海尔中央空调水机安装培训

PAGEPAGE21海尔中央空调水机安装培训海尔商用空调安装公司2005.12目录第一章风管与风管部件制作培训第二章风管系统安装培训第三章空调水管安装培训第四章空调冷凝水管安装培训第五章通风与空调设备安装培训第六章电气安装培训第七章防腐保温施工培训第八章系统调试培训第九章系统验收培训第一章风管与风管部件制作培训风管制作（一）金属风管制作1、风管下料严格控制下料误差，矩形板材应严格控制角方。(1)风管外径或外边长的允许偏差：当小于或等于300mm时，为2mm；当大于300mm时，为3mm。管口平面度的允许偏差为2mm。矩形风管两条对角线之差不应大于3mm。圆形法兰任意正交两直径之差不应大于2mm。(2)圆形弯管的曲率半径(以中心线计)和最少分节数量应符合表1—1的 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 。圆形弯管的弯曲角度及圆形三通、四通支管与总管夹角的制作偏差不应大于30。圆形弯管曲率半径和最少节数表1-1弯管直径D(mm)曲率半径R弯管角度和最少节数900600450300中节端节中节端节中节端节中节端节80-220≥1.5D2212122220-450D一1．5D3222122450-800D一1.5D42221212800-1400D523222121400-2000D825232222金属风管咬合(1)制作风管和风管配件时，对厚度≤1.2mm的普通薄钢板或镀锌钢板，厚度≤1．0mm的不锈钢板，厚度≤1．5mm的铝板，可采用咬接连接。咬口缝具有增加风管的强度、变形小、外形美观等优点。(2)风管与配件的咬口缝应紧密，宽度应一致，折角应平直，圆弧应均匀，两端面平行。风管无明显扭曲与翘角，表面应平整，凹凸不大于lOmm。(3)矩形风管咬口应设在四角部位。风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字型拼接缝。3.金属风管加固(1)圆形风管(不包括螺旋风管)直径大于等于800mm，且其管段长度大于1250mm或总面积大于4m2均应采取加固措施。(2)矩形风管边长大于630mm，保温风管边长大于800mm，管段长度大于1250mm或低压风管单边平面积大于1.2m2,中、高压风管大于1.0m2，应采取加固措施。（3）风管的加固可采用楞筋或楞线、立筋、角钢（内、外加固）、扁钢、加固筋和管内支撑等形式。(4)楞筋或楞线(棱条)是采用专用滚压机在风管壁上压制形成。施工时排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形。(5)角钢、角钢框加固、扁钢立加固(外加固)应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风管的法兰宽度。角钢、角钢框与风管的铆接应牢固、间隔应均匀，不应大于220mm，两相交处应连接成一体。(6)管内支撑法中也可采用管子作为支撑件。支撑件与风管固定应牢固，各支撑点之间或与风管的边沿或法兰的间距应均匀，不应大于950mm。(7)中压和高压系统风管的管段，其长度大于1250mm时，还应有加固框补强。高压系统金属风管的单咬口缝，还应有防止咬口缝胀裂的加固或补强措施。4.金属风管焊接(1)制作风管和风管配件时，对厚度>1.2mm的普通薄钢板或镀锌钢板，厚度>1.Omm的不锈钢板，厚度>1.5mm的铝板均应采用焊接连接。(2)薄钢板的矩形风管焊缝应布置在风管角上。普通薄钢板主要采用直流电弧焊；不锈钢板应采用直流电弧焊或氩弧焊，采用氩弧焊较好。氩弧焊焊缝有较高的强度和耐腐蚀性能，板材变形也较小，对要求高的焊件，表面还应做钝化处理；铝板风管宜采用氩弧焊，焊接口必须脱脂及清除氧化膜。(3)焊接风管的焊缝应平整，不应有裂缝、凸瘤、穿透和杂渣、气孔及其他缺陷等，焊接后板材的变形应矫正，并将焊渣及飞溅物清除干净。5.金属风管法兰连接(1)金属风管法兰材料规格不应小于表1-2或表1-3的规定。中、低压系统风管法兰的螺栓及铆钉孔的孔距不得大于150mm；高压系统风管不得大于lOOmm。矩形风管法兰的四角部位应设有螺孔。(2)风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满、无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差为2mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并且有互换性。(3)金属风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固；翻边应平整，宽度应一致，且不应小于6mm，咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。(4)金属风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面，除尘系统风管采用内侧满焊时风管端面距法兰接口平面不应小于5mm。