FMAE分析PPT

潜在失效模式与后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis1*1FMEAF:Failure失效、失败→定义：达不到预期的功能或目的FailtoreachScope.Objective.Purpose.谈Failure，先谈定义要分別得够细，否则收集的资料会很混淆FailureMode(cause)EffectAnalysis在规定的条件下不能完成其规定的功能，或参数不能保持在规定范围內，或操作者失误，造成产品功能失效，及因环境变化导致功能丧失。2*2M:Mode在所有失效中，出现最多的(数量)例：2,3,3,3,4,5,5,6,7在组织有限的资源下，从失效最多的状况、最高的频率开始着手，此即FailureModeFMEAFailureMode(cause)EffectAnalysis3*3FMEAE:Effect影响Effect谈三种：在有限资源的状况下，从失效最多的状况开始着手，此即FailureModeFailureMode(cause)EffectAnalysis1.Localeffect2.Nexthighleveleffect3.Endeffect(对本身的立即影响)(对同一Level的影响，也可能对Nexthighleveleffect)(对产品使用者的影响)(对最终产品的使用者的影响,产品到最终使用者处，在使用时才发现)对内部下游工作的影响对外部下游工作的影响4*4FMEA的发展GrummanAircraftCompany1950FMEA飞机主操作系统失效分析Boeing&MartinMariettaAerospaceCompany1957工程手冊中正式列出FMEA程序NationAeronauticsandSpaceAdministration(NASA)1960FMEA成功地应用于太空计划DefenseDepartmentInternationalElectricalCommission(IEC)Chrysler,FordGM,ASQ,AIAG1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629AFMECA1985出版IEC812FMEA1993出版FMEA手冊1995出版FMEA手冊2001出版FMEA手冊5*5FMEA定义及分析方式FMEA是一种工程技术用以定义、确认及消除在系统上、设计、过程及服务还沒有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等。FMEA包含了两种分析方式：第一:使用历史数据，针对相似产品、服务、保证数据、顾客抱怨、及其他可取得信息，加以定义失效。第二:使用统计推论、模拟分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效。如果正确及适当地使用，FMEA方法会使评价行动更准确及更有效率。6*6FMEA实施要点FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。一个良好的FMEA必须具备：1.确认已知及潜在失效模式2.确认每一失效模式的后果和原因3.依据风险优先指数(产品的严重度、频度及探测度)4.提供问题改正措施及跟踪7*7FMEA的作用指出设计上可靠性的弱点，提出对策针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，即时加以改善，节省不必要的损失有效的实施FMEA，可缩短开发时程及开发费用FMEA发展之初期，以设计技术为考量，但后来的发展，除设计阶段使用外，制造工程及检查工程亦可适用8*8以设计的最小构成单位组件，假设使用中可能产生的故障，针对此故障，检讨其可能引起对上层组件、子系统及系统产生的影响，指出可靠性的弱点，提出对策建议，防止潜在的故障发生。FMEA的精神9*9FMEA展开时机依照FMEA定义，它是一种方法，消除或减少已知或潜在问题，以強化顾客满意至最大极限。因此，为了要达成此目的，展开FMEA的时机必须越早越好！当设计新的系统、新的设计、新产品、新过程、新的服务时。当现有系统、设计、产品、过程、或服务等不管是何种理由，将要变更时。当既有的系统、设计、产品、过程、或服务的条件有新的应用时。当既有的系统，设计，产品，过程或服务被考虑要改善时。10*10FMEA之因果模式1.设计不当2.制造不当3.使用不当4.磨损5.安装不正确6.老化1.实体破坏2.操作中失效3.功能退化4.功能不稳定1.