HGJ229-91工业设备、管道防腐工程施工及验收规范

HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收MATCH_ word word文档格式规范word作业纸小票打印word模板word简历模板免费word简历 _1714301198736_31http://www.tljs.cn/(​http:​/​​/​www.tljs.cn​/​"\t"_blank​)  2007-6-30  山东防水网中华人民共和国行业 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229—91主编单位：中国化学工程第二建设公司批准部门：化学工业部施行日期：1992年7月1日化学工业部文件（91）化基字第1007号关于颁发中华人民共和国行业标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的通知各省、自治区、直辖市化工、石化厅（局）、部直属设计院、总公司及建设项目指挥部：根据国家计委计综字（1986）450号文件附件21和化工部（88）化基施字第469号文件的安排，由中国化学工程第二建设公司主编，中国石油化工总公司第四建设公司参编的中华人民共和国行业标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》已完成了编制审定工作，现批准颁发。编号为HGJ229-91,自一九九二年七月一日起施行。自施行之日起，原化工部标准HGJ229—83即行作废。本标准由化学工业部负责管理和解释，由化工部工程建设标准编辑中心负责出版发行。化学工业部一九九一年十二月三十一日编制说明根据国家计委计综字（1986）450号文的安排，由化学工业部为主编部门，中国化学工程第二建设公司为主编单位，中国石油化工总公司第四建设公司参编，自一九八八年十月始，共同编制了中华人民共和国行业标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》。本规范在编制定稿后，工程建设标准的综合管理部门，根据《中华人民共和国标准化法》的规定，将本规范划定为中华人民共和国行业标准。本规范是一本综合性的专业规范，适用于化工、石油化工、冶金、纺织等新建、扩建、改建的工程建设项目中，以钢、铸铁为基体的工业设备、管子及管件的防腐蚀衬里和防腐蚀涂料的施工及验收。本规范在化工部标准的基础上，认真地总结了冶金、石化、航天航空工业部门的防腐蚀施工经验，协调了国内有关标准，及时地纳入了国外先进标准适合我国国情的内容和规定，对基体表面处理、橡胶衬里、金属喷涂以及检测仪器等补充了近几年来的新材料、新设备、新工艺的使用规定。本规范在编制过程中，广泛地进行了调研，召开了各种类型的座谈会和征求意见会，经过审查会、审定会审查定稿。本规范共有十二章、四十四节，十个附录，备有条文说明并与规范正文同时印刷出版。条文说明内部发行，希各单位在执行本规范时，积极反馈使用意见，以便今后补充、完善。本规范由化学工业部基本建设司负责管理和解释，有关咨询事宜，请函寄河北省石家庄市槐中中路化工部施工标准化管理中心站（邮政编码：050021）化学工业部基本建设司一九九一年十二月三十日1总则1.0.1本规范适用于化工、石油化工、冶金等新建、扩建、改建的工程建设项目，不适用于生产维修或有特殊要求的工程建设项目。1.0.2本规范适用于钢、铸铁制造的工业设备、管子及管件的防腐蚀衬里和防腐蚀涂料的施工及验收，不适用于食品工业、核电工业。1.0.3防腐蚀衬里和防腐蚀涂料的施工，必须按设计文件规定进行。当需变更设计、材料代用或采用新材料时，必须征得设计部门同意。1.0.4防腐蚀工程施工所用的原材料，必须符合国家行业标准或本规范的规定，并具有出厂合格证和检验资料。必要时对原材料应抽查复验。1.0.5各类防腐蚀工程的施工配比，必须经具有二级证书资格的试验机构出具试验合格证明后，方可使用。已确定的施工配比不得任意改变。1.0.6防腐蚀工程的施工安全技术和劳动保护，除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行的有关标准规范的规定。2基本规定2.1一般规定2.1.1防腐蚀工程的施工应具备下列条件，方可进行：2.1.1.1设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审；2.1.1.2完成施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 和技术交底，进行了安全技术教育和必要的技术培训；2.1.1.3设备、管子及管件应具备出厂合格证或工序交接证书；2.1.1.4材料、机具、检测仪器、施工设施及场地已齐备；2.1.1.5防护设施安全可靠，施工用水、电、气、汽能满足连续施工的需要。2.1.2设备、管子、管件的加工制作，必须符合施工图纸及设计文件的要求。在进行防腐蚀工程施工前，应全面检查验收。2.1.3在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查。防腐蚀工程完工后，应立即进行验收。2.1.4设备、管子、管件外壁附件的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成，并核实无误；在防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊、气割、直接敲击等作业。2.1.5转动设备在防腐蚀施工前，应具有静平衡或动平衡的试验报告。防腐蚀工程施工后，应做静平衡或动平衡复核检查。2.1.6受压的设备、管子、管件在防腐蚀工程施工前，必须按有关规定进行强度或气密性检查，合格后方可进行防腐蚀工程施工。2.1.7为了保证防腐蚀工程施工的安全或施工的方便，对不可拆卸的密闭设备，必须设置人孔。人孔大小及数量应根据设备容积、直径的大小而定。人孔数量不应少于2个。2.1.8防腐蚀工程结束后，在吊装和运输设备、管子、管件时，不得碰撞和损伤，在使用前应妥善保管。