化工设备技术要求

（1）容器类别：按TSG R004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》确定 （1）容器类别：按TSG R004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》确定。 （2）工作压力：依据工艺数据及GB 150-1998 定义填写，内压为正，外压为负。 （3） 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 压力：按GB 150-1998 及HG 20580-1998 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 填写，内压为正，外压为负。 （4）工作温度：对用于某一种操作状态下的，填写可能的最高或最低介质工作温度，或进 出口介质工作温度t1-t2；对于两种操作状态下的，要填写各自的最高或最低介质工作温度， 如：100/-30℃。 （5）设计温度：按GB 150-1998 及HG 20580-1998 规定选取。 （6）介质：对易燃及有毒介质的混合物，要填写各组份的重量（或体积）百分比。 （7）介质特性：主要标明介质的易燃性、渗透性、及毒性程度等与选材、容器类别划定和 容器检验有密切关系的特性。 （8）主要受压元件材料：对容器是指受压壳体（筒体、封头）材料。若选用的材料有特殊 要求，则需在文字中作明确规定。 （9）焊接接头系数：该系数用于确定壳体厚度。对受压筒体，取纵向焊缝的焊接接头系数，其值按GB 150-1998 规定填写。 （10）安全阀整定压力：安全阀整定压力或爆破片爆破压力，依据工艺数据及GB 150-1998附录B 确定。 （11）设备最大质量：设备最大质量应取在压力试验或操作（当γ 物料＞γ 水）状态下，设备质量和内充介质质量相加的最大值。设备质量应包括保温（保冷）材料和安装在设备上所有附件及其他设备的质量。 （12）设计、制造与检验标准：应根据容器型式、材料类别等实际情况按下表选择填写。 （13）焊接接头型式 ①如按HG 20583-1998 推荐选择焊接接头型式时，可按如下内容填写：除图中注明外，焊接接头型式及尺寸按HG 20583-1998 中的规定；对接接头为 ；接管与筒体（封头）的焊接接头为 ；带补强圈的接管与筒体（封头）的焊接接头为 ；角焊缝的焊角尺寸按较薄板厚度；法兰焊接按相应法兰标准中的规定；其余按GB 985-1988中规定。 ②如采用其他方式表达的焊接接头型式，需按相应标准规定，正确地标注符号和数字。 ③特殊焊接接头可参照GB 150-1998 的附录J 选用，或采用已有 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 中的成熟经验，绘制出焊接接头详图。 ④压力容器对接接头（A 类和B 类），若必须采用全焊透结构，且容器直径过小，手工双面焊确有困难时，可采用： a）自动焊； b）氩弧焊封底，双面焊透工艺的单面对接焊； c）带垫板的单面对接焊。 ⑤钢制压力容器的接管（凸缘）与壳体之间的接头设计以及夹套压力容器的接头设计，可参照引用标准进行。有下列情况之一的，应当采用全焊透结构： •​  (1)介质为易爆或者毒性为极度危害和高度危害的压力容器； •​  (2)要求气压试验或者气液组合压力试验的压力容器； •​  (3)第Ⅲ类压力容器 •​  (4)低温压力容器； •​  (5)进行疲劳分析的压力容器； •​  (6)直接受火焰加热的压力容器； •​  (7)设计图样规定时。 ⑥对于低温压力容器、按疲劳准则设计的压力容器，以及有应力腐蚀的容器，其主要焊接接头除了采用全焊透结构外，对所有接管（凸缘）与筒体（封头）的角焊缝应打磨光滑，并圆滑过渡；接管端部应打磨圆滑，圆角半径R3～R5，并需在文字条款中明确规定。 （14）焊条：一般按手工电弧焊要求填写。 如果设计要求必须采用自动焊、电渣焊及其他焊接方法时，应在文字条款中特别说明，并标注相应的焊丝、焊剂牌号。 焊条、焊丝、焊剂的牌号按HG 20581-1998 中规定或按其他焊接规程选用。 （15）无损检测 无损检测要求按2.1.3 中9 的各项说明选择确定。填写方法：如采用JB 4730-2005 标准，在合格级别前应冠以RT（射线检测）、UT（超声检测）、MT（磁粉检测）或PT（渗透检 测），以区别检测方法。 如：JB 4730-2005 RT-Ⅱ表示按JB 4730-2005 射线检测Ⅱ级合格； JB 4730-2005 MT-Ⅰ表示按JB 4730-2005 磁粉检测Ⅰ级合格。 （16）液压试验压力 容器的压力试验一般采用液压试验，并首选水压试验，其试验压力按GB 105-1998 要求 确定，试验方法和要求超出GB 150-1998 规定的应在文字条款中另作说明。 （17）泄漏试验 泄漏试验根据试验介质的不同，分为气密性试验以及氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验等。一般采用压缩空气进行气密性试验，试验压力按GB 150-1998 要求确定，何种情况需作 气密性试验可按下列情况考虑： ①按HG 20584-1998 规定，符合下列情况时，容器应考虑进行气密性试验： a）介质的毒性程度为极度或高度危害的容器； b）介质为易燃、易爆的容器； c）对真空度有较严格要求的容器； d）如有泄露将危及容器的安全性（如衬里等）和正常操作者。 ②工艺条件有指定要求或工程项目有统一规定的。 （18）热处理 ①主要填写容器整体或部件焊后消除应力热处理，或固熔化处理等要求，一般按《压力 容器安全技术监察规程》、GB 150-1998 和其他相关标准中规定填写。 ②对于采用高强度或厚钢板制造的压力容器壳体，其焊接预热、保温、消氢及焊后热处 理的要求，应通过焊接评定试验，做出详细规定。具体要求应在文字条款中说明。 1.3 换热器设计数据表 注： （1）表1-1 注（1）～（11）、（13）～（18）适用于本表。 （2）容器类别：换热器的容器类别，应分别按管程和壳程设计条件划定，且按类别较高侧确定容器类别。 （3）壁温：指操作状态下管壁及壳壁沿轴向长度平均壁温度。一般由工艺专业提供或按GB151-1999 附录G 方法计算确定。