金属圆形风管法兰及螺栓规格(mm)表1-2风管直径D法兰材料规格螺栓规格扁钢角钢D≤14020×4M6140＜D≤28020×4280＜D≤63025×3630＜D≤125030×4M81250＜D≤200040×4金属矩形风管法兰及螺栓规格(mm)表1-3风管长边尺寸b法兰材料规格（角钢）螺栓规格b≤63025×3M6630＜b≤150030×3M81500＜b≤250040×42500＜b≤400050×5M10当风管与法兰采用点焊固定连接时，焊点应熔合良好，间距不应大于lOOmm。法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙或孔洞。(5)不锈钢板或铝板风管的法兰采用碳素钢时，应根据设计要求做防腐处理。铆钉应采用与风管材质相同或不产生电化学腐蚀的材料。6.金属风管无法兰连接（1）无法兰连接风管的接口及连接件，应符合(GB50243-2002)的要求。圆形风管的芯管连接应符合要求。(2)薄钢板法兰矩形风管的接口处应严密；法兰的折边(或法兰条)应平直，弯曲度不应大于5／1000；弹性插条或弹簧夹应与薄钢板法兰相匹配；角件与风管薄钢板法兰四角接口的固定应稳固、紧贴，端面应平整，相连处不应有缝隙大于2mm的连续穿透缝。(3)采用C、S型插条连接的矩形风管，其边长不应大于630mm；插条与风管加工插口的宽度应匹配一致，其允许偏差为2mm；连接应平整、严密，插条两端压倒长度不应小于20mm。(4)采用立咬口、包边立咬口连接的矩形风管，其立筋的高度应大于或等于同规格风管的角钢法兰宽度。同一规格风管的立咬口、包边立咬口高度应一致，折角应倾角，直线度允许偏差为5／1000。咬口连接铆钉的间距不应大于l5Omm，间隔应均匀。立咬口四角连接处的铆固，应紧密、无孔洞。(二)非金属风管制作1.硬聚氯乙烯风管制作时，风管两端面应平行，无明显扭曲，外径或外边长的允许偏差为2mm；表面平整、圆弧均匀，凹凸不应大于5mm；焊缝应饱满，焊条排列应整齐、无焦黄、断裂现象。2.有机玻璃钢风管内、外表面应平整，厚度应均匀；风管的外径或外边长尺寸的允许偏差为3mm，圆形风管的任意正交两直径之差不应大于5mm；矩形风管的两对角线之差不应大于5mm；矩形风管的边长大于900mm，且管段长度大于1250mm时，应加固。有机玻璃钢风管的法兰与风管应成一整体，并与风管轴线成直角，管口平面度允许偏差为3mm；螺孔的排列应均匀，至管壁的距离应一致，允许偏差为2mm。3.无机玻璃钢风管表面应光洁、无裂纹、无明显泛霜和分层现象；风管的外形尺寸的允许偏差参照金属风管制作要求；风管法兰的规定与有机玻璃钢法兰相同。4.砖、混凝土风道内表面水泥砂浆应抹平整、无裂缝，不渗水。5.双面铝箔绝热板风管板材拼接宜采用专用的连接构件，连接后板面平面度允许偏差为5mm；风管的的折角应平直，拼缝粘结应牢固、平整，风管粘结材料宜为难燃材料；风管采用法兰连接时，法兰平面度的允许偏差为2mm。6.铝箔玻璃纤维板风管连接采用插入接口形式时，外表面铝箔胶带密封的每一边粘贴宽度不应小于25mm，并有辅助的连接固定措施。当风管的连接采用法兰形式时，应能防止板材纤维溢出和冷桥。7、非金属风管连接（1）．法兰的规格应分别符合表1—4、1—5、1—6的规定，其螺栓孔的间距不得大于120mm；矩形风管法兰的四角处，应设有螺孔。硬聚氯乙烯圆形风管法兰规格(mm)表1-4风管直径D材料规格（宽×厚）连接螺栓风管直径D材料规格（宽×厚）连接螺栓D≤18035×6M6800＜D≤125045×12M10180＜D≤40035×8M81250＜D≤160050×15400＜D≤50035×101600＜D≤200060×15500＜D≤80040×10D＞2000按设计硬聚氯乙烯矩形风管法兰规格(mm)表1-5风管边长b材料规格（宽×厚）连接螺栓风管边长b材料规格（宽×厚）连接螺栓B≤16035×6M6800＜b≤125045×12M10160＜b≤40035×8M81250＜b≤160050×15400＜b≤50035×101600＜b≤200060×18500＜b≤80040×10M10B＞2000按设计有机、无机玻璃钢风管法兰规格(mm)表1-6风管直径D风管边长b材料规格（宽×厚）连接螺栓D（b）≤40030×4M8400＜D（b）≤100040×61000＜D（b）≤200050×8M10（2）．采用套管连接时，套管厚度不得小于风管板材厚度。．（3）．复合材料风管采用法兰连接时，法兰与风管板材的连接应可靠，其绝热层不得外露，不得采用降低板材强度和绝热性能的连接 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 。（4）．砖、混凝土风道的变形缝，应符合设计要求，不应渗水和漏风。（三）风管制作完成后，进行强度和严密性试验风管的强度应能满足在1.5倍工作压力下接缝处无开裂。（2）采用漏光法检测系统的严密性：低压系统风管每10米接缝，漏光点不大于2处，且100米接缝平均不大于16处为合格；中压系统风管每10米接缝，漏光点不大于1处，且100米接缝平均不大于8处为合格。风管部件制作1.风口和散流器制作(1)风口平面应平整。与设计尺寸的允许偏差不应大于2mm。矩形风口两对角线之差不应大于3mm，圆形风口任意正交两直径的允许偏差不应大于2mm。(2)风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直。