氯碱、合成氨工艺

null氯碱、合成氨工艺过程安全工程氯碱、合成氨工艺过程安全工程中盐株化 黄永忠 null一、氯碱工艺过程安全工程 1、氯碱生产中安全与工业卫生概述 2、烧碱生产过程的安全技术 3、主要氯产品生产安全技术 4、溶解乙炔安全技术 5、氯碱生产常见的尘毒物质与防护 二、合成氨工艺过程安全工程 1、合成氨生产中安全与工业卫生概述 2、工艺过程中注意的安全问题 一、氯碱工艺过程安全工程 一、氯碱工艺过程安全工程 1、氯碱生产中安全与工业卫生概述 氯碱企业一般生产的产品都较多，这是因为烧碱的联产品——氯气的量很大、有毒，加之企业的储存量有限并不能排空，所以，氯碱企业自己进行氯产品的开发和平衡。烧碱和各种氯产品的生产过程及其原料，中间体大都具有易燃、易爆、腐蚀、剧毒等特点，因此对生产过程的操作控制、设备选项都是很严格的，稍有不慎都有可能造成严重的后果。如：温州某厂液氯钢瓶爆炸；湖南某厂液氯计量槽爆炸；PVC行业乙炔站、混合冷冻和聚合岗位爆炸等。以上事例说明，在氯碱企业中，工艺条件的严格控制，设备的正确使用是非常重要的。同时，从事故原因中也可看出，只要我们认真了解原料、半成品、成品的化学性质，熟悉和掌握生产安全技术，正确操作，采取可靠的安全措施，各类事故都是可以避免的。 下面就氯碱企业安全和工业卫生的共性问题简要概述：氯碱企业厂区氯碱企业厂区氯碱企业厂区氯碱企业厂区null（1）、防火防爆 氯碱企业的易燃易爆物质主要有：氢气、乙炔、氯乙烯单体、氨等，有的单位有酒精、甲苯、水合肼等。存在国家首次公布的重点危险工艺的三大危险工艺如：电解工艺、氯化工艺和聚合工艺。 容易发生火灾和爆炸的工艺装置有：电解槽及管道氯中含氢的爆炸问题；HCL合成炉氯、氢配比失调爆炸的问题；废氯含氢高导致回火的问题；HCL含游离氯高导致PVC混合冷冻装置爆炸的问题；乙炔气体泄漏起火爆炸问题；氯乙烯单体泄漏起火爆炸的问题等。 以上列举的情况，说明氯碱生产中，从原料到成品都有严格的防火防爆要求。 （2）腐蚀严重 烧碱、盐酸和硫酸属强酸、强碱，另外氯气的腐蚀性也很强，一旦含水，则对设备、管路等产生严重腐蚀，工业盐，有机溶剂等的使用也造成一定的腐蚀。目前在氯碱生产中，如果管理不善，维护不当，选材不尽合理，现场跑、冒、滴、漏现象就会相当严重，不仅污染环境，还很容易造成伤害事故。如：火车槽车人孔盖腐蚀喷酸事故。null（3）防酸碱灼伤 从事酸碱生产和使用酸碱的人员，与酸碱的接触机会多，很容易造成灼伤事故，这是客观因素。而事故往往是主观疏忽、设备缺陷、检修储有酸碱的设备、容器未泄尽等原因导致。 （4）防尘毒危害 氯碱生产中，除有大量的酸雾、碱雾、氯气危害外，还使用氯化汞、有机溶剂，中间体也有氯乙烯单体，以及石棉绒、电石粉尘、树脂粉尘等，加强防尘防毒也是氯碱安全工作的一项主要内容。null2、烧碱生产过程的安全技术 烧碱，学名氢氧化钠，又称苛性钠。现烧碱生产主要以隔膜电解法和离子膜电解法为主。虽然电解方法不同，但其安全生产有着共同之处，都具有爆炸、燃烧、中毒、灼伤与易触电等特性及危险性。 隔膜法制碱，是将饱和食盐水，通过电解获得淡碱液，经蒸发浓缩制得液体烧碱（水溶液），再经熬煮制得固体烧碱。而离子膜法制碱就不需要蒸发浓缩工序，直接产出成品碱。 反应式：2NaCL+2H2O﹦2NaOH+CL2↑+H2↑null烧碱生产的主要原料是工业盐和电力，生产工序分为化盐、电解、蒸发、氯氢处理和固碱。 A、化 盐：化盐是烧碱生产的第一道工序，将食盐加水化成盐水，并加有关试剂，除去盐水中的杂质，再经沉淀得合格的精制盐水供电解使用。 