8.RCC-M 2000版+2002补遗 第8册 F篇 制造

RCC—M F篇 制造 第Ⅴ卷 RCC—M F篇 制造 F1000 引言 F2000 标记规程 F2100 总要求 F2200 方法 F2300 文字或符号 F2400 临时标记 F3000 切割和不作焊补的整修 F3100 概述 F3200 剪切 F3300 氧气切割 F3400 等离子电弧切割和惰性气体保护钨极电弧切割 F3500 碳弧切割和刨削 F3600 不作焊补的整修 F3610 概述 F3620 不作焊补的整修 F4000 成形和尺寸允差 F4100 成形 F4110 概述 F4111 范围 F4ll2 需要的文件 F4113 应变率的计算方法 F4120 成形工艺评定 F4121 评定的目的和要求作评定的场合 F4122 需要制定的文件 F4123 评定有效范围 F4123.1 车间 F4123.2 母材的牌号 F4123.3焊缝 F4123.4 几何准则 F4123.5 成形技术 F4123.6 成形的受热过程 F4123.7 成形后的热处理 F4124 评定试验 F4124.1 试件的数目和种类 F4124.2 尺寸 F4124.3 试件的制作 F4124.4 评定试件的检验 F4125 复试条件 F4125.1 无损检验不合格 F4125.2 破坏性试验不合格 F4126 试验 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 F4130 产品成形操作 F4131 操作要求 F4131.1 带焊缝板件的成形 F4131.2 筒节和锥形段的成形 F4131.3 弯管 F4131.4 封头成形 F4131.5 奥氏体不锈钢工件成形的补充措施 F4132 成形操作的产品检验 F4140 以热收缩修正管子的对正 F4150 不用 F4160 2级和3级热交换器的弯管 F4161 概述 F4162 弯管后的尺寸允差 F4163 弯管工艺评定 F4164 完成评定所要制定的文件 F4165 弯管制品的检验 F4200 形位允差 F4210 承受内压容器的形位允差 F4211 概述 承受内压容器的圆筒体或锥形筒体和封头都要满足下列要求。这些要求是最低准则，制造商为了满足功能设计准则，可以在采购零部件时提出更严的要求。 设备技术规格 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf 应明确规定加强区、开孔补强区的任何其它结构不连续区的允许偏差。F4212 厚度 设备所有部位的壁厚都应符合按照I卷的B3000、C3000、D3000给出的准则所作分析的要求。 F4213 容器的圆筒体和锥形筒体的形位允差 F4214 由管材制成的容器零件的形位允差 F4215 容器封头的形位允差 F4216 成形或弯管后的管件允差 F4217 承受外压的容器 F4218 圆筒体开孔和接管 F4310概述 F4320 双面焊或从另一侧可以接近的单面焊接接头的对正允差 F4330 内表面不可接近的外侧施焊的焊接接头 F4340 压制件和压制件焊成的封头 F4350 管子和管道 F4360 超差 F4400 热交换器管板中胀管 F4410 概述 F441l 术语 F4412 胀管工艺 F4413 胀管的作用 F4414 预备性试验 F4420 工艺评定 F4421 要制定的文件 F4422 评定的有效范围 F4422.1 车间 F4422.2 工艺的基本因素 F4423 评定试验 F4423.1 评定试验试样的数量和类型 F4423.2 要进行的试验与要求的结果 F4423.2.1 管子／管板焊接连接的热交换器 F4423.2.2 管子／管板不焊接连接的热交换器 F4424 评定记录 F4425 评定的有效期 F4430 制造 F4431 概述 F4432 要制订的文件 F4433 胀接前的清洁度 F4434 胀接后的清洁度 F4440 检查 F444l 设备检查 F4442 执行规程过程中的检查 F4444 最终检查 F4445 返工 F4450 全深度机械胀管 F445l 评定的基本因素 F4452 制造 F4453 检验 F4453.1 制造期间的检验 F4453.2 最终检验 F4460消除应力胀管 F4461 概述 F4462 工艺描述 F4463 工艺评定 F4463.1 基本因素 F4463.2 评定试验 F4463.3 要求的结果 F4464 检查 F4464.1 制造期间的检查 F4464.2 最终检查 F4470 液压胀管 F4471 工艺的主要因素 F4472 检查 F4480 液压一机械混合胀管 F4481 工艺的主要因素 F4482 制造 F4483 检查 F4483.1 基本液压胀管 F4483.2 局部胀管 F4490 爆炸胀管 F449l 工艺的主要因素 F4492 制造 F5000 表面处理 F5100 镀铬 F5110 概述 F5120 基体金属 F5130 规程 F5140 评定 F5150 工件的准备 F515l 工件的初始状态 F5l52 清洗 F5160 镀铬 F5161 铬酸电镀槽 F5162 脱氢处理 F5170 检验 F5171 表面检验 F5172 厚度检验 F5173 附着力检验 F5180 有缺陷镀层的修补 F5200 磷酸锰处理（磷化处理） F5210 概述 F5220 基体材料 F5230 规程 F5250 工件的准备 F5260 磷化处理 F5261 表面活化 F5262 磷化方法 F5263 冲洗一钝化一干燥 F5270 检验 F5271 目视检验 F5272 磷化层厚度检验 F5273 极限抗拉强度大于1450MPa的钢件的脱氢处理。 