(3)百叶式风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上。(4)孔板式风口孔径和孔距应符合设计要求。(5)风口的验收，规格以颈部外径与外边长为准，其尺寸的允许偏差值应符合表1—7的规定。2.风罩制作(1)尺寸正确、连接牢固、形状规则、表面平整光滑。(2)槽边侧吸罩、条缝抽风罩尺寸应正确，转角处弧度均匀，形状规则。．(3)厨房锅灶排烟罩应采用不易锈蚀材料制作。风口尺寸允许偏差(mm)表1-7圆形风口直径≤250＞250允许偏差0～-20～-3矩形风口边长＜300300～800＞800允许偏差0～-10～-20～-3对角线长度＜300300～500＞500对角线长度之差≤1≤2≤33.风帽制作(1)尺寸应正确，结构牢靠，风帽接管尺寸的允许偏差同风管的规定一致。(2)伞形风帽伞盖边缘应有加固措施，支撑高度尺寸应一致。(3)锥形风帽内外锥体的中心应同心，锥体组合的连接缝应顺水，下部排水应畅通。(4)筒形风帽的形状应规则，外简体的上下沿口应加固，其不圆度不应大于直径的2％。(5)三叉形风帽三个支管的夹角一致，与主管的连接应严密。4.阀门制作(1)阀门的制作应牢固，叶片启闭应灵活，并标明阀门的启闭方向。(2)多叶阀叶片应能贴合，间距均匀，搭接一致。(3)截面积大于1.2m2的风阀应实施分组调节。(4)防火阀的外壳应能防止失火时变形失效，其厚度不应小于2mm；阀门关闭时应严密，能有效地阻隔气流；易熔件应为批准的并经检验合格的产品，其熔点温度应符合设计要求，允许偏差为-20C，易熔件应设在阀门迎风侧。(5)防爆风阀的制作材料必须符合设计规定，不得自行替换。(6)止回阀应阀轴灵活，阀板关闭严密，转轴、铰链应采用不易锈蚀的材料制作，阀片的强度应保证在最大负荷压力下不弯曲变形。(7)插板风阀的插板应平整，启闭灵活，并有可靠的定位固定装置，内壁应作防腐处理。(8)三通阀的拉杆可在任意位置上固定，手柄开关应标明调节的角度。5.消声器制作(1)外壳应牢固、严密；用镀锌钢板制作时，厚度不应小于lmm，用咬口缝拼接，以增加壳体强度；漏风量应小于矩形风管的允许漏风量。(2)所选用的消声材料，应符合设计的规定，如防水、防腐、防潮和卫生性能的要求。(3)消声弯管的平面边长大于800mm时，应加设吸声导流片。(4)充填的消声材料，应按规定的密度均匀铺设，有防止下沉的措施，覆面层应均匀拉紧并有保护措施；净化空调系统消声器内的覆面应为不易产尘的材料。(5)穿孔板应平整，孔眼排列均匀，不得有毛刺。（6）消声器的漏风量，应小于风管工艺性检测的严密性要求的漏风量。第二章风管系统安装培训(一)法兰材料及施工工艺一般通风空调系统，其法兰厚度为3—5mm，法兰垫料应尽量减少接头，接头必须采用梯形或榫形连接。(二)风管连接1.风管接口的连接应严密、牢固、平直、不扭曲。风管的连接长度，应按风管的壁厚、连接方法、安装的结构部位和吊装方法等因素决定。为了安装方便，尽量在地面上进行连接，一般可接至10—12m左右。2.无法兰连接风管应符合下列规定：(1)风管的连接处，应完整无缺损，表面平整，无明显扭曲。(2)承插式风管的四周缝隙应一致，无明显的弯曲或褶皱；内涂的密封胶应完整。(3)薄钢板法兰形式风管的连接、弹性插条、弹簧夹或紧固螺栓的间隙不应大于150mm，且分布均匀，无松动现象。(4)插条连接的矩形风管，连接后的板面应平整、无明显弯曲。3.风管与砖、混凝土风道的连接接口，应顺着气流方向插入，并应采取密封措施；风管穿出屋面处应设有防雨装置。(三)风管安装1.风管安装的位置、标高、走向，应符合设计要求。现场风管接口的配置，不得缩小其有效截面。2.明装风管水平安装，水平度的允许偏差为3／1000，总偏差不应大于20mm。明装风管垂直安装，垂直度的允许偏差为2／1000，总偏差不应大于20mm。暗装风管的位置，应正确、无明显偏差。3.对输送产生凝结水或其他液体的风管，应按设计要求的坡度安装，并在最低处设排液装置。4.输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地，通过生活区或其他辅助生产房间时必须严密，并不得设置接口。5.输送空气温度高于80℃的风管，应按设计规定采取防护措施。6.非金属风管的安装应符合下列规定：(1)风管连接法兰两侧必须加镀锌垫圈，安装时应适当增加支、吊架与水平风管的接触面积。(2)硬聚氯乙烯风管的直段连续长度大于20m，应按设计要求设置伸缩节。支管的重量不得由干管来承受，必须自行设置支、吊架。7.复合材料风管安装还应符合下列规定：(1)复合材料风管的连接处，接缝应牢固，无孔洞和开裂。采用插接连接时，接口应匹配、无松动、端口缝隙不应大于5mm。(2)采用法兰连接时，应有防冷桥的措施。(四)风管支、吊架安装1.风管水平安装，直径或长边尺寸小于或等于400mm，间距不应大于4m；大于400mm，不应大于3m。螺旋风管的支、吊架间距可分别延长5m和3.75m；对于薄钢板法兰的风管，其支、吊架间距不应大于3m。2.金属风管垂直安装，支架间距不应大于4m；非金属风管垂直安装，支架间距不应大于3m；单根直管至少应有2个固定点。3.风管支、吊架宜按国标图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格。对于直径或边长大于2500mm的超宽、超重等特殊风管的支、吊架应按设计规定。