如果缺少必要的计算参数也可以采取工程设计中较成熟的估算法确定。 （4）设计、制造与检验标准 应根据换热器结构形式、材料、容器类别参照下表选择填写： （5）无损检测：管程和壳程无损检测要求应分别按两侧的设计条件和材料按GB 150-1998、GB 151-1999 及TSG R004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》中规定。。 （6）试验：管程和壳程液压和气密性试验要求应分别按两侧设计条件确定。 ①当Ps＜Pt 时，为达到对管子与管板连接接头试验的效果，需考虑如下措施： a）适当提高壳程液压和泄露试验压力，并以最高试验压力校核壳程各受压元件强度是否满足GB 151-1999 要求，不足时需增加壁厚； b）参照HG 20584-1998 附录A《压力容器氨渗透试验方法》对壳程采用氨渗透气密试验。 ②换热器的液压试验一般采用水压试验，试验方法和要求按GB150-1998 中规定，试验顺序按GB 151-1999 规定； 对液压试验和气密性试验的顺序、介质、方法和环境有特别要求的，应在文字条款中详细规定。 第2 章 金属容器装配图技术要求 2.1 碳钢、低合金钢制压力容器 2.1.1 设计数据表 按表1-1 压力容器设计数据表各项内容填写。 2.1.2 一般要求 管口及支座方位（包括：吊柱、吊耳、静电接板、铭牌等容器附件的方位，下同）按本 图或按工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 2.1.3 特殊要求 下列各项要求，应符合工程设计条件的实际需要进行选择提出。尚未包括的其他特殊要 求，设计者应另外提出，不受此限制。 1.容器及受压元件采用的新材料（未制定的实际需要的国家标准或行业标准的新型材 料）和进口材料，均需要按HG 20581-1998《钢制化工容器材料选用规定》中<新材料的鉴 定与使用>和<按国外标准生产的钢材使用>的规定，进行鉴定或确认。 2.对材料的化学成分、机械性能（原材料或热处理后的性能）有要求时，需明确规定。 3.碳钢和低合金钢超声检测要求 ①按GB 150-1998 规定，容器及受压元件采用下列碳钢和低合金钢板，应逐张进行超声 检测，检测方法和质量指标按JB 4730-2005 中规定，合格级别如下： a）厚度＞30mm 的Q245R 和Q345R 钢板，质量等级不低于Ⅲ级； b）厚度＞25mm 的15MnVR、15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiNbR 和Cr-Mo 钢板，质量等级 不低于Ⅲ级； c）厚度＞30mm 的16MnDR、15MnNiDR、09Mn2VDR 和09MnNiDR 钢板质量等级不低于Ⅲ级； d）多层包扎压力容器的内筒钢板，质量等级不低于Ⅱ级； e）调质状态供货的钢板，质量等级不低于Ⅱ级。 ②按《固定式压力容器安全技术监察规程》规定，凡符合下列条件之一的压力容器壳体用碳钢 和低合金钢板，应逐张进行超声检测，检测方法和质量指标按JB 4730-2005 中规定，合格 级别如下： a）盛装介质毒性程度为极度、高度危害的压力容器，合格级别应不低于于Ⅱ级； b）盛装介质为液化石油气，且硫化氢含量大于100 毫克/升的压力容器，合格级别应不 低于Ⅱ级； c）最高工作压力大于等于10MPa 的压力容器，合格级别应不低于Ⅲ级； d）移动式压力容器，合格级别应不低于Ⅱ级。 ③凡图样中规定按GB 150-1998 及附录C 设计、制造与检验，并接受《压力容器安全技 术监察规程》监督的压力容器，所采用的碳钢和低合金钢板，应按上述规定进行超声检测。 在图样技术要求中可以省略填写，但在钢板定货技术条件中须特别注明。 ④超出①、②中规定的要求，须在图样技术要求和钢板定货技术条件中特别注明。 4.钢材供货、使用状态要求 ①符合下列条件之一者需提出：钢板要求正火状态供货、使用： a）用于壳体厚度（注：指名义厚度，下同）＞30mm 的20R 和16MnR 钢板； b）用于其他受压元件（法兰、管板、平盖等）厚度＞50mm 的20R 和16MnR 钢板； c）厚度＞16mm 的15MnVR 钢板。 ②设计温度≤-20℃的低温压力容器用钢板： a）碳钢和低合金钢板：要求按GB 150-1998 中表4-2 规定的状态供货、使用； b）碳钢和低合金钢管：要求按GB 150-1998 中表4-4 规定的状态供货、使用； c）碳钢和低合金钢锻件：要求按GB 150-1998 中表4-6 规定的状态供货、使用。 5.锻件要求 重要锻件需明确规定：锻件应按JB 4726～4728-2000 中 级进行制造、检验和验 收。 如：用做筒体或封头的筒形或碗形锻件及厚度＞300mm 的低合金钢锻件应选用Ⅲ级或Ⅳ 级锻件。 6.冲击试验要求 ①符合下列条件之一的压力容器和受压元件用碳钢和低合金钢板，需要求：钢板应逐张 进行夏比（V 形缺口）冲击（常温或低温）试验，试验温度为容器设计温度或GB 150-1998 表4-2 中的最低冲击试验温度，冲击功值不小于GB 150-1998 附录E 或附录C 中规定值。 a）调质状态供货的钢板； b）多层包扎压力容器的内筒钢板； c）用于壳体厚度＞60mm 的钢板。 ②符合下列条件之一的压力容器和受压元件用碳钢和低合金钢板，应每批取一张钢板或 按①中要求进行冲击（常温或低温）试验，冲击功值不小于GB 150-1998 附录C 中规定值。 a）使用温度＜0℃时： ·厚度＞25mm 的20R 钢板； ·厚度＞38mm 的16MnR、15MnVR 和15MnVNR 钢板； ·任何厚度的18MmMoNbR、13MnNiMoNbR 和Cr-Mo 钢板。 b）使用温度＜-10℃时： ·厚度＞12mm 的20R 钢板； ·厚度＞20mm 的16MnR、15MnVR 和15MnVNR 钢板。 ③使用温度≤-20℃的低温压力容器和受压元件用钢材时： a）碳钢和低合金钢板：钢板需按GB 150-1998 附录C 规定进行夏比（V 形缺口）低温 冲击试验，试验温度按表4-2 中的最低冲击试验温度，冲击功值不小于GB 150-1998 附录C 中规定值； b）碳钢和低合金钢钢管：钢管需按GB 150-1998 附录C 规定进行夏比（V 形缺口）低 温冲击试验，试验温度按表4-4 中的最低冲击试验温度，冲击功值不小于附录C 中规定值； c）碳钢和低合金钢锻件：锻件进行GB 150-1998 表4-6 要求的热处理后，需按附录C 规定进行夏比（V 形缺口）低温冲击试验，试验温度按表4-4 中的最低冲击试验温度，冲击 功值不小于附录C 中规定值； ④移动式压力容器壳体用碳钢和低合金钢板，应每批抽取两张钢板进行夏比（V 形缺口） 低温冲击试验，试验温度为-20℃或按图样规定，试验方法和冲击功值应符合GB 150-1998 附录C 中规定值。 ⑤凡符合GB 150-1998 和《压力容器安全技术监察规程》中规定的冲击试验要求，在图 样技术要求中可省略填写，但在材料定货技术条件中须明确规定。 7.对材料的表面质量、厚度偏差等有要求时，需明确确定。 8.热处理要求 ①按GB 150-1998 规定，压力容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处 理： a）钢材厚度δs 符合以下条件者： ·碳素钢、07MnCrMoVR 厚度大于32mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于38mm）； ·16MnR、16Mn 厚度大于30mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于34mm）； ·15MnVR、15MnV 厚度大于28mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于32mm）； ·任意厚度的15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、 20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo1 和1Cr5Mo 钢； ·对钢材厚度δs 不同的焊接接头，上述厚度按较薄者考虑；对于异种钢材相焊的焊接 接头，按热处理严者考虑。 b）盛装介质有应力腐蚀的容器，如盛装液化石油气、液氨等的容器。 c）盛装介质毒性为极度或高度危害的容器。 d）冷成形和中温成形的受压圆筒，符合下列条件之一者，应于成形后进行热处理： ·碳钢、16MnR 的厚度不小于圆筒内径Di 的3%； ·其他低合金钢的厚度不小于圆筒内径Di 的2.5%。 e）冷成形封头应进行热处理，但制造单位确保冷成形后材料性能符合设计、使用要求 时，不受此限。 f）超出上述标准规定的热处理要求，须另作明确规定。 ②凡需经热处理以达到材料力学性能要求的容器和受压元件，应在文字条款中明确规定 热处理工艺及对母材热处理试板的要求。参照GB 150-1998 标准和相关热处理规程确定。 ③当材料的供货与使用状态一致，但在制造过程中因工艺原因，改变了供货时的热处理 状态时，需明确要求：容器和受压元件在加工制作完成后，应进行旨在恢复供货状态的热处 理。 ④按《压力容器安全技术监察规程》规定，符合下列情况须进行规定的热处理： a）采用电渣焊接的铁素体类材料或焊接线能量较大的立焊焊接的压力容器和受压元件， 应在焊后进行细化晶粒的正火处理； b）旋压封头应在成形后进行消除应力热处理； c）高压容器、中压反应容器和储存容器、盛装混合液化石油气的卧式容器、移动式压 力容器，焊后应进行炉内整体热处理；大型压力容器焊后热处理可分段进行，其重叠热处理 部分的长度不小于1500mm。 ⑤消氢处理 a）凡采用标准抗拉强度下限值σb＞540MPa 和Cr-Mo 低合金钢及有延迟裂纹倾向的钢材 焊制容器和受压元件，如焊后24 时内不能进行热处理的，须考虑进行消氢处理。如果焊后 随即进行热处理，可免作消氢处理。 b）是否需要消氢处理，与材料特性、厚度、焊接和制造工艺等因素密切相关，应根据 焊接工艺评定试验或参照相关焊接规程确定。 9.无损检测 ①A、B 类焊接接头100%射线（RT）或超声（UT）检测 凡符合下列规定和条件的压力容器和受压元件上的A 类和B 类焊接接头，须进行100% 射线或超声检测，合格级别按JB 4730-2005 中RT-Ⅱ级或UT-Ⅰ级，其要求可标注在数据表 中，必要时用文字条款补充说明。 a）符合GB 150-1998 中规定的下列A 类和B 类焊接接头（容器上公称直径小于250mm 的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的B 类焊接接头除外）： ·钢材厚度＞30mm 的碳钢和16MnR； ·钢材厚度＞25mm 的15MnVR、15MnV 和20MnMo； ·标准抗拉强度下限值σb＞540MPa 的钢材；钢材厚度＞16mm 的12CrMo、15CrMoR、 15CrMo；其他任何厚度的Cr-Mo 低合金钢； ·进行气压试验的容器； ·图样中注明盛装毒性为极度或高度危害介质的容器； ·多层包扎压力容器内筒的A 类焊接接头； ·热套压力容器单层圆筒的A 类焊接接头。 b）符合GB 150-1998 中规定的下列特别部位的焊接接头： ·先拼板后成型的凸形封头上所有拼接接头； ·凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头； ·以开孔中心为圆心，1.5 倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头； ·嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头； ·公称直径不大于250mm 的接管与长颈法兰，接管与接管对接连接的焊接接头。 18 c）符合GB 150-1998 附录C 中规定，设计温度＜-40℃及设计温度≥-40℃但焊接接头 钢材厚度＞25mm，铁素体钢制低温容器上的A、B 类焊接接头。 d）除GB 150-1998 规定之外，符合《压力容器安全技术监察规程》中规定的下列压力 容器的对接接头： ·第三类压力容器； ·第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器； ·设计压力大于等于5.0MPa 的压力容器； ·设计压力大于等于0.1MPa 的管式余热锅炉； ·设计选用焊缝系数1.0 的压力容器； ·疲劳分析设计的压力容器； ·采用电渣焊的压力容器； ·使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器。 