1GC1级工业管道预制通用工艺

..优选.GC1级工业管道预制施工通用工艺1适用范围1.1本工艺适用于"压力管道平安技术监察规程——工业管道"TSGD0001-2021和"压力管道 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ——工业管道篇"GB/T20801-2006规定的GC1级管道，包含"石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收标准"SH3501-2002中SHA级管道的预制施工。1.2本工艺适用于石油、化工工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业金属压力管道〔以下简称压力管道〕的预制。1.3本工艺适用于符合以下情况之一的压力管道：1.3.1输送以下有毒介质的压力管道：a.极度危害介质；b.高度危害气体介质；c.工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质。1.3.2输送以下可燃、易爆介质且 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 压力≥4.0MPa的压力管道：a.甲、乙类可燃气体；b.液化烃；c.甲B类可燃液体。1.3.3设计压力10MPa≤P≤42MPa,或者设计压力≥4.0MPa,且设计温度≥400℃，输送除前二项介质的流体介质的压力管道。1.4符合1.3条规定的设备本体所属管道及仪表管道应按设计文件或制造厂要求进展，但其质量标准不得低于本工艺。2引用〔依据〕文件2.1"石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收标准"SH3501-20022.2"工业金属管道工程施工及验收标准"GB50235-972.3"化工金属管道工程施工及验收标准"HG20225-952.4"现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准"GB50236-982.5"压力管道标准——工业管道"GB/T20801-20062.6"石油化工钢制管道工程施工工艺标准"SH/T3517-20012.7"压力管道平安技术监察规程——工业管道"TSGD0001-20213施工准备3.1材料检验3.1.1一般规定a.管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、平安保护装置)必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明文件进展审查，并与实物核对。假设到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。b.管道组成件在使用前应进展外观检查，其外表应符合相应产品标准的规定，不合格者不得使用。c.合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据标准规定的比例采用光谱分析或其它方法进展半定量分析复查，并作好标记。d.设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明书应有低温冲击韧性试验值，否那么应按"金属材料夏比摆锤冲击试验方法"GB/T229-2007的规定进展补项试验。e.凡按规定作抽样检查或检验的样品中，假设有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，假设仍有不合格，那么该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。f.管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金钢、低合金钢接触。3.1.2管子检验a.输送有毒、可燃介质的管子，使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识。中低合金钢管道应按3.1.1条3款的要求逐根进展合金成分复查。b.管子应有质量证明书，质量证明书应包括以下内容：-----产品标准号----钢的牌号----炉罐号、批号、交货状态、重量和件数----品种名称、规格及质量等级----产品标准和订货 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 中规定的各项检验结果----制造厂检验印记c.假设到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。d.有耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明书中应注明晶间腐蚀试验结果，否那么应按"不锈钢晶间腐蚀试验方法"GB4334.1~6中的有关规定，进展补项试验。e.输送毒性程度为极度危害和高度危害介质的管子，质量证明书中应有超声波检测结果，否那么应按现行"无缝钢管超声波探伤检验方法"GB/T5777-2021。f.钢管的外表质量应符合以下规定：----钢管内、外外表不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；----钢管外表的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过响应产品标准允许的壁厚负偏差；----钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应到达设计文件或制造标准的要求；----有符合产品标准规定的标识。g.SHA级管道中，设计压力大于或等于10MPa的管子，外外表应按以下方法逐根进展无损检测，检测方法和缺陷评定应符合4730的规定，检验结果以Ⅰ级为合格。