4.当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个。5.保温风管不能直接与支、吊、托架接触，应垫上坚固的隔热材料，其厚度与保温层相同。6.支、吊、托架的预埋件或膨胀螺栓，位置应正确，牢固可靠，埋人部分不得油漆，并应除去油污。(五)风管部件安装1.各类风阀应安装在便于操作及检修的部位，安装后的手动或电动操作装置应灵活、可靠、阀板关闭应保持严密。2.止回风阀、自动排气活门的安装方向应正确。3.防火阀、排烟阀(口)的安装方向、位置应正确。防火分区隔墙两侧的防火阀，距墙表面不应大于200mm。重力式防火阀的易熔件应迎气流方向放置。为防止防火阀易熔片脱落，易熔片应在系统安装后再装。防火阀直径长边尺寸大于等于630mm时，宜设独立支、吊架。4.在风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应设预埋管或防护套管，其钢板厚度不应小于1.6mm。风管与防护套管之间，应用不燃且对人体无危害的柔性材料封堵。5.排烟阀及手控装置的位置应符合设计要求，预埋套管不得有死弯或瘪陷。6.风帽安装必须牢固，安装在斜屋面时，必须垂直安装，不得随屋面倾斜，连接风管与屋面或墙面的交接处不应渗水。7.排、吸风罩安装位置应正确，排列整齐，牢固可靠。8.风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面相紧贴；各类风口安装应表面平整，与室内线条平行；各种散流器的风口面应与吊顶平行；有调节和转动装置的风口，安装后应调节灵活、可靠。明装无吊顶的风口，安装位置和标高偏差不应大于lOmm；风口水平安装，水平度的偏差不应大于3／1000；风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2／1000。9.柔性短管的安装，应松紧适度，无明显扭曲；可伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过2m，并不应有死弯或塌凹。(六)风管系统严密性试验：漏光法检测与漏风量测试。(1)低压系统风管抽检率为5%，且不得少于1个系统时，按抽检率做漏风量测试；先用漏光法检测；检测不合格。(2)中压系统风管应在漏光法检测合格后，对系统漏风量测试进行抽检，抽检率为20％，且不得少于1个系统。(3)高压系统风管的严密性检验，为全数进行漏风量测试。(4)系统风管严密性检验的被抽检系统，应全数合格，则视为通过；如有不合格时，则加倍抽检，直至全数合格。空调水管安装培训一、管道支吊架安装1、位置应正确，埋设应平整牢固。2、滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3—5mm的间隙，并有一定的偏移量。3、大口径管道上的阀门，应设置专用支架，不得由管子支撑阀门的重量。4、从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应用专门的托架来承担，不得由干管与支管的焊口来承担。5、在建筑结构负重允许的情况下，水平、竖直安装管道支、吊架的间距应符合规定。6、冷(热)水、冷却水系统机房内总、干管的支、吊架，应采用承重防晃管架；当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔10m设置承重防晃支、吊架。7、有热位移的管道，其活动支架应安装在位移的相反方向，具体位置可按设计要求或采取位移之半偏斜安装。8、补偿器的补偿量和安全位置必须符合设计及产品技术文件的要求，并应根据设计计算的补偿量进行预拉伸或预压缩。设有补偿器的管道应设置固定支架，其结构形式和固定位置应符合设计要求，并应在补偿器的预拉伸(或预压缩)前固定。二、管道安装1、管道穿越墙体楼板处应设钢制套管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰面或楼板部底部平齐，上部应高出楼层地面20～50mm，并且不得将套管作为管道支撑。2、冷热水管道与支、吊架之间，应有防腐处理的木衬垫，其厚度不应小于绝热层厚度，宽度应不大于支、吊架支承面的宽度。3、管道与设备的连接，应在设备安装完毕后进行，与水泵、制冷机组的接管必须为柔性接口。柔性短管不得强行对口连接，与其连接的管道应设置独立支架。4、闭式系统管路应在系统最高处所有可能积聚空气的高点设置排气阀，在管路最低点应设置排水管及排水阀。三、阀门安装阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 《通用阀门标志》(GBl2220)的规定。对于工作压力大于1.0MPa及在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验；强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min，阀门的壳体、填料应无渗漏；严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续的时间内应保持不变，时间应符合表4-4规定，以阀瓣密封面无渗漏为合格。