1280高炉技术操作规程

炼铁厂新区技术操作规程 中钢1280高炉技术操作规程 第一章 值班室操作规程 (一） 原燃料管理 精料是高炉生产的物质基础，高炉所用的原燃料必须经过严格验收，有良好的理化性能，足够的数量，才能实现低耗高产的目的。 <一>原燃料质量要求 1）高炉所用原燃料必须符合公司或厂部的技术标准，否则应拒绝收卸并报告调度主任。 2）原燃料理化性能要求及波动范围。 A、烧结矿 TFe＜±0.5% CaO/SiO2≤±0.05 S≤±0.08% FeO=（8～12）% 筛分指数（≤5mm）≤3% 粒度5～40 mm＞80% B、球团矿 TFe＜±0.5% FeO＜±1.5% S≤±0.05% CaO≤±0.05% 筛分指数（≤5mm）≤2% 平均抗压强度＞2500 N/个 小于2500 N/个的球≤2% 还原度≥65% 粒度6～15 mm＞90% C、白云石 MgO≥19% SiO2≤2% 粒度 15～40mm＞80% D、萤石 CaF2≥95% SiO2≤4.5% S≤0.10% 粒度 8～50mm＞80% E、焦碳 水份5±1% 灰份11.00～12.5% 挥发份≤1.6% M40≥80 M10≤8% 粒度25～70mm＞80% <二>原燃料料仓管理 1)高炉用各种原燃料必须按品种卸入 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 的料仓，严禁混料。 2)同一种原料应均衡地卸入所占料仓，上料时必须循环取料，避免局部烧结仓存时间过长，存放时间长粉末增多的烧结矿应按比例搭配间断入炉。 3)成分无大变化可以不清仓进料，取样时间、卸料时间、数量、仓号，必须通知高炉工长。若成分有较大波动，必须清仓后才能进料，并将卸料时间、数量、仓号通知值班工长。 4)为防止大变料，保证高炉配料稳定，各原料存仓量不应少于该料种一个班的用量。矿仓内储量不能少于1/3，焦仓内储量不能少于1/2，低于上述值必须放料。 5)定期对原燃料进行粒度分析，筛分结果通知值班工长和调度室。 6)值班工长每班最少检查一次原燃料的理化性能，料仓存料情况，槽下和炉顶的自动上料情况，发现问题及时汇报处理。 7)辅助料的使用由炉长提出，调度室组织备料。 8)原燃料检查分析 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 烧结 ：TFe SiO2 FeO CaO MgO S 筛分2小时一次 球团 ：TFe SiO2 FeO CaO MgO S Al2O3 筛分卸车时取样分析一次/班。 焦碳：水份 灰份 挥发份 固定碳 筛分 S M40 M10 堆比重、灰分全分析每周一次。 辅助料：TFe SiO2 FeO CaO MgO S Al2O3 P CaF2 MnO均在卸车时取样分析 (二)、配料和炉料校正 <一>配料 1)变铁种配料由炉长制定方案，主任审定后执行。高炉工长临时调整炉渣碱度变配比后汇报调度。铸造铁变炼钢铁，降炉温至L10后应减小降低幅度，同时适当提高炉渣碱度。炼钢铁变铸造铁，提炉温幅度可适当快些，提前降低炉渣碱度。 2)休复风料由炉长制定，主任审定后执行。 3)洗炉料由炉长制定，主任审定后执行。 4)高炉开、停炉配料由主任、生产主任制定。经炉长、值班工长讨论，由生产副厂长审定后执行。 <二>炉料校正 1)原燃料理化性能有较大波动，估计影响超过4小时，应及时调整配料，并报告值班主任。 2)设备故障被迫长时间低风温或慢风操作时，根据炉况需要调整焦炭负荷。 3)变料时值班工长填写变料单交主控室卷扬工，并检查变料后实际装入情况。 (三)、装料 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 1.高炉基本装料制度由炉长决定，不轻易变动；如需临时调整，超过4小时由车间主任决定。 2.值班工长每班检查电子秤称量状况一次，槽下工每班检查电子秤零位两次，及时校正误差，电子秤称量误差在下次称量时，进行补偿。 3.高炉轮流从各料仓取料，筛篦子要定期更换，筛下物要及时带走，称量斗积灰要及时清除。 4.高炉使用矿石批重应保持相对稳定，炉况需要改变矿批时要分次进行。 5.炉况正常时两探尺偏差要求小于0.5m，单探尺作业应适当降低料线300-500 mm操作，工作时间不宜超过12小时，经常观察探尺情况，专业人员每天检查一次并记录；休风检修后必须校正料线零位。 6.高炉 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 检修时，通知计控室校验槽下及炉顶电子秤，如实记录，一般每月一次，槽下所有磅秤定期用砝码校正，并记录备查。 7.供料系统所有筛子筛孔尺寸由主任同生产副厂长决定。 (四)、正常炉况标志 正常炉况的主要特征是：炉缸工作均匀活跃，气流分布合理，渣铁热量充沛，炉温稳定，下料均匀，顺畅，它主要 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 现在： 1、探尺曲线：下降均匀，没有停滞陷落、时快时慢现象，两探尺下降深度差别不大于0.5m，每次加料后，料面深度基本一致。 2、风口工作：风口工作均匀，焦炭活跃明亮，但不耀眼，无大块生降。 3、出铁现象：物理热充沛，铁水温度大于1440℃，一炉铁前后铁水温度均匀，相邻两炉铁［Si］波动不大于0.15%，出铁时有较多石墨炭飞扬，铁样断口为灰口。 4、煤气流分布稳定：CO2％曲线是一条稳定趋向于平坦的双峰式曲线，中心比边缘略低，炉顶综合煤气中CO2％含量稳定。 5、炉喉温度：各点稳定在一定范围内波动不大。 6、炉顶温度：曲线带较稳定，带宽在30－60℃之间，随上料前后在一定范围内波动。 7、下料时，炉顶煤气压力没有猛然上升的尖峰、而是压力降低随即回升到正常位置。 8、热风压力及冷风流量正常而稳定，波动较小，风压波动一般在±5kPa范围内，风量波动在±50m3/min。 9、炉墙各层温度均匀稳定，且在合理范围内。 (五)、高炉日常操作 高炉日常操作的任务就是根据原燃料条件、冶炼铁种要求、设备状况、炉型及炉况顺行程度、生产任务及强化方向来选择合理的操作制度，及时纠正炉况波动避免失常。 <一>装料制度 1）在下开炉料时，要认真观察旋转溜槽的布料情况，并做好记录，作为将来调整炉况的原始资料。 2）一般采用分装法，靠调整溜槽角度和布料圈数来控制煤气分布，保持合理的煤气分布。 3）料尺零位规定在炉喉钢砖上沿。 4）料尺要两个同时使用，二探尺偏差在500mm以上时，应按指示小的料尺下料，查明原因，若偏料应采取纠正偏料的措施。 5）禁止低料线作业，出现低料线，必须先控制风量，要根据料线的深浅程度和赶料速度，适当加补净焦，调整料批、溜槽倾角，同时减轻焦碳负荷。 6）日常料线规定为500mm－1400mm之间，降低料线加重边缘，提高料线加重中心。 7）料批：缩小料批加重边缘，反之加重中心，批重大小由车间根据炉况确定。 8）节流阀开度、溜槽倾角调整由车间根据炉况确定。 9）为调整炉渣碱度，可由值班工长决定暂时改变配比，但如长期改变配比，须由炉长决定，并上报厂领导。 10）加入小焦丁时应将小焦丁与矿石一起加入炉内。 11）每次变料要由值班工长填写变料通知单并签字，主控室卷扬工变料，然后值班工长确认。 <二>送风制度 合理的送风制度，是炉缸正常工作的基础，是高炉顺行和炉况稳定的必要条件，作为高炉操作制度的核心，它决定着煤气流的初始分布和炉缸工作状态是否正常。 1）在炉况顺行、焦比适中及焦炭质量稳定的前提下，应保持合适而稳定的冶炼强度。 2）保持全风量作业，避免长期慢风作业，有计划长期慢风作业，应改用小风口；炉缸堆积适当改变风口进风面积，改善炉缸工作状态。 3）一般情况下，风口应力求等径、等长，均匀一致，全开使用。如长时间（超过一天）堵风口操作由厂领导决定。 4）高炉休风在6小时以上及坐料后的慢风，应临时堵2～4个风口由炉长决定；开风口条件是：恢复正常风量的80%，正常料线4小时以后捅第一个风口，正常料间隔一个冶炼周期，恢复正常风量的95%，捅第二个风口，间隔12小时后全风捅第三个风口，最后一个视炉况而定。 5）日常操作中，减风时应一次到位，而加风时应视炉况进程和风压情况逐步进行，每次加风5～10kPa，两次加风的时间间隔不小于20min，非冶炼因素造成的短期休慢风可以快速恢复。 6）风压稳定、下料顺畅、炉缸均匀活跃、渣铁热量充足、设备及生产秩序正常时方可加风。以下情况必须减风：原燃料恶化、冶炼进程需要、水压低、设备故障短时间无法恢复、炉缸内渣铁量接近上限，发生直接影响高炉正常操作的事故或需要坐料纠正煤气流分布可允许放风。 7）停风时间在一小时以内，复风风压为120～140kPa。4小时以上，复风风压为80～100kPa。 8）力求用高风温作业，使用风温杜绝大起大落；调节风温时，每次提风温幅度最高不超30℃，两次提风温时间间隔不小于20min，降风温可一次到位。 <三>热制度 热制度是指炉缸应具备的温度水平，它直接反映了炉缸的工作状态,稳定均匀而充沛的热量是高炉顺行的基础，用铁水物理温度代表炉温的称为“物理热”，用生铁含硅量代表炉温的称为“化学热”。 1）应保持稳定、均匀而充沛的炉缸温度。 物理热判断：炉温充足时，渣温充足，光亮夺目。流动性好，不宜粘沟，冲水渣时水渣呈灰白色，棍样无光泽，表面有气孔。炉凉时，渣温逐渐下降，渣的颜色变为暗红，流动性差，易粘沟，冲水渣时，冲不开，水渣呈黑色，大量黑色硬块沉于池底，棍样表面光滑。 化学热判断：生铁合格，含硅量高炉温高，含硫量波动不大，反之则低。 2)控制生铁[Si]在0.45～0.75% 之间，规定生铁[Si]下限为0.40%，低于下限，或物理热低于1440℃，必须采取提炉温措施。 3)相邻两炉铁[Si]波动小于0.15 %，大于0.15 %时，必须查明原因，采取有效措施。 4)影响炉温炉况的因素长时间存在时要调整焦炭负荷，调整幅度大于0.06时要向车间主任请示。 5)以下情况必须加净焦：炉凉、长时间空料线、长期休风前后、连续崩料及悬坐料、临时停止喷吹，但超过三批要请示。 <四>造渣制度 造渣制度是否合理，直接影响下部压差，煤气流分布及高炉顺行，同时也直接影响生铁质量，因此适宜的造渣制度必须是有利于炉温充沛而稳定，炉渣流动性好，有足够的脱硫能力。 1）一般情况下，控制炉渣二元碱度范围在R2=1.1±0.05。 2）控制炉渣中MgO含量为8－12％，若渣中MgO含量不足8％时，可考虑加白云石，但同时要考虑炉渣二元碱度的变化。 3）使用萤石调整炉渣流动性，由车间确定。 4）调剂炉渣碱度原则：（R2）高于1.15时，必须调整酸料入炉。 （R2）低于1.05时，必须采取提渣碱措施。 <五>喷煤粉调剂 1）随喷吹量的增加，促使煤气中心发展，改变了炉缸工作状态，上下部调剂要相匹配。 2）喷吹燃料存在热滞后性，要掌握热滞后时间及早调节，调整喷吹煤量一般在冶炼周期的1／3－1／2时产生效果。 3）喷煤要做到“广喷”、 “匀喷”，要求所有风口都喷吹。 4）风量不变，压差随喷吹量增大而升高，如不破坏顺行则允许压差在规定范围内升高，否则，应减喷吹量。 5）当喷吹量过大而引起渣铁物理热不足时，应酌情减少喷吹量，相应降低焦炭负荷。 6）炉况严重失常，应减轻焦炭负荷，减少喷吹量直至停煤。 7）有计划的长期休风，为保证高炉送风顺利，热量充足，休风前应处于全焦冶炼状态，当发生长期无计划休风时，在顺行的基础上，尽快的进行喷吹，以防炉凉。 8）在喷吹条件下，一般调节由轻到重顺序规定为：煤量－风温－氧气—风量－装料制度－负荷－净焦，正常时应坚持小幅度调剂。 9）经常检查煤粉流有无冲刷小套或风口跑煤等不正常情况，如有异常及时处理。 <六>高压和常压的转换操作 1)常压转高压操作 1 通知风机房，布袋除尘，征得同意后，调节高压阀组； 2 缓慢手动，根据风压，保持正常压差范围，先关闭Φ400加压阀，再逐步关闭其中一个Φ800加压阀；若关闭第一个Φ800加压阀，顶压达不到要求，再逐步关闭第二个调节阀，调整到炉顶压力值达到规定的压力值，如此时炉顶压力超过规定值，可缓慢开启手动加压阀。 