2.2对于基体的要求2.2.1钢制的设备、管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。2.2.2铸铁、铸钢类的设备、管子、管件，不应有空洞、多孔质基体。2.2.3设备、管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡。2.2.4设备接管不应伸出设备内表面。设备盖、塔节、插入管应采用法兰连接。2.2.5铆接设备内的铆接缝应为平缝，铆钉应采用埋头铆钉，使设备内部无铆钉头突出。2.2.6在防腐蚀衬里的设备、管子、管件上，必要时应设置检漏孔，在适当位置上应设置排气孔。2.2.7基体经表面预处理后，应全面检查合格，办理工序交接手续，经过签证后方可进行防腐蚀施工。2.3对焊接的要求2.3.1设备壳体焊接宜采用双面对焊焊接。焊缝要平整、无气孔、焊瘤和夹渣。焊缝高度不得大于2mm。要彻底清除焊接飞溅物。焊缝宜磨平或磨成圆弧过渡[图2.3.4—(1)]。2.3.2设备壳体焊缝必须采用连续焊，焊缝不得有裂缝或连续咬边情况，咬肉深度不应超过0.5mm。2.3.3设备转角和接管部位应保证焊接要求，焊缝应饱满，并应细致打磨成钝角，形成圆弧过渡，不得有毛刺和棱角。2.3.4角焊缝的圆角部位，焊角高应为H≥5mm，一般凸出角应为R≥3mm，内角应图2.3.4焊缝要求为R≥10mm[图2.3.4—(2)、(3)、(4)]。2.3.5在清理组对卡具时，严禁损伤基体母材。施焊过程严禁在基体母材上引弧。≤2mm(1)对焊焊缝(3)凸出角焊缝3金属表面预处理3.1一般规定3.1.1金属表面预处理的质量等级应符合下列规定：3.1.1.1手工或动力工具除锈金属表面预处理质量等级分为两级：Ｓt2、Ｓt3；3.1.1.2喷射或抛射除锈金属表面预处理质量等级分为四级：Ｓa1、Ｓa2、Ｓa21、Ｓa3；3.1.1.3火焰除锈金属表面预处理质量等级F1；3.1.1.4化学除锈金属表面预处理质量等级Pi。3.1.2手工或动力工具除锈、喷射或抛射除锈和火焰除锈金属表面预处理质量等级标准应执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）的规定。3.1.3化学除锈质量等级Pi标准：经酸冼中和钝化和干燥后的金属表面，应完全除去油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物。附着于金属表面的电介质应用水洗净，使金属表面应呈现均一的色泽，并不得出现黄色斑锈。3.1.4喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。3.1.5当设计对防腐蚀衬里或涂层的金属表面预处理无质量要求时，其金属表面预处理的质量，应符合表3.1.5的规定。表3.1.5防腐蚀衬里或涂层对金属表面预处理的质量要求序号防腐蚀衬里或涂层类别≥5mmR≥3(2)角焊缝R≥10(4)内角焊缝2表面预处理质量等级21金属喷镀、热固化酚醛树脂漆橡胶衬里、搪铅、玻璃钢衬里、树脂胶泥砖板衬里、硅质胶泥砖板衬里、化工设备内壁防腐蚀涂层、软聚氯乙烯板粘结衬里3硅质胶泥砖板衬里;油基、沥青基或焦油基涂层4衬铅板、软聚氯乙烯板空铺衬里或螺钉扁钢压条衬里Sa1级或St2级或Pi级注：Pi级仅适用于搪铅、硅质胶泥砖板衬里或喷射处理无法进行的场合。3.1.6金属表面预处理前，应根据污染物的种类、污染的严重程度和设备的形状及大小，采用下列一种或几种方法进行表面清理：3.1.6.1被油脂污染的金属表面，可采用有机溶剂、热碱或乳化剂除去油脂，其配方及工艺条件可按本规范附录B附表B.1~B.2的规定执行；3.1.6.2被有机物、氧化物污染或附着的有旧的衬里或涂层的金属表面，可采用蒸煮、烘烤、火烧或敲、铲等方法清理。处理薄壁设备时，应防止壳体变形。退火钢或可淬硬钢不得使用烘烤法或火烧法清理。3.2手工或动力工具处理3.2.1动力工具可采用风（电）动刷轮、风（电）动砂轮或各式除锈机。手工处理可采用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及砂布（纸）等。采用手工或动力工具处理时，不得使用使金属表面受损或使之变形的工具和手段。3.3干喷射处理3.3.1采用干喷射处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。3.3.2压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。3.3.3磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂等，其含水量不应大于1％。3.3.4加压式干喷射处理操作工艺指标应符合表3.3.4的规定。表3.3.4加压式干喷射处理工艺指标序号磨料粒度组成标准筛号(mm)磨料种类1石英砂全部通过7筛号,不通过45筛号,20筛号筛余量不得小于40%2硅质河砂全部通过7筛号,不通过45筛号,20或海砂筛号筛余量不得小于40%3金刚砂全部通过10筛号,不通过45筛号,30筛号筛余量不得小于40%4号,30筛号筛余量不得小于85%激冷铁砂全部通过18筛号,不通过45筛或激冷铁丸5钢线粒线粒直径1.0,线粒长度等于直径,其偏差不得大于直径的±40%6铁丸或钢全部通过14筛号,不通过35筛丸号,20筛号筛余量不得小于85%3.3.5喷射处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适当减小。3.3.6Ｓa3级和Ｓa21级不宜使用河砂或海砂作为磨料。23.3.7当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20％时，喷嘴不得继续使用。Ｓa21级Ｓa2级或St3级或F1级喷嘴入口处喷嘴最最小空气压小直径(mm)力(Mpa)80.5580.560.450.650.650.6Ｓa3级2喷距喷射角（度）(mm)30~7580~20030~7580~20030~7580~20030~7580~20030~7580~200307580~2003.3.8磨料需重复使用时，必须符合本规范3.3.3和3.3.4的有关规定。