四、水压试验空调水系统管道安装完成后，必须进行水压试验，试压前应将不能参与试压的设备、系统、仪表及管道隔离。1、冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0MPa时，为1.5倍工作压力，但最低不小于0.6MPa；当工作压力大于1.0MPa时，为工作压力加0.5Mpa。2、对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷热水、冷却水管道系统宜采用分区、分层试压和系统试压相结合的方法。一般建筑可采用系统试压方法分区、分层试压；对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下，稳压10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降，外观检查无渗漏为合格。系统试压：在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。压力试验升至试验压力后，稳压10min，压力下降不得大于0．02MPa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。3、各种耐压塑料管的强度试验压力为1.5倍工作压力，严密性工作压力为1.15倍的设计工作压力；不小于0.6MPa。五、空调水系统管道试压完毕后，应分阶段进行水冲洗空调水冷热水及冷却水系统管道，一般应进行冲洗，以进出水口的水质一致为合格；如不能进行水冲洗，可用空气进行吹扫，但应采取相应措施；管道冲洗完毕后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干。再循环试运行2h以上，且水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通。附：塑料管及复合管管道支架的最大间距管径(mm)121416182025324050637590110最大间距m立管0.50.60.70.80.91.01.11.31.61.82.02.22.4水平管冷水管0.40.40.50.50.60.70.80.91.01.11.21.351.55热水管0.20.20.250.30.30.350.40.50.60.70.8钢管管道之、吊架的最大间距公称直径(mm)1520253240507080100125150200250300支架的最大间距（m）保温管道1.52.02.52.53.03.54.05.05.05.56.57.58.59.5不保温管道2.53.03.54.04.55.06.06.56.57.57.59.09.510.5第四章空调冷凝水管安装培训1.冷凝水排水管坡度一般大于1/100；冷凝水管与设备的连接必须用软管，长度不宜大于150毫米，连接时用管卡固定，软管不能作为找平找正的连接管使用。2.水平管支撑间隔为0.8—1.0m，如间隔过大会产生挠曲，从而形成气袋；吊杆直径6mm以上，吊架支架应刷防锈漆两遍。3．冷凝水管道的保温层厚度应大于10㎜，冷凝水管穿墙时，墙内一定要保温，否则墙内要有冷凝水产生。4．冷凝水管汇总管排放时，最好有水封，防止异味进入室内；冷凝水管的立管的顶部，应安装通向大气的防尘通气管。5.冷凝水管安装完毕后，一定要做充水试验，应以不渗漏为合格。6.冷凝水管管道直径水平管道直径与允许冷凝水排量的关系PVC配管壁厚（㎜）允许流量（L/h）备注斜度1/50斜度1/100PVC251.63927只能用于支管PVC322.07050PVC402.512588能用于汇流管PVC503.0247175PVC633.5473334注意：聚合点之后用PVC40或更大的管径竖直管道直径与允许冷凝水排量的关系PVC配管壁厚（㎜）允许流量（L/h）备注PVC251.6220只能用于支管PVC322.0410PVC402.5730能用于汇流管PVC503.01440PVC633.52760注意：聚合点之后用PVC40或更大的管径第五章通风与空调设备安装培训冷却塔的安装1.冷却塔应设置在噪声要求低和允许水滴飞溅的地方，当有一定的噪声、温度要求时，应设由消声及隔声或防止水滴飞溅或集中排水措施。2.冷却塔应设置在通风良好的地方，不应设在厨房等高温空气排气出口的地方，并与高温排风口、烟囱等热源处，保持一定的距离。3.冷却塔的出水口及喷嘴的方向、位置均应正确，且布水均衡。4.冷却塔安装的基础标高应符合设计的规定，允许误差为±20mm；冷却塔地脚螺栓，其紧固力应一致、均匀。5.冷却塔风机叶片端部与塔体四周的径向间隙均匀，对于可调整的叶片，角度应一致。6.冷却塔安装应水平，单向冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差为2／1000。同一冷却水系的多台冷却安装时，各台冷却塔的水面高度应一致，高差不应大于30mm。7.如多台冷却塔并联设置时，应注意并联管路的阻力不平衡而造成水量分配不均衡现象。为防止这一问题，在各进水管上设置阀门，用来调节水量。二、水泵的安装1、电机容量小于及等于20kW或水泵吸人口直径小于及等于100mm时，机组的一侧与墙面之间可不留通道；两台相同机组可设在同一基础上，彼此不留通道；机组基础侧边之间和距墙面应有不小于0.7m的通道。