F5274 经饰 F5280 磷化层的去除 F5300 涂漆系统 F5310 概述 F5320 涂漆系统的分类和特性 F5321 分类 F5322特性 F5330 评定试验的主特性 F5331 抗设计基准事故（DBA）的能力 F5332 去污 F5340 耐腐蚀性能的维护 F5350 待涂表面的准备 F5351 脱脂 F5352 喷射处理 F5353表面准备的其它方法 F5360 保护漆膜的施工要求 F5370 规程 F5400 氮化处理 F5410 概述 F5420 基体金属 F5430 规程 F5440 工件的准备 F5441 工件的状态 F5442 清洗 F5450 氮化处理 F5460 检验 F5461 目视检验 F5462 硬度 F5470 贮存 F5500 电解镀锡和扩散处理 F55l0 概述 F5520 材料 F5530 试验规程和试件 F5540 工件的准备 F5541 工件状态 F5542 清洗 F5550 检验 F5551 检验试样 F5552 目视检验 F5553 尺寸检验 F5600 镀镉 F5610 概述 F5620 基体材料 F5630 规程 F5640 试验件 F5650 工件的准备 F5660 镀镉 F5670 检验 F5671 试件的检验（F5640） F5672 产品件检验 F5680 重镀 F5690 终饰处理 F5700 其它金属覆层或表面处理 F5710 概述 F5720 规程 F5730 评定 F5740 批的定义 F5750 工件准备 F5760 镀层或处理的实施和检查 F5770 修补 F5780 标记和装运 F5790 文件 F6000 清洁 F6100 概述 F6110 清洁的目的和清洁度 F6120 适用性 F6130 适用时间 F6140 本章的结构 F6150 需要制定的文件 F6200 分级 F6210 清洁度等级 F6220 设备清洁等级的规定 F6230要求的工作区 F6240 工作区的要求 F6241 I级工作区 F6242 Ⅱ级工作区 F6243 Ⅲ级工作区 F6250 建造现场的工作地带 F6251 I级工作地带 F6252 Ⅱ级工作地带 F6253 Ⅲ级工作地带 F6254 Ⅳ级工作地带 F6260 建造现场的工作区和工作地带的关系 F6300 清洁度的检查 F6310 概述 F6311 在设备清洁工作完成后，应立即检查验证设备表面已达到要求的清洁度。 F6312 按照表F6310.1和F6310.2中规定的检查及适用相关准则，对各类表面的清洁度进 F6313 若一些清洁状态后来变坏（特别是在安装时和安装后），而且这种变坏足以影响已 F6320 与工作流体接触的设备表面清洁度的检查 F6330 其它检查 F6331 不接触工作流体的耐腐蚀表面 F6332 防护装置和包装的检查 F6340 清洁检查报告 F6400 防污染要求 F6410 材料要求 F6420 防污染要求 F6421 与一回路或注人到一回路和流体*接触的设备 F6422 以二回路的水和蒸汽（再循环流体除外）作为工作流体的清洁类别为B类的设备 F6423 使用含有害化学元素物品的要求 F6430 制造和现场安装的要求 F6431 概述 F6440 水质 F6450 干燥的无油空气 F6500 清洁方法的要求 F6510 定义 F6520 机械清理工艺 F652l 机械去除氧化皮 F6522 机械清理方法 F6530 化学清洗工艺 F6531 定义 F6532 一般规定 F6533 除油的专门要求 F6534除氧化皮、酸洗和去污染（钝化）的专门要求 F6540 法涤和干燥要求 F654l 洗涤 F6542 干燥 F6600 清洁的保持 F6610 试验用水水质 F6620 防护和保养（贮存） F6621 一般规定 F6622 防护 F6623 保养（贮存） F6624 有关干燥剂和湿度指示卡的要求 F6630 存放要求 F6631 概述 F6632 在车间或建造现场的存放 F6633 存放区—概述 F6634 存放区的要求 F6634.1 Ⅰ级存放区 F6634.2 Ⅱ级存放区 F6634.3 Ⅲ级存放区 F6635 各清洁类别所要求的存放区 F6636 设备在工作地带的存放 F6640 运输 F6641 运输方式 F6643 设备的海上运输 F6650 现场的最终安装 F665l 概述 F6652 安装的专门要求 F6653 建造现场清洁工作的专门要求 F6660 安装后清洁的保持 附录FⅠ 定义 A流体 C清洁工作的操作 附录FⅡ 清洁度的控制 附录FⅢ 水质 附录FⅣ 保温材料选择和安装的专门要求 A 概述 B 对非金属保温材料的要求： C 非金属保温材料的鉴定试验 D 非金属保温材料的验收试验 E 保温材料的安装要求 附录F V 确定氯、氟和硫含量的化学分析方法 A 通则 B 产品处理方法 C 化学分析方法 F7000 机械连接 F7100 概述 F7200 规程 F7300安装要求※※ F7400 润滑剂的要求 F7500 对螺纹的要求 F7600 对法兰的要求 F7700 对工具的要求 F7800 螺栓件表面处理 F7900 螺栓法兰连接的螺栓件的相关 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 F8000 零件和部件热处理 F8100 热处理规程 F8110 概述 F8120 热处理参数 F8130 关于人员和工厂的要求 F8140 热处理的检测和记录 F8200 成形后热处理规程 F8300 焊后热处理 F8400 制造中的热处理 F8410 不稳定奥氏体不锈钢设备的尺寸稳定化处理 F8411 概述 F8412 规程 F8413 检验和测量 F8420 奥氏体不锈钢零件的光亮退火 中等厚度的奥氏体不锈钢零件可以进行光亮退火：其条件是： ——炉子气氛为中性或弱氧化性； ——零件处理之前经彻底清洗，使其表面没有任何降低产品耐腐蚀嘎的物质痕迹（卤化物或碳化物）； ——在中性（或弱氧化性）气氛中尽可能快地冷却到120 ℃； ——处理之后，零件外观应光亮无氧化痕迹。 第Ⅴ卷 RCC—M F篇 制造 F1000 引言 要提供充分详细的能保证满意结果的制造和生产规则是不可能的。