生产过程质量控制

生产过程质量控制第一节生产过程中品质控制流程1、生产过程品质控制流程图第二节发酵设备G3000发酵工艺和参数经过检验合格的餐厨剩余物，用抱桶（约733kg/桶）运至车间发酵，投入G3000设备进行配料，接种，升温，发酵，降温、冷却，干燥、出料、筛分、粉碎、混合。1、配料：生化设备开搅拌后，调整材+分选后餐厨剩余物+A菌，严格按照投料顺序，配料比例按配方执行后搅拌均匀。2、升温：物料升温至76-78℃，保持此温度，此阶段耗时约2小时；3、发酵：炉内保持65-78℃，发酵约8-9小时。4、干燥、降温：发酵结束后，干燥后进行降温，物料温度降至约40℃时，水分达到配方标准；5、出料：降温至40℃，出料至后处理车间。6、该设置为生物玉米、土壤调理剂的生产工艺，在生产其他配方产品时，需根据下达的配方单、生产工艺单为准。7、G3000桨叶转速为6-12转/分，升温、发酵、降温、通氧量、干燥全过程根据设定的物料发酵工艺曲线自动调节，保证发酵物料所需氧气量，并确保炉内-20帕负压。第三节生产现场质量关键点控制要求1、原料领料、用料质量要求：1、严格根据生产计划单，生产部到库房领取原料并填写《物资管理卡》，库管做好每日统计，填写《原料出库单》，库管每日和每次更换生产品种时，必须仔细核对品种、批次、垛位、时间、签名是否正确。2、餐厨剩余物水分及感官质量控制必须按《原辅料内控标准》要求进行挤水或脱水，餐厨剩余物水分质量有挤压控制≤65%，未挤压控制≤75%。2、投、配料质量要求：1、生产部必须核对当日生产计划单，严格按照生产计划单所要求的原料品种、投料顺序及重量要求进行配料，投料并填写《投料记录》。2、餐厨剩余物必须当天筛选进入储料仓，当天的餐厨必须当天处理，严禁隔夜餐厨进入饲料的生产。3、每一炉投料时各种原料必须进行计量，其中作为调整材与餐厨剩余物重量每一炉允许误差±3%，生产浓缩饲料的原料重量必须按配方要求准确计量。4、品控部每日投料前须对当日称量原料、餐厨进行核查，允许误差值控制±3%内。5、数据统计并复核：生产部每班填写好投料记录，品控部以单班耗用的各种原料进行抽查。6、肥料更换饲料时，车间做彻底清场工作，包括生化机内、外、料仓、筛分设备、机坑及传送设备，用对应的产品进行清洗系统。7、投料前需确认生化炉已清洗干净，并确定上批料已于传输带清空，设备运行前由指定或授权的专职人员进行检查并记录。三、生化加工过程质量要求：1、生化设备设计工艺参数要求必须按技术部设定要求进行，不可随意更改、变动。2、生化设备运行状态由操作工必须做好当班记录，签字确认。3、因生化设备故障24小时以上，必须进行转炉生产，转炉时需注意转出炉，转入炉的炉膛必须清理干净，不留死角。3、出炉料质量控制要求：1、车间内设置标准样看板，每班次、每炉出料前由操作工进行取样自检，达到标准样品一致，操作员每炉取样品约200-300g左右，填写取样标识卡，装入样品袋中，按要求存放指定地点。2、车间内出炉物料车间操作员必须100%自检，自检项目：温度、水分、感官、色差并记录。3、生产过程正常，出料颜色过深，可以由品控部判断，按比例进行炉与炉之间的均混，加工；4、生产过程异常引起的颜色过深，由生产人员提出申请，品控部复核，降级使用或特殊技术处理。5、现场品控对出炉料进行巡检，并对抽样进行30-100%检验，数据结果返回到生产部。四、后筛分质量控制要求：1、筛分前一定要清理筛网，并检查振动筛、粉碎机筛片有无破损，达到要求方可生产。2、每次开机前要及时清理永磁筒及磁板。3、筛分过程中对振动筛后的半成品检验，目测含杂量，如杂质过多，立即停止包装工序并汇报车间主任及品控主管，待故障解决后，重新进行作业。五、粉碎过程质量控制要求：1、检查粉碎腔内有无异物，检查筛片安装是否到位，孔径和厚度是否磨损，不符合要求及时更换。2、换装锤片时不应随意改变原来的排列形式和减少或增多片数。六、成品打包质量控制要求：1、设备检查：对岗位设备（缝包机、打包机）进行检查，了解设备状况；对岗位设备进行清洁与润滑。对产品、包装袋、标签三符合进行检查。2、打包秤校正：打包员每班次上班时应对台秤校验一次，且须对成品包重，按规定进行抽样，发现异常应立即调整。3、放仓：根据生产任务要求进行放仓操作。