磨工高级技师理论试题

磨工高级技师理论试题-PAGE1-磨工高级技师理论试题一、是非题(对画√，错画×)1、砂轮与工件的接触弧长，以外圆磨削为最长，平面磨削次之，内圆磨削最小。(X)2、当其他参数不变时，砂轮的速度越高，磨削厚度也就越大。(√)3、磨削比G值小时，表示砂轮的切削性最好，生产率高，经济效果好。(X)4、磨削区温度一般为500—800℃(√)5、立方氮化硼和镏金刚石磨粒都属于立方晶系，因此硬度较高。(√)6、金刚石磨料在600—700℃以上时，其碳原子易扩散到铁金属内形成碳化物。(√)7、超硬磨料磨具的浓度若为100℅，则在1cm3体积中含料为0.22g。(X)8、用人造金刚石砂轮磨削硬质合金时，宜用煤油作切削液。(√)9、磨削一般的不锈钢最好采用立方氮化硼砂轮。(√)10、砂轮主轴与工件轴线不等高，磨削外圆锥时，锥体母线形成中凸双曲线形。(√)11、由于杠杆千尺精度高，故它的尺架部分比普通外径千分尺刚性好。(√)12、圆度仪的主要作用是测量工件的圆柱度误差。(X)13、万能工具显向镜可用于复杂样板、成形刀具的绝对测量。(X)14、磨削细长轴的关键是尽量减小磨削力和提高工件的支承刚度。(√)15、磨削精密主轴时，每次磨削工序前者应修研中心孔。(X)16、磨削偏心工件时，工件转速可比一般磨削时适当地提高一些。(X)17、磨削螺纹时，砂轮用机床的砂轮修整器精修成形，砂轮不宜修得太粗。(X)18、磨削螺纹时应正确使用对正尺和磨削过和中的对线工作。(√)19、锥形砂轮磨削法适用于铲磨螺旋槽滚刀。(X)20、低粗糙度值磨削的基本原理就是修整出大量磨粒微刃来进行精密切削。(X)21、恒压力磨削是纵向磨削法的一种特形式，常用在高速磨削中。(X)22、深切缓进磨削是一种强力磨削，也是一种高效磨削。(√)23、电解磨削是电化学加工和机械加工综合一种加工工艺，它适合于磨削高强度、高硬度和韧性的材料。(√)24、磨削后不要进行表面光整加工或高精度磨削时，不必对各加工工序间的表面粗糙度值提出要求。(X)25、磨削后还要进行表面光整加工或高精度磨削时，还要规定工序余量的公差。(√)26、滚动导轨主要用在机床直线导轨的结构中。(√)14、对于较长的精密套筒类零件，可采用(互为)基准的方法定们磨削。15、薄壁套工件应划分粗、精磨、使粗磨时所产生的(变形)能在精磨时得以消除。16、蜗杆磨削中的干涉效应，是由于在螺纹磨床上使用(杯形)砂轮加工而引起的。17、研具的硬度要均匀，且(低)于工件的硬度。18、抛光后，工件的表面粗糙度值可达Ra(0.4)um以下。19、磨削金属或非金属硬材料，需用(金刚石)磨具。20、磨削高钒高速钢、又硬又粘的高级耐热合金时，采用(立方氮化硼)磨具较好。21、外圆磨削工件端面时，端面垂直度超差的原因是(砂轮轴线与工件轴线不平行)。.22、为避免“抱轴”现象，最好将主轴和轴瓦在车床上用(氧化铬)时行抛光。23、磨削锥齿轮端面的夹面，应以齿轮的(分度圆)作为定位基准。24、杠杆千分尺的分度值为(0.001~0.002)mm.。25、薄壁工件内壁的磨削热不易散失，若温度过高，工件会磨成（凹）面。三、选择题磨削细长轴时，尾座顶尖的顶紧力应比一般磨削（B）。A、大些B、小些C、相同为了减少细长轴磨削时的切削力，砂轮可修成（B）。A、锥形B、内凹形C、台阶形3、喜长轴磨好后或未磨好因故中断磨削时，也要卸下（C）存放。A、平直B、竖直C、吊挂4、磨削深孔工件时，应适当（C）孔中部的进给次数。A、限制B、减少C、增加5、薄壁零件一般指孔壁厚度为孔径（C）的零件。