成功的制造基本上取决于各个制造商所掌握的知识诀窍和方法。 第Ⅴ卷《制造》中给出的规则是要满足的最低要求，制造商应采取他认为保证其产品质量所必要的所有附加措施。 此外，制造商应遵守第Ⅰ卷或设备技术规格书中所规定的所有允差和补充要求。 F2000 标记规程 F2100 总要求 a）应使用既不污染材料也不产生明显加工硬化或切口效应的方法作标记。 b）标记应标在物件受力最小的区域并且要避开应力集中区（特别是形状突变区）或焊接热影响区。此外，标记不得妨碍无损检验结果的判定。 F2200 方法 a）可用符合F2100a）和下述要求的所有方法作临时和永久标记； b）禁止使用电弧笔； c）允许在厚度超过6mm的工件上冲标记，金属冲章头应是圆形或球形的； d）允许用电解蚀刻的方法作标记，最好用于尺寸小、厚度薄的零件。此时所用电解液中的硫、汞、锌、铅的总含量和卤族元素的总含量均应不超过250ppm。电解蚀刻后应立即进行中和、清洗和干燥。 在用电解蚀刻作标记前，制造商应制定蚀刻规程。 e）厚度在6mm以下的工件，可用振动标记工具。工具的头部应镶硬质合金。标记刻痕的深度≤0.25mm。 然而，在铁素体非不锈钢工件上，这种类型标记可能会消失，应该用其它标记方法，例如：用油漆在单个部件上做临时标记代码；并且制定完工设备物项标记一览表。 F2300 文字或符号 直径D≤350mm的管道上标记的字符的高度建议为4～6mm。设备和直径大于350mm的管道上标记的文字或符号的高度建议为8～12mm。 尺寸很小的零件，在尺寸允许的情况下，字符要尽可能大。 F2400 临时标记 制造过程中可用印油、不能擦掉的墨水、油漆做工件的临时标记，在奥氏体不锈钢和镍基金工件上的临时标记应符合下列条件： a）只可使用以后可以擦洗掉的标记； b）使用的墨水、油漆等不得含有F6000中禁止的任何污染物； c）如果标记有可能污染表面时，应在热处理前去除这些标记。 F3000 切割和不作焊补的整修 F3100 概述 所有材料均可用机械加工、磨削或热切割和方法下料成形或开焊接坡口。允许剪切板材受F3200制约。 F3200 剪切 如果随后用机械加工或磨削除去应变硬化区，厚度硬化区，厚度小于25mm的板材可以用剪工切削。 如果遵守上述条款，可以用剪切制备坡口。然而，对于厚度小于10mm的板材来说，焊接工艺的接头截面说明已消除应变硬化区就足够了。 F3300 氧气切割 a）当S1321，S1322或1323中规定焊接要预热时，氧气切割前应进行预热。然而制造商证实其不会造成裂纹的S1321中所列的碳钢件，在氧气切割前可以免除预热。 b）应仔细地清除工件的氧化表皮毛刺，并用金属刷或磨削去除所有氧化物痕迹。当表面保留切割状态时，施用的氧气切割应对材料的机械性能（例如硬度）没有不利影响。 c）应仔细地检查氧气切割表面，是否有裂纹。 d）在用磨削或机械加工的方法去除因氧气切割而造成的沟痕之后，应按B、C、D4000章的要求检验用氧气切割制备的焊接坡口（见S7330c）。此外，制造商应当用焊接工艺评定试件验证最大硬度值是令人满意的；否则要用机械方法（磨削机械加工）去掉影响区。 F3400 等离子电弧切割和惰性气体保护钨极电弧切割 a）当使用等离子电弧切割法将工件切割到景终尺寸时，应除掉切割面上所有的金属滴迹、沟痕等；从切割面上磨削或机械加工去掉1mm左右金属。如果用气体保护钨极电弧切割方法切割薄壁件，也应采取同样的措施。 奥氏体不锈钢件可以用去除毛刺后再进行化学酸洗（见F6000）来代替磨削或机械加工。 b）用等离子电弧切割制备不锈钢件焊接坡口时，切割后进行的表面制备应符合第Ⅰ卷对焊接坡口所规定的检验要求。 F3500 碳弧切割和刨削 （见S7330） F3600 不作焊补的整修 F3610 概述 本节叙述在已经按第Ⅱ卷“材料’’的要求验收的工件上发现的缺陷以及在加工或安装过程中暴露或产生的缺陷的整修。 这类缺陷一般是表面缺陷。 如果这些缺陷满足下述条件就不作焊补。 F3620 不作焊补的整修 a）应该用磨削、铲削（随后磨削）或机械加工的方法去除缺陷。禁止使用热加工方法去除缺陷。 b）应将缺陷去除、或减小到零件实际厚度按第Ⅱ卷中零件和制品的准则和和Ⅳ卷S7350坡口及焊接金属熔敷表面的准则为合格的尺寸。 c）去除或减少缺陷之后，剩余金属厚度按照第Ⅰ卷中适用设计方法应足以满足应力准则。此外，表面状态应满足装配和无损检验的要求。 d）整修部分应该圆滑，与周围表面连接应无棱角，接合斜率最大为0.25。 F4000 成形和尺寸允差 F4100 成形 F4110 概述 F4111 范围 a）成形工艺包括为获得一个给定形状的部件对零件或制品所施加的所有热力—机械操作（加热循环、变形和成形后的任何热处理）。 b）成形工艺应不会使部件材料的性能降低到低于要求所要求的最小值。因此，必要时应在成形之后进行热处理恢复材料的性能以符合上述要求。 c）为此，成形工艺评定试验目的为验证加工出的制品符合成形前制品材料验收技术规范中要求的性能。 d） 焊接板材不论采用何种成形工艺，焊接工艺评定都应考虑与成形相关的热处理。 F4ll2 需要的文件 a）应按照正式确认的整套文件所规定的要求进行所有成形操作，这些文件至少应包括： ——制造操作所使用的成形工艺技术要求和相应的评定报告的编号； ——成形过程中和成形后要进行的检验。 b）成形工艺技术要求的内容 成形工艺技术要求应包括如下内容： 1）当要求进行成形工艺评定时，应列出F4120中规定的用以限定有效范围的所有变量。 2）提供下列资料作为参考之用。 ——成形操作所采用的技术参数； ——或包含有这些内容的内部工艺规程的编号。 例如：采用感应加热进行弯管时，特别应规定下列参数： ——弯曲速度； ——电气参数（电流、电压、频率等）； ——冷却参数； ——测量温度的方法： ——经受成形操作的焊接区的位置（在适用时）。 3）成形工艺数据表中应列出成形工艺评定的编号。 