用废编织袋包装清仓物，并且将物料品种、数量、日期用记号笔标识在包装袋上。4、检查包装物质量：接包员对领取的包装物进行检查：品种、规格是否为所需生产的要求一致。5、领取标签：按任务要求到库管处领取合格证并检查（品名、日期、班次、质检员号是否正确）；数量是否准确；合格证印章是否清晰完整。6、料温检查：成品打包时料温不高于室温5℃。7、产品质量检查：打包员开机工作后，对包装过程中物料质量进行检查，如：色泽一致、无异味、无异物、无结块、无霉变，符合质量要求可进行下一步工作。如不符则用废编织袋装好未达标的物料并标识等候处理。8、缝包操作：打包员必须将产品标签外缝包装袋左上角，本班次未用完的标签，禁止延用到下个班次，对破包、缝线不牢、跳针之包装皆应立即调整解决。七、接码包质量要求1、校核台秤：生产人员每班前必须用标准砝码对台秤进行校核。2、质量检查：对生产线下来的成品包要严格按标准进行质量检查，重量合格，缝口合格。3、按规定拖包：对于40kg/包的成品按10包每车进行拖包。码放物料包到拖盘上须码放整齐，每垛中间留有空隙（通风垛）不得不按码放标准胡乱码放。4、码包：根据物料种类，饲料、肥料必须分区管理，根据成品品种分开码放，货堆码放时必须留有60公分通道，堆码时离墙面不得低于80公分，便于检查储存期产品品质。码放要求：正面朝上、封口朝内。八、回制料质量控制要求生产部严格执行品控部制定的回制方法。原则上分两大类：必需个别处理的，无需个别处理的。1、必需个别处理的：1）由发生部门主管，在发生后1日内，书面通知品控部，品控部立即现场取样 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》执行），如果不准确，要监督打包员及时核准电子秤，准确后恢复计量包装，对不合格包装重新计量打包。10、每日检查库存原料、成品感官、水分等质量情况并记录现场（具体操作细节详见成品存储操作规定）二、生产过程半成品、成品检验工作流程图3、半成品、成品取样规定1、半成品的抽样方法：出炉料经后筛分的半成品，按总包数30-100%抽样（详见质量内控标准规定）抽样的包点要分布均匀。抽样时，将抽样器的槽口向下，从包的一端斜对角插向包的另一端，然后旋转180度槽口向上取出。2、成品的取样方法：取样要有代表性，每个品种每批次（以合格证标示的批号为一批次）的成品，弃去头尾包，即在打包的出料口分布均匀处用取样铲取样，每生产2-5吨至少取样一次。若出现产品异常时应于在混合机内不同深度（上、中、下三个部位）或在打包处连续取样，必要时及时送化验室检测。3、样品数量：成品每次取样数量不少于0.3公斤，几次取样混合用四分法缩分至0.5公斤，制成分析化验样品。4、现场品控人员抽取成品后将缩分后的分析化验样品，交化验室检验，并做好抽送样的交接各种表单手续。5、为了掌握生产的基本情况，对成品做质量统计分析的品质检验依据，品控部现场品控人员必须填写《成品检验台账》，其内容包括：成品名称、生产日期、生产数量、生产班次、取样日期、质量检验信息以及取样者姓名等。6、品控部现场品控人员需对成品的代表性负责，如由于成品抽样代表性不强，检验数据出现较大差异，导致公司产品在做出无条件退货的情况下，将对抽样员进行罚款并作为月度考核的内容之一。第五节退换货规定一、可退换货的原则：浓缩料在90天内（3-8月份）或120天内（其它月份），生物玉米在60天内（3-8月份）或90天内（其它月份），肥料产品（土调剂、菌剂等）在120天内经查确实属于公司原因造成质量问题的，按公司退换货流程办理。二、不可退换货的原则：1、不属于公司原因造成质量问题的，不予退换货；2、超过上述规定期限的产品，不予退换货；3、散包、无标签且发霉严重者，不予退换货；4、标签与产品不符或标签与包装袋不符，不予退换货；5、经品控部鉴定不属于公司产品者，不予退换货；6、公司在开始做促销活动或取消促销活动时，客户明显的为了冲量而积压产品造成退换料行为的，虽在规定的期限内，也不予退换货。三、运输不便特例如客户发现霉变现象在上述‘一’规定期限范围内，但因运输不便使问题产品存留在客户库房，事后运回公司时已在不可退换料范围内，品控部应按上述‘一’规定期限原则处理。