e）超出以上标准规定，有特殊需要的焊接接头。 f）对于进行100%射线（RT）或超声（UT）检测的焊接接头，是否需要交换方法，采用 超声（UT）或射线（RT）检测进行复查，以及复查的长度，应在文字条款中明确规定。 ②A、B 类焊接接头局部射线（RT）或超声（UT）检测 a）除本条①之a）、b）中规定之外的压力容器和受压元件上的A 类和B 类焊接接头， 允许进行局部射线或超声检测，合格级别按JB 4730-2005 中RT-Ⅲ级或UT-Ⅱ级，检测长度 不得少于焊接接头长度的20%，且不少于250mm。其要求可标注在数据表中，省略文字条款。 b）除本条①c）中规定之外的铁素体钢制低温容器和受压元件上的A 类和B 类焊接接头， 允许进行局部射线或超声检测，其检测长度不得少于焊接接头长度的50%，且不少于250mm， 合格级别按JB 4730-2005 中RT-Ⅲ级或UT-Ⅱ级。其要求可标注在数据表中，省略文字条款。 ③符合本条①或②中规定，需要进行100%或局部射线或超声检测的容器，当DN＜800mm 其最后一道环向接头不采用带垫板结构时，允许不进行检测，但须注明：要求采用气体保护 焊打底焊接。 ④凡符合下列条件的焊接接头或部位，须进行磁粉或渗透检测，合格级别按JB 4730-2005 中MT-Ⅰ级或PT-Ⅰ级。 a）GB 150-1998 中规定的下列焊接接头或部位： ·符合下列条件之一的容器上的C 类和D 类焊接接头； ·采用标准抗拉强度下限值σb＞540MPa 钢材； ·采用钢材厚度δs＞16mm 的12CrMo、15CrM)R、15CrMo；其他任意厚度的Cr-Mo 低合 金钢； ·层板材料标准抗拉强度下限值σb＞540MPa 的多层包扎压力容器的层板C 类焊接接头； ·堆焊层表面； ·复合钢板的复合层焊接接头； ·标准抗拉强度下限值σb＞540MPa 材料及Cr-Mo 低合金钢材经火焰切割的坡口表面， 以及该容器的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉肋等拆除处的表面； ·符合本条①a）中规定的容器公称直径小于250mm 的接管与长颈法兰、接管与接管对 接连接的B 类焊接接头。 b）符合GB 150-1998 中附录C 中规定进行100%射线（RT）或超声检测（UT）的低温容 器上的T 型接头、对接接头和角接接头。其受压元件与非受压元件连接的焊接接头亦按本条 要求检查。 c）超出以上标准规定，有特殊需要的焊接接头或特别部位。 以上要求可在数据表中注明：C、D 类焊接接头按JB 4730-2005 中MT-Ⅰ级或PT-Ⅰ级 19 为合格；必要时用文字条款详细说明。 10.压力试验和气密性试验 ①超出GB 150-1998 或相应标准的要求，以及在GB 150-1998 中指明按图样规定的内容， 如：气压试验温度、特殊钢制容器的液压试验温度等，必须在文字条款中明确规定。 ②如需采用氨渗透或其他方法代替气密性试验时，应在图样上明确规定。 11.需分段、分片制造、现场组焊的容器，其要求按附录C 或在文字条款中简要说明。 12.有液位计接管安装要求时，按HG 20584-1998 规定，并需在图样中注明。 2.2 不锈钢制压力容器 2.2.1 设计数据表 按表1-1 压力容器设计数据表各项内容填写。 2.2.2 一般要求 管口及支座方位按本图或见工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 2.2.3 特殊要求 1. 2.1.3 中1、2、4、5、7、9～12 适用于本节。 2.压力容器用高合金钢板，根据需要并按GB 150-1998 中4.2.10 和4.2.11 节的规定， 在图样技术要求和钢板定货技术条件中明确规定：钢板标准、表面质量等级及其他特殊要求。 3.热处理 ①2.1.3 中8①的b）和c）适用于本节。 ②奥氏体不锈钢的焊接接头可不进行热处理；特殊需要时可进行固溶化处理，以代替焊 后热处理，但需明确规定； ③冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理，有特殊要求的应另作明确规定。 4.有晶间腐蚀倾向的不锈钢容器，材料和焊接接头需进行晶间腐蚀倾向试验，试验标准 （GB 4334.1～4334.5-2000）及合格要求应明确规定。 5.不锈钢容器水压试验合格后，应将水渍清除干净。当不能达到这一要求时，应控制水 的氯离子含量不超过25mg/L。 6.有防腐蚀要求的不锈钢容器，在压力试验及气密性试验合格后，表面需清除油污做酸 洗钝化处理；必要时，应对所形成的钝化膜进行蓝点检查，无蓝点为合格。 其他不锈钢容器，应根据加工方法和使用需要，提出相应的表面处理要求，如：清除油 污、打磨抛光或酸洗钝化等。 20 2.3 不锈复合钢板制压力容器 2.3.1 设计数据表 按表1-1 压力容器设计数据表各项内容填写。 2.3.2 一般要求 管口及支座方位按本图或见工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 2.3.3 特殊要求 1. 2.1.3 中1～12 适用于本节。 2.不锈复合钢板基层材料为碳钢和低合金钢或锻件，复合层材料为高合金钢，并符合 GB 150-1998 所列钢材的，需要求：复合钢板应在热处理后供货，基层钢板材料的供货状态 应符合2.1.3 中的要求。 3.复合钢板的技术要求应符合GB 8165-1997《不锈钢复合钢板和钢带》和JB 4733-1996 《压力容器用爆炸不锈钢复合钢板》的相应规定。 4.复合钢板的复合层焊接接头需进行渗透检测，并作明确规定。 5.一般筒体，封头用不锈钢复合钢板时，其复合界面的结合率指标及检测范围应在文字 条款中注明；容器筒体、封头用复合钢板应沿200mm 间距的格子线，板边的50mm 区域以及 预定开孔边缘外侧25mm 区域内进行超声检测，应符合JB 4730-2005 中UT-Ⅲ级为合格。