A、1/3~1/5B、1/5~1/8C、1/8~1/106、磨削薄壁零件时应选用（A）粒度的砂轮。A、较粗B、中等C、较细7、磨削薄片工件时，应选择（B）的背吃力量。A、较大B、较小C、中等8、磨削薄片零件时，应选用硬度（B）的砂轮。A、较硬B、较软C、中等9、磨削普通不锈钢时，磨削总余量（A）MM。A、0.15~0.30B、0.30~0.40C、0.40~0.5010、M1432A型万能外圆磨床可使工件得到（B）种转速。A、四B、六C、八11、MK9020型数控光学曲线磨床的坐标磨头座可在水平面内旋转（C）。A、±10ºB、±20ºC、±30º12、数控光学曲线磨床用计算机控制时，每个脉冲当量为（B）。A、0.1μмB、1μмC、2μм13、数控装置的输出装置将来自（C）和运算器的指令信号向各个执行机构的伺服电动机分配脉冲实现机床各坐标的运动。A、穿孔带B、输入装置C、控制器14、精密和数控机床广泛采用（C）丝杆螺母机构来提高传动精度。A、开合B、静压C、滚动15、数控装置的输入装置将（B）送到控制器。A、数码B、文字码C、脉冲信号16、数控程序的最小单元是（B）。A、程序段B、指令代码C、指令信号17、数控机床消除滚珠丝杆螺母间隙的机构常用（C）。A、垫片式B、螺纹式C、齿差式18、静压轴承工作过程中，通过节流器可以改变油腔压力，并（C）压力差来平横外加载荷，使之达到相对的平衡。A、减少B、增加C、形成19、静压轴承的油膜与速度（B）。A、有很大关系B、无关C、有一点关系20、静压轴承常用的节流器有：（1）毛细管节流器（2）薄膜节流器（3）滑阀节流器（4）（B）节流器等四种。A、微控B、小控C、细孔21、工件圆周速度与砂轮圆周速度（A）。A、成正比B、成反比C、无关22、静压轴承之所以能够承受载荷，关键在于液压泵至油压腔之间有（B）。A、减压阀B、节流器C、整流器23、液动导轨的刚球（B）自转。A、不能B、能够C、有时能有时不能24、为了防止突然停电，一般在（A）轴承前部设有储能器。A、静压B、动压C、滑动25、外循环（B）滚珠螺母结构在各种机床上得到广泛的应用。A、盖板B、螺旋槽C、插管26、内循环式滚珠丝杆副通常在一个螺母上采用（C）个反向器。A、一B、二C、三27、砂轮的不平衡量是指质量与（B）乘积。A、偏重B、偏心距C、角速度28、立方氮化硼磨料的硬度是刚玉料的（B）倍。A、1B、1.5C、229、在自动测量装置中，（B）式气动量仪的灵敏度。A、低压水柱B、浮标C、高压薄膜30、浮标式气动量仪属于（B）式气动量仪。A、压力B、流量C、流速31、磨削薄片工件时应采取（C）的工作台众向速度。A、较小B、中等C、较大32、磨削偏心工件时，工件应选用（C）的速度。A、较大B、中等C、较小33、磨削内球面应选用硬度（C）的砂轮。A、较硬B、中等C、较软34、螺纹磨床的校正尺，主要用来校正工件螺纹的（C）误差。A、中径B、牙型C、螺纹累距35、以小键定心或经淬火的花键，需磨削（D）A、大径B、大径和键侧C、小键D、小键和键侧36、铲磨磨削除了必须具备普通磨削所需要的磨具外，还需要增加铲齿机构和（C）装置。A、棘轮B、链轮C、凸轮37、使用正弦分度夹具磨削凸模复杂成型面时，测量调整器的作用是提供一个（C）。A、尺寸B、角度C、基面38、研磨淬硬钢零件时，研具材料应选用（B）。A、铜B、铸铁C、低碳钢39、珩磨得速比（C），则切削速度高，表面粗糙度值大。A、小B、中等C、大40、平面磨削中，当砂轮与工件有相对振动时，会出现（C）形花纹。