3 根据全压差及炉况逐步增加风量。 2)高压转常压操作 a 通知风机房，布袋除尘。 B 根据炉况先减风至一定的风压至100~140kPa。 C 逐个将三个Φ800和一个Φ400调压阀打开。 3)高压操作注意事项 a 必须在炉况顺行，风量达正常的70％以上，出铁正常，炉顶设备完好，仪表正常运转，均压阀和加压阀可靠，才能转入高压操作。 B 高压操作转常压的同时，必须相应调整风量，原则上维持原来压差水平。 C 严禁常压与高压频繁转换，以稳定煤气分布。 D 由于高压操作降低了鼓风动能和煤气流速，引起风口回旋区和煤气流等发生变化，必须选择与高压相适应的操作制度。 E 当高炉悬料、崩料严重，长期亏料或发生其它事故时，应首先转入常压操作，然后再对事故进行处理，严禁在高压操作时坐料，大量减风、排风或放散煤气。 F 在高压操作时，如发现均压信号失灵，应首先检查上下均压阀是否开关正常，仪表是否正常工作，严禁盲目取消连锁，短接强制下料。 G 高压操作时，如均压阀开关不到位，应转常压操作。 H 高压操作时，如调节加压阀失灵，炉顶压力波动剧烈，应降低顶压操作或转为常压操作。 J 高压操作时，应适量缩小铁口直径，并适当增加打泥量。 K 定期用煤气吹扫均压管道以防堵塞。 (六)、休风与复风操作 <一>、短期休风与复风 1、休风操作 1）.值班工长与调度联系休风。 2）.提前20分钟通知喷煤工段停止喷煤。 3）.将高压操作改为常压操作。 4）.出铁大喷吹后，通知风机房，先减风40Kpa，5分钟后，再减风40Kpa，停止上料。 5）.通知布袋除尘，切断煤气，放散箱体。 6）.通知热风炉开炉顶放散阀，并准备休风。 7）.确认风口无灌渣危险，打开排风阀，放风期间全面观察风口，通知风机房休风，并且发出休风信号。 8）.如需倒流，均匀间隔打开1|2以上风口小盖，通知热风炉打开倒流休风阀。 9）.通知调度高炉已休风； 10）.休风后，检查风口是否有漏水。如有漏水，查明原因，及时处理。 2、复风操作 1）.配合看水工检查各层冷板、风渣口供水、出水及有无漏水情况，送风装置是否严密并确认。 2）.通知热风炉停止倒流。 3）.与调度、风机房、布袋除尘、加料、热风炉联系，征得同意。 4）.通知风机房送风，发出送风信号，通知热风炉送风，确认热风炉处于送风状态时，逐步关放风阀，开始送风； 5）.根据炉况通知热风炉、布袋除尘引煤气； 3、短期休风注意事项 1）.放风灌渣时要立即回风吹回，再缓慢放风；仍有个别风口灌渣时应在休风后打开灌渣风口大盖，并清理风口、风管及弯头残渣。 2）.无特殊情况用倒流休风阀倒流，必须用热风炉倒流的，倒流炉顶温不得低于1000℃，超过30分钟须停止该炉倒流。 3）.放风过程中坏水箱可减水，休下风来关水，若不能休下风，要适当恢复水量，防止烧穿。 4）.倒流休风后若风口向外大量喷火，应检查 （1） 炉顶放散阀是否开到位。 （2） 倒流休风阀是否开到位。 （3） 是否有漏水现象。 5）.休风需在出铁后进行；休风前悬料，应坐料后再进行休风。 6）.休复风程序必须循序进行，严禁送风前开混风大闸及其调节阀。 <二>、长期休风与复风操作 1、休风程序 1）.休风前4－5小时下休风料。 2）.休风前全面检查冷却设备是否漏水。 3）.执行休风程序，步骤与短期休风1—7相同。 4）.通知热风炉按长期休风操作。 5）.休风后通知炉前用泥堵死风口，根据需要缷吹管。 6）.通知看水工压总水门，将水压压至120~160Kpa；四小时后控制分水门保持水量1/2～1/3。 2、复风程序 1）.送风前1小时起动风机，关蒸汽解除水封。 2）.捅开送风风口，重新堵3个以上风口，恢复冷却水量。 3）.联系热风炉、加料、布袋除尘、风机房、喷煤、水泵房、调度等。 4）.以下复风程序与短期休风时复风程序相同，复风后负荷调剂视况而定。 5）.捅风口程序按照送风制度第4条执行。 3、长期休风注意事项 1）.炉顶点火前，无关人员禁止上炉顶，点火过程中禁止倒流。 2）.专人看火，保证炉顶火不熄。 3）.无须炉顶点火的休风必须在休风以后进行驱煤气操作。 <三>、紧急休风操作 发生停电、断水、炉缸烧穿或其它紧急事故时，立即采取紧急休风操作。 1.首先打开炉顶放散阀，关闭混风大闸，然后打开放风阀，发出休风信号。 2.休风后，立即打开风口大盖，以防灌渣。 3.如果断水，将过滤器关闭，有蒸汽的情况下，将冷却器接通蒸汽。 4.如出铁前发生紧急休风，休风后应立即组织出铁。 5.断水后来水，必须缓慢开启过滤器阀门，首先汽化冷却，当蒸汽量减少，逐步开水，待蒸汽完全消失后方可开全冷却水； 6.检查冷却器有无漏水，如有漏水必须及时更换或处理后，方可开风。 7.其它程序与一般休风程序相同。 (七)、炉况判断与调剂 <一>、一般异常炉况的操作 1、炉热 炉温热行的象征： 1) 风口明亮、耀眼。 2)炉渣热量充足，光亮夺目，流动性良好，断口呈褐玻璃或兰白石头状。 3)铁水火花稀少，铁样断口黑灰色，有时流动性较差，有挂沟现象。生铁含硅升高。 4)热风压力逐渐上升，对应风量和透气性指数逐渐下降。 5)料速缓慢，严重时料线出现停滞和塌料。 6)炉顶煤气压力下降，并有时出现高压尖峰。 7)炉顶温度升高及十字测温均升高。 炉热的处理： 1）若炉子向热，可适当减少喷煤量。 2）风量不全时，减煤量与加风一并进行。 3）长期炉热应增加负荷，但要防止炉温大幅度下降。 4）炉热难行时，可适当减风温、减风、减煤。 2、炉凉 炉温凉行的象征： 风口暗淡，时有生降，失常末期有熔结大块，甚至风口前挂渣。 1）渣温低，流动性不好。 2）铁水暗红，火花密簇，铁水表面有油皮，铁样质脆，断口呈白色针状结晶。生铁含硅下降，含硫升高。 3）热风压力初期渐低且稳，下料速度超过正常。后期风压升高不稳，下料不顺，有塌料现象。 4）炉喉、炉顶温度降低。 炉凉的处理： 1）在向凉初期，及时增加喷煤量，风温有余时，应首先提风温，必要时减少风量，控制下料速度。 