3.3.9磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实、防止磨料受潮、雨淋或混入杂质。3.3.10表面不作喷射处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。3.3.11干法喷射后的金属表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业停止。不同的环境相对湿度下金属表面的的温度与露点的关系应符合图3.3.11的规定。图3.3.11露点温度图·表中斜线表示环境湿度。·A=B时，则RH=100%就结露。·A取决于B和RH（相对湿度）的条件，但涂刷面温度低于A则结露，高于就不结露。3.4化学处理3.4.1金属表面化学处理可采用循环法，浸泡法或喷射法等。3.4.2酸洗液必须按规定的配方和顺序进行配制，称量应准确，搅拌应均匀。酸洗液的配比及工艺条件可按本规范附录B附录B.3的规定执行。3.4.3为防止工件产生过蚀和氢脆，酸洗操作的温度和时间，应根据工件表面除锈情况在规定范围内进行调节。酸洗液应定期分析、及时补充。3.4.4经酸洗后的金属表面，必须进行中和钝化处理，根据设备、管子及管件的形状和大小、环境温度、湿度以及酸洗方法的不同，可选用以下方法：3.4.4.1中和钝化一步法：附着于金属表面的酸液应立即用热水冲洗，当用pH试纸检查金属表面呈中性时，随即进行钝化处理；3.4.4.2中和钝化二步法：附着于金属表面的酸液应立即用水冲洗，继之用5％碳酸钠水溶液进行中和处理，然后用水洗去碱液，最后进行钝化处理。钝化液的配方及工艺条件可按本规范附录B附表B.4的规定执行。3.4.5钝化处理后的金属表面不得互相重叠，应在空气流通的地方晾干或用压缩空气吹干。3.4.6化学处理的各道工序应连续进行，不得中途停顿，以免再度生锈。露点温度A(C)涂刷面温度3.5运输和保管3.5.1处理合格的工件，在运输和保管期间应保持洁净。如因保管不当或在运输中发生再度污染或锈蚀时，其金属表面应重新处理，直至符合质量要求时为止。3.5.2经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。当空气湿度较大，或工件温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的工件表面再度锈蚀。大型设备表面预处理可分片分段进行，但处理合格后的金属表面应立即涂刷底涂料。4砖、板衬里4.1一般规定4.1.1砖、板衬里工程包括：4.1.1.1水玻璃耐酸胶泥（包括钾水玻璃胶泥、钠水玻璃胶泥，以下简称水玻璃胶泥）衬砌砖、板的设备、管子及管件的衬里层；4.1.1.2树脂胶泥（包括环氧树脂胶泥、酚醛树脂胶泥、呋喃树脂胶泥、环氧酚醛树脂胶泥、环氧呋喃树脂胶泥、环氧煤焦油胶泥以及不饱和聚酯树脂胶泥等）衬砌或勾缝的砖、板设备、管道及管件衬里层。4.1.2施工环境温度宜为15~30℃，相对湿度不宜大于80％。当施工环境温度低于10℃（当采用苯磺酰氯作固化剂时，温度低于17℃）时，应采取加热保温措施，但不得用明火或蒸汽直接加热。原材料使用时的温度，不应低于允许的施工环境温度。4.1.3水玻璃胶泥和树脂胶泥在施工或固化期间严禁与水或水蒸汽接触，并防止曝晒。施工场所应通风良好。4.1.4衬砌前，砖、板应挑选、洗净和干燥，重要部位宜先试排。4.1.5设备接管衬管的施工应在设备本体衬砌前进行。设备接管内径应比衬管外径大6~10mm。当用石墨管作衬管时，必须选用同衬里材料一致的不透性石墨管；当用翻边瓷管作衬管时，应在设备衬完第一层或第二层砖、板后再进行。水平位置的衬管，应防止衬管偏心；垂直位置的衬管，应在衬后固定好位置，以防止位移。4.1.6砖、板衬砌必须错缝排列，同层中纵缝（或横缝）应错开砖、板宽度的1/2，最小不得小于1/3；两层以上砖、板衬砌不得出现叠缝。层与层间纵缝与横缝都应错开砖、板宽度的1/2，最小不得小于1/3；相邻两砖高差不得大于1.5mm，相邻两板高差不得大于1mm。4.1.7对设备的顶盖施衬，宜在地面上倒置衬砌砖、板或贴衬玻璃钢，固化后安装在设备上。如用胶泥抹面，应预先把φ3~4mm的铁丝网点焊在顶盖上，点焊间距应为50~100mm，胶泥厚度应为10~20mm。4.1.8需作勾缝的砖、板衬里，在衬砌过程中应随时刮除灰缝内多余的胶泥。勾缝时，灰缝应清理干净。4.2原材料和制成品的质量要求4.2.1用于防腐蚀衬里的砖、板应符合下列规定：4.2.1.1砖、板、管和管件的品种、规格及等级应符合设计要求；4.2.1.2耐酸瓷砖、板的质量指标应符合《耐酸砖》（GB8488—87）的规定。铸石板及不透性石墨板的质量指标应符合本规范附录A附表A.1和附表A.2的规定。4.2.2水玻璃胶泥的原材料应符合下列规定：4.2.2.1水玻璃应符合国家标准《硅酸钠》（GB4209—84）的技术规定。其质量指标应符合本规范附录A附表A.3的规定；4.2.2.2氟硅酸钠的质量指标应符合本规范附录A附表A.4的规定。4.2.3树脂胶泥常用的树脂应符合下列规定：4.2.3.1环氧树脂的质量指标应符合本规范附录A附表A.5的规定；4.2.3.2酚醛树脂的质量指标应符合本规范附录A附表A.6的规定；4.2.3.3呋喃树脂的质量指标应符合本规范附录A附表A.7的规定；4.2.3.4煤焦油的质量指标应符合本规范附录A附表A.8的规定；4.2.3.5不饱和聚酯树脂（邻苯型、双酚A型）的质量指标应符合本规范附录A附表A.9的规定。4.2.4树脂胶泥常用的固化剂应符合下列规定：4.2.4.1环氧树脂常用的固化剂：（1）乙二胺质量指标应符合本规范附录A附表A.10的规定；（2）乙二胺丙酮溶液应预先配好，配制时将丙酮与乙二胺按重量比1∶1加入容器中混合均匀，并间接冷却，控制反应温度不超过50℃；配好的溶液必须降至室温后置于密闭容器中备用。贮存期宜为七天；（3）间苯二胺为灰色至棕褐色结晶，使用时应在65℃以下熔融。其质量指标应符合本规范附录A附表A.11的规定；（4）二乙烯三胺为无色或浅黄色粘稠状液体。