化盐工序工艺设备虽然比较简单，但也要重视安全工作。如:化盐桶要有防护栏杆；处理盐泥时防止腐蚀灼伤；该工序腐蚀严重，各处人行天桥和护栏要经常检查，防止因年久失修，造成高处坠落事故；皮带输送机禁止跨越，皮带跑偏、松弛时，要停车后校正和拉紧；应严格防止电器设备和线路因腐蚀造成漏电，引起触电事故等。nullB、电 解 ：电解工序是烧碱生产的主要工序，决定产品的产量和生产效益，也是烧碱生产中安全工作的重点岗位之一。 隔膜电解工艺过程：盐水由高位槽经预热器加热到80-90℃，由盐水总管经各列支管送每个电解槽，用内装螺旋塞芯的玻璃喷嘴喷成滴雾状，以保证管道与电解槽之间处于断电状态。盐水在电解槽内控制一定的液面。由整流变压器送来的直流电，对氯化钠水溶液进行电解，在阳极上产生氯气，由电解槽顶部导出，送往氯气干燥工序。在阴极产生氢气与氢氧化钠水溶液。氢气由阴极箱上部导出，经水洗、冷却用氢压机送使用部门。氢氧化钠溶液（俗称电解液）由导管经碱液断电器滴入漏斗，经总管汇入计量槽，定时定量用碱泵送往蒸发工序。 由于电解生产是连续的，因此必须连续均衡的供电，并保持氯气的平衡，如供电不稳定，将会引起氯气压力的不稳定而使氯气外逸，造成环境污染和氯气熏人。金属电解槽金属电解槽金属电解槽金属电解槽离子膜电解槽离子膜电解槽null电解生产过程用直流电，电压一般为300V和600V，电流可达50000A左右。操作过程必须防触电事故。电解槽操作工必须穿绝缘靴，处理电槽故障时，不准将两手同时接触两只电解槽，或一手扶电解槽一手扶管子，防止电流通过人体造成触电事故。 隔膜法电解槽中在两个电极上产生的氯气和氢气，在违章操作和设备故障处理不当时，两种气体可能混合，氢气由阴极箱进入阳极室；当阴极隔膜破裂或阴极网上吸附的隔膜不均匀是，或阴极箱液面降低到隔膜顶部以下时，以及系统发生事故后造成氯气、氢气压力严重破坏时都会发生气体混合，这些都是很危险的状态。这是因为氯中含氢在5%~87.5%就有爆炸危险。 预防措施：1、控制总管氯含氢（＜0.4%）如异常，检查单槽氯含氢、盐水液位、氯气和氢气压力状况等。 2、控制总管的氯气、氢气的压力，设置水封自动泄压。 另外须注意的：盐水系统和电解液系统的管道和设备都应有接地装置，防止漏电而引起触电；nullC、蒸 发 ：蒸发工序是将电解液通过加热，将水分蒸发掉，以提高碱液浓度，除去电解液带过来的氯化钠，并提高碱液的质量。 该工序主要是防止高浓度的氢氧化钠对人体皮肤、眼睛的灼伤以及碱蒸汽对人体气管和肺部的损害。特别注意：碱与非金属氧化物反应生成盐和水，与含有二氧化硅的玻璃、陶瓷等易发生作用，生成硅酸钠，使其遭受腐蚀破坏，因此，玻璃、陶瓷器皿不宜盛装液体氢氧化钠，设备上的玻璃试镜应加厚或加防护罩并执行定期更换制度。 D、氯、氢处理及氯、氢输送 ：刚从电槽出来的氯气、氢气纯度较低，并含有水蒸气，必须进行处理。氯气处理主要是通过钛冷却器冷却和浓硫酸干燥去除水分；氢气处理主要通过洗涤和冷却就成。然后用氯压机、氢压机或透平机输送到使用部门。 本工序主要是确保氯气、氢气压缩机的运行安全；确保事故氯处理装置完好；防止浓硫酸对人体的伤害；平台、栏杆的腐蚀问题；氢气系统的防火防爆（管道、阀门的静电连接，防爆电器，检修动火安全等）null3、主要氯产品生产安全技术 氯产品比较多，主要介绍三种氯产品（液氯、盐酸、PVC树脂）的生产安全技术。 