F4113 应变率的计算方法 a）按下列公式计算成形零件的延伸率： 圆柱筒体： A%=50e（1一Rf / R0）/ Rf 变形量＜1%时：A%=65e（1一Rf / R0）/ Rf 变形量≥1%时：A%=75e（1一Rf / R0）/ Rf 容器封头： A%=（ln（Df / Dp））×100 管子： A%=100r / R 式中： e——成品名义厚度； Rr——成形后零件中心线的曲率半径； R0——成形前零件中心线的曲率半径（平板的曲率半径为无穷大）； R——管子中心线的名义弯曲半径； r——管子名义半径； Df——坯件直径； Dp——零件直径（冲压后） b）复杂形状成形的应变率应通过在试样件上的网格线来测得。 F4120 成形工艺评定 本节涉及除热交换器“U”型管弯曲工艺之外的成形工艺的评定。 F4121 评定的目的和要求作评定的场合 评定的目的是用一个试件对所采用的主要因素验证成形工艺能满足所要求的质量标准。 下列情况需要作成形工艺评定： a）在高于150℃温度下进行任何一项或一系列操作。 b）在低于（或等于）150℃的温度下进行的任何成形操作，而按F4113中给出的各种形 式部件的公式进行计算，合金钢或碳钢工件最大应变率超过5％、奥氏体不镑钢工件最大应变率超过l0％，或超过15％而具有支持性文件时。 后者的支持性文件应考虑到加工造成数据的离散性并提供统计证明： ——满足成形前填充材料验收技术规范所要求的保证性能（应变率的最低要求值除外，： ——所选的与最小伸长率相关的新准则是合理的并且与设计文件的要求相容。 在成形操作和相关机械性能热处理以后所验收的材料，不再要求成形工艺评定。 F4122 需要制定的文件 所有成形工艺评定都应按正式确认的全套文件所规定的要求进行；这些文件应符合适用章节的要求，它们至少包括： ——评定试件的成形工艺技术要求（见F4112）； ——评定的有效范围； ——按照所采用的评定准则等级确定的要进行的检验及相关准则； ——表示试件上取样位置的尺寸示意图。 F4123 评定有效范围 限制评定有效范围的主要因素如下： F4123.1 车间 ——热成形的情况下： 应在制造该工件的同一车闻并用制造该工件的同类型机床连行评定试验。 ——冷成形的情况下： 在某一个车间所进行的评定试验，可U扩展到对制造厂的所有车间均有效；但这些车间生产用的成形机床必须与评定试验所用类型相同。 F4123.2 母材的牌号 所有同牌号或标准牌号的碳钢和合金钢（不包括奥氏体不锈钢）应视为等效的。满足 MCl310规定的晶间腐蚀试验的各非稳定化奥氏体不锈钢应视为等效的。 此外，轧制、拉拔或锻造制品应视为等效的。 F4123.3焊缝 经受成形加工的焊缝处应考虑下列主要因素： 注：在运用评定的有效范围中，制造商应考虑表F4123.3中的规定。 a）焊接接头的变形（见注） 1）管件 只允许有一条纵焊缝；其变形量是由纵焊缝与中性轴线间的夹角“a”确定（见图F123.3）。 角度α0与管件材料类别相关；弯管过程中变形量：合金钢或碳钢为5％；奥氏体不锈钢为1 0％。由下列表达式确定。 合金钢或碳钢件： │α0│（度）=4.5 R / r 奥氏体不锈钢件： │α0│（度）=9 R / r 式中： R——管子中心线的名义弯曲半径； r——管子名义半径； 如果│α│≤│α0│，即不考虑焊缝，则可将有纵焊缝的管子与无缝管视为等效。当然；在焊接工艺评定时应对弯管及弯管后热处理所经受的热循环采取措施。 如果│α│＞│α0│，应在试件弯曲时于弯曲背拱部分对焊缝作评定。在其它参数相同的情况下，较大的│α│值的评定结果可适用于较小的│α│值。 图4123.3 2）板材 主要是指成形前拼焊板材的弯曲和压制成凹形。 同管子一样，如果碳钢或合金钢板材的变形量超过5％，（而奥氏体不锈钢板材除外，其变形量达到10％），应在试件成形时对焊缝作评定。在其他参数相同的情况下，较大的变形值评定结果可用较小的变形值。 b）焊接工艺 S3120规定的并按照RCC—M第Ⅳ卷评定的焊接工艺设立了一主要因素。特别是S3X19（S3219、S3319等）中规定的成形前焊缝的热处理是一主要因素。 4123.3表 F4123.4 几何准则 a）板材和管材： 变形： 用F4113确定的较大应变率评定结果可运用于较小的应变率。 厚度： 成形工艺评定的有效范围为0.75e～（1.25e+3mm）（e为试件厚度）。 b）管子 直径 下列各规定范围内的管子外径都可视为等效的： —— 直径≤50mm —— 50mm＜直径≤l 50mm ——I 50mm＜直径 本准则只涉及管子。较大的r／e比值的评定结果可适用于较小的比值。 变量r和e分别为管子的名义半径和名义厚度。 c）附加限制 在评定成形操作的零件上有足够的尺寸时，应进行冲击试验，这些规则不允许采用未进行冲击试验所得到的评定。 F4123.5 成形技术 评定只对一种成形技术和一种给定类型的机床（压力机、滚卷机、感应加热弯管机、充砂弯管机等）有效。 F4123.6 成形的受热过程 规定的成形温度范围的任何变动，都使该成形工艺评定失效。 工件成形后不进行机械性能热处理时，成形后冷却方法中的规定条件的任何变动，则使该成形工艺评定失效。 应该指出，监督代表或检验员可以在说明评定试验的文件中所规定范围内为制作评定试 件规定这些参量的数值。 F4123.7 成形后的热处理 如果规定的热处理是清除应力热处理，只要工件成形后的消除应力热处理中有下列之一 变动，则该成形工艺评定失效。 ——规定的温度范围的变动； ——在考虑F4123.4规定的等效厚度和RCC—M：S1340和S7540规定的建议下，规定的加热速度、冷却速度和保温时间范围的变动。 如果规定的热处理是机械性能热处理（正火加回火、淬火加回火、固溶热处理等）；试件应经受类似于产品零件所计划的热处理（同样的保温温度、保温时间、冷却速度等）。 F4124 评定试验 F4124.1 试件的数目和种类 成形工艺评定用的试件数目和种类以及要执行的检验，取决于要进行的成形操作，并且由以下两个方面确定： ——决定评定有效范围的主要因素； ——决定无损检验种类和准则的部件质量等级。 