FANUC SERVO GUIDE调试步骤

1 伺服调试软件（SERVO GUIDE）调试步骤 一． 设定： 1．打开伺服调整软件后，出现以下菜单画面： 图 1：主菜单 2．点击图 1的“通信设定”，出现以下菜单。 图 2：通信设定 NC的 IP地址检查如下： 图 3：CNC的 IP地址设定 点击“测试”按钮，如果连 接正常，则在“结果”框里 出现“OK” 如果出现“NG” 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 示有错误， 请检查网络连接或 IP地址的 设定。 NC的 IP地址：192.168.1.1 电脑的 IP地址：192.168.1.* *必须为 2-255任何一个。 2 电脑的 IP地址检查： 图 4：PC的 IP地址设定 如果以上设定正确，在测试后还没有显示 OK，请检查网线连接是否正确。 图 5：NC-PC正确连接 对于现在的新笔记本电脑，内置网卡可能自动识别网络信号，如果是这样的，则图 5 中的耦合器和交叉网线不需要，直接连接就可以了。 二．参数画面： 1． 点击主菜单（图 1）上面的“参数”，如下： 图 6：参数初始画面 点击“在线”，如果正确（NC出于MDI方式，POS画面），则出现下述参数画面， 注意，图 6下方的 CNC型号选择，必须和你正在调试的系统一致，否则所显示的参数 号可能和实际的有差别。 3 2．参数初始画面及系统设定 图 7：参数系统设定画面 参数画面打开后进入“系统设定”画面，该画面的内容不能改动，可以检查该系统的 高速高精度功能和加减速功能都有哪些，后面的调整可以针对这些功能修改。 3． 轴设定 图 8：轴设定画面 检查一下几项： 电机代码是否按 HRV3初始化（电机代码大于 250）。 4 电机型号与实际安装的电机是否一致。 放大器（安培数）是否与实际的一致。 检查系统的诊断 700#1是否为 1（HRV3 OK），如果不为 1，则重新初始化伺服参数 并检查 2013#0=1（所有轴） 注：图 8的右边的“分离型 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 器”对于全闭环系统时候需要设定。 4． 加减速一般控制设定 如下图所示，设定各个轴在一般控制时候的加减速时间常数和快速移动时间常数。 图 9：一般控制的时间常数 注意：各个轴的时间常数要设定为相同的数值，使用直线型。而快速时间常数为铃型， （即图 9的 T1，T2都需要设定，如果只设定了直线部分 T1，则在快速移动时候会产 生较大的冲击）。 相关参数 (表 1) ： 参数号 意义 标准值 调整方法 1610 插补后直线型加减速 1 1622 插补后时间常数 50-100 走直线 1620 快速移动时间常数 T1 100-500 走直线 1621 快速移动时间常数 T2 50-200 走直线 5． AICC/AIAPC控制的时间常数： 如果系统有 AICC功能（可通过图 2检查是否具备）则按照 AICC的菜单调整，如 果没有 AICC功能，则可以通过“AI先行控制”菜单项来调整，参数号及画面基本 相同，在这里合在一起介绍（蓝色字体表示 AIAPC没有），在实际调试过程中需要 注意区别。 5 图 10：AICC的时间常数 注意：这里的时间常数和图 9不同，当系统在执行 AICC或 AIAPC（G5.1Q1指令生效） 时才起作用。 图 10中的最大加速度计算值，是作为检加减速时间常数设定是否对出现加速度过 大现象，一般计算值不要超过 500。 