其质量指标应符合本规范附录A附表A.12的规定；（5）590号固化剂为黄色至褐色粘性液体，粘度较低，软化点不高于20℃；（6）苯二甲胺为浅黄色粘液，凝固点为12℃，沸点为248℃；（7）低分子量聚酰胺树脂质量指标应符合本规范附录A附表A.13的规定；（8）T31固化剂为透明的棕色粘稠液体。其质量指标应符合本规范附录A附表A.14的规定；（9）C20固化剂质量指标应符合本规范附录A附表A.15的规定；（10）HJ-2型固化剂质量指标应符合本规范A附表A.16的规定；4.2.4.2酚醛树脂胶泥常用的固化剂：（1）苯磺酰氯的质量指标应符合本规范附录A附表A.17的规定；（2）对甲苯磺酰氯的质量指标应符合本规范附录A附表A.18的规定；（3）硫酸乙酯应预先配制，质量比为硫酸比乙醇为1∶2~3。配制时应先把含水量不大于5％的乙醇放入容器中，在不断搅拌和间接冷却下，将纯度不低于92.5％的浓硫酸缓慢加入乙醇中，严禁将乙醇加入硫酸中，并控制其反应温度不超过50℃。配好的硫酸乙酯温度必须降至室温后方可使用，或置于耐腐蚀的密闭容器中待用。硫酸和乙醇的质量指标应符合本规范附录A附表A.21和附表A.22的规定；（4）NL型固化剂为暗灰色粘状液体，其质量指标应符合本规范附录A附表A.19的规定；（5）复合固化剂：a.对甲苯磺酰氯比硫酸乙酯为7∶3；b.苯磺酰氯比硫酸乙酯为1∶1；4.2.4.3呋喃树脂胶泥常用的固化剂：（1）糠醇树脂可选用苯磺酰氯或苯磺酰氯比磷酸（纯度为85％）为4∶3.5~5；（2）糠酮树脂常选用硫酸乙酯，其质量比为硫酸比乙醇为2~3∶1；（3）糠醇糠醛树脂的固化剂已混入粉料内；4.2.4.4环氧酚醛胶泥、环氧呋喃胶泥、环氧煤焦油胶泥选用各种胺类固化剂时，应优先选用低毒固化剂；4.2.4.5不饱和聚酯树脂胶泥的固化剂包括引发剂和促进剂。常用的引发剂为过氧化环已酮，促进剂为环烷酸钴苯乙烯溶液。4.2.5环氧树脂常用的稀释剂为乙醇、丙酮、甲苯、二甲苯，其质量指标应符合本规范附录A附表A.22~A.25的规定。不饱和聚酯树脂常用的稀释剂为苯乙烯，其质量指标应符合本规范附录A附表A.26的规定。呋喃树脂和酚醛树脂常用的稀释剂为乙醇，其质量指标应符合本规范附录A附表A.22的规定。4.2.6填料的质量指标应符合本规范附录A附表A.27~A.30的规定。4.2.7水玻璃胶泥的树脂胶泥的质量指标应符合表4.2.7-1和表4.2.7-2的规定。表4.2.7—1目项水玻璃胶泥的质量指标指钠水玻璃胶泥＞30＜8标钾水玻璃胶泥＞30＜8＞3＞3合格＜10初凝时间(min)终凝时间(h)抗拉强度(MPa)与瓷板粘结强度(MPa)浸酸安定性吸水率(煤油吸收法)(%)不饱和聚酯胶泥项目呋喃胶泥双酚A型邻苯型≥11≥11≥6＞2.5≥1.0合格＜15酚醛胶泥≥6表4.2.7-2树脂胶泥的质量指标环氧胶泥环氧酚醛胶泥环氧呋喃胶泥≥11≥3环氧煤焦油胶泥≥5≥5≥1.5结构强度≥1.7≥2.5≥1.7≥1.0≥1.5≥1≥1.0≥1.7≥4≥1.5抗拉强度(MPa)与小形砖与标形砖与浸渍石墨板粘结强度（MPa）与铸石板粘结强度（MPa）4.3.2.2人工搅拌≥0.8≥0.844.3胶泥的配制4.3.1水玻璃胶泥的施工配比可按本规范附录B附表B.5选用，并应符合下列规定：4.3.1.1水玻璃胶泥稠度应为33±3mm，施工时应有足够的流动性；4.3.1.2钠水玻璃加入氟硅酸钠的用量应按下列 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 计算：?=1.5GN1?00N2式中：G—氟硅酸钠用量占水玻璃用量的百分率（％）；Ｎ1—水玻璃中含氧化钠的百分率（％）；Ｎ2—氟硅酸钠的纯度（％）。4.3.2水玻璃胶泥的配制应符合下列规定：4.3.2.1机械搅拌：（1）将钾水玻璃与KPI粉料加入搅拌机内，搅拌2min；（2）先将填料与氟硅酸钠加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入钠水玻璃湿拌，直至均匀；（3）将钠水玻璃与IGI耐酸灰加入搅拌机内，搅拌2min；（1）将钾水玻璃KPI粉料湿拌，直至均匀；（2）先将填料与氟硅酸钠混合，干拌均匀，然后逐渐加入钠水玻璃湿拌，直至均匀；（3）将钠水玻璃与IGI耐酸灰湿拌，直至均匀。4.3.3拌好的水玻璃胶泥，严禁再加入任何物料，并需在初凝前（一般自加入水玻璃起30min内）用完。4.3.4树脂胶泥的施工配比，可按本规范附录B附表B.5~B.12选用。4.3.5环氧树脂胶泥的配制应符合下列规定：4.3.5.1各种材料应准确称量。当环氧树脂粘度较大时，可适当加热，但不超过40℃。再根据配比，依次加入稀释剂、增塑剂、固化剂和填料，并应逐次搅匀；4.3.5.2当采用乙二胺、乙二胺-丙酮、二乙稀三胺、苯二甲胺、590号、T31、C20和NJ-2型做固化剂时，树脂温度不应超过25℃；当采用聚酰胺做固化剂时，树脂温度不应超过30℃。当采用间苯二胺做固化剂时，应先将其加热至60~65℃熔融后，再倒入30℃的树脂中；4.3.5.3加入固化剂的同时应即搅拌，直至均匀。以聚酰胺为固化剂配制的胶泥，可在一小时内用完，其余固化剂配制的胶泥，必须在30min内用完。4.3.6酚醛树脂胶泥的配制应符合下列规定：4.3.6.1当采用苯磺酰氯、硫酸乙酯或NL型做固化剂时，应根据树脂粘度的大小加入适量的稀释剂搅匀，再加入苯磺酰氯或硫酸乙酯，搅拌10~15min后，掺入填料，直至充分搅匀即可。4.3.6.2当采用对甲苯磺酰氯和硫酸乙酯做复合固化剂时，除应根据树脂粘度的大小加入适量稀释剂外，再加入预先混合均匀的对甲苯磺酰氯和填料，搅匀后再加入硫酸乙酯，继续充分搅匀即可；4.3.6.3当酚醛胶泥中添加胶泥改进剂时，在树脂中先加入胶泥改进剂，再加入苯磺酰氯，充分搅匀，掺入填料，继续充分搅匀即可。配制好的胶泥，均应在30min内用完。4.3.7呋喃树脂胶泥的配制应符合下列规定：4.3.7.1糠酮树脂胶泥以硫酸乙酯做固化剂配制时，其配制方法应符合本规范4.3.6.1的规定；4.3.7.2糠醇树脂胶泥以苯磺酰氯或苯磺酰氯磷酸溶液做固化剂配制时，糠醇树脂若需加增塑剂，可按定量加入，再加入称量好的苯磺酰氯或苯磺酰氯和磷酸，充分搅匀，掺入填料，继续充分搅匀。