安全失效2.功能失效3.控制失效〈感觉、外观〉人机料法环原因模式影响11*11FMEA的展开任务确认决定分析层级列举故障模式功能方块图 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 步骤分析表选定故障模式制作FMEA表列举故障原因提出对策 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 RPN评价选定对象B.S故障事例试验 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 不良报告顾客抱怨经验累积DFMEAPFMEA系统、子系统、零件12*12FMEA种类系统零部件子系统主系统设计零部件子系统主系统过程人员设备方法材料量测环境重点：使系统失效的影响降至最低目标：使系统品质、可靠性、成本及維护性提升至最佳状态重点：使设计失效的影响降至最低目标：使设计品质、可靠性、成本及維护性提升至最佳状态设备工具、工作站生产线操作工训练过程及量具重点：使过程失效的影响降至最低目标：使过程品质、可靠性、成本及維护性提升至最佳状态13*13何谓设计FMEA?设计FMEA是一种分析技术，是由负责设计的工程师或小组使用，在尽可能的范围內用来确保所有潜在的失效模式及其原因均已纳入考量并予以处理。最终成品及其所有相关的系统、子系统及零部件，都应纳入评估，FMEA是设计小组设计思想的体现(包括依据经验有可能失效事项的分析)。＊根据潜在失效模式对顾客的影响程度，列出优先顺序来，并据以建立设计、改善、开发及验收测试或分析的优先顺序系统。14*14过程FMEA是一种分析技术，是由负责过程的工程师或小组使用，在尽可能的范围內用来确保所有潜在的失效模式及其原因/机理均已纳入考量并予以处理。过程FMEA旨在：鉴別过程的功能和要求鉴別潜在的产品和过程有关的失效模式评估失效对顾客的潜在影响鉴別潜在的制造或装配过程原因和鉴別过程变差，并且用以控制降低频度或失效情況的探测度。鉴別过程变差，以着眼于过程控制列出潜在失效模式的顺序，建立考虑采取预防／纠正措施的优先顺序将制造或装配过程的结果予以文件化。何谓过程FMEA?15*15FMEA与特殊特性持续不断的改善(消除或减少失效、错误、成本、不当等)是改善顾客满意度最重要的指标。FMEA中有三项非常重要指标和产品品质/服务关系密切。16*16第一、危险的(Critical)特性：这些特性会影响生产的产品/服务是否符合政府法规和安全规定。例如：正式法律/规章工业标准顾客需要內部工程需要或主要测量指标（诸如：尺寸、温度、压力等等）17*17第二、显著的(Significant)特性：顾客及供应商共同制定或顾客指定或设计/过程工程师制定。诸如：尺寸、速度、温度、压力等等设计FMEA及过程FMEA的內容必须用于确认重大的产品、过程或服务特性，作为说明最佳设计的方法。所有的重要特性应在可行性研究中就设计好。18*18第三、主要的（Major）特性为测量指标提供迅速回馈到过程，因此可立即地正确更正品质问题。这种测量指标也明确了问题来源以及关于品质方面，顾客不满意的定性及定量量测。这些量测指标包括：1.长期可靠性测试6.外部检验检讨及分析2.內部检验及稽核7.保证（里程、寿命）资料分析3.过程不合格品检讨及分析8.供应商审核分析4.顾客满意度调查9.顾客抱怨分析5.产品验收测试19*19产品质量先期策划(APQP)概念开始认可1.规划计划认可样品试制小批量试生产2.产品研发3.过程研发过程开发/验证产品开发/验证计划/定义研发立项生产生产阶段/回馈纠正产品/过程确认4.产品/过程确认规划5.回馈与纠正量产DFMEAPFMEA20*20FMEA的展开FMEA是“事发前”，不是“后见之明”的行动，是减少产品／过程设计开发后期的变更。FMEA不仅是简单的填表工作，而是通过对FMEA的了解来消除风险及计划适当的控制来达到顾客满意。记录『全部的过程』《尽可能》21*21FMEA作业说明目的：FMEA是一种系统方法，使用制式表格及问题解决方法以确认潜在失效模式及其后果，并评估其严重度、频度、探测度及目前控制方法，从而计算风险优先指数(RPN)，最后采取进一步改善方法，如此持续进行，以达到防患于未然。步骤：(一)评定风险＊确认潜在失效模式及评估其后果之严重度并评估其频度及探测度＊确认关鍵特性(二)使用排列图，展开优先顺序评估＊评估潜在过程／设计不良大小(三)依优先次序采取改善措施＊帮助根除（设计变更）产品／服务及减少（控制）有问题的产品／服务到达顾客的要求＊控制含-预防型及探测型22*22FMEA作业说明FMEA团队选择*跨部门工作组*不同职能的人员(设计工程师、过程工程师、生产管理、品保工程师...