退料依据为销售部当时递交给品控部的退料申请备忘单（包括：客户名称、产品名称、数量、生产日期、提货日期、申请日期、具体原因等内容）。4、退换货规定退换货时由市场部提出申请，填写退换货申请单，经品控部按上述‘一’规定期限内的料进行检验，不属于上述‘二’内的情况，由品控部检验并签字后办理退换货手续。第六节头料、尾料处理规定1、目的：为了使头料、尾料的处理更 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合理，特制定本规定。2、操作细则1、处理时限、责任单位及责任人1）机头料：当班处理完，责任单位：出料组；2）机尾料：下一班处理完，责任单位：出料组；3）机塘料：下一班处理完，责任单位：进料组；4）不合格品料：当班处理完，责任单位：进料组；5）灰粉料（除尘器中扒出）：下一班处理完，责任单位：进料组。2、处理方法1）机头料、机尾料掺入同品类料中，每10包参兑一包（约40—50kg）。2）机塘料：出料口机塘料、配料秤机塘料：参兑入同品种料中，每5包掺兑一包中；3）不合格品料：按品控部、技术部要求进行回制。4）灰粉料：参兑入本班同品种低档次料中。3、当成品接包员在接每个品种的头2包料时（约80Kg，具体接多少应视所接的成品中无上一批成品的混杂料为准，但不可少于80Kg），不得封包，由接包员填写《料头、料尾记录》并包内付标示卡，由码包员送到指定地点，送到料头、料尾专放区。4、每个品种的机尾也不可封包，由打包员填写《机头、机尾料记录》并包内付标示卡，由码包员送到机头、机尾中专放区。5、投料员在生产每个品种之前，根据技术部下发配方添加量添加同品种的料头、料尾加入混合机内，并填写《料头、料尾处理记录》，下班前交原料仓管员。第七节添加剂的使用规程1、目的：为规范生产添加剂的使用，特制定本操作规程。2、操作细节1、认清各种饲料预混料和添加剂原料，物品要码放整齐，与墙壁间隔20～30cm，以利于通风。不同品种的添加剂不能码混在一起；下面垫有垫板，不可直接与地面接触。地面和称量器具保持干净。2、添加剂均属贵重物品，如有洒落在地上，应立即清扫放回原包装袋。3、打开包但未使用完的物品，必须用绳子把袋口扎紧，以免有效成分受损失。4、称量器具（天平、托秤、台秤）在使用前均须校核一次，保持称量器具的准确。5、在使用添加剂时，必须做到计量准确并推陈储新，先入库的原料要安排先使用。6、添加剂的进出库，必须过磅、清点计量，认真办好出入库手续（入库原料须抽包检查净重）。每天盘点，填写《添加剂库存日报表》。7、严格执行领、发料手续，当日出库的添加剂于次日上午填写好交财务部。8、建立帐薄，库存所有的预混剂、添加剂按品种设置明细帐，及时登记，每月25日编制原料耗用汇总表和收、付、存月报表交品控部经理和财务部，经常与财务部核对帐目，做到帐实相符。9、加强核算，库存的预混剂、添加剂既要保证生产需要，又要合理储备，防止超储积压，对有积压现象的，应汇报品控部经理。10、库内严禁堆放非预混剂、添加剂物品，非工作人员不得入库，确保物质安全。第八节成品的存储操作规定一、目的为保证库存产品质量安全，防止变质及减少损耗，杜绝不良品出厂，特制订本规程。2、操作细节1、成品存储库必须干燥、通风良好，并做好“四防”防潮、防晒、防虫、防鼠工作。2、成品必须铺设码架才能堆放，，且以小区域堆放为原则，不同垛位之间、垛位与墙壁之间要预留至少50-60cm的合适走道，以便检查成品质量状况。3、科学规划库位，成品储存必须分类、分区管理，建立物料标识卡，物资管理卡，做到账、物、卡相符，成品库管员每日进行库存成品有效期查核并呈报《成品库存日报表》。4、储存条件应符合物料的特性，如：二、三季度时饲料生物玉米及土壤调理剂成品不可堆得太高，成品码放原则堆放高度≤1.8m货堆之间必须留出通风及消防道。5、现场品控员与库房管理员应每周巡视仓库库存产品质量状况，并随时处理破损及变质等问题，作好相应记录，现场品控员每周汇报库存产品质量状况到品控部。6、现场品控人员和库房管理员每日检查料堆的温度，并每天做记录，发现料发热（手抓感觉高于室温5℃以上时应视为异常情况）掌握变动情况，有异常应立即报品控主管与生产负责人，倘有继续恶化趋势时，应及时呈报公司品控部处理并立即采取措施。