----外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测。----非导磁性钢管，应采用渗透检测。h.SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质〔苯除外〕的管子，每批〔指同批号、同炉罐号、同材质、同规格〕应抽5%且不少于1根，进展外外表磁粉检测或渗透检测，检验结果以Ⅱ级为合格。抽样检验不合格时，必须按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，那么该批管子不得使用，并应作好标识和隔离。i.GC1级的管子和管件〔对设计压力≥10MPa或介质为极度危害的〕应每批抽样5%，且不得少于1根〔个〕，进展外外表磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷；j.管子经磁粉检测或渗透检测发现的外表缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。3.1.3阀门检验阀门检验和试验执行"阀门检验、试验通用工艺"的规定3.1.4其他管道组成件检验a.对其他管道组成件的产品质量证明文件，应进展核对，且以下工程应符合产品标准的要求：----化学成分及力学性能----合金钢锻件的金相分析结果----热处理结果及焊缝无损检测报告----假设对质量证明书中的特性数据持有异议，应及时追溯到制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。b.管件外外表应有制造厂代号〔商标〕、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否那么不得使用。c.管件的外表不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，外表的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接收件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。d.SHA级管道中，设计压力大于或等于10MPa的管件，外外表应按以下方法逐个进展无损检测，检测方法和缺陷评定应符合4730的规定，检验结果以Ⅰ级为合格。----外径大于12mm的导磁性管件，应采用磁粉检测。----非导磁性管件，应采用渗透检测。e.SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质〔苯除外〕的管件，每批〔指同批号、同炉罐号、同材质、同规格〕应抽5%且不少于1个，进展外外表磁粉检测或渗透检测，检验结果以Ⅱ级为合格。抽样检验不合格时，必须按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，那么该批管件不得使用，并应作好标识和隔离。f.法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向划痕，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。〔螺纹法兰不得用于GC1级管道！〕g.螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。h.设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进展快速光谱分析检验，每批应抽两根进展硬度检查，假设有不合格，按原规定数加倍检查，假设仍有不合格，那么该批产品不得使用，并应作好标识和隔离。i.设计温度低于-29℃低温管道用合金钢螺栓、螺母应逐件进展快速光谱分析检验，每批应抽两根螺栓进展低温冲击性能件检验，假设有不合格，那么应按原规定数加倍抽检，假设仍有不合格，那么该批产品不得使用。j.密封垫片应按品标准进展抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕式垫片不得有松散、翘曲现象，其外表不得有影响密封性能的划痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶垫片的边缘应切割整齐，外表应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。k.现场制作石棉橡胶板垫片，不得在低于15℃的环境中进展，且自板材制成之日起，耐油石棉橡胶板储存期限不得超过一年半，普通石棉橡胶板储存期限不得超过两年。3.2材料堆放3.2.1管道组成件应分区堆放3.2.2不锈钢应与碳钢类材料分开堆放，以防污染。3.3主要施工设备、机具、工装3.3.1主要施工设备a.管子锯床、车床、钻床b.坡口机、等离子切割机、热处理机c.氩弧焊机、电焊机d.焊条烘干设备〔焊条烘干箱、焊条恒温箱、去湿机〕e.空压机f.加热设备3.3.2主要施工工具a.液压弯管机、无齿锯、气体切割器、磁力钻、半自动火焰切割机b.倒链、千斤顶c.角向磨光机、棒式磨光机d.常用工具，如弯尺、卷尺、水平尺、手锤等3.3.3主要工装a.组对胎具、卡具b.小管弯管器c.管道预制场及配套设施3.3.4消耗材料：石棉板、石笔、记号笔、铅油、封口纸或医用胶布、可溶纸、氧气、氩气、乙炔气等。3.4作业条件3.4.1假设在施工现场设管道预制场，预制场的布置应符合装置平面规划和施工组织设计平面布置要求，预制场的设置满足预制条件。3.4.2材料储运适当并能陆续进入预制现场，保证连续施工需要。3.4.3施工机具应按 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 进点，并能保证正常运转。