2、不留通道的机组突出部分与墙壁之间的净距及相邻两个机组的突出部分间的净距不得小于0.2m，以便安装维修。3、水泵机组的基础端边之间至墙面的距离不得小于1.Ohm。电机端边至墙的距离还应保证能抽出电机转子。4、水泵基础高出地面不得小于0.1m。5、电机容量在20—55kW时，水泵机组基础间净距不得小于0.8m；电机容量大于55kW时，净距不得小于1．2m。6、水泵基础：基础平面尺寸应较水泵机座每边宽出10～15cm，基础深度根据机座地脚螺栓直径的25～30倍采取，但一般不得小于0.5m；水泵的标高允许偏差为±10mm；垫铁组放置位置正确、平稳、接触紧密，每组不小于2块，不超过5块。7、在建筑物内布置水泵，应设置在远离要求安静的房间(如病房、卧室、教学、客房等)8、水泵进出口管道的附属设备的安装包括真空表、压力表和各种阀等，其安装应符合下列要求：(1)管道上真空表、压力表等仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。(2)就地安装的显示仪表应安装在手动操作阀门旁便于观察仪表示值的位置；仪表安装前应外观完整、附件齐全，其型号、规格和材质应符合设计；仪表安装时不应敲击及振动，安装后应牢固、平整。(3)各种阀门的位置应安装正确，动作灵活，严密不漏。三、风机的安装1．固定风机的地脚螺栓应拧紧，并应有防松动措施。2．通风机叶轮旋转应平稳，停转后不应每次停留在同一位置上。3．通风机直接放在基础上时，应用成对斜垫铁找平，垫铁应放在地脚螺栓的两侧，并进行固定。4．通风机的机轴应保持水平，通风机与电动机若采用联轴器连接时，两轴中心线应在同一直线上。5．通风机出口接管，应顺叶片转向接出直管或弯管。6．通风机进、出口接管由于条件限制时，可加以改进或增加导流叶片以改善涡流区。7．通风机传动装置的外露部位以及直通大气的进、出口，必须装设防护罩(网)或采取其他安全设施。8．通风机的进风管、出风管等应有单独的支撑，并与基础或其他建筑物连接牢固；风管与风机连接时，法兰连接面不得硬拉，机壳不应承受其他机件的重量，防止机壳变形。四、水箱、集水器、分水器、储冷罐等设备的安装，支架或底座的尺寸、位置符合设计要求。设备与支架或底座接触紧密，安装平整、牢固。平面位置允许偏差为15mm，标高允许偏差±15mm，垂直允许偏差1/1000；膨胀水箱安装的位置及接管的连接，应付设计要求。五、风机盘管与管道采用软管连接；软管的连接应牢固，不应有强扭和瘪管，其耐压值应大于等于1.5倍工作压力；风口帆布宜采用无胶帆布，减少结露。六、空气处理机安装1．现场组装的组合式空调处理机组应做漏风量的检测，漏风量必须符合现行国家有关标准的规定。2．组合式空调机组各功能段的组装，应符合设计规定的顺序和要求，各功能段之间的连接应严密，整体应平直。3．机组与供回水管的连接应正确，机组下部冷凝水排放管的水封高度应符合设计要求。4．机组内空气过滤器(网)和空气热交换器翅片应清洁、完好。5．空气处理机组的各处理段连接的密封垫片应为6～8mm，并保证密封垫片具有一定的弹性，使连接缝严密。6．空气过滤器、表面冷却器、加热器与机组连接，其间应密封，防止气流短路，降低空气处理效果。7．设备直接安装在基础上应有减振措施，一般情况垫上不小于5mm的橡皮垫。为了保证橡胶板的平整度，机组安装必须在胶粘剂粘牢之后。8．空气处理机组表面冷却器对空气处理后产生的凝结水，从机组下部排出时应有水封，防止机组中的空气从排水管排出。水封的高度应根据整个空调系统的风压大小来确定。七、空调主机安装1．主机基础主机应安装、固定在不变形的刚性底座或混凝土基础上，若主机安装在平整的混凝土基础上则无须钢性底座，该基础应能承受主机运行的重量的1.5倍；若固定在不变形的钢性底座上，则钢性底座须用槽钢制作且应镀锌；整体安装的制冷机组，其机身纵横向的水平度的允许偏差为1/1000。2．减振方式应在主机底座下安装减振垫，避免主机运行时与钢性底座接触增加噪声或将振动。3．检修空间主机安装四周应留有不少于500mm的维修空间，机组基础四周应有排水沟等足够排放能力的排水措施，以便季节性停止运行或维修时排放系统中的水；风冷机保证出风方向顺畅。4．管路情况主管路应根据规范安装支架，主管道的重量不得由机组承担，主管道与机组间采用减振软连接；蒸发器和冷凝器的出水管上安装流量开关，流量开关两边至少应有5倍管道直径的直管段，不要将其安装在接近弯管、孔板及阀门的附近。过滤器装在机组进水端。第六章电气安装培训线路敷设1、同一建筑物的电线绝缘层应一致，保护地线（PE）——黄绿相间，零线（PEN）—淡蓝色，A相线—黄色，B相线—绿色，C相线—红色。2、线管内导线不准有接头，也不准穿入绝缘破损后经过包绕恢复绝缘的导线，若电源线不够长时，接头处应安装电线盒。3、管内导线（包括绝缘层）的总截面不应大于管子的有效截面的40%，不同电压和不同回路的导线不得穿在同一根线管内。4、线管转弯时，应采用弯曲管线的方法，尽量减少弯头，以免造成管口连接处过多，且穿线困难；管线布置应横平竖直，固定牢固。二、设备接线通常规定所有设备须可靠接地，接地电阻≤4Ω。截面积在10mm2以下的单股铜芯线，应加工成环状后再直接与设备、器具的端子连接。截面积＞2.5mm2的多股铜芯线拧紧搪锡或接续端子后直接与设备器具的端子连接。