等人)*选择FMEA负责工程师*执行改善动作决定过程或选则标准过程*使用流程图以展示目前或计划的过程详细的原因-失效-后果*头脑风暴法确认失效模式*确认第一层原因(第二层、第三层、第四层等多层原因)*定义失效模式的影响23*23FMEA作业说明风险评估*严重度(每程失效模式取最大值)*针对每一失效模式，采用最高计分的严重度乘以最高计分的频度(SxO)*风险优先指数(RPN)为最高计分的严重度乘以最高计分的频度，再乘以最低计分的探测度*也可能是较高计分的探测度(完全视目前控制方法的性质而定)p.s.目前AIAGFMEA手冊范例以最高计分的探测度计算建立排列图*针对严重度、频度及风险优先指数逐一建立排列图*确认“重要的少数失效模式”展开建议行动*专注于少数重要的失效模式24*2425*25FMEA作业说明编制过程／流程决定过程功能决定失效模式三种评价完成？ＲＰＮ（S*O*D)确认后果评价严重度确认原因评价频度确认目前控制评价探测度轻重缓急排列图分析选择最重要失效模式知道如何影响严重度？频度？探测度？收集数据进行变更确认改变执行改变收集数据原因顺序影响要因确认改变否是是否更新文件重定优先顺序26*26范例-FMEA展开失效原因1.设备(Machine)1.11.21.31.材料(Material)1.11.21.操作工(Man)1.11.21.方法(Method)1.11.2失效原因失效模式1.2.3.4.1.环境Environment)1.11.2失效后果当下过程严重度严重度严重度严重度失效后果下一过程失效后果下游失效后果最终顾客目前控制．．．频度频度探测度频度27*27范例-FMEA展开失效原因1.设备(Machine)1.1链条速度太慢1.2焊锡温度太高1.3过爐高度太高3.材料(Material)3.1粘度太高3.2焊油太多4.操作工(Man)4.1多功能操作工4.2管理员未受训练2.方法(Method)2.1预防保养不良2.2训练不良失效原因失效模式1.太多焊锡膏5.环境(Environment)5.1温度太低5.2湿度太高失效后果(当下过程)在目视/修理过程时失效严重度严重度严重度严重度失效后果(下一过程)在目视/修理过程时失效失效后果(下游使用者)最终测试失效、报废失效后果(最终顾客)最终顾客无法功能运作目前控制．目视及焊锡后目视．电性测试频度2625111频度21探测度86频度21457828*28控制计划是即时更新的文件，描述与规范如何控制过程。控制计划是过程的创建者，创立过程控制，由反应计划(Reactionplan)来执行异常管理。控制计划是构成整体先期品质策划中最重要的一部份。在实务运作中，控制计划敘述在流程中每一阶段，如何制造及保证过程和产品可以被控制。应用控制计划，过程中的操作工能加以观察并量化任何过程改变，同时也能收集数据引导任何良好过程改变及消除任何不好过程改变。一种控制计划，假如准备得当，应该产生更稳定过程条件并使顾客风险降至最低。FMEA与控制计划29*29FMEA与控制计划的关系分析理念严重度探测度过程控制计划失效模式失效原因建议措施（治本）失效后果频度目前措施（治标）过程控制计划RPN=MAX.严重度(1-10)*MAX.频度(1-10)*MAX.探测度(1-10)严重度x频度安全/法规30*30FMEA作业说明FMEA编号：填入FMEA编号，以便追踪。项目名称：填入将进行分析的系统、子系统、或零件。责任部门：填入负责分析该零件的单位。填表人：填入负责工程师的姓名、电话及公司名。车型年份：填入分析之车型年份。主要日期KeyDate：填入初次预定完成FMEA日期，此日期不应超过预定的产品开始量产日期。对供应商而言，初次FMEA的预定日期不应该超过顾客所要求的生产零件及生产件批准(PPAP)提交日期。FMEA日期：填入原始完成FMEA日期，与最近修正日期。核心小组：填入核心小组成员资料。工程名称与工程功能：填入分析的项目与功能。潜在失效模式：列举所有曾经/潜在发生之异常现象。潜在失效影响：逐项分析各失效模式一旦发生，对系统、子系统、次过程、零部件、成品、客户所发生之影响。31*31FMEA作业说明严重度：估计故障确实发生时，对客户、后续制造或装配场所造成的影响之程度。等级：Critical,key,major,significant潜在失效原因/机理：逐项分析各个失效模式的发生原因。过程控制的方式，有以下两种类型：1)预防2)检测频度：预估失效模式可能发生的程度。