配制好的胶泥应在45min内用完。4.3.7.3糠醇糠醛胶泥，按规定比例称取树脂加入胶泥粉，搅拌均匀。拌好的胶泥应在45min内用完。4.3.8环氧、酚醛树脂胶泥和环氧、呋喃树脂胶泥的配制过程与环氧树脂胶泥采用乙二胺丙酮溶液或乙二胺做固化剂的配制过程相同。配好后的胶泥，宜自加入固化剂起在60min内用完。4.3.9环氧煤焦油胶泥的配制可选下列方法之一；4.3.9.1将环氧树脂甲苯溶液、乙二胺丙酮溶液、加工煤焦油、按配合比称量好后，混合均匀，然后加入填料搅拌均匀，即可使用；4.3.9.2将加工煤焦油与环氧树脂预热至40~50℃时搅匀，然后冷却至室温加入乙二胺丙酮溶液，再加入粉料搅拌均匀，即可使用。4.3.10不饱和聚酯树脂胶泥的配制，应按先加引发剂混匀，再加入促进剂混匀的顺序进行。严禁引发剂和促进剂同时加入。加入促进剂后，应在45min内用完。4.3.11配料容器及工具应清洁、干燥、耐腐蚀、无旧胶泥等。4.3.12各种胶泥在施工过程中，当有凝固结块等现象时，不得继续使用。4.4胶泥衬砌砖、板及勾缝4.4.1采用树脂胶泥衬砌砖、板时，应先在设备、管道表面均匀涂刷树脂打底料一遍。4.4.2砖板结合层厚度、灰缝宽度和勾缝应符合表4.4.2的要求。表4.4.2砖、板结合层厚度、灰缝宽度和勾缝尺寸(mm)树脂胶泥衬砌勾缝结合层厚度块材种类灰缝宽度缝宽缝深结合层厚度水玻璃胶泥衬砌灰缝宽度钠水玻钾水玻钠水玻钾水玻璃胶泥璃胶泥璃胶泥璃胶泥7~82~36~815~204~62~36~87~8糠醇糠醛胶泥糠醇糠醛胶泥（4~6）（2~4）3~41~1.56~810~123~41~25~74~5标形耐酸瓷砖、缸砖板形耐酸瓷砖、耐酸陶板糠醇糠醛胶泥糠醇糠醛胶泥（4~6）（2~4）1~1.53~41~24~5浸渍石墨板糠醇糠醛胶泥（2~4）1~1.53~44~61~25~74~5铸石板4.4.3砖、板衬砌应符合下列规定：4.4.3.1砖、板衬砌设备、管道及管件采用揉挤法时，结合层和灰缝应饱满密实，灰缝表面随时压光；4.4.3.2立面砖、板的连续衬砌高度，应与胶泥的胶凝程度相适应，防止砌体因受压变形；4.4.3.3平面衬砌砖、板时、应防止滑动；4.4.3.4管道衬砌砖、板时，管道公称直径应大于200mm，长度不得超过1.5m。4.4.4砖、板勾缝应符合下列规定：4.4.4.1勾缝时，必须待砌体胶泥固化后方可进行；4.4.4.2水玻璃胶泥衬砌的缝隙，必须进行表面酸化处理；4.4.4.3勾缝时，灰缝必须清扫干净，不得沾染污垢。勾缝前宜在缝内涂刷环氧树脂打底料一遍；4.4.4.4勾缝必须填满压实，不得有空隙，表面应铲平，清理干净。4.4.5水玻璃胶泥衬砌的砖、板衬里，常温固化期不应少于10昼夜。如需进行热处理时，应按本规范附录E附表E.1进行。4.4.6钾水玻璃和钠水玻璃胶泥衬砌时应符合下列规定：4.4.6.1钾水玻璃胶泥衬砌的砖、板衬里层固化后，应用KPI液进行表面处理，处理次数不得少于3次，每次间隔时间不得少于4h；4.4.6.2钠水玻璃胶泥衬砌的砖、板衬里固化后，应用40％左右浓度的硫酸或20~25％浓度的盐酸进行表面酸化处理，酸化处理次数不得少于4次，每次间隔时间不得少于8h。每次处理前应清除表面的白色结晶析出物。4.4.7树脂胶泥在常温时的固化时间应符合表4.4.7的规定。4.4.8树脂胶泥砖、板衬里衬砌完毕后，如需要进行热处理时，温度应均匀，应防止局部受热。热处理时间及温度应按表4.4.8进行。表4.4.7树脂胶泥常温固化时间胶泥名称固化时间(昼夜)7~1020~2515~207~1520~2515~207~10环氧胶泥酚醛胶泥呋喃胶泥环氧酚醛胶泥环氧呋喃胶泥环氧煤焦油胶泥不饱和聚酯树脂胶泥注：①固化温度低于20℃时,固化时间应适当延长；②表中呋喃树脂的固化期系指糠醇、糠醛型呋喃树脂,其他类型呋喃树脂的固化期应根据试验确定。缓慢降温热处理温度及时间(h)胶泥名称表4.4.8热处理温度及时间常温固化(昼夜)常温~40℃40℃40~60℃60℃60~80℃80℃15℃/h880℃~常温2480℃~常温环氧胶泥酚醛胶泥呋喃胶泥113~722244422844411124~7280℃~常温环氧酚醛胶泥24~72100℃以上242411~常温120℃~常环氧呋喃胶泥24~722424411温1280℃~常温2424131180℃~常温环氧煤焦油胶泥5~7双酚A不饱和聚酯树脂胶泥注：①常温固化温度为20~30℃；②如有条件,环氧酚醛胶泥、环氧呋喃胶泥的热处理温度可提高到120℃。4.5质量检查4.5.1砖、板结合层及灰缝应饱满密实、粘结牢固，不得有疏松、裂纹、起鼓和固化不完全等缺陷。灰缝表面应平整、色泽均匀。灰缝尺寸如设计无规定时，应符合本规范4.4.2的规定。砖、板衬里的平整度和坡度应符合下列规定：4.5.1.1衬里层应平整，用线锤或2m直尺检查，允许表面凹凸不得大于4mm；4.5.1.2衬里层相邻砖、板之间的高差，砖不得大于1.5mm，板不得大于1mm；4.5.1.3坡度应符合设计要求，允许偏差为坡长的±0.2％。做泼水试验时，水应能顺利排出。4.5.2人孔、接管的套管衬砌应牢固，胶泥填充应饱满，抹缝应平整，套管不得突出法兰平面。4.5.3衬里层的检查：4.5.3.1施工中应进行中间检查，有可疑处，根据实际情况立即揭开5~7块，检查胶泥气孔和胶泥饱满程度，如不符合本规范要求时，可再揭开15块以上，仍不合格，则全部拆除返工；4.5.3.2用5~10倍的放大镜检查胶泥衬砌砖、板的质量，胶泥缝不得有气孔和裂纹现象；4.5.3.3用手锤轻轻敲击砖、板面、如发出金属清脆声，证明衬砌良好，质量合格；若有空音，则胶泥与砖、板结合不好，应返工重衬；仍不合格，则合部拆除返工。4.5.4胶泥固化度的检查：4.5.4.1检查胶泥的抗压强度；4.5.4.2用白棉花团蘸丙酮擦试胶泥表面，棉花如无染色或粘挂现象，即认为表面树脂已固化。5橡胶衬里5.1一般规定5.1.1橡胶衬里工程包括：5.1.1.1天然橡胶或天然-丁苯橡胶衬里；5.1.1.2氯丁橡胶衬里；5.1.1.3预硫化丁基橡胶衬里。