2）估计炉凉非短期加煤能解除时，应减轻焦炭负荷或加净焦。 3）炉凉严重时，应果断停止喷煤，加足够数量的净焦，并尽快查明原因，断绝凉源。 4）为防止悬料，可采用发展边缘的措施，但必须减负荷至足够水平。 5）在有悬料危险时，及时减风至需要水平。 6）发展再为严重时，按炉子大凉办法处理。 3、低料线 料尺较规定料线低0.5米以上的称为低料线，低料线打乱了炉料、煤气的正常分布，恶化了矿石的预热、还原和煤气能的利用，它是造成炉凉和炉况失常甚至结瘤的重要原因，也是炉喉钢砖破损、炉身上部砖衬脱落，炉顶设备变形破损的重要原因。低料线越深，时间越长，危害就越大，因此必须充分重视及时处理。 1）.当矿石系统或焦炭系统发生故障，不能正常上料时，应立即减风，允许短时的以焦代矿或以矿代焦入炉，随后以稍轻于正常负荷追加之，但不能超过三批料，若时间过长，组织出铁休风。 2）.若因设备故障空料线，大幅度减风控制。 3）.料线不明，估计亏料线在1小时以上，补加净焦或退负荷，赶料线过程中加疏松边沿料，只有在料线赶明时，才可以逐步恢复风量。 4）.密切注意低料线料下达炉身下部时应控制压差，尽量避免加风、加风温加喷吹等措施，防止进一步出现失常炉况。 5）.低料线易造成炉顶温度偏高，炉顶应采取打水降温方式；顶温＞500℃不得超过30分钟。 4、连续塌料 高炉塌料影响矿石的预热和还原，打乱了煤气流的正常分布。特别是高炉下部的连续塌料，会促使炉缸急剧向凉、铁中硫升高，甚至造成风口灌渣，炉缸冻结等事故，必须及时果断处理。 高炉连续塌料的象征： 1）料速不匀，料尺不断有停滞，塌料和滑陷。 2）风压、风量曲线呈锯齿状，发展严重时，曲线变粗瞬时波动很大。高炉接受风量能力逐渐变差。 3）风口工作极不均匀，部分风口有生降、挂渣现象，严重时风口自动灌渣。 4）炉顶温度波动范围变大，大型管道引起的塌料，炉顶温度急剧升高。 5）炉顶压力急剧波动，出现尖峰。 6）炉温急剧下降，生铁低[Si]高[S]。 高炉连续塌料的处理 1）出现连续崩料，应视实情大幅度减风，将风减至能制止塌料和使风压达到平稳的水平，减风时，尽量准确判断，做到一步到位。 2）炉热引起的崩料，同时可减风温，上部采取发展边缘煤气流疏松料柱的措施。 3）炉凉引起的崩料，应保持风温，上部加空焦，同时疏松料柱。 4）渣碱度高引起的崩料，应立即调整炉料配比，或集中加酸料1~2批稀释，同时适当保持高炉温。 5）当炉况进一步恶化，风口有灌渣危险时，要停止喷吹煤粉，可紧急加焦若干批，以疏松料柱，提高炉温。 6）指定专人看守风口，监视风口烧坏现象的发生； 7）由于塌料形成的管道，在不致引起风口灌渣的情况下，出铁后应放风坐料，复风时要低于放风前压力。 8）只有在炉况转顺，崩料完全消除时，才能逐步恢复风量和风温。 5、管道行程 形成主要原因是：原燃料质量差、粉末多、布料失常、风口进风量严重不均匀或压差高、热制度波动大、亏料线作业时间过长等所致。 管道行程的特征： 1）风口工作不均匀，管道方位风口变化较大。 2）风压曲线平稳下降，风量曲线缓慢上升。塌料后，风压突升，风量剧减，曲线呈锯齿状，塌料时，风压低，顶压高，风量大，透气性指数异常且不稳定。 3）料尺呆滞或下降缓慢，此后即发生塌料现象。 4）出现管道的方位，炉喉、炉顶温度离散较远；管道严重时，炉顶温度突然升高（100—300℃）；长期管道行程，炉身、炉腰温度相差较大。 5）煤气曲线不规则，管道处CO2％特别低。 6）渣、铁温度不匀，出铁前、中、后期含硫波动较大。 管道行程的处理： 1）发现管道要抓住时机及时处理，当风压急剧下降，风量突然上升时，应立即大幅度减风；炉温充足时，可适当降低风温或减少喷煤量，但降风温幅度不宜太大。 2）条件允许时，改常压放风坐料破坏管道，复风风压要低于原来压力。 3）上部可采用疏松边缘的装料制度。 4）严重管道要适当加入若干批净焦。 5）由于设备构造上的缺陷，经常出现管道时，应暂时将管道方向风口改小或堵死；也可以在管道方向实施定点布料，消除管道。 6、偏料 偏料的原因： 偏料主要是炉内煤气流显著不匀，因而发生局部料速过快与过慢。形成原因大致有——本身布料存在偏析；风口进风、进煤不均匀；炉型出现较大偏差等。 偏料的特征： 1）两料尺相差0.5m以上，休风检查料面，一边高一边低。 2）经常出现风口工作不均匀，一边亮，一边暗。 3）炉顶温度差别大，各点分散不重叠。 4）炉喉CO2含量差别大，一边高一边低。 5）炉体水温差及炉墙温度不均匀。 偏料的处理： 1）充分利用布料装置把烧结堆尖落在料线低、煤气CO2低和炉喉温度高的方位。 2）经常出现偏料，可缩小料线低的一边的风口直径，或全部堵死该方向风口。 3）经常出现偏料，可以进行偏装。 4）对于经常出现偏料，在确认装料设备无问题后，应降料面，采取特别措施，从根本上消除偏料。 7、悬料 高炉悬料的原因： 悬料分为上部悬料和下部悬料两种，引起悬料的原因主要是： 1) 原燃料粉末增多，强度变差，料柱透气性严重恶化。 2) 热制度失常，行程过热。 3) 炉内结瘤或结厚。 4) 造渣制度失常，高渣碱。 5) 休风时间过长或重负荷下达、无计划休风。 6) 操作不当引起悬料。 高炉悬料象征： 1) 上部悬料 热风压力升高，风量减少，风口焦炭较活。 2) 下部悬料 悬料前风压逐渐升高，风量下降，风口前焦炭呆滞。 3）无论上部悬料还是下部悬料，料线均不动超过正常料1――2批时间，炉顶温度升高炉顶压力下降，透气性指数降低。 高炉悬料的处理： 1）若炉凉悬料，应大幅减风；炉热悬料，应适当减风温，减少甚至停止喷煤，以争取炉料不坐而下。 2)上述措施无效时，应立即改常压放风坐料，但禁止铁前坐料。当复风又悬时，待装到正常料线以后，20—25分钟内再次坐料。 3）坐料后恢复风量应视料尺、风压、风量、透气性指数等的对应情况进行。 4）坐料时应注意巡视风口，防止灌渣或烧穿。 5）坐料后若恢复困难，应采取发展边缘的装料制度疏松边缘，负荷的调整要考虑到低料线影响。 6）若炉渣碱度过高引起的悬料，应保持较高的炉温水平（不宜降风温），并酌情加酸料，调整负荷并疏松边缘。 