A、直波B、螺旋C、菱41、平面磨削时，砂轮表面与工件之间有细沙粒及脏物最容易使工件表面（C）。A、烧伤B、呈直线痕迹C、拉毛、划伤42、造成磨削内外圆时圆度超差的原因之一是，砂轮主轴（B）。A、轴向窜动误差大B、径向圆跳动误差大C、磨损43、为利于排削和磨削热的排除，高速磨削的砂轮应有（C）气孔。A、较大B、中等C、微小44、恒压力磨削是（C）磨削法的一种类型。A、横向B、纵向C、切入45、深切缓进磨削砂轮使用寿命长，适用于（C）磨削。A、高精度B、镜面C、成形46、封闭环的公差（B）于所有组成环的公差之和。A、大B、等C、小47、用工序基准作为定位基准称为（A）的原则。A、基准重合B、基准统一C、自为基准48、平衡砂轮属于（C）时间。A、辅助B、基本C、准备和终结D、工作地点服务49、采用多件磨削，可使磨削几个工件的同一表面的（B）时间完全重合A、辅助B、基本C、准备50、金刚石磨具的背吃刀量以不于（C）mm为宜。A、0.005B0.01C0.02三．计算题(每小题10分，共30分)1、磨削工件内孔时，已知砂轮直径D0=28mm砂轮轴有三档转速：n1=3000r∕min;n2=2000r∕min;n3=30000r∕min.要使砂轮速度符合安全工作速度，试选用适当的砂轮转速。解：砂轮安全圆周率速度vo=35m/s，根据公司vo=πDono/1000x60得no=1000x60xvo/πDo=1000x60x35/3.1416x28r/min=23873.186r/min应选用n2=20000r/min答：选用砂轮转速为n2=20000r/min较为合适2、外圆磨削时，已知砂轮的直径D0=400mm，砂轮速度v0=30m/s,工件的直径dw=50mm,工件速度vw=10m/min,纵向进给量f=30mm/r,背吃刀量ap0.04mm,砂轮的粒度为60#求最大磨削度amax解：根据公式a=vw/30v0m√ap(1/D0+1/DW)求得（式中m=60/25.4）a=0.000141mm答：最大磨削厚度为0.000141mm。3、磨削一批直径为Φ100mm的光滑轴外圆，加工后在机床上帮卡板检验时全部是通端通过止端不通过。但下班后交检验员检验时却发现部他工件在？若加工后工件的温度为40℃。车间的室温为20℃，工件材料为碳素结构钢，求由于温差引起的直径尺寸的测量误差。(工件、量具线胀系数为11×10-6/℃解：磨削外圆时，工件表面受磨削热影响而膨胀，虽然在机床上测量合格，但冷却后收缩，故卡板止端也能通过。由于温度变化引起的尺寸误差为D=α△TD=11Χ10-6Χ（40-20）Χ100mm=0.022mm答：测量误差为0.022mm4、砂轮直径D。=400mm,质量m=1.53kg，当偏心距e=1mm，转速n.=1670r/min时，会产生多大的离心力？当砂轮速度提高到v’。=63m/s时，离心力又会有多大？解：根据公式F离=mew2计算当砂轮转速为1670r/min时F离=1.53×1/1000×(3.14×1670/30)2N=46.7N当砂轮速度为63m/s时，其转速为n’0=1000v’0/Πd=(1000×63×60)/(3.14×400)=3009.55r/minF离=1.53×1/1000×（3.14×3009.55）/30N=151.8N答：当砂轮转速为1670r/min时，离心力为46.7N;当砂轮速度为63m/s时，离心力为151.8N5、磨削精密丝杠时，常因机床母丝杠的热变形而影响被加工丝杠的螺距误差。若螺纹磨床的母丝杠长为2000mm，温升为4。