探测度：估计故障确实发生时的检出能力。风险优先数：为频度、严重度、探测度相乘的结果。建议措施：依RPN评价，须依优先顺序采取对策。建议措施责任：填入对策和对应人员及目标达成日期。所采对策：简述所采取的处理措施。对策案评价及追踪：填入对策风险优先数评价。32*32潜在设计失效模式及后果分析PotentialDesignFailureModeandEffectsAnalysis(DFMEA)33*33后果后果的严重度等级危险无警告潜在的故障模式如果会毫无预警的影响到汽车的安全操作和/或违反政府的规定，则属于高度危险10危险有警告潜在的故障模式如果会有警告的情況下，会影响到汽车的安全操作和/或违反政府的规定，则属于非常危险9极高汽车/零部件无法操作，失去主要功能8高汽车/零部件还能运作，但是性能降低，导致顾客非常不满7中等汽车/零部件还能运作，但是舒适/便利的项目无法运作，导致顾客感到不满意6低汽车/零部件以及舒适/便利的项目都能运作，但是性能表现降低，让顾客感到有些不满意5极低安装加工/发出异音项目不合格，而且大部分的顾客都注意到(大于75%)4轻微安装加工/发出异音项目不合格，而且50%顾客都注意到3极轻微安装加工/发出异音项目不合格，而且挑剔的顾客会注意到2无无影响1建议的DFMEA严重度评估标准34*34失效的机率可能的失效率等级极高:失效几乎不可避免≧100件/每一千辆车1050件/每一千辆车9高:一再重复失效20件/每一千辆车810件/每一千辆车7中等:偶尔发生失效5件/每一千辆车62件/每一千辆车51件/每一千辆车4低:相对较少失效0.5件/每一千辆车30.1件/每一千辆车2极低:不太可能出现失效≦0.010件/每一千辆车1建议的DFMEA频度评估标准35*35探测度标准:设计控制检测的可能性等级绝对不确定设计控制不会也/或不能检测出潜在原因/失效机理和后续的失效模式，或者根本就沒有设计控制10极微小设计控制检测出潜在原因/失效机理和后续失效模式的机率极其微小9微小设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率微小8极低设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率极低7低设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率低6中等设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率中等5中高设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率中高4高设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率高3极高设计控制检测出潜在原因/失效机理和故障失效模式的机率极高2几乎肯定设计控制一定可以检测出潜在原因/失效机理和后续失效模式1建议的DFMEA探测度评估标准36*36FMEA持续追踪FMEA之持续追踪是非常重要的，其相关措施应扩及各相关作业。负责工程师应确保所有建议的措施均已有效执行。FMEA是个随时需要更新的文件，即使该产品已经量产，必要时亦须更新。37*37设计FMEA中对「顾客」的定义设计FMEA中，对“顾客”的定义通常不仅是指“最终使用者”，但也可能是车辆设计工程师/小组，或较高阶层的装配作业，及/或生产过程(例如:制造、装配作业、服务作业)的负责工程师。38*38设计FMEA的作业时机设计FMEA是一个随时需要更新的文件，其作业时机如下：在设计初始概念形成前或形成之际。在整个产品研发阶段随着设计变更或取得新信息而不断更新。在最终产品加工图样完成之前全部结束。39*39设计FMEA小组的小组努力设计FMEA必须将制造／装配需求纳入考量，可能出现的潜在失效模式和／或其原因，如果其鉴別、后果及控制都已经包括在过程FMEA，则不一定要包括在设计FMEA之中。设计FMEA并非依靠过程控制来克服潜在的设计弱点。不过会将制造／装配上一些技术的限制纳入考量，如：必要的模型设计、限定的表面处理、工模具装配空间/进出、限定的钢材硬度、过程能力／性能。40*40设计FMEA的开发对所要求的特性定义越清楚时，越容易鉴別潜在失效模式，以采取预防／纠正措施。开发DFMEA必须由其所欲分析的系统、子系统及／或零部件的方块图着手。其目的是要了解进入方块图输入(Input)、过程(功能)到输出(Output)，此方块图说明分析中各项目之间的主要关系，并且建立一套符合逻辑的分析顺序。开发FMEA时使用的方块图，应附在FMEA中。