衬里种类有：硬质胶衬里、半硬质胶衬里、软质胶衬里、硬质-半硬质胶复合衬里和硬质-软质-硬质胶复合衬里。5.1.2施工环境温度宜为15~30℃，相对湿度不宜大于85％。当环境温度低于15℃时，应设置热源提高环境温度，但不得使用明火加热升温。5.1.3衬胶场所应保持干燥无尘，通风良好。操作人员的手、工作服及衬胶用具应保持清洁。进入设备内操作时，应穿软底鞋。5.1.4胶板的贮存除应符合《化工设备衬里用未硫化橡胶板》（GB5575-85）的规定外，尚应符合下列规定：5..1.4.1胶板应悬于原包装木箱内的支架上或室内专设的托架上，避免胶板挤压变形或粘边。应按胶板的规格、种类及出厂日期分类整齐存放，按出厂日期的先后取用；5.1.4.2在产品说明书中规定需要进行低温冷藏的胶板、粘结剂，在长途运输中和在施工现场应设置冷藏集装箱。冷藏温度应符合规定，并做好温度记录。5.1.5设备、管子及管件的金属制件，除应符合本规范第2章的规定外，尚应符合下列规定：5.1.5.1直径不大于700mm的衬胶设备，其高度不应大于700mm；直径为800~1200m的衬胶设备，其高度不应大于1500mm。当上述设备高度超过以上规定时，应分段用法兰连接；5.1.5.2本体硫化的衬胶设备应具有一定的强度和刚度，能承受硫化蒸汽压力而不变形。在衬里施工前，应出具压力试验合格证。衬胶前应选定进汽（气）管、温度计、压力表及排空管接口，底部应设置冷凝水排放口；5.1.5.3需衬里的设备内构件，结构应简单，不宜设置加强筋板，焊缝应满焊；5.1.5.4多孔板、离心机转鼓的孔眼或有公差配合的零、部件，其几何尺寸应考虑到衬胶后胶层的厚度；5.1.5.5金属管件的制作，除应符合国家现行标准《工业管道工程施工及验收规范》金属管道篇的有关规定外，尚应符合下列规定：（1）衬里管子宜采用无缝管。当采用铸铁管时，内壁应平整光滑，无砂眼、气孔、沟槽或重皮等缺陷；（2）当设计无特殊要求时，直管及三通、四通（图5.1.5）允许的最大长度应符合表5.1.5的规定；（3）弯头、弯管的弯曲角不应小于90°，且应只在一个平面上弯曲；（4）超长弯头、液封管、并联管等复杂管段的金属件制作，应分段用法兰连接；三通、四通、弯头、弯管及异径管等管件，宜设置松套法兰。三通、四通图5.1.5三通、四通表5.1.5直管及三通、四通的最大允许长度(mm)直管长公称直径序号25405065801001251501234567892002501011300≤500≤1000≤2000≤3000≤3000≤3000≤3000≤3000≤5000≤5000≤50005.1.5.6衬里管子不得使用褶皱弯管；异径管不得采用抽条法制作；法兰密封面不得车制密封沟槽。5.1.6衬胶制品的标志、包装、运输与保管应符合《化工设备及管件橡胶衬里》HG4-541-67）的有关规定。5.1.7胶板与胶浆胶（或胶粘剂）宜由同一制造厂提供，配套使用。L≤500≤1000≤2000≤3000≤3000≤3000≤3000≤3000≤5000≤5000≤5000H801001101201301401551752002302605.2原材料的质量要求5.2.1胶板质量应符合下列规定：5.2.1.1硫化罐硫化和本体硫化橡胶胶板质量应符合《化工设备衬里未硫化橡胶板》(GB5575-85)的规定；5.2.1.2自然硫化橡胶板质量应符合本规范附录A附表A.31的规定；5.2.1.3预硫化橡胶板质量应符合本规范附录A附表A.32规定；5.2.1.4常压热水硫化橡胶板质量应符合本规范附录A附表A.33的规定。5.2.2胶浆胶(或胶粘剂)应符合下列规定：5.2.2.1硬质胶与金属壳体粘结的扯离强度不应小于6MPa；软质胶与金属壳体粘结的剥离强度应符合本规范附录A附表A.31~A.32的规定。且初期粘结强度应满足贴衬工艺的需要；5.2.2.2贮存期间不得发生早期硫化变质等现象。5.2.3溶剂汽油的质量指标应符合《溶剂油》（GB1922-80）的规定，甲苯的质量指标应符合《石油甲苯》（GB3406—82）的规定。5.3天然橡胶的衬里施工5.3.1胶板或胶浆胶在使用前，应检查其外观质量、牌号、规格和出厂日期必须符合设计要求或国家现行标准的规定。5.3.2胶板或胶浆胶已超过使用期限，或没有超过使用期限但对其粘结性能有怀疑时，胶板或胶浆胶应按下列方法之一作校验性检查：5.3.2.1从每批胶板或胶浆胶中，制备试样3个，作可塑度试验。可塑度试验应按《橡胶定负荷压缩塑性试验方法》(HG4-555-82)的规定进行。其算术平均值应符合《化工设备衬里用未硫化橡胶板》(GB5575-85)的规定；5.3.2.2从每批胶板或胶浆胶中，制备试样5个，作扯离强度试验。扯离强度试验按《硫化橡胶与金属粘结扯离强度的测定》(HG4-852-81)的规定进行。其算术平均值应符合本规范5.2.2的规定；5.3.2.3抽验不合格时，应逐箱进行检查，如仍不合格，不得使用。5.3.3胶板展开后，用目测进行外观检查和厚度检查。必要时，可用电火花针孔检测器进行检查。如有缺陷，应作出记号，在下料时剔除。如有个别气泡或针孔，可进行修补。5.3.4胶浆的配制应符合下列规定：5.3.4.1胶浆的配制可采用手工搅拌法或机械搅拌法。用机械搅拌法时，应防止溶剂逸出或搅拌时发热产生胶浆的自硫化；5.3.4.2用于粘贴硬质胶或半硬质胶胶浆的配比为：胶浆胶与汽油的质量比为1∶6~10；用于粘贴软质胶胶浆的配比为：胶浆胶与汽油的质量比为1∶12~15；5.3.4.3配制好的胶浆应呈粘稠状液体，胶料应全部溶于溶剂中，不得出现结块、沉淀或翻花现象；配制后的胶浆应静置一天以上方可使用。沉积于底部的残渣应弃掉；5.3.4.4胶浆的配制与存放应与现场隔离，密封存放在阴凉通风的场所。5.3.5胶板下料应准确、尽量减少接缝。形状复杂的工件应制作样板，按样板下料。5.3.6胶板衬里层的接缝应采用搭接。多层衬里的底层、中间层和设备转动部件，可采用对接。搭接宽度：胶板厚度为2mm时，搭接宽度应为15~20mm；胶板厚度为3mm时，搭宽度应为20~30mm。多层胶板衬里时，相邻胶层的接缝应错开，净距不得小于100mm。5.3.7胶板的削边应平直，宽窄应一致，其削边宽度应为10~15mm。