F4124.2 尺寸 根据以下几个方面确定试件的尺寸， ——成形工艺； ——试验和复试用的取样图； ——要进行的无损检验； ——适用的校形或重新弯曲工艺的评定。 在任何情况下管子的每个弯头角度应不小于30°，板材零件宽度应不小于300rnm或4e（取两者中的大者，e为板材厚度）。 F4124.3 试件的制作 a）基本材料（母材和焊接材料） 试件所用的母材和可能用的焊接填充材料应该是制造中所采用的或能代表它们的其它母材或焊接材料，并且要符合F4123所规定的等效性。制造试件用的母材和焊接材料要进行验收试验，并应满足第Ⅱ和Ⅳ卷中相关化学成份和机械性能的准则。 b）试件的成形和热处理 试件的成形应该使用与产品生产用的同类型机床。试验过程中要连续纪录零件的温度。如不能连续测量则要定期测量。成形后应进行与生产所采用相同的热处理，并要记录。 F4124.4 评定试件的检验 a）概述 ——应从经过按照说明评定的文件中规定的全部热处理和检验后的试件上制取所有试样。 ——应从无损检验证明最完好的部分制取机械性能试样。 相反，宏观或微观金相试片应取自无损检验判为合格的区域。 ——检验和试验应使经受成形的各区域的性能为规定的： ·母材：弯曲腹拱和背拱或受拉伸区域和受压缩区域； ·焊缝：当按照F4123.3考虑时，为：熔敷金属、母材的热影响区；如果其它场合不另行进行检验时，则包括未经受成形热力循环的母材和焊接接头的异种方法校核试验。 ——当弯曲管子时，还应确定弯曲起点、弯曲中部和弯曲终止点的性能。 b）无损检验 评定试件在成形之前和以后，应经受在工件制造过程中所要求的各种无损检验；并满足这些工件的最高级的要求。 在成形前后，对试件的适当部位（尤其是受拉伸区和焊接接头处）按照MC4000进行目视检查和液体渗透检验。当其为管子时，只对外表面作液体渗管检验。 试件应进行尺寸检验，以证明满足F4200和采购技术要求中规定的准则。 试件表面应光滑，不得有条痕、折迭、裂纹或其他有害的缺陷。 而且，当采购技术要求中没有规定其它的液体渗透检验准则时，表F4124.4中给出的准则适用。 c）破坏性试验 1）化学分析 热成形或成形后进行热处理的不锈钢工作，如果所使用的是燃烧加热，应在完工后测量表面1mm深处硫和碳的含量。 准则： 按采购技术要求中规定的值。 2）机械试验 母材： 应进行制品（板材、管子）验收规定的所有试验并应符合相应的准则。 试样的取样条件J立与制品验收规定的条件相同，实际上不可能时除外。 管材应从管子背拱和腹拱取样，在厚度方面取样的条件应同于制品验收的规定，实际上不可能时除外。 板材应在它的受压区和受拉区取表层试样。 焊接接头： 应完成焊接工艺评定规定的各种试验并符合相应的准则。 在焊接管的情况下，应在焊接接头的背拱作试验，取样位置与焊接工艺评定取样相同。 在饼焊的钢板情况下，沿制品厚度方向的取样位置与焊接工艺评定取样相同，考虑下列要求： ——要在制品表层厚度的1／4或1／3处进行的试验，应在背拱上进行。 3）晶间腐蚀试验 满足MCl310.B法处理的腐蚀试验要求的所有牌号的材料不需要作腐蚀试验。 4）金相检验一组织检验一晶粒度测量 当采购有要求时，应在成形之前和成形之后按照相应技术要求的条件和准则用金相复型进行检验。 如果采购没要求时，应进行检验行为参考资料。 5）硬度测量 当采购有要求时，碳钢和合金钢（奥氏体不锈钢除外）工件应在成形之前和成形之后按照相应技术要求的条件和准则进行硬度测量（尤其是沿应力轴线）。如果采购没要求检验，应作为参考资料进行测量。 表F4124.4 液体渗透检验准则 所有等级碳钢、合金钢锻件和轧制管 应记录尺寸超过lmm的所有显示。 出现下述显示即判定为不合格： 线性显示； 尺寸大于3mm的圆形显示； 排成直线的3个或3个以上，且两边缘之间距小于3mm的显示； 以最不利方式选取的长边不大于20cm的100cm2矩形面积中有 5个或5个以上显示。 碳钢、合金钢板件 板件面上和边棱上的液体渗透检验准则和上面所述相同； 但是不锈钢板件边棱上，允许有下述显示： a）1级和2级设备 厚度小于或等于40mm钢钢板件的线性显示不超过8mm；厚度大于40mm者不超过10mm；如果两个相邻显示的间距小于其最小显示长度的两倍，则应将其视为1个显示。其累计长度为两个显示长度之和再加上其两者的间距。 b）3级设备 厚度小于或等于40mm钢板中的线性显示长度应不超过12mm；厚度大于40mm者不超过15mm。 F4125 复试条件 F4125.1 无损检验不合格 如果无损检验发现有不合格的缺陷，应在找出这些缺陷的原因之后重新评定。 如果试件在成形或检验过程中有规律地出现不合格缺陷，或者认为这些缺陷是成形工艺造成的，则应评定不合格。 F4125.2 破坏性试验不合格 a）如果由于试验实施不善或试样上有缺陷而造成试验结果不合格时，可以不考虑此结果，并进行重试。 b）冲击韧性试验可按零件或制品采购技术要求或者焊接工艺评定的规律进行复试。 c）如果试件在破坏性试验或复试后性能不合格，则应在找出缺陷原因后，再另制造试件进行重试。重试的试件应符合规定的性能要求。 F4126 试验报告 应根据要求向监督代表提供工艺评定试验报告，说明以下内容： ——试件制造的主要条件（规定的和实际的）。 ——进行的无损检验及其准则和得到的结果。 ——进行的破坏性试验及要求值和得到的结果。 试验报告应有制造厂检验部门的结论。 F4130 产品成形操作 F4131 操作要求 F4131.1 带焊缝板件的成形 a）禁止焊接的铁素体钢在150℃以下进行成形操作。 然而，无论其为热成形或冷成形的焊接或非焊接的部件，在成形后都允许进行轻微的冷态整形。 b）焊接后再进行成形的工作，成形前应将焊接接头磨平。 F4131.2 筒节和锥形段的成形 a）用板材制造筒节和锥形段时，应采用滚卷或压制成形。 b）板材件进行滚卷成形时，应将前缘部分用卷曲或压制法预弯。在最终弯曲之前应将两端平的未成形边缘削除去，以避免在纵焊区产生非弧形的平板区。