7）顽固悬料要切断煤气，炉顶通蒸气，以便休风坐料，坐料前适当喷吹铁口，适当送冷风，但应防止炉凉，送风时必须堵部分风口。 8）坐料前，应把料线装满，不能空料线坐料。 9）坐料后赶料线速度要适宜，避免过快或过慢，赶到正常料线时尤其谨慎小心。 8、边沿过重，中心不足 征兆： 1) 煤气边沿二氧化碳含量高，中心低，煤气曲线呈漏斗状。 2) 风压高波动大，塌料后风量小不易恢复。 3) 风量波动大，加风时不易接受。 4) 顶压不稳，炉顶温度带窄，中心温度高。 5) 炉腰炉身冷却器温差下降，炉墙温度降低。 6)风口发暗，涌渣但不易灌渣。 7)严重的，风口前端下部易烧坏。 处理： 1)扩矿批。 2)提高矿料线或降低焦料线 3)缩小布料角差或α角双环布料可减少矿石外圈数或增加焦炭外环圈数。 4)长期边沿重，上部调剂无效可扩风口或用短风口。 9、边缘气流过份发展，中心过重 征兆： 1) 煤气曲线比正常的边沿降低，最高点向中心移动，呈馒头状，综合煤气中二氧化碳百分含量降低。 2) 风压平稳但偏低，悬料前锐降突然冒尖悬料。 3) 风量偏大，顶压频繁波动。 4) 炉顶、炉喉温度升高，温度曲线带宽。 5) 炉身炉腰冷却水温差升高，炉墙温度升高波动大。 6) 渣铁物理热低，渣中氧化铁高，生铁含硫高。 7) 风口初期明亮，后工作不均，易涌渣或自动灌渣。 处理： 1) 缩小矿批，疏导中心或中心加焦。 2) 增加布料角差或α角度，双环布料可增加外环矿圈数或增加内环焦圈数。 3) 降低矿料线或提高焦料线。 4) 缩小风口直径，使用长风口或堵部分风口。 5) 上部调剂无效，中心加重明显，检查溜槽是否磨穿。 10、切引煤气操作 1）.切引煤气，炉顶温度尽量小于300℃。 2）.复风后，风压达到100KPa时，方可通知引煤气。 3）.炉顶温度高时，休风切煤气须先通好蒸气。 <二>、严重失常炉况的操作 一) 高炉大凉和炉缸冻结 1.高炉大凉和炉缸冻结的原因 1）连续塌料或管道行程未能及时制止。 2）长期低料线处理不当。 3）冷却设备大量漏水未能及时发现。 4）缺乏准备的长期休风。 5）原、燃料特别是焦炭质量急剧恶化，未采取相关措施。 6）无计划停煤处理不当。 7）称量设备的严重失真而未被发现。 8）边缘气流过分发展或炉瘤渣皮脱落。 9）炉子向凉，未及时控制。 2.处理高炉大凉和炉缸冻结的基本原则 1）想尽一切办法，保持高炉不断下料，以待加入之净焦或轻负荷料下达炉缸。因此必须尽一切努力避免悬料、灌渣或烧坏设备而被迫休风。 2）增加出铁次数，努力把炉缸中凉铁出尽，防止冻结。 3.高炉大凉和炉缸冻结的处理 1）查明原因，断绝凉源。 2）视炉况恶化程度，加净焦2—10批，并停止喷煤，减轻焦炭负荷至1.8~2.0，使轻负荷料下达后确保炉缸热量充足。 3）炉子剧冷，风口见渣，风量应减到不致灌渣的程度。 4) 风口涌渣时，要积极组织出铁，并指定专人看守风口、吹管，备好吹管，防止灌渣。 5) 如发生悬料，只有在渣铁排出后才允许放风坐料，坐料灌渣严重时，应紧急休风，打开窥视孔，使渣流出，以免灌弯管，有个别风口灌渣时，不得急于休风，防止大灌渣，铁口应多喷吹，个别风口灌渣堵死，待轻料下达后，炉温回升，再作处理。 6）一边炉凉时，检查是否有漏水的冷却设备，采取处理管道行程的类似措施，但不得坐料。 7）只有在风口灌渣威胁消除,铁口工作正常后，才允许恢复风量。 8）炉凉严重，炉温进一步下降，有可能出现炉缸冻结危险时，应先减风，而后急剧地将风温提高至热风炉所能供给的最大限度。 9）出现炉缸冻结，铁口打不开时，可将靠近铁口附近的1— 2个风口烧开，打通铁口至风口通道，并填入新焦炭，准备从风口送风，铁口出铁。 10）选择送风风口必须和铁口位置靠近，可用氧气烧通，填进新焦和大量食盐。若高炉中下部冻结不进风的情况下，可采取从风口扒料、重新装料的办法处理。 11) 炉子转热后，应首先恢复铁口工作，然后根据炉况恢复风口工作，以后再恢复风量、焦炭负荷。 二) 炉缸堆积 1.炉缸堆积的原因 1）长期采用高风温，高碱度操作，使炉缸石墨炭沉积过多或周围渣壁过厚。 2) 原料粉末多，特别是焦炭强度急剧恶化或粉末过多，会引起炉缸严重堆积阻塞。 3) 长期小风量、低风速、炉温不足。 4) 操作制度不合理，日益恶化，得不到解决。 5) 冷却设备长期漏水，导致局部堆积。 6) 炉缸、炉底冷却强度过大，未及时调整。 7) 喷煤量过大，不能完全燃烧时，在炉缸形成煤粉堆积。 2.炉缸堆积的特征 1) 风口大量破损。 2) 高炉接受风量差，风压偏高，只能维持低水平操作。 3) 风口容易自动灌渣，炉温不能降到正常水平。 3.炉缸堆积的处理 1）适当降低负荷，减少喷煤量，发展边缘气流，改善料柱透气性。 2）由炉凉造成堆积，应增加萤石洗炉； 3）因炉热造成堆积可适当降低生铁含[Si]量，降低炉渣碱度，改善渣铁流动性。 4) 风口漏水要及时更换，个别风口严重烧坏或连续烧坏时，更换后可暂堵泥停用。 5) 增加出铁次数，加大铁口角度，适当喷吹铁口。 6）边缘堆积，可采用短斜风口；中心不透，应缩小风口直径，提高鼓风动能。 7）如因焦炭质量影响，应与有关单位联系，改善焦炭质量。 8）消除炉缸堆积也可以堵部分风口，以增加鼓风动能。 9）炉缸堆积消除后，应注意摸索合理的操作制度，避免再发生堆积。 三) 炉墙结瘤 1.高炉结瘤的原因 1）原、燃料条件差、粉末多，软化温度低；矿石品种多、成分波动大；碱金属等有害杂质多。 2）炉料分布不合理，或熔剂落在边缘。 3）操作制度和客观条件脱节，维持过高冶炼强度，忽视稳定顺行。 4）炉型或炉顶装料设备有缺陷，影响炉料及煤气流分布不当。 5）冷却强度过大或漏水，产生炉墙粘结。 6）处理低料线、塌料、悬料等不当，长期堵风口操作，或长期休风后复风操作不当。 2.高炉结瘤的特征 1）炉身温度：若为局部结瘤，炉瘤位于热电偶之上，则指示温度较其它方位高；炉瘤位于热电偶处或其下，则指示温度较其它方位低，且逐渐降低。若为环形瘤，则各方位的温度同时上升或降低。 