A、液氯 ：纯度为95%的氯气，经液化槽（内装液氨蒸发器和氯化钙盐水）降温到-22℃~-30℃后液化或经济螺杆机液化（属物理过程），经气液分离器分离，液体流入计量槽，尾气送入盐酸系统生产盐酸。计量槽内的液氯用氮气加压或液下泵送入液氯包装岗位，包装液氯出厂。 液氯生产工艺虽然比较简单，但却是一项比较危险的作业，在液化过程中可能发生以下几种事故：（1）液化尾气含氢超标，达到爆炸极限发生爆炸；（2）氯气泄漏会造成人员中毒和污染环境；（3）操作错误会引起设备超压爆炸；（4）液氯充装过量会造成容器或钢瓶爆炸；（5）液氯容器内三氯化氮的富集引起的爆炸；返厂钢瓶无余压倒灌物料引起事故等。 预防措施：严格控制废氯含氢；控制液化率；严格控制电解用精盐水中无机铵（≦1mg/l）和总铵含量（≦4mg/l）；加强液氯容器的定期排污和清洗（用烧碱或次氯酸钠处理三氯化氮）；加强员工责任心教育；磅秤定期校检，严格执行复称制度，发现超装及时处理等。 液氯钢瓶充装：必须做好充装前检查，充装过程安全、堆码、复称、记录等工作。 另外，必须加强对液氯钢瓶使用、运输、经销单位的管理等。液氯计量槽液氯计量槽null使用液氯的单位，应做好以下安全生产工作： a、要有存放钢瓶的场所，并符合安全要求。 b、要备有称量衡器（磅秤等），专用工具（扳手等）和抢险器材。 c、要有防止反应器物料倒灌的装置（缓冲罐、止逆阀等）和必要的压力仪表等，防止物料倒灌进液氯钢瓶。 d、操作人员必须经专业安全培训，严守岗位，做好操作记录，做好个体防护，备足安全用具。 e、爱护钢瓶，不损坏钢瓶表面及安全附件等。nullB、盐酸：是由电解所得到的氯和氢，合成为氯化氢气体，经冷却，用水吸收制成。 反应式：CL2+H2﹦2HCL 盐酸（含氯化氢）生产中的安全问题：（1）开炉、停炉必须对系统进行置换，用水流泵（尾气鼓风机）抽吸15~20分钟，排尽氢气和空气等；（2）氯中含氢必须小于4.0%；送往PVC厂的氯化氢必须控制游离氯在0.002%（体积比），含氢1~2.5%，含氧小于0.4%，纯度大于93%等。 氯化氢合成炉氯化氢合成炉氯化氢合成炉底部氯化氢合成炉底部nullC、悬浮法pvc树脂 工艺生产过程反应式： CaC2+2H2O﹦C2H2↑+Ca(OH)2 C2H2+HCL﹦C2H3CL 由电石加水制得粗乙炔，经清净塔除去硫磷等杂质后送氯乙烯工段；乙炔与氯气厂来的氯化氢在氯化汞触媒催化作用下合成氯乙烯；氯乙烯再在聚合釜内聚合成PVC树脂。 聚氯乙烯生产中的安全技术： （1）聚氯乙烯生产系统有可能泄漏乙炔、氯乙烯、二氯乙烷等，与空气会形成爆炸性混合气体，其爆炸下限都很低，在生产场所必须严格执行防火、防爆制度。 （2）各工序配电间、电动机等电气设备，均应选用防爆型设施。为防止突然停电、停水引起聚合物的暴聚（此时反应热不能带走，釜内压力剧增）发生的爆炸事故，重要设备的动力电源、仪表、照明等供电系统，均应有备用电源。 （3）所有设备、管道都应设有静电接地装置；可燃气体放空应设防雷装置，放空管上装阻火器。 （4）乙炔发生器上、中、下蝶阀橡皮垫圈由于不断磨损，气密性下降，要经常检查更换，以免漏气起火爆炸；加料口也要防止起火爆炸。null（5）电石的运输、储存中由于受雨水、潮气的侵蚀，产生乙炔气体与空气形成爆炸性混合气体，很容易在仓库与运输途中起火爆炸。 （6）与乙炔接触的设备、管道、管件、仪表零部件等严禁用铜、银、汞等材料，以免生成爆炸性金属化合物。 （7）乙炔清净岗位配置次氯酸钠时，使有效氯（0.08~0.12%）不致过高，以免上次氯乙炔，造成火灾事故。 （8）氯乙烯合成岗位对氯化氢含游离氯必须加以控制，否则在混合器或后系统中会产生氯乙炔，使混合器、石墨冷却器等发生燃烧或爆炸。 （9）聚合岗位必须严格控制投料，如:投料系数过高、引发剂多加，分散剂少加等都能引起暴聚；禁止用压缩空气压料等。 （10）检修作业安全问题：如动火、进塔入罐作业安全等。转化器转化器氯乙烯精馏氯乙烯精馏聚合釜聚合釜null4、溶解乙炔安全技术 A、溶解乙炔的性质 （1）物理性质：乙炔的分子式C2H2，常温常压下，纯乙炔是无色无嗅的可燃气体其沸点为-83.66℃，熔点为-80.8，临界温度35.18℃，临界压力6.059MPa，在标准状态下，乙炔气体的重度为1.1709Kg/m3,是一种较难液化的气体，乙炔与空气混合会形成爆炸性混合物，爆炸极限为1.5%~82%（体积比），乙炔含量在7~13%浓度范围内爆炸威力较强，尤以乙炔在30%时爆炸威力更强。乙炔与氧的爆炸浓度范围2.5%~93%。除此以外，乙炔和氟、氯等形成不稳定的混合物，在光照下也能爆炸；加压下乙炔不稳定，液态乙炔受震动会分解，放出热量产生爆炸；乙炔气体经水蒸气稀释后，可降低爆炸危险性；乙炔比空气稍轻，在水中的溶解度较小，在标准状态下，1体积的水大约可溶解1.73体积的乙炔气，随着温度的上升，溶解度减小，乙炔在丙酮中的溶解度，标态下大约为33升/升丙酮，压力增大，溶解度也逐渐增大。 乙炔与水接触在一定条件下能生成固体雪片状水合物，分子式为C2H2·5.75H2O。纯乙炔没有毒性，但浓度高时，易导致窒息。 （2）化学性质： 乙炔的化学性质非常活泼，主要因为乙炔的碳-碳三键的原因。可以与H2、CL2、HCL、HI、HBr、H2O、醇、乙酸进行加成反应；也可以进行聚合反应、氧化反应（高锰酸钾）；也易与某些金属进行取代反应，生成乙炔的金属化合物。湿润的金属炔化物较安定，但干燥的乙炔银、乙炔铜、乙炔汞因撞击或受热特别容易发生爆炸。其反应式为： AgC≡AgC→2Ag+2C （3）质量指标：根据溶解乙炔国家标准，溶解乙炔应符合下列要求：乙炔纯度：（体积）≧98%，PH3、H2S含量：硝酸银试纸不变色或呈淡黄色。nullB、溶剂丙酮的物理化学性质：无色液体，有刺激性，有类似醚类的薄荷味。爆炸极限为2.55~12.8%，沸点：56.12℃，燃点：561℃，丙酮对金属不腐蚀，毒性低近似于乙醇，对中枢神经有麻醉作用。 C、乙炔充装工艺过程：从乙炔站来的乙炔通过压缩机三级加压，低压干燥器和高压干燥器去水后进行充装。充装用充装排，一般分为三组：一组充灌，一组待充，一组静置，打开乙炔总管线和分管线下的阀口，连接高压胶管，上紧瓶卡，打开乙炔气瓶入口阀，开始充装，一般历时2—3小时后，静置一段时间，然后再次充装，直到称重合格为止。（一般充装5~7Kg）为防止充气过程中气瓶温度过高，必须打开充灌排上的冷却水阀，淋水降温。null乙炔充装作业大体分为空瓶检查、充气和充装后的再检查三个步骤。基本要求如下： 充装前检查：气瓶的制造许可证；气瓶是否是自有气瓶和托管气瓶；颜色（漆色）标记、钢印标记、安全附件；腐蚀、损伤；检验期限；对瓶内填料、溶剂好坏判断；首次充装或经拆装、更换瓶阀、易熔塞后未进行置换的情况； 充装中的检查：喷淋冷却水的情况；瓶壁的温度＜40℃；泄漏情况；分次充装或因故中断充装是否关闭瓶阀和支管切换阀；乙炔瓶的充装压力（任何情况不得大于2.5Mpa）。 充装后检查：是否关闭阀门；是否回收管道内的乙炔；复核乙炔充装量（称重），超重乙炔进入回收系统；静置8小时后，抽检静置压力。