然而，当其为大直径的薄壁筒节时，如果留下的平板区符合F4213给出的形状准则，则此要求就为非强制性的。 必要时，在成形前将板的边缘倒圆。 c）在成形操作过程中，尤其是在钢板与卷辊或模具之间使用垫板时，应采取预防措施以避免工件产生伤痕。 例如在热弯过程中，制造商应采取一切必要的预防措施清除钢板表面脱落的氧化皮，以防止工件表面上产生压痕。 d）用压力机进行压制或弯曲时，压力机压模在每一种压程上都应使压模覆盖钢板整个宽度。 F4131.3 弯管 a）根据管子直径和厚度选择的弯管工艺，应使工件的圆度偏差和厚度减薄量都保持在设计许可的范围内。 b）弯管工具要适合于管子的特性（直径、厚度、机械性能等）很重要。制造厂在选择弯管工具时要考虑适用管子标准中趣定的管子弯管允差，因为不同的标准中允差可能不同。 c）在可能情况下要将焊接管的焊缝置于变形最小的区域内。 d）当采用充砂热弯时，采用的填充材料应不粘附在管壁上，并在弯管后容易去除而且又不给以后的清洁工作（F6000）增加麻烦。 F4131.4 封头成形 只要技术上可行，封头就应该以一块整板成形。当封头太大不能以一块整板成形时，组成封头的各板块都应为碟形块并以机械成形。 碳钢或合金钢封头可以采用旋压成形，但工件应在比实际加工部分更大的范围内进行适 当的加热。 F4131.5 奥氏体不锈钢工件成形的补充措施 a）用于奥氏体不锈钢成形的工具经清洗和除油以预防受到污染，并且不含铁素体钢。 b）奥氏体不锈钢工件进行热成形时，工件应在燃油炉（低硫油）、电炉或燃气炉内中性气氛或氧化气氛下进行加热。 无论是对工件进行局部或整体加热，都禁止使用燃煤炉和高碳火焰加热炉。 工件在加热前应去除油脂，加热时应不与火焰直接接触。 c）奥氏体不锈钢工件应尽可能避免与碳钢件接触。 无法避免接触时，应按照F6000要求进行铁素体钢污染试验。 d）在奥氏体不锈钢工件冷成形而使用润滑剂时，应满足F6000禁止污染物的有关要 求。 e）在奥氏体不锈钢工件热弯前或弯后热处理前，应使用满足F6000规定的洗涤剂，按照成文的细则去除工件上的油脂。 F4132 成形操作的产品检验 a）一般情况：除F4132.b中提及的管子外，完成要求工艺评定的成形操作后，所有工件都应进行下列检验。 ——目视检验（有疑问时要加做液体渗透检验）。 ——尺寸检验，证明工件满足F4200和设备技术规格书规定的要求。 ——按评定准则进行表F4133规定的检验。 b）管件（非热交换器用管子） 完成要求工艺评定的成形操作后，应进行下列检验； ——每根管子的目视检验（有疑问时增加液体渗透检验）。 ——尺寸检验： ·圆度满足F4216.a规定的准则； ， ·弯曲背拱的壁厚仍满足第Ⅰ卷中规定的设计准则。 检验的数量应为： ·1级和2级管子：每根； ·3级管子：取l0％。 ——表F4133中规定的检验（按评定要求的准则）。 ——另外，外径超过或等于350mm的l级管道成形后应进行下列检验： ·每根管子的弯曲区的渗透检验（按成形工艺评定的准则）； ·每个评定区域初始弯曲至少取头3个弯管，（每个截面至少进行1次），进行金相复型检验（组织检验—晶粒度测量）。 注意：在制备S7821和S7822.b所要求的产品焊接见证件时，制造商应考虑它在所有情况下所代表的焊接接头所受的热处理。 F4140 以热收缩修正管子的对正 A一定义： 热收缩操作是将部分管件或部分管段局部加热，在其冷却过程中不采用机械手段而严生变形。 B一要求 不允许锤击。下列工件不允许采用热收缩： ——RCC—M1级设备； ——最低拉伸强度＞450MPa的碳钢件； ——厚度＞10mm的工件。 其它材料的工件按照预先规定的规程；作为例外，实践中可以容许。 工件应遵守下列要求： ——从要加热的表面上除去所有的杂质（氧化物、油漆、油脂等）； ——用氧乙炔焊炬加热时，应将火焰尽可能调到中性焰； ——不锈钢工件不允许用火焰加热； ——应用不包括接触式热电偶的红外光学高温计（碳钢工件用热敏炭笔）监测温度。不锈钢工件应不超过425℃，碳钢工件应不超过700℃； ——工件加热区应在静态空气中冷却； ——在设备的同一位置仅允许热收缩操作一次。 制造商在进行热收缩操作之前制定热收缩规程。标志符号和焊缝立体图中应清楚地指明热收缩及其位置。 ——热收缩实施规程的编号； ——温度监测； ——实施后的检验。 C一检验 工件加热区表面和其周围区域应承受下列检验。 ——3级设备应目视检验，当有疑问进行磁粉检验。 ——2级设备应目视检验和磁粉检验； 如果不可能进行磁粉检验，可以液体渗透检验代替。此外，如果加热影响了焊缝，另外还要求作焊缝的射线检验。 D一准则 目视检验表面应呈现均匀，无滴痕、结疤、焊坑、裂隙、焊瘤等缺陷。 所有情况下的验收准则应是S7700中按照设备等级所规定的那些准则。 工件热收缩过程中要遵守的尺寸准则为管子采购标准所规定的尺寸允差所限定的那些准则。 F4160 2级和3级热交换器的弯管 F4161 概述 a）本节只涉及要求作弯管工艺评定的各种变率的热交换器管束用管。 b）除非另有规定外，这些管子的弯管应满足F4000的其它各章和本节的补充要求。 F4162 弯管后的尺寸允差 a）弯管后管子弯曲部分的壁厚应符合C3320和D3320中关于壁厚及壁厚减薄量的规定。 b）管子弯曲部分的允许最大圆度偏差率为7％，圆度偏差率的公式为： （dmax—dmin）/ dN×100 式中：dN：管子的名义直径。 c）热交换器制造厂应规定U形管的两直管部分间的距离允差。距离允差应能保证管子穿过隔板和和管板装配时不受损伤，并且在弯管段与直管间的过渡区处测得的距离偏差应不超过下列值（D为弯管中心直径）： 55＜D≤150mm， 允许偏差为±1.5mm 150＜D≤5050mm， 允许偏差为±2.5mm 500＜D≤1000mm， 允许偏差为±3.5mm 1000＜D≤1500mm，允许偏差为±4.5mm 1500＜D≤2000mm，允许偏差为±5.5mrn d）U形管成形后全长度允差为一0，+4mm。 