41*41设计FMEA方块图范例失效模式与后果分析(FMEA)方块图／环境极值系统名称:手电筒汽车产生年份:1994新产品FMEA识別号碼:XXX100D001操作环境极值温度测试:_______-20至160_F___________腐蚀测试:_______测试方法：B______震动测试:_______不适用______冲击测试:____六英尺坠落_______________杂质:____尘土________________湿度测试:___0-100%RH_____可燃性(哪些零部件接近热源?):____________________________________________________________________其他:____________________________________________________________________________________________以下为方块图范例，FMEA小组亦可使用其他类型方块图，以说明在其分析中考量的项目。开关(SWITCH)开／关C安装灯泡(BULBASSEMBLY)D外壳(HOUSING)A电极板(PLATE)E+电池(BATTERIES)B弹簧(SPRING)F-1554432零部件:A.外壳B.电池(2DCELL)C.开关D.灯泡组E.电极板F.弹簧安装方式:1.装入(SKIPFIT)2.铆钉(RIVETS)3.螺纹(THREAD)4.按压(SNAPFIT)5.压合(COMPRESSIVEFIT)42*42设计方块图例系统子系统零部件车身內部车窗车门密封带玻璃外部车门车门內/外板门扣/锁如果产品功能很复杂，可将其区分为若干子系统，以鉴別其主要及次要功能，予以各个分析43*43功能:提供座位支撑稳定的附着潜在失效模式:座椅支撑结构失效座椅支撑过度偏斜功能:提供令人愉悦的外观潜在失效模式:亮度劣化涂料碎片系统功能:提供结构的支撑潜在失效模式:结构的失效过多的偏斜功能:提供正确完成本架几何数据的尺寸控制潜在失效模式:本车架安装点的长度太长本车架安装点的长度太短功能:支撑架总成生产方法(焊接)潜在失效模式:设计目标骑乘至少3000小时不需保养,及10000小时的骑乘寿命适应99.5%男性成人舒适的骑乘其他功能:容易骑用潜在失效模式驾驶困难踩踏困难功能:提供可靠的交通潜在失效模式链条经常损坏轮胎经常需要保养功能:提供舒适的交通潜在失效模式座椅位置使骑乘者感到不舒服自行车子系统零部件上架组车架总成手把总成前轮总成后轮总成扣链齿轮总成座椅总成链条总成前下方管下后方管扣链齿轮管44*44潜在失效模式破碎变形松脱外漏沾粘生绣断裂未传送扭力打滑(未保持全扭力)不能支撑(结构上的)未完全支撑(结构上的)切入不顺解脱过快不足的信号间歇的信号沒有信号电磁相容性／射频干扰偏差潜在失效模式应以「物理的」或技术用语描述，而非以顾客观察到的现象描述。45*45失效的潜在后果噪音粗糙操作不规则无法操作外观不良异味不稳定操作不良间歇性操作热现象滲漏校准不符46*46严重度严重度是针对失效模式的最严重的后果等级。严重度在FMEA范围中为一相对的等级评价。只有通过设计的变更，才能降低严重度的等级。小组成员应对评价标准及等级系统有一致的共识，即使针对个別的产品分析有所修定，其共识也应该一致。附注：对评价等级9分及10分的，建议不修定其判定标准。高严重度者，有时可通过设计修改来降低严重度的失效。例如：“安全带”可以减轻车辆损毀时人员的伤害。47*47等级对于需要进一步设计或过程控制的零部件、子系统或系统，可利用此栏区分其特殊的产品特性(如：Critical、Key、Major、significant)。特殊的产品或过程特性符号及其使用，是需要公司予以确定，并没有什么特定的要求。48*48潜在失效的原因／机理(1)失效原因：(2)失效机理：使用的材料不正确弯曲设计寿命的假设不足金属疲劳压力过大材料不稳定润滑能力不足变形保养说明不适宜化学氧化计算程序不正确磨损软件规格不适宜电移表面处理规格不足锈蚀行程(travel)规格不足所规定的摩擦力材料规格不适宜过热所定的公差不适当49*49频度频度是特定原因／机理在设计生命中可能发生的机率。频度的评价等级分数有相对的意义，而非绝对值。通过设计变更或设计过程变更(如：设计检查表、设计评审)才是降低频度的唯一方法。是否曾经使用工程分析(如：可靠度)，来评估在应用时所预期的类似发生机率。是否有预防控制措施?频度评价等级分数为FMEA作业范围內的相对评分，并不一定是反映实际可能的频度。