2）炉喉温度：变化规律与炉瘤位于炉身热电偶之下时相同。 3）炉顶温度：环状瘤时，温度记录点为一窄带，宽约30℃；局部瘤时，温度记录点为一宽带，宽约100—150℃。 4）炉顶煤气压力：常出现尖峰，冶炼强度高时尤显。 5）风压：升高、波动大；减风后曲线接近平稳。 6）风量：不易接受风量，且波动大，曲线呈宽带状。 7）煤气CO2曲线：结瘤方向边缘煤气量少，曲线第一点高于第二点，或第二、第三点都低。炉瘤大，位置高，曲线凹形更明显，且向中心靠近。改变装料制度不能达到正常改变气流分布的目的。 8）料尺：结瘤方位的料尺下降慢，有停滞、塌落和炉料埋住料尺等现象。 9）常伴有偏料、管道、崩料、悬料发生，炉缸工作不均匀，结瘤方位的风口凉甚至涌渣，高炉稳定顺行被破坏。 10）炉尘吹出量增多，甚至高达正常量的2—3倍。 11）结瘤部位炉壳温度低，水温差减少。 3.预防和处理 结瘤预防措施: 1）禁止长时间低料线作业。 2）炉身冷却强度合理，禁止冷却设备长期漏水。 3）上下部调节相结合，在不影响顺行的条件下，采取加重边缘，控制边缘煤气流。 4）避免高炉长期的管道、塌料、悬料操作，一旦发生，要及时处理。 5）稳定配料比，稳定操作，稳定造渣制度，稳定热制度。 结瘤后的处理: 结瘤分上部（正常软熔带之上）炉瘤和下部炉瘤。 Ⅰ.上部结瘤的处理 a 结瘤初期可采用强烈发展边缘气流的装料制度和较大的风量（尽量保持顺行），促使其消除。 b上述措施维持一段后无效，应及时降料面休风，人工打瘤，尽可能避免形成坚硬炉瘤而被迫炸瘤。 Ⅱ.下部结瘤的处理 a当判断为下部炉墙结厚影响顺行度变差时，应提高炉温、降低碱度、减轻焦炭负荷、发展边缘气流、减小结瘤部位冷却强度、减少喷吹量，降低风温水平、使用较大风量（要尽量维持炉况顺行），运用这些综合洗炉措施。 b下部结瘤发展到产生顽固悬料时，除上述措施外，需进一步提高炉温、降低碱度，停止喷吹，集中加焦和洗炉剂等有效措施。 <三>、事故预防与处理 一）、风口突然烧坏、断水 1.根据情况压一定量进水，在风口外面加喷水冷却，设专人看好。 2.尽量减少风口漏入炉内的水量。 3.根据情况改为常压操作。 4.迅速组织出铁，出铁后停风更换。 5.若该风口已向炉内漏入大量的水，复风时该风口暂时短期堵起来，且上部适当给于热量补偿。 二）、直吹管烧坏的预防和处理 1.吹管烧红时，应适当喷水冷却，如烧红严重，应在出铁后更换。 2.吹管安装不严，应及时调整。 3.吹管烧坏后，改常压减风或放风到风口不致灌渣的最低限度。 4.积极组织出铁，出铁后停风更换。 三）、风口灌渣预防措施 1.在条件允许的情况下，每次出铁必须把渣铁出净。 2.出铁出渣不净，累计亏铁超过安全容铁量的1/2，亏渣超出一次铁的渣量，应立即减风控制下次出铁的渣铁量不能超过安全容铁量。 3.休风前，首先将风逐步减至100Kpa，高压转常压，打开炉顶放散，布袋切断煤气，然后缓慢放风。 4.坐料时，风口前出现窝渣，涌渣现象，待渣铁渗下后试探缓慢放风或停风。 5.休风、坐料时不要堵铁口，组织炉前工分工负责观察每一个风口有无灌渣，发现灌渣时，应立即回风顶回去。 6.放风坐料禁止打开小盖。 四）、铁口过浅的处理 1.首先必须分析清楚铁口浅的原因，其中具体原因有： 1) 炮泥质量问题。 2) 炉前泥炮故障。 3) 炉前系统操作问题。 4) 炉缸砖层侵蚀严重，造成铁口过浅。 5)泥套和炮嘴接触不严，造成跑泥。 2.根据具体原因采取针对性措施 1) 由于炮泥质量问题，应改善炮泥质量，出净渣铁。 2) 由于炉前泥炮故障，应联系有关部门排除故障。 3) 由于炉前系统操作问题，应加强炉前管理，保持合理的铁口深度。 4) 由于炉缸砖层侵蚀严重，造成铁口过浅，应采取护炉措施或将铁口上方风口改小或堵死来维护合理的铁口深度。 5) 禁止用开眼机来回拉大铁口。 6) 出铁时改为常压操作，并适当减少风量，必要时进一步放风。 7) 铁水快出尽时，增加风量，尽量保证全风堵铁口。 五）、出铁失常的处理 1.出铁太冲，改常压、减风或放风控制铁流。 2.出铁未见下渣，而被迫堵口时，必须烤热炮头堵口。 3.铁口过浅或渣铁未出净堵口后，必须延长压炮时间5－10min才允许拔泥炮。 4.出铁流量小，抓紧组织捅铁口，15min左右达不到正常流量，应立即堵口，然后积极组织重开铁口，出第二次铁，炉内适当减风。 5.铁水罐烧漏，立即堵铁口,并汇报调度迅速拉走漏罐。 6.出铁过满溢罐，应立即改罐或堵口，堵口后报告调度迅速拉走铁水罐，并积极清除溢铁。 7.出铁时撇渣器烧穿或砂坝冲开，应立即堵口，撇渣器过眼太大造成向铁水罐大量流渣时，应立即堵口。撇渣器过眼太小或其它原因造成溢铁时，应立即堵口。 六）、泥炮故障或停电 1.出铁前发生故障或停电，联系时间如不大于30min，可保持正常风量延迟出铁，其超过30min仍未解决，需大幅度减风并组织人工开口。 2.改为常压，出净铁后停风人工堵口。 七）、紧急停水 1.水压突然低于230KPa时，警报器显示为红色，应作紧急停水准备，减少炉身冷却水，维护风口冷却。 2.减风改常压。 3.积极组织出铁。 4.经过联系，如水压短期不能恢复正常，或水已断，应立即停风，断水期间检查冷板和风口是否烧坏，坏的风口停风更换。 5.断水后，如有蒸汽，可接通蒸汽冷却。 6.断水后，迅速关闭供水门；来水后，缓慢开启各阀门，首先汽化冷却，随着蒸汽量减少，出水量增加，逐渐恢复正常供水。 7.长期断水，必须卸下风口中小套，用泥堵严大套。 八）、上料设备紧急停电和故障 1.由于上料设备的紧急停电或故障，电压低等原因不能上料时，应减风或停风。 2.注意风压、水压有紧急停风、停水的可能。 九）、鼓风机突然停机 1.关混风调节阀 2.停止加料 3.打开放风阀 4.通知热风炉按休风操作 5.通知炉前打开窥视孔大盖（要注意安全） 6.发出停风信号，通知调度高炉风机突然停风 十）、炉体跑火跑渣 1.炉体发生跑火跑渣时，应立即打水，若打水后仍跑火跑渣，立即减风或停风。 2.