nullD、溶解乙炔气瓶： 一般技术参数： 钢瓶容积： 40升（实际有41.2升），其它种类有10、16、25、60升 钢瓶自重： 55~57kg （钢瓶本体重27kg） 充装系数： 0.12kg/l （最低） 最大充装量mmax=0.2*孔隙率*容积 充装重量： 4.8~6.8kg 填 料 ： casio3（硅酸钙） 孔隙率 ： 90% 易熔塞熔化温度：95~105℃ 单位溶剂充装乙炔量标准： 0.52kg/kg丙酮 （最低不低于0.47kg/kg丙酮） 公称直径： 250mm 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 压力： 30kgf/㎝2 壁 厚 ： 3.5mmnullE、乙炔瓶的充装原理： 乙炔充装在乙炔瓶内，绝大部分是溶解在丙酮中形式存在，它既不像液化气体，也不像永久性压缩气体。温度越低，压力越高，溶解的乙炔也就越多。使用时，随着乙炔量的减少压力下降，乙炔的溶解度也减小，因此，乙炔缓慢的挥发出来，以供使用。 乙炔瓶内装填料，目的是利用填料众多的毛细孔将乙炔加以分割，从而避免乙炔分解爆炸。1瓶溶解乙炔气瓶大约装6m³的乙炔（标态下），气瓶每用去1m³的乙炔就会带走50~100g丙酮，原则上丙酮流失1kg时就应补充。null5、氯碱生产中常见的尘毒物质与急救防护 （1）氯气: 氯碱生产中每制取1吨烧碱就会产生0.866吨氯气，当空气中氯含量达到10mg/m³时，人就会嗅到氯气味，氯气达到180mg/m³人就有生命危险，达到3000 mg/m³人深呼吸几次就会出现“电击样”死亡。国家规定车间空气中最高允许浓度为1 mg/m³. 接触低浓度氯气，主要眼睛辛辣、流泪、咽痛、干咳、胸闷、恶心等；吸入高浓度氯气，就有咯血、胸闷、呼吸困难、肺水肿、昏迷甚至死亡；长期接触，可引起慢性支气管炎及眼、鼻粘膜刺激症状。 中毒急救：轻度中毒者转移到空气新鲜处；中度中毒者，除咳嗽且胸部有压迫感时，用2%的小苏打水漱口，服解氯药水和止咳糖浆。咳嗽激烈可嗅酒精和酒精乙醚混合蒸汽；呼吸困难时应输氧；对严重中毒病人必须送医院立即抢救。 防护：氯气泄漏，应往上风向和侧风向撤离，并用防毒面具防护（过滤式和隔离式防毒面具）。null（2）HgCl2（升汞）：PVC生产中的催化剂，一般不会出现急性中毒，慢性中毒主要表现为易兴奋症，恐惧、激动、急躁、易冲动、忧郁、幻觉等；吸入高浓度的汞蒸汽，口腔有金属味，发烧、呕吐、腹痛、腹泻、四肢肌肉疼痛等。 急救：误服有机汞化合物后要及时用2%碳酸氢钠洗胃，在10~15分钟完成较好。氯化汞中毒，可立即吞服生鸡蛋清3~4只或饮用牛奶300~400ml，也可用活性炭悬液延缓汞吸收，然后送医院驱汞治疗。 防护：饭前、工作后洗手，现场不抽烟、吃饭，班后脱去工作服、鞋等。工作时戴好防毒面具。 另外，氯碱生产中还有氯乙烯、氯化氢气体中毒和烧碱、盐酸、硫酸灼伤等职业危害。二、合成氨工艺过程安全工程二、合成氨工艺过程安全工程1、合成氨生产中安全与工业卫生概述 氮肥生产企业工艺过程复杂，流程长，具有高度的连续性，生产过程高温、高压，所使用的原料、中间产品大多是易燃易爆、有毒有腐蚀的物质，所以构成了安全生产方面许多不利的危险因素，因此搞好氮肥企业的安全生产有着特殊重要的意义。 null（一）氮肥生产的特点： （1）生产过程高度的连续性： 氮肥生产中，合成氨的整个生产过程大多是在气体状态下进行的，工艺气体在生产过程中不可能大量储存，上一个工序生产的气体产物，必须源源不断地通过管道送往下一个工序进行加工处理，如果气体在设备、管道中受阻，则会引起憋压，压力升高而造成放空、泄漏或爆炸。