热 压封头或设计压力≥10MPa 的高压筒体用复合钢板，应符合JB 4730-2005 中UT-Ⅱ级为合格。 6.有晶间腐蚀倾向的容器和受压元件，复层不锈钢材料及复层焊接接头，应进行晶间腐 蚀倾向试验，试验标准（GB 4334.1～4334.5-2000）及合格要求，需明确规定。 7.不锈复合钢板制压力容器水压试验合格后，须将水渍清除干净。当达不到这一要求时， 应控制水的氯离子含量不超过25 毫克/升。 8.有防腐蚀要求的不锈复合钢板制压力容器水压试验合格后，复合层表面需清除污垢去 油并作酸洗钝化处理；必要时，应对所形成的钝化膜进行蓝点检查，无蓝点为合格。 2.4 钢制焊接常压容器 2.4.1 设计数据表 按表1-4 常压容器设计数据表各项内容填写。 本节适用于除现场建造的大型储罐之外的圆筒形、矩形常压容器和料仓。 2.4.2 一般要求， 1.管口及支座方位按本图，或按工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 21 2.有液位计接管安装要求时，按HG 20584-1998 规定，并在图样中说明。 2.4.3 特殊要求 1.容器所用材料除应符合GB/T 4735-1997 规定外，下列要求须在图样技术要求中明确 规定： ①钢板标准及供货、使用状态； ②钢板低温冲击试验要求； ③高合金钢板表面质量等级要求； ④锻件级别要求； ⑤对钢材的其他特殊要求。 2.下列各项要求应按容器形式和需要选择填写。 ①圆筒形容器（设计压力为-0.02MPa＜P＜0.1MPa＝ a）容器制造完后，应进行液压试验、气密性试验、盛水试验或煤油渗透试验；试验压 力、方法和要求按JB/T 4735-1997 规定，并可参考下表进行选择： b）有晶间腐蚀倾向的不锈钢容器，应对材料和焊接接头进行晶间腐蚀倾向试验，试验 标准（GB 4334.1～4334.5-2000）及合格要求需明确规定。 c）不锈钢容器水压试验、盛水试验合格后，应将水渍清除干净。当不能达到这一要求 时，应控制水的氯离子含量不超过25 毫克/升。 d）有防腐蚀要求的不锈钢容器，应在试验合格后表面清除油污做酸洗钝化处理；必要 时，应对所形成的钝化膜进行蓝点检查，无蓝点为合格。 e）对于不锈钢复合钢板制常压容器，还应符合2.2.3 中3、4、5 的要求。 试验名称 适用条件 试验压力 合格标准 液压试验 设计压力 2000Pa＜P＜0.1MPa PT=1.25P 或0.1MPa 取两者中较大者 无渗漏和较大变形 气密试验 ①介质特性要求的； ②只能做气密试验的； PT=1.25P 无渗漏 盛水试验 设计压≤2000Pa 盛满水 无渗漏 煤油渗透试验 设计压≤2000Pa 无渗漏 ②矩形容器（连通大气） 上述①中各项要求适用于本节。 ③圆筒形料仓（设计压力为-500Pa≤P≤2000Pa） a）料仓安装前，应对其基础进行中间验收；料仓基础的检验按SHJ 510-1988《石油化 工装置设备基础 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 及验收 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 》要求进行。 b）全部焊接接头应进行表面质量检验，应符合JB/T 4735-1997 中对接接头表面质量标 准的规定，并在图样中注明。 c）如需要，接触物料的焊接接头，应打磨光滑与母材平齐。要求抛光的表面，应在打 磨后进行抛光，抛光的内壁面粗糙度要求应在图中注明。 d）如需要，高合金钢板制料仓表面应进行抛光、酸洗钝化处理。经酸洗钝化的表面不 得有黑色流痕及铁红锈痕，表面金属光泽应一致。 22 2.5 夹套容器 2.5.1 设计数据表 按表1-5 夹套容器设计数据表各项内容填写。 2.5.2 一般要求 1.按2.1.2 节内容填写。 2.压力试验和气密性试验要求 ①容器内为常压，夹套内为正压（或容器内为真空，夹套内为正压时）： 应先对容器进行液压试验或盛水试漏或煤油渗透试验，合格后再焊夹套并进行夹套液压 和气密性试验。 容器壳体须满足在夹套液压试验压力作用下外压稳定性校核。 ②容器和夹套均为压力容器时： a）应先对容器进行液压和气密性试验，合格后再焊夹套并进行夹套液压和气密性试验 （容器壳体须满足在夹套液压试验压力作用下外压稳定性校核）。 b）应先对容器进行液压试验和气密性试验，合格后再焊夹套并进行夹套液压或气密性 试验。同时在容器内保持一定的压力，要求在夹套试压整个过程中保持容器和夹套的压力不 超过设计允许的规定值（容器壳体须满足在上述规定压力差作用下的外压稳定性校核）。 2.5.3 特殊要求 根据工程设计条件和实际需要，按2.1.3、2.2.3、2.3.3 的内容选择填写。 2.6 钢制球形储罐 2.6.1 设计数据表 按表1-7 球形储罐设计数据表各项内容填写。 2.6.2 一般要求 1.每块球壳板不得有拼接焊缝；沿壳板周边100mm 范围内应按JB 4730-2005 的规定进 行超声检测，质量等级按GB 12337-1998 中4.2.6 节的有关规定。 2.支柱上段与赤道板的组焊及人孔、接管与极板的组焊应在制造厂内进行，并应进行消 除应力热处理。 3.支柱的直线度公差为L/1000，且不大于10mm。支柱与底板的组焊应垂直，其垂直度 公差为2mm。 4.球罐基础应进行安装前尺寸检查和沉降试验，其方法和要求应符合GB 12337-1998 23 和GB 50094-1998 中规定。 5.由于安装需要在球壳上焊接吊耳、工卡具及垫板等，应进行焊后热处理，其要求按 GB 50094-1998 中规定。球壳上的垫板及附件均不得覆盖焊缝，且应离开球壳焊缝150mm 以 上。 6.底板与基础，拉杆与支柱的固定连接应在压力试验合格后进行。 7.极板纵焊缝方位按本图。极板上管口、梯子、支柱方位按本图或工艺管口方位图，图 号见工艺选用表。 2.6.3 特殊要求 1.球壳板和受压元件采用进口或新材料（未制订出相应国家标准的新型材料）均需按 HG 20581-1998《钢制化工容器材料选用规定》中<新材料的鉴定与使用>和<按国外标准生产 的钢材使用>的规定，进行鉴定或确认。 2.对材料的化学成分、机械性能有要求时，需明确规定。 3.