截面积≤2.5mm2的多股铜芯线，除设备自带扦接式端子外，接续端子后直接与设备器具的端子连接，多股铜芯线与端子连接前，端部拧紧搪锡。主机与盘管1、主机电源为220V时敷设三根线，主机电源为380V时敷设五根线，根据机组型号选用相应线径的电源线；主机电源线线芯应满足机组最大运行电流要求；主机电源必须由一只独立的空气开关供制。2、盘管主电源线为220V，并联由一只独立的空气开关控制；盘管总功率在1200W以内用1.5mm2电源线，大于1200W使用2.5mm2电源线。第七章防腐保温施工培训一、风管、部件、空调管道及设备在涂刷底漆前应除锈，防腐涂料和油漆必须是在有效保质期限内的合格产品；暗装风管的支、吊、托架应按规定涂刷防锈漆；明装风管的支、吊、托架除涂刷防锈底漆外，还应刷面漆，面漆的类别与颜色与风管一致。风管、部件及空调设备绝热 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 施工应在系统严密性检验合格后进行；风管和管道的绝热，应采用不燃或难燃材料，其材质、密度、规格与厚度应符合设计要求。二、风管绝热层1．保温钉与风管、部件及设备表面的连接，可采用粘接或焊接，结合应牢固，不得脱落；焊接后应保持风管的平整，并不应影响镀锌钢板的防腐性能。2．矩形风管或设备保温钉的分布应均匀，其数量底面每平方米不应少于16个，侧面不应少于10个，顶面不应少于8个。首行保温钉至风管或保温材料边缘的距离应小于120mm。3．风管法兰部位的绝热层厚度，不应低于风管绝热层的0.8倍。4．带有防潮隔汽层绝热材料的拼缝处，应用粘胶带封严。粘胶带的宽度不应小于50mm。粘胶带应牢固的粘接在防潮面层上，不得有胀裂和脱落。5．电加热器前后800mm的风管和绝热层，穿越防火隔墙两侧2m范围内风管、管道和绝热层必须使用不燃绝热材料。6．风管绝热层采用粘接方法固定时，胶粘剂应符合使用温度和环境卫生的要求，并与绝热材料相匹配；粘结材料应均匀地涂在风管、部件或设备的外表面上，绝热材料与风管、部件及设备表面应紧密贴合，无空隙；绝热层纵、横向的接缝，应错开；绝热层粘贴后，如进行包扎或捆扎得损坏绝热层。包扎的搭接处应均匀、贴紧；捆扎应松紧适度，不得损毁绝热层。三、管道绝热层绝热层的材质和规格，应符合设计要求，管壳的粘接应牢固、铺设应平整；绑扎应紧密，无滑动、松弛与断裂现象；硬质与半硬质绝热管壳的拼接缝隙，保温时不应大于5mm、保冷时不应大于2mm，并用粘接材料勾缝填满；纵缝应错开，外层的水平接缝应设在侧下方。当绝热层的厚度大于lOOmm时应分层铺设，层间应压缝；硬质与半硬质绝热管壳应用金属丝或难腐织带捆扎，其间距为300--350mm，且每节至少捆扎两道。四、管道防潮层防潮层应紧密粘贴在绝缘层上，封闭良好；立管的防潮层，应由管道的低端向高端敷设，环向搭接的缝口应朝向低端，纵向的搭接缝应位于管道的侧面，并顺水；卷材防潮层采用螺旋形缠绕的方式施工时，卷材的搭接宽度宜为30--50mm。五、保护层当采用玻璃纤维布作绝热保护层时，搭接的宽度应均匀，亦为30-50mm，且松紧适度；玻璃布长期处在外表面经风吹及振动等影响其纤维会松散脱线，为增加强度和美观要求应涂刷油漆或涂料，涂层应均匀一致。第八章系统调试培训一、通风与空调设备单机试运转1．通风机及空调机组中的风机叶轮旋转方向必须正确、运转平稳、无异常振动和声响，电机运行功率应符合设备技术文件的规定；风机启动达到正常转速后，应首先在调节门开度为00到50之间小负荷运转，待达到轴承温升稳定后连续运转时间不应小于20min；小负荷运转正常后，应逐渐开大调节门但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转时间不应小于2h；试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度800C；滑动轴承温度不得超过700C。2．水泵叶轮旋转方向应正确，无异常振动和声响；水泵连续运转2h后，滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于750C；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；轴封填料的温升应正常，在无特殊要求情况下，普通填料泄漏量不得大于60mL／h，机械密封的泄漏量不得大于5mL／h；泵在额定工作点连续运转时间不应小于2h。3．冷却塔冷却塔本体应稳固，无异常振动，其噪声应符合设备技术文件的规定；设备噪声应符合设备技术文件的规定；冷却塔风机及冷却水系统循环试运行不少于2h，运行应无异常情况。4．空调机组、风冷热泵等设备运行时，产生的噪声不宜超过产品性能说明书的规定值。5．风机盘管机组的三速温控开关的动作应正确，并与机组运行状态一一对应。二、系统无生产负荷的联合试运转及调试1、空调系统总风量调试结果与设计风量的偏差不应大于10％。2、系统经过平衡调整，各风口或吸风罩的风量与设计风量的允许偏差不应大于15％。3、有压差要求的房间、厅堂与其他相邻房间之间的压差，舒适性空调正压为0～25Pa；工艺性的空调应符合设计的规定。4、通风与空调工程的控制和监测设备应能正确显示系统的状态参数；设备连锁，自动调节，自动保护应能正确动作。5、各种自动计量检测元件和执行机构的工作应正常，满足建筑设备自动化系统对被测定参数进行检测和控制的要求。