵入的污染物，主要是大气中的沙砾或尘埃，液压元件生产过程中由于技术缺陷所造成的污染，以及日常维护人员由于维修不当造成污染的防范。除此之外，由于液压系统的长时间工作而造成液压元件自身的老化，如元件的磨损而产生的颗粒，铸件上脱落下来的砂粒，泵、阀和接头上脱落下来的金属颗粒，管道内锈蚀剥落物以其油液氧化和分解产生的颗粒与胶状物等，对这样的污染一般采取的措施是加装过滤器。 过滤器在液压系统中的作用主要有以下两个：一是控制元件的污染磨损 二是防止樗染物引起故障，前一种过滤器要求具有足够高的过滤精度 原则上应能有效的滤除尺寸接近污染敏感元件关键运动副动态油膜厚度的颗粒污染物。这类过滤器担负系统的主要过滤作用，一般安装在系统的压力油路和回油路中。后一种作用的过滤器精度较低 主要作用是保护个别的元件，防止大颗粒污染物进入元件而引起元件的突发性损坏或动作失灵。过滤器的另一辅助作用，就是通过对过滤器上积留污染物种类的分析，帮助查找磨损部位，及早进行故障隐患的分析，及时进行相应的处理，防患于未然。 总之，液压系统污染控制贯穿于整个日常维护、保养过程，要求操作者和修理人员在每一步都要考虑到保洁措施，最大限度降低系统污染，确保施工后的液压系统能够安全、可靠地运行。 图2.3 液压阻尼器试验台液压系统原理图 � EMBED Equation.3 ��� � EMBED Equation.3 ��� � EMBED Equation.3 ��� � EMBED Equation.3 ��� � EMBED Equation.3 ��� � EMBED Equation.3 ��� � EMBED Equation.3 ��� � EMBED Equation.3 ��� � EMBED Equation.3 ��� � EMBED Equation.3 ��� � EMBED Equation.3 ��� 图3.5.3 油箱结构图 � EMBED Equation.3 ��� 图4.1 液压阻尼器试验台架 � EMBED Equation.3 ��� 图4.2.2 振动台传感器应用 _1305787731.unknown _1305787732.unknown _1305787733.unknown _1305787734.unknown _1305787735.unknown _1305787736.unknown _1305787737.unknown _1305787738.unknown _1305787739.unknown _1305787740.unknown _1305787741.unknown _1305787742.unknown _1305787743.unknown _1305787744.unknown _1305787745.unknown _1305787746.unknown _1305787747.unknown _1305787748.unknown _1305787749.unknown _1305787751.unknown _1305787752.unknown _1305787753.unknown _1305787754.unknown _1305787755.unknown _1305787756.unknown _1305787757.unknown _1305787758.unknown _1305787759.unknown _1305787760.unknown _1305787761.unknown _1305787762.unknown _1305787763.unknown _1305787764.unknown _1305787765.unknown _1305787766.unknown _1305787767.unknown _1305787768.unknown _1305787769.unknown _1305787770.unknown _1305787771.unknown _1305787772.unknown _1305787773.unknown _1305787774.unknown _1305787775.unknown _1305787776.unknown _1305787777.unknown _1305787778.unknown _1305787779.unknown _1305787780.unknown _1305787781.unknown _1305787782.unknown _1305787783.unknown _1305787784.unknown _1305787785.unknown _1305787786.unknown _1305787787.unknown _1305787788.unknown _1305787789.unknown _1305787790.unknown _1305787791.unknown _1305787792.unknown