4管道预制4.1施工程序：见图4.1。4.2管子切割4.2.1设计压力≥10MPa的碳钢管及合金钢管、不锈钢管，宜采用机械或无齿锯加工切割，做好质量 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 ，其它如设计无规定时，可用氧-乙炔切割，但必须将影响焊接质量的外表层去除干净。4.2.2管子下料前，应核对管线单线图，检查图号、管线号、管段号及材质是否与设计相符。4.2.3对于大口径管材或特殊材质的管材，应由专业工程师出具下料排幅员，统筹安排，充分利用材料、尽量减少焊接量。4.2.4用氧乙炔焰或其它热切割方法切割时，环境温度应符合以下规定，否那么应进展预热与缓冷：a.非合金钢不低于-20℃b.低合金钢不低于-10℃图4.1SHA、高压工业管道预制程序图返修施工准备阀门清洗、试压支吊架制作材料、阀门、配件的检查、复验验坡口加工预热热焊接预组装弯管加工热处理产品防护交付安装装下料、切割加工面的检查磁粉渗透检查热处理后热RT、PT检查pPPPPTJIANCHA焊接热处理硬度检查4.3弯管加工4.3.1钢管煨弯采用热弯或冷弯两种工艺。不锈耐酸钢管应冷弯；碳钢和合金钢可冷弯或热弯。4.3.2钢管冷弯一般宜采用机械法，当管子公称直径大于25mm时，宜采用电动或液压弯管机弯制；当管子公称直径小于或等于于25mm时，可采用手动弯管器弯制。4.3.3碳素钢、合金钢管热弯一般采用中频加热法弯制；耐酸不锈钢宜采用电炉加热，如采用火焰加热时，宜在不锈钢加热段的外部套装碳素钢管，防止与火焰直接接触。4.3.4常用碳素钢、合金钢管道和不锈钢管道的热弯温度与热弯后的热处理，应按表4.3.4的规定进展。表4.3.4常用钢管热弯温度及热弯后的热处理钢号热弯温度〔℃〕热处理要求〔℃〕10、20750~1050终弯温度小于900，且壁厚大于或等于19mm时，进展600~650回火16Mn900~105012CrMo15CrMo800~1050900~920正火12CrMoV800~1050980~1020正火加720~760回火1Cr5Mo800~1050850~875完全退火或725~750高温回火0Cr18Ni9、Cr25Ni20Cr18Ni12Mo2Ti900~12001050~1100固熔处理注：表中未列入的钢号，应按材料供货状态的要求进展热处理。碳素钢、合金钢管道冷弯后的热处理温度，应按表4.3.5的规定进展。表4.3.5钢管冷弯后的热处理钢号壁厚(mm)弯曲半径热处理要求(℃)10、20≥36任意600~650退火19~36≤5DO＜19任意––12CrMo15CrMo＞20任意680~700退火13~20≤3.5DO＜13任意––12CrMoV＞20任意720~760退火13~20≤3.5DO＜13任意––0Cr18Ni9、Cr25Ni20Cr18Ni12Mo2Ti任意任意按设计文件要求注：DO为管子外径以下情况钢管冷弯后要做消除应力热处理a.公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铁素体合金钢管弯制后，应进展消除应力的热处理。b.有应力腐蚀的冷弯弯管，应作消除应力热处理。4.3.6热处理的加热速度、恒温时间、冷却速度应符合以下要求：a.加热速度：升温至400℃后，加热速度应按205*25/δ℃∕h计算，且不大于205℃∕h。b.恒温时间：非合金钢为2～2.5min/mm，合金钢为3min/mm，且总恒温时间均不得少于30min，在恒温期间内，各测温点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃c.冷却速度：恒温后冷却速度应按260*25/δ℃/h计算，且不大于260℃∕h，冷至400℃后可自然冷却。(注：δ为管子壁厚，单位：mm)4.3.7弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设计文件无规定时，应表4.3.7的规定进展。表4.3.7弯管最小弯曲半径管道设计压力〔MPa〕弯管制作方法最小弯曲半径＜10热弯3.5DO冷弯4.0DO≥10冷、热弯5.0DO注：DO为管子外径4.3.8弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。弯管处的最大外径与最小外径之差，SHA级管道应小于弯制前管子外径的5%。4.3.9弯管制作后，直管段中心线偏差△不得大于1.5mm/m,且全长偏差不得大于5mm。图4.3.9弯曲角度及管端中心偏差4.3.10弯管弯制后，应进展磁粉检测或渗透检验，需热处理的弯管检测或检验应在热处理后进展，经检测检验发现缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。4.3.11弯管制作如采用热弯方式进展，除碳钢管外，不可用水急冷，宜在环境温度5℃以上的静止空气中自然冷却；当环境温度低于5℃时，应采取措施缓冷。4.3.12不锈钢管假设需装砂弯制时，应使用木锤、铜锤或不锈钢锤敲打管子。4.3.13弯管加工检测合格后，应填写GC1级管道弯管加工记录。要求中心4.4坡口加工与组对4.4.1坡口加工应采用机械加工方法，加工好的焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷存在。4.4.2坡口型式应符合设计文件规定或工艺评定要求，常用坡口型式见表.4.4.2。4.4.3壁厚一样的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。4.4.4壁厚不同的管道组成件组对时，当其内壁差大于0.5mm或外壁差大于2mm时，应按以下列图4.4.4所示加工坡口。