如发现局部水温差降低，可以调节局部水压，降低冷却强度，保持正常的水温差。 十一）、炉底、炉缸烧穿的处理 1.炉基必须保持清洁干燥，每半月必须检查炉底情况一次，并作好记录。 2.炉底温度如果超过规定范围，应提高生铁标号，降低冶炼强度，改常压操作。 3.发现炉基冒水、冒火、冒蒸气和裂缝增加时应停风处理。 4.炉缸已经烧穿立即休风，如不妨碍出铁，仍需打开铁口，以减少穿漏铁水量。情况严重来不及抢救，命令全体人员离开，待铁水流完，爆炸停止后处理。 5.屡次出铁下渣多，亏铁，要增加出铁次数。 6.亏铁太多，或铁水已下沉外流，应立即休风，能出铁尽量出铁，待外漏铁水凝固后才能拆修。若穿漏在冷却壁以下，需停炉大修。 十二）、停蒸汽 休风时蒸汽无，可只开一个炉顶放散阀，保持炉顶正压。 十三）、煤气爆炸预防 煤气与空气混合的极限范围与最低着火温度： 高炉煤气：32－68%　530℃ 焦炉煤气：5.6－30.4%　130－500℃。 1.禁止未开视孔小盖进行倒流休风。 2.热风炉未点燃或点燃后熄灭，立即切断煤气，抽空残余煤气后重新点燃。 3.长期休风应在堵全部风口后方可停风机。 4.煤气管道漏气着火时，禁止关闭煤气阀，应先通入蒸汽，待火熄灭后再关闭煤气阀。 高炉炉型参数 部位 符号 单位 参数 备注 有效容积 VU M3 1080 炉缸直径 ｄ m m 8000 炉腰直径 D m m 9100 炉喉直径 d1 m m 6250 有效高度 HU m m 24300 炉缸高度 ｈ1 m m 4350 炉腹高度 ｈ2 m m 3000 炉腰高度 ｈ3 m m 1850 炉身高度 ｈ4 m m 13100 炉喉高度 ｈ5 m m 2000 死铁层 ｈO m m 1600 炉身角度 α 83°47´30＂ 炉腹角度 β 79°36´40＂ 高径比 HU/ D 2．6703 风口数目 个 20 铁口数目 个 2 炉喉容积 M3 61.36 炉身容积 M3 613.03 炉腰容积 M3 120.32 炉腹容积 M3 172.48 炉缸容积 M3 218.65 死铁层容积 M3 80.38 全炉容积 M3 1185.84 第二章 炉前操作规程 （一）炉前工作任务 炉前工作的主要任务是配合炉内操作，通过铁口安全准时地将生成的渣铁出净，维护好铁口、砂口、渣铁沟以及炉前机械设备（开眼机、泥炮和炉前行车），保持炉台的定置管理及现场卫生。 （二）岗位技术操作规程 <一>铁口工操作规程 1．铁口工交接班时必须与上班铁口工进行交接，详细了解设备运转是否正常，铁口的深度、炮泥的质量等情况。 2．铁口需准备工具 名称 数量 型号 备注 钻杆、钻头 6套 钻头45-65mm 钻杆通用 铁锹 6 小方锹 钢钎 8 4长、4短 长钢钎清理铁口下方 大锤 4 8、10磅 长钩 4 3米 3、铁口工出铁前的准备 1）装满泥炮，炮嘴无硬泥。 2）检查泥套完好无破损。 3）试泥炮嘴与泥套完全吻合。 4）检查开口机是否正常。 5）检查液压站压力正常。 6）设备保护设施齐全。 7）清理主沟内及两边上杂物，做好铺垫工作。 4.开铁口程序 1) 炉前组长确认罐已对正，方可进行开铁口。 2) 确认后开启油泵，将开口机开至铁口位置 ，钻杆对准泥套中心。 3) 按旋转手柄进行开口。 4) 将进退手柄扳向推进位置。 5) 将冲击手柄扳向打击位置。 6) 转至1800mm时，退出钻杆，换新转杆重转到红点，重新更换钢钎。直至钻开铁口。 7) 当铁口打开后，将冲击手柄板向停打位置将进退手柄板向退出位置，直至退出铁口，将旋转手柄板向停转位置，将吹灰手柄板向停吹位置，将回转手柄板向退回位置，退至原位。 8) 停止油泵工作。 5．在开口操作过程，遇到铁口过潮、过硬、过深、过浅等情况，须立即拔出钻钎，观察铁口内的情况，并作出相应处理。 1）若铁口过潮时，进行烤干后出铁。 2）若铁口过硬时，及时组织人员用氧气烧开。 3）若铁口过深时，更换长钻杆或长钢钎开转铁口。 4）若铁口过浅时，严防钻漏跑大流、慎用打击，换小钻头。 6. 进钻过程中要随时注意铁口深度，防止钻漏、钻杆拔不出，凡遇到钻漏、钻杆拔不出，果断采取有效措施如氧气烧断钻杆，直到烧通铁口。 7．烧铁口程序 1) 将氧气管放在铁口前，尾端弯曲成90°后，联接好氧气袋、氧气瓶。 2) 打开氧气阀， 确认氧气吹出后，将氧气管慢慢送入铁口，必要时，可用废旧皮带、易燃物等点燃氧气管。 3) 烧铁口过程中注意氧气管的角度，防止烧偏、烧漏。 4) 烧钻杆时，开口机旋转，进退手柄配合工作。 8. 开口机工作时，必须注意其液压系统工作情况，发现异常及时联系处理。 9. 开口如遇铁口跑大流或严重喷射时，必须立即拔出钻头，退出钻杆，将开口机退回原位。 10.开口机在开口时出现故障，赶紧组织人员人工开铁口或打开另一铁口。 11.铁口打开后，可根据炮泥质量，把泥泡开在大壕位置可适量烘烤。 12.出铁时间规定60±10分钟，铁水流量≯6.0t/min. 13.铁口卡焦、堵塞、流量过小时，及时用捅眼棍捅开，不得启用开口机捅铁口。 14.严禁铁口焖炮作业，特殊情况下如需焖炮，须经炉长、区域组长或当班值班工长同意，方可进行，严格掌握焖炮规程制度。 1）焖炮前检查冲渣水流量是否充足，撇渣器畅通且无硬、大、渣铁块，砂坝增加高度、厚度且牢固。 2）焖炮时分次打泥，严格控制打泥量。 3）密切监视铁口上方风口工作情况，一旦发现冒火花，立即停止打泥，并退回泥炮。 4）铁口焖开后，泥炮立即打水冷却，并退回泥饼重新装泥。 5）铁口焖开后，注意渣铁流情况，必要时炉内酌情减风。 15.铁口来风后或最后一个铁水罐在3/5时清理干净铁口1米以内的残渣铁。 16.堵铁口时，要保证铁口内无焦炭堵塞，方可堵铁口。 17.堵铁口时由组长、主铁口工根据情况决定打泥量。 18.堵口程序 1）提前5分钟开启三台油泵。 2）将泥嘴前硬泥吐出，并观察吐泥速度是否正常。 3）将转炮手柄扳向转炮位置进行堵口。 4）炮嘴压紧泥套。 5）将泥饼手柄扳向打泥位置。 6）打泥标尺进到指定位置后，停止打泥。 19.堵口后，往炮嘴打水适当冷却。 