相关参数（表 2）： 参数号 意义 标准值 调整方法 1770 插补前最大速度 10000 1771 到达最大速度所需要的时间 200-1000 AICC走直线 1772 插补前时间常数 T2 64 AICC走直线 1768 插补后时间常数 32 方带 1/4圆弧 1603#7 插补前铃型有效 1 1603#6 快速移动铃型有效 1 1602#6 插补后直线型有效 1 6． AICC/AIAPC的拐角减速： 一般设定为依照速度差减速，各个轴需要分别设定。 6 图 11：拐角减速 相关参数: 参数号 意义 标准值 调整方法 1602#4 速度差引起的减速 1 1783 允许的速度差 200-1000 AICC走方 注意：如果 1783设定过小，会导致加工时间变长。如果对拐角要求不高或者加工工件 曲面较多，应该适当加大设定值。 7． AICC/AIAPC圆弧半径减速： 对于小的圆弧加工，如果速度太大，会产生误差，或者直线和圆弧过渡的地方有接 痕，所以需要减速。 图 12：圆弧半径减速 相关参数: 参数号 意义 标准值 调整方法 1730 圆弧半径 R速度上限 3250 方带 1/4圆弧 1731 对应最大速度的圆弧半径 5000 1732 低速度限制 100 7 8． 加速度引起的减速： 这是对切削加工的加速度进行限制的参数，防止在某一瞬间由于加速度太大而导致 振动或机械冲击或过切。但参数设定不能使加速度太小，以免产生停顿现象或者延 长加工时间。 图 13：加速度的减速设定 相关参数: 参数号 意义 标准值 调整方法 1432/1420 最大进给速度 10000 1785 对应最大速度的圆弧半径 320 最大加速度 520 二者设定一个 可以直接设定最大加速度，从而自动得出时间常数 1785的设定值。 注意各个轴分别设定。 9． 其他设定： 对于 AICC设定下图（图 12）中的两项，而对于 AIAPC只设定一项。 都是标准设定，不需要修改。 图 14：其他设定 相关参数: 参数号 意义 标准值 调整方法 3403#0 圆弧插补改善 1 7050#5 AICC分配周期 4ms 1 8 10. 电流控制 电流控制项首先需要确认电机代码初始化是否按照 HRV3来完成的。对于参数的设 定，只需要设定下述图 13中的三个参数，各个轴需要分别设定。 图 15：电流控制 相关参数: 参数号 意义 标准值 调整方法 2202#1 切削/快速 VG切换 1 2334 电流增益倍率提高 150 AICC/HRV3走直线 2335 速度增益倍率提高 200 AICC/HRV3走直线 11．速度控制 如果伺服参数是按照 HRV3 初始化设定的，则下图中蓝色标记的部分已经设定好 了，不需要再设定，只要检查一下就可以了。速度增益在后面的频率响应和走直 线程序时需要重新调整。 注：这些参数都是需要各个轴分别设定。 对于比例积分增益参数不需要修改，请按标准设定（初始化后的标准值）。 9 图 16：速度控制 相关参数: 参数号 意义 标准值 调整方法 （2021对应） 速度增益 200 走直线，频率响应 2202#1 切削/快速进给速度增益切换 1 2107 切削增益提高% 150 走直线 12．形状误差消除 形状误差消除，包括前馈和 FAD（精细加减速）功能以及背隙加速补偿。前馈设 定的是先行前馈，就是在指定了 G5.1Q1的时候才起作用。对于一般控制不起作用。 注：这些参数都是需要各个轴分别设定。 前馈参数 图 17：前馈 10 背隙加速参数： 图 18：背隙补偿参数画面 相关参数: 参数号 意义 标准值 调整方法 2005#1 前馈有效 1 2007#6 FAD功能 1 2209#2 FAD直线型 1 2092 位置前馈系数 9900 走圆弧 2069 速度前馈系数 50-150 走直线，圆弧 2109 FAD时间常数 16 走圆弧 2003#5 背隙加速有效 1 1851 背隙补偿 1 调整后还原 2048 背隙加速量 100 走圆弧 2071 背隙加速计数 20 走圆弧 2048 背隙加速量 100 走圆弧 2009#7 加速停止 1 2082 背隙加速停止量 5 注意：对于背隙补偿（1851）的设定值是通过实际测量机械间隙所得，在调整的时 候为了获得的圆弧（走圆弧程序）直观，可将该参数设定为 1，调整完成后再改回 原来设定值。 