nullnull*www.chenbro.comDate : 2010/07/19 消 除 “七 大 浪 费”讲师：郑特助nullnullnullnull1.何谓浪费null1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的浪费2.浪费的种类nullnull1.制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因：只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大
会产生搬运、堆积的浪费
使先进先出的工作产生困难
会造成库存空间的浪费null1.制造过多的浪费null1.制造过多的浪费前提：
6月份顾客订单由原先5980台降到5500台，公司的生产稼动偏低，近期又决定6月23日~6月30日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生产能力过剩。生产的调配
方案
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：
窗框班每班借出5人至硬包边班
由13人生产窗框，标时30pcs/hr
前桥线抽调两人至滑道线，12hr
生产问题点：
窗框线原先19人标时65pcs/hr,为
什么13人标时变为30pcs/hr
滑道为何不开二班生产停止生产、换班----杜绝生产过多
减少加班
少人化
保持生产节奏与效率，杜绝等
待浪费着眼点nullnullnullnullnull 整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。 弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？3.搬运的浪费nullnull4.加工上的浪费原因：对策：注意：工程顺序检讨不足
作业内容与工艺检讨不足
模夹治具不良
标准化不彻底
材料未检讨工程设计适正化
作业内容的修正
治具改善及自动化
标准作业的贯彻
VA/VE的推进
设计FMEA的确实推进了解同行的技术发展
公司各部门对于改善的共
同参与及持续不断的改善要認真上課喔!!nullnullnull5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：不良品存在库房内待修
设备能力不足所造成的安全库存
换线时间太长造成次大批量生产的浪费
采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源nullnullnull原因：对策：注意：5.库存的浪费视库存为当然
设备配置不当或设备能力差
大批量生产，重视稼动
物流混乱,呆滞物品未及时处理
提早生产
无
计划
项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载
生产
客户需求信息未了解清楚库存意识的改革
U型设备配置
均衡化生产
生产
流程
快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计
调整顺畅
看板管理的贯彻
快速换线换模
生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源
管理点数削减降低安全库存
消除生产风险降低安全库存nullnullnullnullnullnull“三无”工程1.无化工程目的：协助现场人员方便地确定问题内容：null“三无”工程无稳工程：1.作业员工作的顺利性被中断了
2.零件、机器或生产流程的流畅性
被中断无稳 即为无规律化1.不接受不良的物料
2.作业标准化
3.用时间
分析
定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析
来平衡各工序的时间
4.用辅助人员做非标准化的工作
5.设备的预防保养及备品备件
6.线外作业对策：表现形式：null“三无”工程无理工程：无理 即为劳累，指作业一
员、机器以及工作的流
程，处在一种费力气的
状态下1.员工的技能训练，使其成为
一名熟练工
2.利用夹治具或机器来替代人
力作业
3.利用动作经济原则来改善作
业的劳动强度对策：null4.消除浪费的做法持有的心态:到处都存在浪
费;肯定会有更好
的
方法
快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载
如何发现浪费:1.运用点检表方式
2.运用5Why原则
3.运用时间分析手法
4.运用动作经济原则
5.“三现五原则”null 现场浪费点检表
1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？
2 .原料数量是多少，可生产多少时间？
3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？
4.每天有多少加班？
5.工序间作业员的等待时间有多少？
6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？
7.物料是否有不良，有几次？
8.设备故障有几次，停线时间有多少？
9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距離
10.每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。4.消除浪费的做法找出浪费null4.消除浪费的做法现场管理的5项金科玉律1.当问题（异常）发生时，要先去现场
2.检查现物（有关的物件）
3.当场采取暂行处置对策
4.发掘真正原因并将之排除
5.标准化以防止再发生null三现五原则1.A.发生状况
现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容
1.B.把握事实
对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况
2.A.查明原因
连续问五个“Why”的分析
2.B.查明原因
发生的途径、问题再现试验、Why Why分析
3.适当的对策
对策内容、效果预测、PPA
4.确认效果
确认对策的实绩效果
5.对源头的反馈
需要落实到体制、组织或标准化的内容4.消除浪费的做法五原则：三现：现场
现物
现状null5.浪费的实例null加
油
囉
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