球壳用钢板超声检测 ①按GB 12337-1998 规定，符合下列条件的球壳用钢板，须逐张进行超声检测，检测方 法和质量指标按JB 4730-2005 中规定，热轧和正火状态供货的钢板质量等级应不低于UT- Ⅲ级，调质状态供货的钢板质量等级应不低于UT-Ⅱ级： a）厚度＞30mm 的20R 和16MnR 钢板； b）厚度＞25mm 的15MnVR 和15MnVNR 钢板； c）厚度＞20mm 的16MnDR 和09Mn2VDR 钢板； d）调质状态供货的钢板； e）上下极板和与支柱连接的赤道板。 ②凡图样中规定按GB 12337-1998 和附录A 设计、制造与检验的钢制球形储罐，按①中 规定的球壳板超声检测要求时，在图样技术要求中可以省略填写，但在钢板定货技术条件中 须特别注明。 ③超出上述标准规定有特殊要求的，须特别注明。 4.钢材供货、使用状态要求 ①符合下列条件的钢板，要求正火状态供货、使用： a）球壳用钢板 ·厚度＞30mm 的20R、16MnR 钢板； ·厚度＞16mm 的15MnVR 钢板； ·任意厚度的15MnVNR 钢板。 b）其他受压元件（法兰、平盖等）用厚度＞50mm 的20R、16MnR 钢板。 ②设计温度≤-20℃时，低温球罐用钢材的供货、使用状态需符合下列要求： a）钢板：按GB 12337-1998 表4 中规定； b）钢管：按GB 12337-1998 表6 中规定； c）锻件：按GB 12337-1998 表8 中规定。 ③螺柱使用状态，按GB 12337-1998 表9 中规定。 5.锻件要求 锻件的化学组成及热处理后机械性能应符合JB 4726～4728-2000《压力容器用钢锻件》 中的要求。锻件的级别应按HG 20581-1998 中5.4 节的规定，并参照下列要求确定： ①截面尺寸大于300mm，或质量大于300kg 的锻件，应不低于Ⅲ级； ②满足上述尺寸或质量的重要锻件，按Ⅵ级要求； 24 ③人孔锻件的级别应不低于Ⅲ级。 6.冲击试验要求 ①符合下列条件的球壳用钢板，须逐张进行夏比（V 型缺口）常温或低温冲击试验： a）调质状态供货的钢板； b）厚度大于60mm 的钢板。 ②符合下列条件的球壳用钢板，应每批取一张钢板进行夏比（V 型缺口）低温冲击试验。 试验温度为球罐设计温度或按图样规定： a）设计温度低于0℃时： ·厚度大于25mm 的20R 钢板； ·厚度大于38mm 的16MnR、15MnVR 和15MnVNR 钢板。 b）设计温度低于-10℃时： ·厚度大于12mm 的20R 钢板； ·厚度大于38mm 的16MnR、15MnVR 和15MnVNR 钢板。 7.氢处理 符合下列条件之一的焊接接头，焊后须立即进行后热消氢处理，后热温度和时间按GB 12337-1998 中规定或参照相关焊接规程确定。 ①厚度大于32mm，且材料标准下限值σb＞540MPa 的球壳； ②厚度大于38mm 的低合金钢球壳； ③嵌入式接管与球壳的对接焊接接头； ④焊接试验确定需消氢处理者。 8.后热处理 符合下列情况之一的球罐，须要求在压力试验之前进行焊后整体热处理，并在数据表中 注明： ①厚度＞32mm，（若焊前预热100℃以上时，厚度＞38mm）的碳钢和07CrMoVR 钢制球壳； ②厚度＞30mm，（若焊前预热100℃以上时，厚度＞34mm）的16MnR 钢制球壳； ③厚度＞28mm，（若焊前预热100℃以上时，厚度＞32mm）的15MnVR 钢制球壳； ④任意厚度的其它低合金钢制球壳； ⑤图中注明有应力腐蚀的球罐，如盛装液化石油气、液氨等介质的球罐： ⑥图中注明盛装毒性为极度或高度危害物料的球罐； ⑦超出上述标准规定有特殊需要的球罐。 9.无损检测 ①100%射线（RT）或超声（UT）检测 按GB 12337-1998 中规定，凡符合下列条件之一的对接接头，需100%射线（RT）或超 声（UT）检测，合格级别按JB 4730-2005 中RT-Ⅱ级或UT-Ⅰ级，可标注在数据表中。 a）符合GB 12337-1998 中规定的下列球壳对接接头： ·厚度大于30mm 的碳素钢和16MnR 钢制球罐； ·厚度大于25mm 的15MnVR 和任意厚度的15MnVNR 钢制球罐； ·材料标准抗拉强度下限值σb＞540MPa 的钢制球罐； ·进行气压试验的球罐； ·图样注明盛装易燃和毒性为极度危害或高度危害物料的球罐。 b）除a）中规定之外，允许做局部射线或超声检测的球罐，其下列特别部位的焊接接 头，须进行100%射线（RT）或超声（UT）检测，合格级别按JB 4730-2005 中RT-Ⅱ级或UT- Ⅰ级，其检测长度可计入局部检测长度之内： ·焊缝的交叉部位； 25 ·嵌入式接管与球壳的对接焊接接头； ·以开孔中心为圆心，1.5 倍开孔直径为半径的圆内所包容的焊接接头； ·公称直径不小于250mm 的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头； ·凡被补强圈、支柱、垫板、内件等覆盖的焊接接头。 ②对于100%射线或超声检测的对接接头，如需要调换方法，采用超声或射线进行复查， 以及复查的长度，应在文字条款中明确规定。 ③局部射线（RT）或超声（UT）检测 按GB 12337-1998 中规定，除①a）规定之外的对接接头，允许做局部射线或超声检测， 合格级别按JB 4730-2005 中RT-Ⅲ级或UT-Ⅱ级，其检测长度不得少于焊接接头长度的20%， 且不少于250mm。 ④超出GB 12337-1998 中规定，球壳对接接头射线或超声检测要求，须特别注明。 ⑤磁粉（MT）或渗透（FT）检测 a）符合JB 12337-1998 中规定的下列焊接接头表面，须进行磁粉（MT）或渗透（PT） 检测，合格级别按JB 4730-2005 中MT-Ⅰ级或PT-Ⅰ级： ·图样注明有应力腐蚀的球罐、材料标准抗拉强度下限值σb＞540MPa 的钢制球罐以及 采用有延迟裂纹倾向的钢材制造的球罐的所有焊接接头表面； ·嵌入式接管与球壳连接的对接接头表面； ·焊补处的表面； ·工卡具拆除处的焊迹表面和缺陷修磨处的表面； ·支柱与球壳连接处的角焊缝表面； ·凡进行100%射线或超声检测的球罐上公称直径小于250mm 的接管与长颈法兰、接管 与接管对接连接的焊接接头表面。 b）超出上述标准规定有特殊需要的球壳上的焊接接头表面。 