合成氨装置各工序之间，合成氨与氨加工之间，生产装置与辅助装置之间，互相紧密联系，具有高度的连续性，如果其中一个工序、一台设备发生故障，甚至一个操作上的失误，都会造成局部或全部停车。 （2）工艺流程长，系统复杂 氮肥生产的全过程很复杂，包括：原料的储运和加工，原料气的制造、净化、压缩、精炼、氨合成和氨加工等十几道工序，生产系统工艺流程长。除此以外，还设有供汽系统、供水系统、供电系统、自控调度指挥系统等，构成一个庞大复杂的生产机构。null（3）工艺参数严格，操作要求高 高温、高压、低温、负压是合成氨生产的典型特点。合成氨生产中制造煤气的造气炉温度在1000℃左右，油气化炉、转化炉温度可达1400℃左右，合成塔的温度在450~550℃；而空分装置操作却在-180~200℃之间进行；原料气体的制造、变换、水洗的操作压力可达30kgf/cm2左右，铜洗、碱洗、压缩、合成的压力可达120~320kgf/cm2不等；另外为了保证生产设备高效率，物料在管道的流速都很大，因此对工艺参数和人员操作都提出了很高的要求，不允许超温、超压、超负荷运行，也不允许太大的波动等。 （4）生产中存在很多化学危险物质 原料煤气是一种易燃易爆的混合气体，有CO、H2S、H2等，氨既是易燃易爆气体又是有毒气体，氨加工过程中产生的氮氧化物、二氧化硫等都是有毒气体，高浓度的氮气、二氧化碳则会引起窒息。因此氮肥生产中防火、防爆、防中毒、防窒息是实现安全生产的关键。 null（二）氮肥生产中的危险因素 1、火灾与爆炸 2、中毒 3、噪声危害 4、灼伤 5、高温与中暑 null2、工艺过程中注意的安全问题 工艺过程简述： 氮肥生产包括氨的合成和氨加工两部分。不论采用什么原料路线和生产方法，都必须经下列五个工艺过程得到产品，（1）原料气的制造；（2）原料气的净化处理（包括脱S、CO变换、脱CO2、精炼即除去微量CO、CO2、H2S、O2）；（3）原料气体压缩；（4）氨的合成；（5）氨的加工（制尿素、碳铵等） 造气： 煤先经破碎再通过球磨机磨成煤粉后，用氮气通过气动输送系统送到气化炉的粉煤料斗系统，全系统以氮气冲压，防止氧气倒入产生爆炸，粉煤经螺旋输送机送至混合器，用氧气和蒸汽流携带粉煤通过短管经烧嘴入炉燃烧，产生粗煤气（含H2、CO、CO2、H2S、CH4、COS等）经洗涤除尘后冷却（35℃~40℃），送至下一工序。null脱硫：脱硫的方法很多，以脱硫剂的形态可分为湿法和干法两大类，干法脱硫以固体为脱硫剂，如活性炭、氢氧化铁、氧化锌等；湿法脱硫以液体为脱硫剂，如碳酸钠溶液法、氨水法、氨水液相催化法、ADA碱液法等。中小氮肥厂一般多采用活性炭脱硫，ADA碱液脱硫和稀氨水脱硫。 硫化物能严重腐蚀管道、阀门和设备，使机械强度减弱，使用周期缩短，严重时还能导致设备、管道爆炸，尤其在高压系统危害很大。硫化物随气体进入后系统，如进入变换系统，会导致触媒中毒；进入碳化系统会引起结晶，堵塞管道和设备；进入铜洗系统，会产生硫化亚铜沉淀堵塞设备、管道，弄脏铜液等。 本工序主要防止硫化氢中毒。null变换：是将水煤气中的一氧化碳在触媒的作用下，与水蒸气反应，生成二氧化碳和氢气。 反应式为： CO + H2O = CO2 +H2 + 热量 危险因素：高、中温变换炉温度420~550℃ 低温变换炉温度200~210℃ 加压变换压力为6~30kgf/cm2 煤气经过变换后，气体中H2含量显著增加，变换气的爆炸极限为6.55~80.64%，因此这个工序火灾爆炸危险性较大。