F4163 弯管工艺评定 a）在任何制造操作前，制造商应在M100中规定的原型系列管材或采购 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 的成形管上进行试验，证明采用的方法能满足所要求的尺寸允差，并证明对材料没有影响；还应证明弯管产生的应力水平是否需要进行消除应力处理。 弯管工艺评定结论仅对评定试验用的机床或者同一车间的同一型号机床有效。 b）评定规程如下： I 验证其满足尺寸允差的要求：使用生产用的弯管机以要求的最小弯曲半径弯制5个弯管，检查这个5个弯管的直径，它们应符合要求的允差。 测量点与产品要求相同（F4164）。 Ⅱ 奥氏体不锈钢弯管件的耐应力腐蚀性能和金相检验： Ⅱ.1 合格应力水平按照MCl362由强度或以弯管在沸腾氯化镁应力腐蚀试验确定（合格的应力水平为无裂纹）。 如果完成上述a）所要求的预备试验表明要求热处理，制造商应规定热处理条件。 Ⅱ.2 以下列5个弯管检查消除应力热处理的有效性： ——两个未热处理的弯管作为见证件； ——3个经受消除应力热处理的弯管。 Ⅱ.2.1 热处理后，应在3个热处理过的弯管上重新检查尺寸允差。 Ⅱ.2.2 在2个未热处理的弯管的一个上按照MCl362进行2个试验： ——1个在直管和弯曲段间的过渡区； ——1个在弯管段中间。 Ⅱ2.3 热处理后，管子应按照MCl330进行显微镜检查： ——晶粒尺寸与从未热处理的同一区域所取的试样无显著差别（如果晶粒数至少等于对应于见证件的晶粒度低一级范围的中价值，则晶粒增长是可以接受的）； ——没有晶界沉淀。 应使用100倍显微镜检查。 Ⅱ2.4 如果5个试验弯管中有1个弯曲半径小于或等于10d※，则应另外制备两个弯管半径最接近于10d的附加弯管。 D※管子的外径。 然后这两个弯管应按上述Ⅱ2.3和Ⅱ2.2规定接受同样的氯化镁试验和验证。 如果应力水平防碍试验进行，应另用弯曲半径略大于10d的弯管再次进行试验，以确定无须进行消除应力处理的最小弯曲半径。 如果应力水平能使试验进行，则仅将弯曲半径接近于10d的弯管进行消除应力热处理。 Ⅱ2.5 如果承受Ⅱ2.3和Ⅱ2.2的5个弯管的弯曲半径大于10d，而氯化镁应力腐蚀试验不合格，则应按上述Ⅱ2.4的第二节给出的规程。 Ⅲ 奥氏体体不锈钢以外的钢工件的耐应力腐蚀和微观检验（待发布）。 F4164 完成评定所要制定的文件 制造商应制定下列内容的弯管规定： ——使用的工具； ——可能进行的消除应力热处理的要求； ——验证和检验要求； ——评定的有效范围。 F4165 弯管制品的检验 每批量（按照第Ⅱ卷规定）和每一管束弯管操作过程中都应检验制造质量。在组成管束前，至少应包括下列检验： a）每批进行5个同半径的弯管的尺寸检验（如果在同批中有若干种半径，每种都取5个弯管）。 检查项目如下： ——弯曲半径； ——弯曲段45°、90°和135°3处的圆度； ——用超声波测量弯曲背拱的壁厚。 b）每束完全消除应力的管束，应取下列试样： ——一根弯曲半径最小的弯管； ——一根弯曲半径最大的弯管； 每束部分消除应力处理的管束，应取下列试样： ——一个半径最小消除应力的弯管； ——一个半径最大消除应力的弯管； ——一个半径最小未消除应力的弯管。 在这些弯管上进行下列检验： ——弯曲段45°、90°和135°3处的尺寸检查； ——沿背拱用超声波测壁厚； ——奥氏体不锈钢未消除应力的弯管按照MCl360进行氯化镁试验。 ·在直管和弯管段之间的过渡区做1个； ·在弯管中部做1个。 ——在最小和最大的消除应力的弯管取2个试样；1个取自直管段和弯曲段之间的过渡区，另1个取自弯管中部，按照F4l63.b）Ⅱ2.3进行微观检验，检验消除应力的奥氏体不锈钢弯管的晶粒度。 c）弯管的表面检验 ——不应有划痕、碰撞伤痕和其它会降低管子强度的缺陷。如有疑问，要进行液体渗透检验。 ——弯管的清洁度应符合F6000的要求；特别是奥氏体不锈钢弯管，在消除应力热处理之后呈浅淡颜色。 F4200 形位允差 F4210 承受内压容器的形位允差 F4211 概述 承受内压容器的圆筒体或锥形筒体和封头都要满足下列要求。这些要求是最低准则，制造商为了满足功能设计准则，可以在采购零部件时提出更严的要求。 设备技术规格书应明确规定加强区、开孔补强区的任何其它结构不连续区的允许偏差。F4212 厚度 设备所有部位的壁厚都应符合按照I卷的B3000、C3000、D3000给出的准则所作分析的要求。 F4213 容器的圆筒体和锥形筒体的形位允差 a）圆度 在垂直于壳体中心线的任何横截面上，最大与最小内径之差（mm）应小于下列两式中的较小值： （D+1250 ）/ 200 或 D / 100 式中D为所取截面名义内径（mm）。 壳体直径可在内表面或外表面测量。在外表面测量时，应按所取截面的壁厚进行修正。 当截面上有开孔时，最大与最小内径之间的允许差值可以增大开孔内径的2％。 b）圆筒体的形位偏差 壁厚小于10mm承受内压的容器（用长度等于圆筒壳体中心线处20°开角所对应弦长的圆筒壳体设计形状的扇形 样板 公司红头文件样板公司红头文件样板施工日志样板范本施工日志样板重庆三峡学院公章样板 进行测量）其与理论形状的偏差应不超过最小钢板厚度的5％再加3mm。当该偏差的长度不超过在两个圆周焊缝之间测量的圆筒体长度的1／4，并且最长不超过1m时，此偏差可以增大25％。 c）最大直线度偏差 （待定稿）。 d）应在容器竖立或卧置队时进行测量以验证上述a）和c）中规定的值。当容器卧置时，为了补偿偏差，在第1次测量之后将筒体翻转90°重复测量，并取两次测量的平均值。 F4214 由管材制成的容器零件的形位允差 由管材制成并承受内压的容器零件应符合管材技术要求（采购标准和制造要求）和设计技术要求中规定的允差要求。 F4215 容器封头的形位允差 a）在有裙边的封头中垂直于封头中心线的任意截面上，最大与最小的内径之差应不大于下列两式中的较小值： （D+1250 ）/ 200 或 （D+300）/ 100 式中D是所取截面的名义内径（mm）。 