c）磁粉（MT）或渗透（FT）检测之前应打磨受检表面至露出金属光泽，并应使焊缝与 母材平滑过渡。 ⑥采用有延迟裂纹倾向的钢材制造的球罐，须在焊接结束至少经过36 小时后，方可进 行焊接接头的无损检测。 2.7 钢制低压湿式气柜 2.7.1 设计数据表 按表1-8 大型储罐设计、制造与检验数据表各项内容填写。 2.7.2 一般要求 1.设计、制造与检验应按HG 20517-1992《钢制低压湿式气柜》规定。 2.焊接接头型式按如下内容填写： 焊接接头型式及尺寸除图中注明外，按HG 20583-1998 中规定：对接焊缝为 ， 接管与壳体，罐顶底的焊缝为 ，带补强圈的接管与壳体、罐顶底的焊缝 为 ；角焊缝的焊角尺寸按较薄板厚度；法兰与接管的焊接按相应法兰标准中规定。 3.底板焊接结束经外观检查合格后，所有现场焊缝或未经煤油渗漏试验的焊缝，均须作 26 抽真空试验，焊缝表面刷肥皂水，当真空度达到0.027MPa（200mmHg）时，如未发现气泡泄 出为合格。 4.水槽壁板对接接头射线（RT）检测检查率应不低于下表中规定，合格级别按JB 4730-2005 中Ⅲ级： 水槽壁板厚度 mm 纵向接头 （%） T 型接头 （%） 环向接头 （%） 8～12 10 15 5 ＞12 12 30 5 5.水槽施工完毕后，以不低于5℃的水进行充水试验。充水至水槽溢流口，持压不少于 48 小时，槽壁无渗漏和异常变形为合格。充水试验必须始终在监视下进行，并应与土建专 业密切配合。基础的沉降观测应符合JB/T 4735-1997 中附录E 的要求和15.3.7.7 的规定。 6.气柜致密性试验合格后，以不低于0.4m/min 且不超过1.5m/min 的升降速度进行1～ 2 次升降试验，在升降过程中导轮和导轨无卡住、脱轨和因升降机构安装不当造成的壁板变 形等现象，且安全限位装置准确可靠，同时所有焊缝和各密封接口处均无泄漏即为合格。 7.避雷与高位报警在现场根据电气和自控专业要求安装。 8.管口、导轨梯子、平台方位安本图或工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 2.7.3 特殊要求： 1.厚度≥10m 的底板外圈板，其每条对接焊缝的外端应进行射线检测，检测长度不小于 250mm，合格级别按JB 4730-2005 中Ⅲ级。 2.底板的致密性试验也可采用氨渗透法。 3.应根据介质特点和防腐工程有关资料，提出防腐材料和施工要求。 2.8 钢制固定顶大型储罐 2.8.1 设计数据表 按表1-8 大型储罐设计数据表各项内容填写。 2.8.2 一般要求 1.底板组装前，必须按图纸对基础进行验收。底板焊接后，其局部凹凸变形不应大于变 形长度的2%，且不超过50mm。底板的焊缝采用真空箱法进行致密性试验，焊缝表面刷肥皂 水，真空度不低于53kPa，焊缝表面不出现气泡泄出为合格。 2.罐壁组装焊接后要求：高度极限偏差为0.5%H；垂直度公差为0.4%H，且不超过50mm； 局部凹凸变形应平缓，板厚≤25mm 时，变形应≤13mm，板厚＞25mm 时，变形应≤10mm。 3.储罐施工完毕后，以不低于5℃的水进行充水试验。充水至储罐溢流口，持压不少于 48 小时，罐壁无渗漏和异常变形为合格。充水试验必须始终在监视下进行，并应与土建专 27 业密切配合。基础的沉降观测应符合JB/T 4735-1997 中附录E 的要求和15.3.7.7 节的规定。 4.储罐内充水至储罐设计液位下1m 时密封所有对外接口，开始缓慢充水升压，升压至 试验压力时，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏，则罐顶的强度及严密性试验合格。试验后应立 即使罐内与大气相通。 5.储罐内充水至储罐设计液位后，密封所有对外接口，用放水法进行罐顶的稳定性试验。 试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后应立即使罐内与大气 相通。 6.泡沫消防系统试验后，凡与泡沫灭火剂接触的零件应用清水冲洗干净。 7.梯子、平台等钢构件应按GB 50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。 8.管口、梯子平台的方位按本图或工艺管口方位图，图号见工艺选用表。 2.8.3 特殊要求 1.用于法兰（或平盖等元件）厚度＞50mm 的20R 和16MnR 钢板应在正火状态下使用。 2.符合下列条件之一时情况时，应每批取一张钢板进行夏比（V 型缺口）低温冲击试验， 试验温度为设计温度，三个试样的冲击功平均值要求：20R Akv≥18J；16MnR Akv≥20J： a）设计温度＜-10℃时，厚度＞12mm 的20R 钢板； b）设计温度＜-10℃时，厚度＞20mm 的16MnR 钢板。 3.高合金钢板应按JB/T 4735-1997 中4.2.6 节要求；并对钢板表面质量或钢板表面加 工等级应明确规定。 4.用于易燃及毒性为中度危害介质的情况下，锻件的级别应在图样中明确规定，合格级 别应不低于JB 4726～4728-2000《压力容器用钢锻件》中Ⅱ级或Ⅲ级。 5.罐壁钢板＞22m 时，按钢板张数的20%且不少于两张进行超声检测，发现不合格时， 应逐张进行超声检测，按JB 4730-2005 UT-Ⅲ级为合格。 6.需要进行焊后热处理或消氢处理的应予明确规定。 7.有剧间腐蚀倾向的高合金钢储罐，应对母材和焊接接头进行晶间腐蚀倾向试验，试验 标准（GB 4334.1～4434.5-2000）及合格要求，应明确规定。 8.不锈钢储罐充水试验合格后，应将水渍清除干净。当达不到这一要求时，应控制水的 氯离子含量不超过25 毫克/升。 . 9.有防腐蚀要求的不锈钢储罐，应在试验合格后对其内表面清除油污做酸洗钝化处理。 必要时对所形成的钝化膜进行蓝点试验，无蓝点为合格。 10.无损检测 无损检测应按JB/T 4735-1997 中规定，或参照下表划分部位提出检测要求 检测率% 焊接接头部位型式 纵向 环向 T 型 检测 标准 合格 级别 底（和次）圈壁板对接接头 100 RT-Ⅱ S≤10mm 10 1 20 其余各圈壁或15 RT-Ⅲ 板对接接头 S＞10mm 20 2 100 或30 RT-Ⅲ 底圈边缘板内角焊缝 接管和补强板、壁板角焊缝 无 损 检 测 底板三重搭接焊缝和对接T 形 焊缝 接JB/T 4735-1997 规定 JB 4730-2005 MT-Ⅲ 或 PT-Ⅲ 28 2.9 钢制浮顶及内浮顶大型储罐 2.9.1 设计数据表 按表1-8 大型储罐设计数据表各项内容填写。 