注：用于管件且受长度条件限制时，图〔a〕〔1〕、〔b〕〔1〕和〔c〕中的15°角可改为30°角4.5管道焊接按相关管道焊接通用工艺执行。4.6焊后热处理管道焊缝焊后热处理应按"工业管道焊后热处理通用工艺"的有关规定进展。4.7进展无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。进展焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。5成品保护5.1管段预制完毕后，应用记号笔或铅油标注管线号、焊工号和管线区域号，按区域、材质堆放以便安装。5.2管段预制完后，应进展管道内清理工作，清理完毕后，应立即用塑料布或塑料管帽、胶布等封好两端，以防脏物进入。5.3预制好的管段在运输过程中，特别是小口径〔DN≤40〕的管线应采取防变形措施。5.4热处理完的管线上不许再进展焊接、动火。6质量标准6.1管道切口质量应符合标准要求6.1.1切口外表平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等应。6.1.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且最大不得超过3mm。6.1.3高压管和合金钢管切断后，应及时标上原有标记，但不允许用钢印作标记。图6.1管子切口端面倾斜偏差6.2弯管加工应符合设计文件以及标准的要求，弯管质量应符合以下规定：6.2.1不得有裂纹；6.2.2不得存在过烧、分层等缺陷；6.2.3不宜有褶皱；6.2.4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径之差计算弯管的不圆度；6.2.5壁厚减薄率、不圆度，其值不得超过表6.2.5的规定。表6.2.5弯管加工壁厚减薄及不圆度允许偏差管道压力〔MPa)壁厚减薄率〔≤%，且≮最小设计壁厚〕不圆度〔≤%〕≥10105＜101086.3管道组成件的对接焊口的组对应做到内壁平齐、内壁错边量应符合表6.3表6.3管道组对内壁错边量管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm铝及其铝合金壁厚≤5mm不大于0.5mm壁厚＞5mm不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm铜及其铜合金、钛不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm6.4预制完的管段组装后的各部尺寸偏差如图6.4所示应符合标准要求；bNec°afNNNNfeN图6.4预制管段偏差6.4.1每个方向总长度L允许偏差为±5mm；6.4.2间距N的允许偏差为±3mm；6.4.3角度允许偏差a每米为±3mm；6.4.4管端最大偏差b为±10mm；6.4.5支管与主管的横向偏差c为±5mm；6.4.6法兰面相邻螺栓孔应跨中安装，其允许偏差f为±1mm；6.4.7法兰端面垂直偏差e为：----管道公称直径小于或等于300mm时，允许偏差为1mm：----管道公称直径大于或等于300mm时，允许偏差为2mm：6.5其余检查工程应符合"压力管道标准工业管道第5局部：检验与试验"GB/T20801.5-2006的要求，GC1级管道的检查等级应不低于Ⅱ级。7质量记录施工图核查记录----------------------------------------------------------------SH/T3543G110技术交底记录-------------------------------------------------------------------SH/T3543G111合格焊工登记表SH/T3503J113隐蔽工程记录SH/T3503J111工序交接记录-------------------------------------------------------------------SH/T3543G112钢管检查验收记录-------------------------------------------------------------SH/T3543G415管道材料色标检查标识记录-------------------------------------------------SH/T3543G416管件宏观检查记录表----------------------------------------------------------SH/T3543G417管道组成件验证性和补充性检验记录SH/T3503J401阀门试验委托单-----------------------------------------------------------------21-C9阀门检验试验记录SH/T3543G411平安阀调整试验记录SH/T3503J119射线检测报告〔一〕SH/T3503J122-1射线检测报告〔二〕SH/T3503J122-2超声波检测报告〔焊缝〕SH/T3503J123超声波检测报告〔材料〕SH/T3503J124磁粉检测报告〔一〕SH/T3503J126-1磁粉检测报告〔二〕SH/T3503J126-2渗透检测报告〔一〕SH/T3503J127-1渗透检测报告〔二〕SH/T3503J127-2管道焊接接头热处理报告----------------------------------------------------SH/T3503J411管道焊接接头射线检测比例确认表----------------------------------------SH/T3503J412管道焊接工作记录SH/T3543G403焊缝无损检测日委托单-------------------------------------------------------SH/T3543G401