50*50现行设计控制列举预防、设计验证／确认、或其他已完成或提出的确保失效模式和／或原因／机理的设计适用性。现行控制(如：设计评审、失效／安全设计，如：压力阀，数学计算、生产线／实验室测试、可行性评估、样机测试、路试、车队测试)，都是针对相同的或类似设计所使用的控制方法。小组应随时均着眼于改进设计控制；例如：于实验室中使用系统测试，或使用系统模型式计算程序等。有两种设计控制的类型可供使用：1)预防：预防失效原因／机理或失效模式发生，或降低发生的机率2)检测：检测失效原因／机理或失效模式，可通过分析的方法或物理的方法在大批量生产前查出。比较好的方式是第一种方式51*51现行设计控制DFMEA的现行设计控制为两个栏位，分別是预防控制及检测控制，以协助小组成员明确区分两者类型的控制方式。有助于目视分识决定所考量的控制方式。在范围中并沒有使用到预防控制栏位，因为该预防控制并未被使用在相同或类似的设计上。一旦设计控制栏位已经确定，应审查所有预防控制，以决定是否任何频度需要修定。52*52探测度为了达到较低等级，基本上须改善所规划的设计控制(如：验收，和／或验证活动)。附注：在定出探测度评分后，小组应再验证频度，以确定频度是否仍然恰当。53*53建议措施针对预防／纠正措施之工程评价，应首先考量高严重度，高RPN及其他由小组指定的项目。任何建议措施以降低评价等级的內容顺序为：严重度、频度及探测度。一般来说不论RPN之高低，当严重度是9或10时，必须注意现行的设计控制或预防／纠正措施要将该风险列入控制并采取措施。54*54建议措施在已特別注意严重度9或10分者后，小组下一步要把注意力集中于其他失效模式，以降低严重度，然后频度，再是探测度。下列的措施可列为参考，但不仅是限于这些措施：-修定设计几何和／或公差-修定材料规格-实验方法(特別是出现多项或交互影响原因时)-修定测试计划建议措施的主要目标是通过改善设计来降低风险及提升顾客满意度。唯有设计变更，方能降低严重度评价等级。唯有通过设计变更消除或控制一项或多项失效模式的原因／机理，方能降低频度评价等级。增加设计验收／查证等措施，仅能降低探测度的评价等级。如果针对特定失效模式／原因／控制整体无建议事项，可于该栏位注记“无”。55*55措施结果及追踪行动-所有修定的评价等级应予以验证，如果进一步措施经考虑是必要的，则应重新分析。应随时能着眼于持续不段的改善。-设计负责工程师可使用下列方法(不仅限于下列方法)确定建议措施以执行：确定设计要求已达到验证工程图面和规格确定所包含的装配／制造文件，及验证PFMEA和控制计划56*56潜在制造和装配过程失效模式及后果分析PotentialProcessFailureModeandEffectsAnalysis(PFMEA)57*57后果判定 准则 租赁准则应用指南下载租赁准则应用指南下载租赁准则应用指南下载租赁准则应用指南下载租赁准则应用指南下载 ：后果的严重度（顾客后果）级别无警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无预警。10有警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无预警。9很高车辆/系统无法运行（丧失基本功能）8高车辆/系统能运行，但性能下降。顾客很不满意7中等车辆/系统能运行，但舒适性/方便性失效，顾客不满意6低车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面性能下降。顾客有些不满意5很低装配和外观/尖响声和卡塔响声不符合要求，多数顾客发现有缺陷（多余75%）。4轻微装配和外观/尖响声和卡塔响声不符合要求，50%的顾客发现有缺陷。3很轻微装配和外观/尖响声和卡塔响声不符合要求，有辨识能力的顾客发现有缺陷（少余25%）。2无没有可识别的影响1建议的PFMEA严重度评价标准58*58后果判定准则：后果的严重度（制造/装配后果）级别无警告的严重危害可能危及作业员（机器或组装）而无警告。10有警告的严重危害可能危及作业员（机器或组装）但有警告。9很高产品可能必须要100%丢弃，或车辆/系统需在维修部门花上多余一小时来加以修理8高产品可能必须要筛选，且一部分（少于100%）被丢弃，或车辆/系统要在维修部门花上半个小时到一个小时来加以修理。7中等可能有一部分（少于100%）的产品不经筛选地被丢弃，或车辆/系统要要在维修部门花上少于半小时来加以修理。6低100%的产品需要重新加工，或车辆/系统要下生产线修理，但不用到修理部门。