2.9.2 一般要求 1.底板组装前，必须按图纸对基础进行验收。底板焊接后，其局部凹凸变形不应大于变 形长度的2%，且不超过50mm。底板的焊缝采用真空箱法进行致密性试验，焊缝表面刷肥皂 水，真空度不低于53kPa，焊缝表面不出现气泡泄出为合格。 2.罐壁组装焊接后要求：高度公差为0.5%H；垂直度公差为0.4%H，且不超过50mm；局 部凹凸变形应平缓，板厚≤25mm 时，变形应≤13mm，板厚＞25mm 时，变形≤10mm。且罐壁 内侧焊缝的余高≤1mm。 3.浮顶单盘板、船舱底板以及内浮顶的浮盘板应采用真空箱法进行严密性试验，其真空 度不低于53kPa。浮顶内外边缘板、隔舱板及船舱底板三者之间的所有焊缝应在船舱顶板覆 盖之前进行煤油渗漏检测。浮船组焊完毕后，应对每一个船舱分别进行致密性试验，试验压 力为0.8kPa。 4.浮顶的焊接应采取有效措施防止变形。其船舱顶板局部凹凸变形不得大于10mm。浮 顶组装时应与底层罐壁同心；浮顶外边缘板半径极限偏差为±15mm。 5.储罐施工完毕后，以不低于5℃的水进行充水试验。充水至储罐溢流口，持压不少于 48 小时，罐壁无渗漏和异常变形为合格。充水试验必须始终在监视下进行，并应与土建专 业密切配合。基础的沉降观测应符合JB/T 4735-1997 中附录E 的要求和15.3.7.7 节的规定。 6.底圈罐壁与罐底的T 型接头在罐内及罐外角接接头焊完后，应对罐内角接接头进行渗 透检测或磁粉检测。在储罐充水试验后，应采用同样方法进行复验。 7.浮顶升降应平稳；导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩现象；浮梯转动灵 活；浮顶及附件与罐体上附件无干扰；浮顶与液面接触部分不得有渗漏现象。 8.泡沫消防系统试验后，凡与泡沫灭火剂接触的零件应用清水冲洗干净。 9.梯子、平台等钢构件，应符合GB 50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中规 定。 10.管口、梯子平台的方位按本图或工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 2.9.3 特殊要求， 1.上述2.8.3 中1～9 适用于本节。 2.钢制浮顶储罐，需增加中央排气管的严密性试验，并应符合下列要求： ①在动态下以390kPa 进行水压试验，持压30 分钟无渗漏； ②浮顶升降过程中，开启状态下的中央排水管不得有水从管内流出。 3.钢制内浮顶大型储罐，需增加以下要求： ①储罐内充水至储罐设计液位下1.0m 时密封所有对外接口，开始缓慢充水升压，升压 至试验压力时，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏，则罐顶的强度及严密性试验合格。试验后应 立即使罐内与大气相通； 29 ②储罐内充水至储罐设计液位后，密封所有对外接口，用放水法进行罐顶的稳定性试验。 试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后应立即使罐内与大气 相通。 2.10 铝制焊接容器 2.10.1 设计数据表 根据铝制焊接容器的类型，可选择表1-1、1-2、1-3、1-4 等适用型式的设计数据表， 并按相应数据表中各项内容填写。 2.10.2 一般要求 管口及支座方位按本图或见工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 2.10.3 特殊要求 1.铝及铝合金焊接：采用氩弧焊（或气焊）；常用的铝及铝合金焊丝可参考JB 4734-2000 附录E 表E1 选用；异种铝及铝合金可参考JB 4734-2000 附录E 表E2 选用。 2.焊接接头型式和尺寸，除按JB 4734-2000《铝制焊接容器》规定之外，也可参照JB/Z 167-1989 附录A《典型焊接接头及坡口型式》的规定。 3.如采用气焊法焊接时，焊后应按下列顺序仔细清除焊缝上残留的焊剂： ①用热水从焊缝两面冲洗； ②用5%硝酸和2%重铬酸钾溶液酸洗； ③再用热水冲洗，以压缩空气吹干。 4.无损检测 ①符合下列条件之一的铝制焊接压力容器和受压元件，其对接接头须进行100%射线 （RT）或渗透（UT）检测，按JB 4730-2005 中RT-Ⅱ级或UT-Ⅰ级为合格。 a）被焊铝材厚度＞25mm； b）设计压力≥1.6MPa 的容器； c）采用气压试验的； d）图样注明盛装毒性为中度危害、极度或高度危害介质的容器； e）图样规定须100%检测的容器。b）介质为易燃或毒性程度为中度危害、极度或高度 危害的； 注： 1.公称直径＜250mm 的接管与长颈法兰，接管与接管对接连接的B 类焊接接头除外。 2.对上述进行100%射线或超声检测的焊接接头，是否需要采用超声或射线检测进行复 查，以及复查长度，由设计者在图样上予以规定。 ②除①条件之外的铝制焊接压力容器，以及盛装介质毒性程度为中度危害、极度或高度 危害的常压铝制焊接容器，其对接接头允许进行局部射线（RT）或超声（UT）检测，检测长 度不得少于各条焊接接头长度的20%，且不少于250mm，按JB 4730-2005 中RT-Ⅲ级或UT- Ⅱ级为合格。 30 ③采用局部射线检测的铝制压力容器；其中符合下列条件之一的对接接头，应进行100% 射线检测，按JB 4730-2005 RT-Ⅱ级为合格： a）T 型焊接接头； b）先拼板后成型的凸形封头上的拼接接头； c）凡被补强圈、支座、垫板、内件等覆盖的对接接头； d）DN≥250mm 的接管与长颈法兰，接管与接管的对接接头； e）嵌入式接管与筒体或封头连接的焊接接头； f）以开孔中心为圆心，1.5 倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头。 ④凡符合下列条件之一的焊接接头，应对其表面进行渗透检测，按JB 4730-2005 PT- Ⅰ级为合格： a）符合①中