13．刚性攻丝 分为以下几个画面： 11 图 19：刚性攻丝的指令设定 首先必须在参数画面点左上角的 SP，然后再选择刚性攻丝，则出现“指令设定画 面”，对于主轴的很多参数都和齿轮比有关系，在这里可以设定为相同的数值。 对于编码器（位置反馈元件），和主轴之间不是 1：1还需要设定任意齿轮比。 相关参数: 参数号 意义 标准值 调整方法 5241-5244 刚性攻丝主轴最大速度 4000 根据实际需要 5261-5264 加减速时间常数 200-3000 刚性攻丝程序 第二/三个画面为“速度控制”画面，一般为标准设定，基本不需要调整。 第四个画面为“位置控制”画面，如下： 图 20：刚性攻丝的位置控制 相关参数: 参数号 意义 标准值 调整方法 4065-4068 刚性攻丝主轴增益 3000 刚性攻丝程序 5280 攻丝轴增益 3000 刚性攻丝程序 12 第五个画面为“精细加减速”。 图 21：刚性攻丝的位置控制 FAD/FFD（精细加减速/前馈设定需要和伺服轴（攻丝轴设定为相同的数值）。参照 伺服参数画面的前馈部分，如下所示： 图 22：刚性攻丝 FAD与攻丝轴的比较 三． 图形画面： 1． 频率响应测定 通过频率响应可测量机床各个轴的共振点，设定滤波器参数抑制共振，然后再提 高速度增益，重新测量频率响应，检查波形是否满足要求。 13 图 23：频率响应 在图形画面，按“工具”-〉“频率响应”，然后按“测量”，选择需要测量的轴（X， Y，Z等），然后按“开始”就可以自动侧量了。 测量结束后显示出如图 16的波形。 通过观察上述图形，可以看到共振点的中心频率等，在参数画面上设定。如下： 图 24：滤波器设定 注意：设定参数时一定要选择相应的轴。设定完后一定要再测一遍。 如果有两个或以上共振点，可以使用多个滤波器来抑制（每个轴有四个滤波 器）。 图 25：加滤波器后的频率响应曲线 通过调整滤波器参数，使响应曲线变平缓，则可以继续增加速度环增益，但必须 符合以下几点： 14 图 26：频率响应曲线要素 曲线不能高于+10dB；共振点抑制到-10dB；1000HZ附近的不高于-20dB. 四． 程序画面： 利用程序画面自动生成几个典型的测试程序，然后将相应的子程序和主程序发送到 NC，通过 NC运行该程序，由图形画面采集相应的数据对调试结果进行分析。 1． 直线运动： 选择程序画面，按下述图示步骤（1-10）完成一个程序生成并传送到 NC中。 图 27：直线移动程序画面 例如：选择 X轴，切削进给，高精度模式（AICC有效），使用 HRV3控制（图 20所 示），脉冲序号 N=1（即程序中的 N1触发采样，对应图形画面下的通道设定的触发序 号）。这些设定正确后，按适用（7），则在右边出现程序文本，通过按[输入]（8）,出 15 现对话框，显示 NC中存储的程序号，输入 1个里面没有出现的号码（比如：111，以 后每次新做成的程序可以都是这个号）。发送该程序到 NC中（9），NC把这个程序作 为子程序，由于是在MDI方式下调试，所以主程序只是MDI方式下调用一个子程序， 程序运行一遍后就没有了，所以每次执行程序时，都需要重新发送一遍主程序。而只 要不修改程序，子程序就不需要重新发送。 注意在程序发送时必须是 MDI 方式，POS 画面，且后台编辑方式关闭。如果修改程 序后再发送到相同的程序号，程序保护开关必须打开。 