b）封头内表面形状与理论形状的偏差应不超过下列百分值： 1）椭圆封头或准球形封头 椭圆形封头或准球形封头内表面的任何部位与理论形状的偏差为：向外凸出应不大于1.25％D；向内凹入时应不大于0.63%D（D为容器的名义直径）。应在考虑的部位垂直于封头壁测量偏差。 本类型封头的转角半径应不小于法国标准中的规定值。 2）半球形封头 半球形封头和成形封头或储罐的任何球形部分的内表面应满足F4127对承受外压的球体的允差要求。 c）所有形状偏差都应在母材上而不是在焊缝上测量。 F4216 成形或弯管后的管件允差 a）圆度偏差 成形或弯管后最大偏差应为： （Dmax—Dmin）/ DN＜8％ 式中： DN一—管子的公称直径； Dmax一—成形或弯管后的最大直径； Dmin——成形或弯管后的最小直径。 b）成形或弯管后的壁厚 ——成形管或弯管后的壁厚应满足第Ⅰ卷中的设计准则；任何情况下壁厚的减薄应不超过下列值： ——10％：适用于大于或等于5D的弯曲半径。 ——50D／R％：适用于小于5D的弯曲半径。其中D和R分别是管子的公称直径和管子中心线的弯曲半径。 F4217 承受外压的容器 1）在垂直于筒体中心线的截面上径向测得筒体局部偏差±δ，应不超过图F4217.1中曲线所给定的偏差值。图中： e——壳体名义壁厚（不包括腐蚀余量） （当壳体由几段不同厚度的简节组成时，e应取最薄段厚度。） 用圆形样板测量圆度偏差δ；圆形样板半径等于设计内圆半径或外圆半径，圆形样板的弦长等于图F4217.1中圆弧长的两倍。 局部圆度偏差 图F421701 图F4217.2 L值应从图F4217.1和F4217.2确定如下： ——圆筒体，L取下列二者之一： ·封头两曲弧切线之间的直线距离； ·两个加强环之间的最大距离，或封头圆弧切线和第一个加强环之间的最大距离。 ——圆锥筒体的L是圆锥形部分的轴向长度。如果采用加强环时，则L是圆锥体最大截面和第一个加强环之间的轴向高度。此时De取最大截面的外径。 ——球体的L取外径De的l/2。 2）上述L的形状偏差应在焊缝以外处测量。 3）对所有厚度的承受外压容器未说，F4213.b）的要求是强制性的。 F4218 圆筒体开孔和接管 圆筒壳体开孔和接管应满足F4212、F4213、F4214和F421 7规定的允差要求。 F4300焊接件的装配和对正 F4310概述 a）焊接连接的工件，在焊接过程中可以用千斤顶、夹持器、装配马、临时性搭焊、定位点焊和专用设备等对准、调正并使其就位，以满足下列各节列出的允差要求。 b）临时性搭焊、定位点焊均应满足S7400和F6000清洁度的要求。 c）F4300列出的允差是不能超出的最大允差值。但是，制造商应考虑到第1卷规定的无损检验要求，因此焊后表面的对正允差还应适合于进行无损检验。 d）不同厚度零件之间的对准或错边的修整，应符合第Ⅰ卷的B、C和D3000规定的设计要求。 F4320 双面焊或从另一侧可以接近的单面焊接接头的对正允差 a）制造允差适用于两个待焊件的中心线对中（设计另有规定除外）。 b）表F4320.b给出相同厚度两个零件之间内表面对口允许错边量。 表F4320.b （适用于1级、2级和3级设备） 厚 度 最大允许错边量 e＜12 e≥12 e／4 （e／10）+2（最大8mm）* e一装配件的厚度 *3级设备的最大值为10mm c）不同厚度的零件之间的对口错边量的要求是： 1）可以将不同厚度的两个零件之间的厚度中心线错开，以使内表面最大的错边量小于表4320.b给定值（此时e取最薄零件的厚度）； 2）厚截面工件的边缘与薄截面工件的边缘的纵焊缝应按图F4320C规定的方式对正。 图F4320c F4330 内表面不可接近的外侧施焊的焊接接头 a）内表面 内表面的最大对口错边量应不超过（e／20）+1（mm；e一厚度），1级和2级设备的最大值为3mm，3级设备的最大值为3.75mm。 b）外表面 F4320b）和c）规定的值也适用于外表面。 两个不同厚度的零件对按时，e应取薄零件的厚度。 F4340 压制件和压制件焊成的封头 球形容器各构件之间的焊接接头或碟式封头的备构件之间的焊接接头，应符合从内侧可以接近的纵向接头的对正要求。 F4350 管子和管道 a）当对接焊的镗孔管部件的内表面是不可接近时，部件内径的对口错边量应符合F4330的规定，在焊接接头周圈任何点的最大对口错边量应不大于1.5mm。 b）为了其厚度与直径比而使管子不能镗孔和不可能承受变形的焊接钢件与配件的对接焊，必要时制造商应将接头的端截面进行较圆，以符合上述a）的偏差要求。 c）焊接管的纵焊缝内表面对口错边量应不超过下列值： e≤20mm时： 1mm 20≤e≤40mm时： e／20 mm e＞40mm时： 2mm 用钨极惰性气体保护焊（TIG）方法纵向施焊制成的小尺寸管，其对口错边量的值要比上述值小。 d）轧制或用厚钢板纵向施焊制成的大尺寸管，采用F4320、F4330中给出的允差要求。 F4360 超差 a）超过F4300规定的对口错边量应在第Ⅰ卷规定的范围内。 b）当内表面对口错边量或外表面对口错边量超过F4320、F4330规定的数值时，应按照第Ⅰ卷B、C和D3353将错边处修整成4：1的坡度（环缝时为3：1）。 c）可以用在厚零件上削薄或在薄零件上堆焊的方法修整内表面对口错边量，以达到上述b所规定的要求。 在这种情况下，检验规定内容应包括堆焊区或削薄区。 只在接照第1卷考虑设备的级别确认在厚件削薄不会使应力不合格时，才允许削薄，否则就只能在薄件上堆焊。 F4400 热交换器管板中胀管 F4410 概述 F441l 术语 胀管（Expanding）：增大管孔中管子的直径，借管板回弹后在管子表面和管板孔间产生面间压力的操作。 间隙（Gap）：胀管后在管子外壁和管板中管孔表面之间留下的空隙。 缝隙（Crevasse）：管的未胀接段中管与管孔的空隙。 空隙（clearance）：胀管前管子与管孔间的间隙。 面间压力（Interfacial p