5很低产品可能必须要筛选，没有被丢弃，但一部分（少于100%）需要重新加工4轻微一部分（少于100%）产品必须要在生产线上的工站外重新加工，而没有被丢弃3很轻微一部分（少于100%）产品必须要在生产线的工展上重新加工，而没有被丢弃2无轻微的对作业或作业员不方面，没有影响。159*59失效的机率可能的失效率PpK等级极高:失效几乎不可避免≧100件/每千件<0.551050件/每千件<0.559高:经常失效20件/每千件<0.78810件/每千件<0.867中等:偶尔发生失效5件/每千件<0.9462件/每千件<1.0051件/每千件<1.104低:相对较少失敗0.5件/每千件<1.2030.1件/每千件<1.302极低:不太可能出现失效≦0.01件/每千件<1.671建议的PFMEA频度评价标准60*60建议的PFMEA探测度评价标准探测度评价准则检查类型推荐的探测度分级方法级别ABC几乎不可能确定绝对无法探测√无法探测或没有检查10很微小现行控制方法将不可能探测√仅能以简洁的或随机检查来达到控制9微小现行控制方法只有很小的机会去探测√仅能以目视检查来达到控制8很小现行控制方法只有很小的机会去探测√仅能以双重的目视检查来达到控制7小现行控制方法可能可以探测√√以图表方法（如SPC）来达到控制6中等现行控制方法可能可以探测√在零件离开工位之后以计量值量具来控制，或在零件离开工位之后执行100%测定561*61探测度评价准则检查类型推荐的探测度分级方法级别ABC中上现行控制方法有好的机会去探测√√在后续的作业中来探测错误，或执行作业前准备和首件的测定检查（仅适用发生于作业前准备）4高现行控制方法有好机会去探测√√当场侦错，或以多重的接受准则在后续作业中探测错误，如库存、挑选、设置、验证。不接受缺陷零件3很高现行控制方法几乎确定可以探测√√当场探测错误（有自动停止功能的自动化量具）。缺陷零件不能通过2几乎肯定现行控制方法肯定可以探测√该项目由过程/产品设计了防错法，不会生产出缺陷零件1检查类型：A.防错B.测量C.人工检查62*62过程FMEA中对“顾客”的定义过程FMEA中，对“顾客”的定义通常是指“最终使用者”，但也可能是后续或下游制造或装配作业、服务作业、或政府法规。63*63过程FMEA的作业要点过程FMEA假定产品会符合所设计的设计內容。潜在失效模式有可能是因为设计弱点造成，则有可能包含于PFMEA中。其后果及避免方法则应涵盖于DFMEA。64*64过程FMEA之作业要点过程负责工程师应明确，哪些文件会在准备PFMEA时需用到，应将FMEA中的哪些过程须纳入FMEA，那些不需要列入。PFMEA的作业首先要完成过程流程图，并将产品／过程特性鉴別出来；如果有的话，则应包括相关的DFMEA中鉴別出某些产品的后果。准备PFMEA所使用的流程图应附于该PFMEA文件中。65*65关键日期KeyDate此日期不应超过预定的产品开始量产日期附注：以供应商而言，初次FMEA之预定日期不应该超过顾客所要求的生产件批准过程(PPAP)提交日期。66*66过程功能／要求…小组应评审适当的性能、材料、过程、环境以及安全标准。并尽可能精确地指出此过程或操作程序的目的，包括有关系统、子系统或零部件的设计(可量测的)信息。如果特定过程包含多项的操作程序(如：装配)且有不同的潜在失效模式，最好是把这些操作程序列为单独的项目分析。67*67潜在失效模式…在准备PFMEA作业中，会假定原材料／零件均沒有瑕疵，除非FMEA小组依据历来的数据显示原材料的品质有缺点，则可纳入分析。弯曲毛边孔偏位破裂孔太浅未打孔搬运损坏脏污孔太深表面太粗糙变形表面太光滑开放电路短路未贴标签68*68潜在失效后果…对于顾客的定义，可以是下一个过程，后续的作业或地点，经销商和／或汽车车主。当评估失效潜在后果时，每一个对象均应考虑到。＊对于最终使用者而言，其后果以产品或系统性能的观点而言，如：噪音粗糙操作不规律作业过多不舒服的气味无法操作操作不良不稳定作业中断拉曳滲漏外观不良返工／修理操控不良报废顾客不满意＊对于下一个过程或后续的作业／地点，其后果以过程／操作性能的观点而言，如：无法禁固无法契合无法钻孔无法连接无法安装无法选配无法装面板造成过多的工具磨耗损坏装备危及作业69*69严重度严重度是针对失效模式有关最严重的后果等级。严重度在FMEA范围中为一相对的等级评价。严重度等级指数可通过对系统，子系统或零部件的设计变更，或过程的重新设计来降低。附记：对评价等级9分或10分者，建议不修定其评价标准；失效模式其严重度为1分者，则不需要作进一步分析。70*70等级…本栏亦可用以区分任何特殊产品或过程特性……在过程FMEA等级确认后，要通知设计负责工程师，因为这有可能影响到与控制项目有关的工程文件。