5.3.8涂刷胶浆前，应除去金属表面上的粉尘或毛刺，然后用汽油擦洗。胶浆在使用前应搅匀。涂刷胶浆应薄而均匀，不得漏涂。防止表面堆积、流淌或起泡。金属表面应涂刷胶浆三遍，胶板贴合面应涂刷胶浆二遍。前后两遍的涂刷方向应纵横交错。5.3.9胶膜的干燥时间应符合表5.3.9的规定。表5.3.9遍数序号干燥时间(h)1~2胶膜的干燥时间干燥程度胶膜干至不粘手胶膜干至微粘手但不起丝0.5~21.5~612末遍5.3.10金属表面微小的缺陷、砂眼或无法进行修磨的焊缝、以及需填塞胶条的转角处，应在涂未遍胶浆前，用刷过胶浆并经干燥的胶条填塞，然后烙成圆滑过渡。5.3.11在常压或正压条件下使用的设备、管子或管件，可采用挂线排气法导气。根据工件的形状和表面缺陷的分布情况，线的排放可采用单线、双线或线网。排线必须在胶浆接近干燥，胶板贴合前进行。线头应引出设备外。5.3.12设备及零、部件衬里可采用热烙法、热贴法和压轮滚压法。5.3.13管道衬里可采用预制胶筒法。其贴衬方法如下：5.3.13.1公称直径大于200mm的管道，可采用热烙法或热贴法；5.3.13.2公称直径小于或等于200mm的管道，可采用气顶法，汽（气）顶砂袋法或气囊牵引法。5.3.14用热贴法或压轮滚压法贴衬的设备、管道及零部件，宜采用恒压法硫化。5.3.15胶板铺放位置应正确，不得起褶或扯拉变薄。贴合时，胶膜应保持完整，发现脱落应及时补刷。5.3.16胶板贴衬时，必须依次烙（压）合，排净粘结面间的气体，不得漏压。胶板的接缝必须烙（压）合严实，边缘呈圆滑过渡，不得出现翘起、剥离。5.3.17热烙法烙铁操作温度宜为100~180℃，热的烙铁不得在胶板上停留。5.3.18热贴法胶板加热温度宜为50~60℃。加热时间不宜超过30min。5.3.19胶板应衬至能盖住法兰密封面。密封面处的衬里应平整，不得有径向沟槽或超过1mm的突起。5.3.20衬胶后的胶板需加工时，胶层厚度应留出加工余量。5.3.21贴衬工序完毕后，必须按下列项目进行中间检查：5.3.21.1用卡尺、直尺复核衬胶各部位尺寸应符合设计文件的规定；5.3.21.2检查胶层表面不得有漏烙、漏压或烙焦现象。如发现胶层内存有空气时，应用针刺破气泡，排净气体，然后用刷过胶浆并经干燥的胶条填塞针眼，烫压平整；5.3.21.3应按本规范5.6.5规定对衬里层作全面的电火花针孔检查，不得有漏电现象。在确认检查无误，缺陷完全消除后，方可进行硫化。5.3.22胶板的硫化可按下列方式之一进行：5.3.22.1能放入硫化罐的设备、管子和管件可采用硫化罐直接硫化法；5.3.22.2能承受硫化蒸汽压力且可以进行封闭的设备，可采用本硫化法；5.3.22.3以热水硫化橡胶为衬里材料的大型衬胶设备，可采用热水硫化法。5.3.23胶板的硫化条件应由胶板制造厂提供。硫化条件应根据衬里种类、胶层厚度、工件壁厚、贴衬方法、硫化方式及现场条件等因素最终确定。硫化罐硫化条件可按本规范附录E附表E.2~E.4的规定进行。5.3.24硫化操作应严格控制硫化条件。汽源应充足，避免压力波动，不得产生负压。5.3.25本体硫化操作应符合下列规定：5.3.25.1设备壳体、特别是人孔、接管等突出部位，其外部应采取必要的保温措施；5.3.25.2硫化过程中，蒸汽冷凝液应随时排放，防止设备内积液。蒸汽冷凝液排出管应设置在设备最低处；5.3.25.3法兰或盲板密封垫的厚度应超过衬里层的厚度（图5.3.25）。为防止接管处积液，可在盲板上设置一阀门进行定期排放。图5.3.25密封垫安装位置1-盲板；2-胶皮密封垫；3-接管或人孔；4-钢垫；5-衬胶层。5.3.26热水硫化适用于常压大型设备衬里。热水硫化操作应符合下列规定：5.3.26.1设备外壳应保温；5.3.26.2有盖设备的顶部应设置放空管与大气相通；5.3.26.3在硫化过程中，全部胶层应与水浴接触，无盖设备宜设置临时顶盖或临时过渡段；5.3.26.4蒸汽加热器的设计应确保水浴温度的均匀，胶层不得受局部过热；5.3.26.5蒸汽加热前设备内水位以设备总高的二分之一至三分之二为宜。硫化终止时，不应立即排水。应在水位不变的前提下，通过上部注入冷水，下部排出热水的方法进行降温处理。水温冷至40℃以下时，方可将水排尽；5.3.26.6硫化温度为95~100℃，硫化时间为16~32h。5.3.27硫化的终止时间，应根据测定其胶层硬度或测定其相同硫化条件下试件的硬度来确定。如硬度不足，应继续进行硫化，但任何部位不得产生过硫化。5.4氯丁橡胶的衬里施工5.4.1氯丁橡胶衬里适用于常温进行自然硫化的大型设备衬里。5.4.2槽罐类设备衬里施工分三个阶段进行：先衬罐顶；再衬罐壁2m以上部位；最后衬罐壁2m以下部位及罐底。5.4.3设备内脚手架的搭设应结实稳固，便于衬里操作。脚手架的拆除，应在衬里层经中间检查全部项目合格后进行。拆除脚手架时，应注意拆卸顺序，慢递轻放，不得损坏衬里层。5.4.4胶板和胶粘剂在施工前，除了应按本规范5.3.1的规定进行外观检查外，还应做剥离强度试验。剥离强度的试验方法应符合本规范附录F的规定。剥离强度的算术平均值应符合本规范附录A附表A.31的规定。5.4.5从冷藏集装箱取出的胶板，需经解冻和预热后方可下料。预热加热台的温度宜为50~60℃，预热时间不宜超过30min。5.4.6下料应准确，尽量减少接缝。形状复杂的工件应制作样板，按样板下料。5.4.7胶板的切割或削边可采用冷切法或电热切割法。电热切割温度宜为170~210℃。削边应平直，宽窄一致，边角不应大于30°（图5.4.7）。图5.4.7胶板削边5.4.8接缝应采用搭接。搭接宽度：设备转角处接缝的搭接宽度应为30~50mm，其余接缝的搭接宽度应为15~25mm。5.4.9接头应采用丁字缝，不宜采用十字缝。贴衬丁字接缝时，应先将下层搭接处的突起部位削成斜面，然后贴衬上层胶板。5.4.10底涂料和胶粘剂在使用前，应逐桶进行检查。发现有凝胶等异常现象，不得使用。检查合格后的产品，应搅拌均匀并作粘度测定。底涂料和胶粘剂的粘度应符合产品说明书的规定。当粘度过高时，可用甲苯进行稀释。5.4.11底涂料和胶粘剂的使用规定应符合表5.4.11的规定。