6、水系统应冲洗干净、不含杂物，并排除管道系统中空气，系统连续运行应达到正常、平稳，水泵的压力和水泵电机的电流不应出现大幅波动，系统调整平衡后，各空调机组水流量应符合设计要求，允许偏差为20％。7、多台冷却塔并联运行时，各冷却塔的进、出水量应达到均衡一致。8、有压差要求的房间、厅堂与其他相邻房间之间的压差，舒适空调正压为0—25Pa，工艺性空调应符合设计的规定。三、系统带生产负荷的综合效能试验的测定与调整1、室内温度、相对湿度的测定，应根据设计要求的空调等级确定工作区，并在工作区内布置测点，一般空调房间应选择在人经常活动的范围或工作面为工作区。2、通风、空调房间噪声的测定，一般以房间中心距地面1．2m处为测点，较大面积的民用空调的测点应按设计要求；室内噪声的测定属于一般性的测量，主要测量噪声的A声级。3、通风与空调工程的控制和监测设备，应能与系统的检测元件和执行机构正常沟通，系统的状态参数应能正确显示，设备连锁、自动调节、自动保护应正确动作。第九章系统验收培训一、通风与空调工程的竣工验收分为分项和分部工程验收根据《通风与空调工程施工质量验收规范》(GB50243--2002)规定，分项工程质量合格应符合下列规定：1．具有施工单位相应分项合格质量的验收记录；2．主控项目的质量抽样检验应全数合格；3．一般项目的质量抽样检验，除有特殊要求外，记数合格率不应小于80％，且不得有严重缺陷。4．主控项目是建筑工程中的对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定作用的检验项目，一般项目是除主控项目以外的检验项目。分部工程质量验收合格应符合下列规定：1．分部工程所含分项工程的质量均应验收合格。2．质量控制资料应完整。二、通风与空调工程自检 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 ：1．风管、风管部件与消声器、风道等制作：材料规格、制作尺寸、形状、平整度；风管加固和法兰制作；风管强度及严密性工艺性检测等。2．风管系统安装：风管接口、螺丝长度和方向；风管的平整度与垂直度；风管和部件的支、吊架材料、型式、位置及间距；风管穿越防火、防爆墙措施；风管部件安装、消声器和防火阀的安装方向等。3．通风、空调、制冷设备及附属设备安装：坐标、标高、垂直度、平整度、基础与支架受力情况、基础隔振措施、设备安全措施和制冷设备的严密性试验等。4．制冷和空调水系统管道安装：管道焊接、法兰连接、螺纹连接和沟槽式连接；氨管道和天然气管道焊缝的无损检测；管道的规格尺寸和零部件使用；管道坐标、标高、坡度、垂直度和预留口位置；管道的支、吊架型式、位置、间距及受力情况；管道系统和阀门试压、严密性试验；制冷系统的吹扫；燃油管道系统接地等。5．风管、管道及支架的防腐与绝热：底漆和面漆的遍数；木托的防腐处理；保温层厚度、保温层作法、表面平整程度、冷冻水管及制冷设备的支吊架处隔热处理等。6．设备单机试运转：按规格的要求对所有机动设备如风机、水泵、制冷机、热交换器、空调箱、带动力的除尘和空气过滤设备等进行单机试运转，并办理试运转及会签手续。7．通风、空调工程的无生产负荷的联合试运转：按规范的要求对通风、空调系统进行测定和调整，并办理联合试运转及会签手续。三、通风与空调工程竣工验收时，应检查竣工验收资料：1．图纸会审记录、设计变更通知书和竣工图。2．主要材料、设备、成品、半成品和仪表的出厂合格证明及进场检(试)验报告。3．隐蔽工程检查验收记录。4．通风与空调系统漏光和漏风试验记录。5．现场组装的空调机组和装配式洁净室的漏风试验记录。6．空调水管系统清洗、强度和严密性试验记录。7．凝结水管通水试验记录。8．通风机试运转记录。9．制冷机组试运转记录。10．水泵试运转记录。11．风机盘管通电试验记录。12．制冷系统试验记录。13．风量、温度测试纪录14．洁净室洁净度测试纪录15．防腐施工纪录16．绝热施工纪录17．通风空调设备、管道（防静电）接地检查验收纪录18．风管强度检测纪录19．风管系统漏风量检测纪录20．空调系统无生产负荷联合试运转与调试记录21．分部工程观感质量综合检查记录。四、通风与空调工程分部工程、分项工程划分见表9-1。分部工程子分部工程分项工程通风与空调送排风系统风管与配件制作，部件制作，风管系统安装，空气处理设备安装，消声设备制作与安装，风管与设备防腐，风机安装，系统调试防排烟系统风管与配件制作，部件制作，风管系统安装，防排烟风口，常闭正压风口与设备安装，风管与设备防腐，风机安装，系统调试除尘系统风管与配件制作，部件制作，风管系统安装，除尘器与排污设备安装，风管与设备防腐，风机安装，系统调试通风与空调空调风系统风管与配件制作，部件制作，风管系统安装，空气处理设备安装，消声设备制作与安装，风管与设备防腐，风机安装，风管与设备绝热，系统调试净化空调系统风管与配件制作，部件制作，风管系统安装，空气处理设备安装，消声设备制作与安装，风管与设备防腐，风机安装，风管与设备绝热，高效过滤器安装，系统调试。制冷设备系统制冷机组安装，制冷剂管道及配件安装，制冷附属设备安装，管道及设备的防腐与绝热，系统调试空调水系统管道冷热(媒)水系统安装，冷却水系统安装，冷凝水系统安装，阀门及部件安装，冷却塔安装，水泵及附属设备安装，管道与设备的防腐与绝热，系统调试