特殊的产品或过程特性符号及其使用，是根据公司政策自定，没有特殊的规定。71*71潜在失效原因／机理扭力不当–过度或不足焊接不当–电流、时间或压力测量不精确热处理不当–时间或温度不当的浇注／空气流通润滑不足或未润滑零部件遺失或误装定位装置磨损工具磨损定位装置有碎屑工具损坏机器设定不当程式运作不当使用明确的错误或功能失效用语(如：操作员未安装封口)；不可使用不明确的用语(如：操作员失误，机器失效)。72*72频度频度是特定原因／机理可能发生的机率。频度的评价等级分数有相对的意义，而非绝对值。通过设计变更或过程变更预防或控制失效原因/机理，是降低频度的唯一方法。频度评价等级分数为FMEA作业范围內的相对评分，并不一定是反映实际可能的频度。73*73现行的过程控制过程控制的方式，有以下两种考量类型：1)预防：预防失效的原因／机理，或降低发生的机率。2)检测：检测失效的原因／机理，或失效模式据以采取纠正措施。如果可能的话，第一种方式(预防控制)是较好的方式。74*74探测度探测度的评价等级是与所列的过程控制有关。为了降低探测度评价等级，一般来说所规划的过程控制必须改善。75*75建议措施针对预防／纠正措施之工程评价，应首先考量高严重度，高RPN及其他由小组指定的项目。任何建议措施以降低评价等级的內容顺序为：严重度、频度及探测度。一般来说不论RPN之高低，当严重度是9或10时，必须注意现行的设计控制或预防／纠正措施，要将该风险列入控制并采取措施。76*76建议措施(续)如果要降低发生的机率，必须修定过程和／或设计。还要运用统计方法，执行以行动导向的过程研究，连同适当的信息回馈，以持续段改善及预防缺点发生。只有设计和／或过程修改，方能降低严重度评价等级。较佳降低探测度的方法，是使用防错法。一般来说，提高探测控制可以达到品质的改善，但不经济且效益不大。增加品管检验频率不是有效的预防／纠正措施，且仅能暂时为之，且应以永久性的预防／纠正措施为本。某些状况，对特定的零件作设计变更，可能有助于探测。变更现行控制系统，也可能提升其探测能力。必须強调的主要是预防不良(即：降低频度)而不是探测不良。例如：宁可用统计过程控制而不是随机品质检查或相关的检验。77*77措施结果追踪过程负责工程师可使用下列方法(不仅限定下列方法)确定建议措施已执行：确定过程／产品要求已达到。确认工程图面，过程／产品规格，和过程流程确定所包含的装配／制造文件的变更。确认控制计划和作业指导书。78*78FMEA低优先顺序高RPN防呆法?修定FMEA是否客户之重要特性?优先持续改善防呆措施定出其特殊特性之防呆作业列于控制计划中之控制列于作业指导書FMEA改善作业流程图NoNoNoYesYesYes79*79低RPN值并不意味着低风险！评价值描述D-产品P-过程采取措施OSD111理想状态（目标）N/A1110不够理想，但可以接受N/A1101几乎不可能发生，如果发生，影响不到顾客(D)N/A内在的过程难题，几乎不会发生。如果发生，影响不到顾客（P）N/A11010不合格的结果会影响到顾客(D)Yes内在的过程难题，几乎不会发生。但如果发生了，结果会影响到顾客(P)Yes1011频繁发生，虽然可以被探测到，但是费用较高Yes10110频繁发生，会影响到顾客Yes10101后果严重的问题频繁发生Yes101010灾难！从新设计80*80措施会影响到设计FMEA风险评估下列的活动会影响到O,D,S值纠正措施OSD1.重新设计过程NoNoNo2.重新设计产品YesYesYes3.改善现行控制–预防YesNoNo改善现行控制–检查NoNoYes改善现行控制–工程变更NoYesNo4.更改原材料/零部件YesNoYes5.更改作用YesYesYes6.改进可靠性要求YesNoYes7.改进员工 培训 焊锡培训资料ppt免费下载焊接培训教程 ppt 下载特设培训下载班长管理培训下载培训时间表下载 NoNoYes8.使用SPC工具NoNoYes9.使用质量计划NoNoYes81*81措施会影响到过程FMEA的风险评估下述措施会影响到O,S,D值纠正措施OSD1.重新设计过程YesYesYes2.重新设计产品YesYesYes3.改善现行控制–预防YesNoNo改善现行控制–检查NoNoYes改善现行控制–工程变更NoYesNo4.更改原材料/零部件YesNoYes5.更改作用NoYesYes6.改进可靠性要求YesNoYes7.改进员工培训YesNoYes8.使用SPC工具YesNoYes9.使用质量计划YesNoYes82*82謝謝!谢谢！PDCAFMEA83*83