C，其线胀系数为1.07×10-5/。C，试求母丝杠的热变形量是多少？解热变形量为△L=a△tL=1.07×10-5×4×2×103mm=0.0856mm答：母丝杠热变形伸长量为0.0856mm。6、磨削锥度C=1：50的锥孔，锥度已磨准确，但锥孔端面大端离开锥度塞规台阶中间平面的距离a=2mm，问工件需要磨去多少余量，大端直径尺寸才能合格？解根据公式h=aC求得h=2×1/50mm=0.04mm答工件需要磨去0.04mm余量，大端尺寸才能合格。四、简答题(每小题6分，共30分)超硬磨料磨具有哪些特点？答：（1）可加工用普通磨料磨具难以加工的高硬材料，如硬质合金、耐热不锈钢、高强度、高硬度合金钢等应脆、硬韧金属材料，以及光学玻璃、宝石、陶瓷等应脆非金属材料。（2）磨具形状、尺寸变化缓慢，自身损耗小，超硬磨料磨具很少修整，可长时间保持锋利的切削刃，磨削效率高、磨具寿命长，动力消耗也少，有利于实现磨削自动化。（3）磨削温度低，磨削表面质量好，超硬磨料磨具磨削时很少损伤工件的金相组织，可减少烧伤、裂纹，可提高工件使用寿命30%~50%。（4）实际加工成本低，虽然超硬磨料磨具价格较贵，但使用寿命长，可缩短加工时间，提高工作效率和表面质量，因而实际加工成本低。（5）选用时应注意两种磨具各自的特点，金刚石磨具不适宜钢铁材料，并应尽量采用湿磨；立方淡化硼磨具适于磨削钢铁类材料，一般多用于干磨，或采用轻质矿物油做切削液。磨床工作台运动时产生爬行的原因有哪些？答：磨削工作台产生爬行的主要原因有：（1）驱动刚性不足。（2）液压系统内存有空气。（3）摩擦阻力太大或摩擦阻力变化。（4）各种控制阀被堵塞或失灵。（5）压力和流量不足或脉动。磨削细长轴时，应对操作和安装方法作哪些改进？答：（1）消除工件的残余应力。工件磨削前，增加校直和消除应力的热处理工序。（2）合理选择砂轮。选用粒度粗、硬度软的砂轮，提高砂轮的自锐性，也可将较宽的砂轮修窄，以减少磨削力。（3）合理修整砂轮。使砂轮经常保持锋利状态。（4）减小尾座顶尖顶紧力。（5）中心孔应有良好的接触面。工件中心孔应经过修研，并经常添加润滑油。（6）合理选择磨削用量。（7）采用中心架支承。（8）注意充分冷却。（9）做好合理存放。产生磨削缺陷的主要因素有哪些？答：产生磨削缺陷的主要因素，大致可以归纳为五个方面：（1）工艺因素包括工艺方法、工艺参数、工艺装备及人为因素等。（2）机床因素包括机床的精度、技术状况、刚度以及温度对机床产生的影响等。（3）工件因素包括工件的材质、加工余量、前道工序的工艺基准及工件缺陷等。（4）砂轮因素包括砂轮特性的选择、砂轮的修整与平衡状况等。（5）切削液因素包括切削液种类的选择、清洁程度、流量和压力及是否及时有效地注入磨削区域内等。S7332型螺蚊磨床的母丝杠为精密淬硬丝杠，全长2160mm。螺纹为Tr60×1∕4公差等级IT5表面粗糙度值为Ra0.1um,试简述其磨工艺过程要点。答：在丝杠的磨削工艺中应采用如下的工艺方法和措施：（1）丝杠的热处理为保证丝杠具有一定的力学性能和尺寸稳定性，需进行多次热处理。如毛坯的球化退火，多次除应力处理，控制淬火变形及冰冷处理。（2）中心孔的修研中心孔作为磨削外园和螺纹的统一定位基准，整个工艺过程中需多次研修中心孔。随着工序精度的提高，对中心孔的园度、表面粗糙度值及加工都应提出较高的要求。（3）外圆加工由于丝杠是细长轴，淬火后变形大，磨削时又易弯曲变形，故需要留较大余量，磨削时应采取防止变形的有关措施，对半精磨、精磨及精密磨和余量及加工都应提出较高的要求。