5.4.12底涂料或胶粘剂的涂刷应薄而均匀，防止堆积、流淌或漏涂。前后两遍的涂刷方向应纵横交错。5.4.13首遍底涂料的涂刷，应在金属表面预处理合格后，立即进行。当环境相对湿度超过90％时，应采取措施防止金属表面凝露。表5.4.11底涂料和胶粘剂的使用规定涂刷部位涂刷次数标准使用量（kg/m2）金属侧2310.2~0.30.5~1.70.1胶板侧(包括坡口)材料底涂料胶粘剂经稀释后的胶粘剂注：稀释比例为胶粘剂与甲苯的容积比1:1~1.55.4.14胶粘剂的涂刷，应在底涂料涂刷后的有效期内进行。如超过规定期限时，应在涂刷胶粘剂前，重新涂刷底涂料一遍（可使用经溶剂稀释后的底涂料）。5.4.15第一、二遍胶粘剂的涂刷工作，应在前一遍胶膜干至不粘手时进行。5.4.16胶板的贴衬作业应在未遍胶粘剂胶膜干至微粘手但不起丝时进行。在胶板贴衬过程中，胶板的搭接处还应涂刷经甲苯稀释后的胶粘剂一遍。5.4.17胶粘剂和底涂料不得混桶、错涂，每次用后应密封。涂刷工具应分类存放，不得混用。5.4.18胶膜不得受潮、受阳光直射或灰尘、油类污染。5.4.19胶板贴衬时应使用专用压滚，依次压合，排净粘结面间的空气，不得漏压。胶板的接缝应压合严密，边缘呈圆滑过渡。5.4.20压滚用力程度应以胶板压合表面见到压痕为限。前后两次滚压应重叠1/3~1/2。5.4.21滚压时出现的气泡，应随即切口放气，细致压实。然后应在切品部位加贴直径80~100mm的圆盖板一块。5.4.22衬胶作业每个阶段结束后，应对胶层作下列项目的中间检查：5.4.22.1外观检查：用目测或借助5~10倍放大镜全面检查胶板表面，不得有深度超过0.5mm的损伤、褶皱、嵌杂物等缺陷。胶板的接缝应严实，不得有翘起、剥离；胶层板面应无起鼓、脱层、漏压等缺陷；5.4.22.2应按本规范5.6.5的规定对衬里层作全面的电火花针孔检查；5.4.22.3用磁性测厚仪测量胶层的厚度。长度超过3m的胶板，每张两端和中间应各测三点；长度不足3m的胶板至少应测量6点。每点所测得的厚度均不应小于胶板允许的最小厚度。5.4.23经中间检查发现有起鼓、脱层、针孔等缺陷时，应按本规范附录G的规定及时进行修补。5.4.24胶板的硫化条件应符合胶板制造厂说明书的有关规定。衬里层硫化期间，设备应封闭，防止雨雪风沙侵袭。5.4.25在与贴衬作业同步、条件相同的情况下，应制备下列数量的试板：罐顶：施工开始时和施工结束时各二件；罐壁：上、中、下各二件；罐底：共二件。试板为300mm×300mm的钢板，喷射质量和贴衬工艺与现场施工相同，制作完毕后置于罐内自然硫化，做为产品最终检查的依据。5.5预硫化丁基橡胶的衬里施工5.5.1在衬里施工前，胶板和胶粘剂应作剥离强度试验和贴合工艺试验。上述试验合格后，方可进行衬里施工。5.5.1.1剥离强度试验方法应按本规范附录F的规定进行。剥离强度的算术平均值应符合本规范附录A附表A.31的规定；5.5.1.2贴合工艺试验应选择贴衬应力最大的部位，以贴衬后胶板不起鼓不翘角为合格。每批胶粘剂制备试样2件。其中一件试样不合格时，认为贴合工艺试验不合格；5.5.1.3在试验过程中，可以改变贴衬工艺，但实际衬里操作应按试验合格的工艺条件进行。5.5.2底涂料的涂刷作业应在表面预处理合格后立即进行；环境相对湿度大于90％时，应采取措施防止金属表面凝露。5.5.3胶板排料应合理，应减小贴衬应力；下料要求尺寸准确，对于形状复杂的工作，应制作样板，按样板下料。接缝应采用搭接，过搭宽度不宜超过2mm，不得出现欠搭。坡口宽度不应小于胶板厚度的3~3.5倍。削边应平直，宽窄一致，上下坡口应严密合缝。5.5.4金属表面应涂刷胶粘剂A一遍，胶粘剂B一遍；胶板贴合面应先用甲苯清洗一遍，然后将其刷毛，再涂刷胶粘剂B二遍。涂刷操作应按本规范5.4.12的规定进行，在涂刷上层胶粘剂时，应防止下层胶粘剂被咬起。第二遍胶粘剂的涂刷工作应在第一遍胶粘剂干至不粘手时进行。5.5.5贴衬作业在第二遍胶粘剂干至微粘手（涂刷后15~20min）时进行。5.5.6胶粘剂A、B由1#、2#胶粘剂和固化剂配制而成，其配比见本规范附录B附表B.13。每次配制量以1Kg为宜。各组分应经充分搅拌后方可使用，并在2h内用完。如发现有结块现象，不得使用。5.5.7胶板的贴衬操作应符合本规范5.4.19的规定。5.5.8底层胶板贴衬完毕后，应按本规范5.4.22的规定进行衬里层的外观检查和电火花针孔检查。5.5.9对接缝应加贴盖缝胶条，盖缝胶条宜为宽40mm、厚1~1.5mm。盖缝胶条的贴衬应符合本规范5.4.19、5.5.4、5.5.5的规定。5.6最终检查及修补5.6.1用目测法和锤击法检查胶层外观质量和胶层与金属的粘结情况；胶层表面允许有凹陷和深度不超过0.5mm的外伤、印痕和嵌杂物，但不得出现裂纹或海绵状气孔。5.6.2下列衬胶制品，其胶层与金属表面间不得有脱层现象：5.6.2.1真空或受压的设备、管子及管件；5.6.2.2设计温度高于60℃的设备、管子及管件；5.6.2.3须切削加工的衬胶制品；5.6.2.4运转设备的转动部件；5.6.2.5法兰的边缘。5.6.3天然橡胶衬里和预硫化橡胶衬里的常压、常温设备，允许橡胶与金属基体局部脱开面积不得超过20cm2，突起高度不得超过2mm；其数量为：衬里面积大于4m2的不得多于三处；衬里面积2~4m2的不得多于两处；衬里面积小于2m2的不得多于一处。氯丁橡胶衬里的自然硫化设备，允许橡胶与金属局部脱开面积不得超过5cm2，且每平方米不得多于三处。管道衬里层的气泡，每处面积不得大于1cm2，突起高度不得大于2mm。且每个管件不得多于二处。5.6.4衬胶后胶层各部分尺寸应符合设计图纸的要求。转动部件应按设计要求进行静平衡试验或动平衡试验。5.6.5电火花针孔检查：5.6.5.1蒸汽硫化、自然硫化和预硫化的橡胶衬里，当最终外观检查对衬里层严密性有怀疑时，应使用电火花检测仪检查胶层，不得有漏电现象；5.6.5.2电火花探头形状：直径为φ1.5~2mm金属丝。检查接缝时，探头与接缝成点接触；检查板面时，探头与板面成线接触，接触长度为150mm；5.6.5.3电火花探头火花长度：硬质胶或半硬质胶探头火花长度：胶板厚度为3mm时，探头火花长度为3