对于直线运动程序测试最好分为：各个轴快速移动，切削一般控制，切削 AICC，切 削 AICC+HRV3四种情况。 图形画面的通道设定如下图所示（XTYT方式）。 图 28：直线移动图形设定画面 对于测定数据点，主要是看采集的点是否足够，但太多会影响采集时间，一般设定 10000。采样周期为 1ms，触发顺序号为 1（与程序画面 N1 对应，图 20 的步骤 6）， 通道 1，2的数据类型按照上图（图 21）设定，注意换算系数和换算基准不要修改。 设定完成后，开始采样。如下所示： 图 29：直线移动数据测定 16 先按“ ”再按“ ”开始采样，如果主程序没有发送，这时候再到图形画面按 主程序发送按钮“ ”发送完毕，直接按机床面板上的“循环起动”按钮，当 NC 程序运行到 N1时自动采样数据（TCMD，SPEED）。 数据采集后自动显示出所采样的波形，如果波形显示异常，可通过按“A”或图形中 的“ ”将图形显示出来，再按“ ”来调整波形大小，用来直观的 检查加减速或增益（速度，位置）设定是否合适，参照第二部分的表 1，表 2调整。 图 30：直线移动波形显示 如果加减速时间常数太小或者增益设定太高，则会在上图（图 23）中出现波形变化 （变陡或者变粗），好的波形为：在加减速的地方电流波形平滑过渡，而在直线部分 从头到尾幅度应该相同，如果逐渐变粗，表示增益太高。 2． 圆弧程序 一般如果对于直线移动调整的比较好，则圆弧的调整相对来说就简单多了，程序 生成如下所示： 17 图 31：圆弧程序的程序生成 操作步骤和上述直线移动差不多，注意横轴和纵轴的选择。假如横轴 X，纵轴 Y， 则 X轴中心为-10。 图 32：圆弧程序通道设定 对于通道的设定，注意换算系数为 0.001，基准为 1，不能错，否则圆弧不能正常 显示。 另外，对于中心点的设定，由于程序横轴中心点在-10处，所以应该设定如下： 18 图 33：圆弧程序通道的图形中心设定 其它操作坊法和直线移动一样。图形显示如下（圆弧方式）： 图 34：圆弧测试程序结果显示 如果圆弧显示变形，可能是由于背隙补偿造成，可在测试前将参数 1851改为 1。 如果象限有凸起或者过切，通过调整速度增益和背隙加速等参数来调整，注意对 于静态摩擦较大的机床，不要仅仅通过 SERVO GUIDE的图形来判断象限凸起的 程度，而应该和 DDB（球感仪）同时考虑。 3． 走方程序 主要检查拐角误差，对于那些对拐角要求较高的用户，可以通过该程序来检查参 数设定是否合适。 19 图 35：走方程序的程序生成 将需要观看的拐角放到图形的中心，然后连续按“u”，则显示如下： 图 36：走方程序的图形显示 注意：对于对拐角要求不太高的加工，没有必要追求拐角误差精度，因为片面的 追求减小拐角误差，会影响加工速度。 通道的设定与图 25相同。 4． 方带 1/4圆弧 20 图 37：方带 1/4圆弧程序的程序生成 通道设定与图 25相同，图形显示方式为 CONTOUR（轮廓）方式。 波形显示如下图： 图 38：方带 1/4圆弧程序的图形显示 注意：右边的“参考”设定为有效（显示编程轨迹），通过按“u”或“d”来改变显 示刻度（放大或缩小）。速度和位置增益，插补后时间常数，圆弧半径减速等 参数都会影响这个轮廓误差。 21 5． 刚性攻丝： 图 39：刚性攻丝程序生成 图形方式设定如下： 此时参数 3700#5需要设定为 1（刚性攻丝同步误差输出） 图 40：刚性攻丝图形设定 22 运行测试程序，显示图形如下： 图 41：刚性攻丝波形显示 原则上，误差不能大于 200，对于皮带传动的主轴，由于传动误差（特别是在底 部的加减速）不能完全监测到，所以，在实际调试中，应尽量减小这个误差值 （小于 60左右）。