（4）丝杠螺纹的加工威力保证螺纹部分稳定地达到公差等级IT5级的要求，采用粗磨、半精磨、精磨和终磨等四道工序，以逐步达到加工精度。螺纹的粗加工采用直接磨出的方法。（5）温度的控制为了防止丝杠受热变形，确保螺距精度，需要严格控制室温，每次磨削开始前都应让机床空转一段时间，使机床达到热平衡，再进行热切削加工。磨削中可用淋浴式喷注切削液于丝杠全长上，机床母丝杠的温度及工件的温度也可采用冷却液调温装置。如何磨削薄壁零件？答：（1）改进工件的装夹方法主要是减小夹紧后的工件变形，如用胀套装夹，用端面压紧及用微锥心轴装夹等。（2）减少热变形尤其是尺寸较大的薄壁导筒，磨削时要注意充分冷却和散热，对长薄壁套可采用内冷却心轴装夹。（3）合理选择砂轮选用粒度较粗、硬度较软的砂轮。（4）合理选择磨削用量划分粗、精磨，精磨时选用小的背吃刀量。（5）消除工件的内应力在粗磨前、后均应进行除应力处理，以消除因热处理、磨削力和磨削热所引起的内应力。为减少薄片零件磨削变形，可采取哪些措施？答：（1）改进装夹方法1）垫弹簧垫片。2）垫纸或用布填。3）涂白蜡。4）用低熔点材料粘接装夹。5）减小电磁吸盘的吸力。（2）采用机械夹固1）在工件基准面上涂油增大附着力，再用机械夹固。2）采用专用夹具。（3）用真空吸盘装夹。如何磨削偏心零件？答：磨削偏心零件时，可以采用两顶尖或三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、偏心轴（套）、花盘及专用夹具等装夹，装夹时要做好找正和平衡。需认真将偏心部分的中心线和头架旋转中心线找正重合，注意偏心零件与机床运动部件的相互位置，避免碰撞。必要时应加配重平衡，以减小离心力。在选择磨削用量时要注意：工件的转速要低，背吃刀量要小，以提高偏心部分的形状和尺寸精度。内圆磨削中产生工件圆度超差的原因有哪些？答：（1）工艺方面工件夹得太紧产生变形；夹具夹紧点的位置不当，薄壁套的磨削装夹不好。（2）机床方面主要是头架轴承及磨头轴承松动或磨损。（3）工件方面工件本身不平衡，以外圆为基准磨削内孔时外圆精度不够。平面磨削中工件两表面平行度或表面平面度超差的原因有哪些？答：（1）工艺方面夹具基准不准，或有毛刺、赃物；垂直与横向进给量太大；用压板压紧工件磨削时，夹紧点不合理，夹紧力过大；用砂轮端面磨削时，立柱倾斜角位置未调整好。（2）机床方面热变形太大，导轨润滑油太多或压力差太大，磨头横向运动精度超差。（3）砂轮方面选用不当或修整得不锋利。（4）工件方面基准面平面度超差或有毛刺；工件太薄、变形太大；工件内应力未消除。选择磨削定位精基准应遵循哪些原则？答：磨削加工定位精基准的选择原则是“基准重合的原则用工序基准作为定位基准，以免产生基准不重合误差。基准统一的原则尽可能在多数工序中采用同一个（或一组）便于其他各表面加工的粗基准定位，避免基准转换误差。自为基准的原则选择精加工要求余量小而均匀的加工表面自身作为精基准，其他表面位置精度由先行工序来保证。互为基准的原则将相关表面互为基准反复加工，逐步缩小工件的加工误差。无心外圆磨削时，工件产生圆度误差的原因有哪些？答：（1）中心高度不适当。（2）砂轮太硬。（3）导轮不圆。（4）磨削轮不平衡。（5）毛坯误差太大。螺纹磨削有哪些特点？答：（1）磨削精度高，磨出的高精度螺纹工件可用作精密配合和传动。（2）加工范围大，可以加工各种内、外螺纹、标准米制螺纹和各种截形的螺纹，以及非米制螺纹等。（3）测量要求高，需用精密的量具和精确的测量计算。（4）工序成本高，需要精密的磨床、复杂的调整和技术水平较高的工人操作。