20.堵口后，在操作室观察10分钟，无跑泥方可离开操作室，如有跑泥，可根据跑泥量的多少及煤气火大小及时进行补打泥。 21.退炮程序 1）铁口正常，渣铁出净，堵口35分钟后才可退炮。 2）正常退炮时必须确认空罐正位，砂坝、挡板做好才可退炮。 3）开启一台油泵。 4）将转炮手柄扳向退炮位置，回归原位。 5）将泥饼手柄扳向退炮位置，放净泥缸内的蒸汽。 6）打水冷却炮嘴。 7）停泵。 22. 装泥程序 1）启动一台泵。 2）打开装泥孔盖装泥，装泥过程中，必须边装边将已装的泥顶紧。 3）泥装满后，将泥饼手柄扳向打泥位置，将泥缸内的泥再次顶紧，观察泥嘴是否出泥。 4）顶出泥后，将泥饼手柄退回原位，再进行装泥。 5）泥缸装满标准为泥饼进入装泥孔内30mm左右。 6）装满泥后，将装泥孔盖盖好。 7）停泵。 <二>撇渣工技术操作标准 1. 砂坝标准 1）砂坝制作为梯形：下部厚度：400mm 高：400±50mm 上部厚度：100mm 2）要求：砂坝牢固、结实、表面光滑。 3）河沙标准：没有块状石子、无杂物、不可过干、过湿。（一般用手抓成团状为准） 2. 出铁前工作标准 1）接班后认真检查大壕和撇渣器工作情况 2）准备本岗位所使用工具 Ⅰ 钢钎（长4000mm 2根，挑砂坝；短1500—2000mm 4根，清理残渣铁） Ⅱ 打渣棍（长3500mm—4000mm 2根） Ⅲ 圆钢（长3000—4000mm 2根，用来捅撇渣器） Ⅳ 铁锹（2 把） Ⅴ 大锤（2 把） Ⅵ 铁钩2根2000mm长 3. 砂坝制作 1）出完铁后10分钟开始制作。 2）将砂坝底部残渣铁用钢钎撬动，清理干净。 3）用河沙制作厚为400mm，高400mm±50mm，砂坝拍牢、拍实。 4）砂坝制作应在堵口后30分钟范围内制作完毕。 4. 出铁操作 1) 出铁前 Ⅰ 用干砂加固砂坝（加高加厚）。 Ⅱ 用打渣棍将撇渣器前段硬壳打开。 Ⅲ 用圆钢捅撇渣器，检查是否畅通。 2) 出铁中 Ⅰ 开铁口后，用渣棍挡在撇渣器入口处，防止大壕内渣块和料冲入撇渣器。 Ⅱ 待大壕内渣液高于砂坝时，打开砂坝处硬壳，推掉砂坝上部干砂。 Ⅲ 密切注意出铁过程中砂坝工作情况。 3) 出铁后 Ⅰ 堵铁口后，待撇渣器出口处不流铁后方可挑砂坝。 Ⅱ 挑砂坝时先挑砂坝上部，渣流小时再挑砂坝中部，待渣流小时，再把砂坝底部挑完（依次挑砂坝）。 Ⅲ 挑砂坝注意观察冲渣水，有铁花立即停止挑砂坝。 Ⅳ 挑完砂坝后用保温剂盖撇渣器进出口。 5. 特殊情况操作 1）当炉温高于0.8以上时，在出铁过程中要用圆钢捅撇渣器，确保撇渣器流畅。 2）新打的撇渣器在出铁前先把壕内残渣清理干净，然后在壕内做一挡板，防止开口后先来渣将撇渣器封罐。来铁时，迅速拆除挡板，并在撇渣器入口处用渣拍遮挡壕内的硬渣块，直至撇渣器出口处出铁。 3）在渣流动困难时，可在壕侧做一缺口，做支壕连接下渣壕作为临时流渣口，可将红渣引下渣壕，有利于砂坝操作。 <三>小壕工技术操作标准 1. 小砂坝 1）标准：宽200mm 高120mm 厚150mm 2）要求：确保结实、光滑。 3）制作：在各支壕前段用钢钎撬净残铁，用砂拍实牢固合乎标准并烘烤。 4）砂要求标准：无石子块，无杂物，湿度不易过干、过湿（补壕料）（一般用手抓成团为准）。 2. 挡板 1）标准：宽580mm 厚50mm。 2）要求：确保严实、不漏铁、表面光滑。 3）制作：在各支壕砂坝一侧，用钢钎撬净残铁，挡上挡板在挡板前撒少许红渣，然后再将砂围在挡板上，拍实牢固符合标准并烘烤。 4）砂要求标准：无石子块，无杂物，湿度不易过干、过湿（一般用手抓成团为准）。 3. 使用工具 1）铁锹 4把 2）圆钢 4根 长2500mm 用来捅挡板和砂坝 3）铁勺 2把 长1500mm 用来舀铁样和渣样 4）铁钩 4根 长1500～2000mm 5）铁锤2把 4. 出铁操作 1) 出铁前 Ⅰ 接班后，认真检查小壕使用情况。 Ⅱ 在堵口后30分钟内制作好砂坝、挡板。 Ⅲ 检查空铁水罐是否正位，罐体干燥，无损坏，不结壳，无异物。 Ⅳ 铁水罐30分钟内必须到位。 2) 出铁中 Ⅰ 取渣、铁样一般在见下渣后10分钟左右，先取渣样后取铁样，如二罐不见下渣，可在第三罐时取铁样。 Ⅱ 铁水罐放铁至罐嘴200—300mm为满。 Ⅲ 当最后一罐流至3/5时，通知铁口工清理铁口两侧残渣，做好堵 口准备。 3) 出铁后 Ⅰ 将保温剂撒向铁水罐，确保罐口不结壳。 Ⅱ 堵口后将最后一罐铁小壕处的小砂坝推掉，不得保留。 <四>清渣工技术操作规程 1. 使用工具 1）铁 锹 2把 2）钢 钎 2根 1500mm 1根 2500mm 3）打渣棍 2根 2000 mm、4000mm 4）铁 钩 2把 2000mm 3500mm 5）大锤2把 2. 出铁操作 1) 出铁前 Ⅰ 将渣壕内的残渣清理干净。 Ⅱ 检查冲渣水压力是否正常，冲渣壕是否有异物。 Ⅲ 检查渣粒化装置是否正常。 Ⅳ安全壕内清理干净。 2) 出铁中 Ⅰ 出铁中密切监视砂坝工作情况和下渣流动性情况。 Ⅱ 壕内有硬壳或大块渣堵流时，用渣拍推打。 Ⅲ 在出铁过程中，冲渣壕溢渣时，严禁用任何工具清理以防烧烫伤。 Ⅳ特殊情况采取安全壕过渣应及时以防爆炸。 3) 出铁后 Ⅰ 密切注意冲渣水有无铁花。 Ⅱ 出铁后确认渣凝固后再进行工作。 <五>行车工标准化操作 1．作业前必须检查各控制器是否放在零位，响铃一分钟后方可合闸作业。 2．工作时要做到起车稳，运行稳，停车稳，起吊放稳。 3．每班第一次工作前，必须进行带负荷试车，即将额定负荷的重量吊离地面0.5m的高度，然后下降以检查起升制动器灵敏可靠性，方可正 常作业。 4．在行车运行过程中，双手不准离开控制器，不准打反车制动， 5．不准使用紧急开关和限位开关等手段来停车。 6．在起吊载荷大小车运行时，必须逐步加档，不准直接猛烈板档用五档，快速运行或者提升。 7．吊运坑下物体时，必须先点动，确认钢丝绳吊钩与吊物重心垂直后，方可缓慢起升至视线内，才能逐步加档提升。 8．操作时必须慎重，严格发生误动作或错觉，即控制手柄