常见的事故有：变换炉的物理爆炸、燃烧炉的化学爆炸、升温时罗茨风机的爆炸等。null水洗（脱碳）： 变换气中含有大量的二氧化碳，在氨合成反应前，要将其除去，除去二氧化碳的过程称为“脱碳”，生产方法有物理吸收法和化学吸收法两大类。 物理吸收法，如：水洗法； 化学吸收法，如：氨水法（又称碳化）。 物理吸收法： 水洗的操作原理是利用二氧化碳和硫化氢易溶于水的物理性质，在加压下用水脱除原料气中的二氧化碳和微量硫化氢气体。 水洗工序的水洗操作压力为30kgf/cm2（或12kgf/cm2、或18kgf/cm2），而二氧化碳的解吸操作压力是低压或常压。所以有高压串入低压系统的危险，如串入，轻者打坏脱气塔塔板，重者可导致脱气塔着火爆炸。 化学吸收法： 小氮肥厂多数是采用氨水吸收法，用氨水吸收二氧化碳生成碳酸氢铵，这样既清除了二氧化碳，又获得了产品碳酸氢铵。 两种方法都要防止带液或液泛，液体由一塔带到另一塔，直到由原料气总管带进高压机引起液泛，导致恶性事故。null精炼（铜氨液洗涤）： 主要是将水洗后原料气体中3—4%的一氧化碳，少量的二氧化碳、氧气和微量的硫化氢全部去除，以得到高纯度的氢、氮混合气体（最后CO、CO2的总量小于30ppm）。中小氮肥厂主要采用醋酸铜氨液法，用铜氨液洗涤后，再经碱液洗涤（或经20~25%的氨水洗涤），使精制气趋于纯净。 主要的危险： （1）高压吸收部分的压力高达150或320 kgf/cm2，再生部分则是常压为80mmHg，如操作不当，高压气体串入低压系统，可导致低压系统爆炸； （2）铜洗塔是气液共存，如控制不好或联系不周就会带液进压缩机或合成塔而造成事故。null原料气的压缩： 变换、水洗、精炼和合成都需要压力提高到一定的程度才能实现。因此，压缩岗位的火灾爆炸危险性很大。原料气体在高压和高温的情况下，爆炸范围扩大；其次，高压气体一旦泄漏，很容易形成爆炸性混合气体并爆炸，后果严重；此外，氢气在高压下，易渗入钢材组织内，产生氢蚀作用使其脱碳，强度下降，因此，压缩工序的火灾爆炸危险性较大。null氨的合成：氨的合成工段，主要任务是在适宜的温度、压力和有触媒催化的条件下，将经过精制的氢氨混合气体，在合成塔内直接合成为氨，然后将所得的气氨，从氢氮混合气中经冷却冷凝成为液态氨分离出来。液氨由氨罐进入氨冷器蒸发为气氨，送碳化岗位制取碳酸氢铵；硝酸车间制取硝酸和硝铵；硫铵车间制取硫酸铵；或将液氨送尿素车间制取尿素等。null合成生产中的危险性： 进入合成工段的氢氮混合气体中，氢含量约为71~75%。氢的爆炸极限为40~74.2%，下限较低，爆炸浓度范围较宽，因此其爆炸危险性较大。如果高压混合气体从设备中泄漏出来，即便数量不多，也极易与空气混合形成爆炸性混合气体。同时，高压氢气泄漏时，由于流速大，与设备剧烈摩擦产生的高温和静电即能引起爆炸。 氢在高温高压下对碳钢设备具有较强的渗透能力，形成了氢气腐蚀使金属变脆，机械强度减弱，给安全生产带来许多不利因素。null合成工段操作压力有两种，一种是高压320或152公斤/cm2系统，一是低压16公斤/ cm2系统，因此，有高压气体窜入低压系统引起爆炸的可能性。 氨蒸发器的操作压力为16公斤/ cm2，但器内却没有320公斤/ cm2或150公斤/ cm2的高压蛇管，蛇管的正常与否不易被发现，如若泄漏和破裂，将会造成氨蒸发器爆炸。 合成的高压系统与16公斤/ cm2的低压系统，其放空管不能共用一根放空主管，必须单独设置，以防误操作，造成高压气体窜入低压系统或冰机系统造成爆炸谢谢大家！谢谢大家！