HYF-GM-QC-01 品质管理制度

文件编号：HYF-GM-QC-01 编制部门：品管部 版次：1.1 页码：15/18 文件标 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ：品质 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 发布日期：2006-01-01 目 录 第一章：进料检验 第二章：制程检验 第三章：最终检验 第四章：样品管理 第五章：客户投诉处理 第六章：持续改进与纠正措施 第七章：质量信息的统计分析 第八章：实验室管理制度 第九章：质量变异、事故处理规定 第十章：供方评估和认定管理规定 第十一章：不合格品处理规定 1.0 进料检验 1.1流程图 流 程 权责单位 表 单 送货/提货 供 方/ 采购员 送货单 NO 品名/规格/数量 仓 库 物料申请单 进料检验/验证单 NO 进料检验 品管部 进料检验单 OK 入库 仓 库 入库单 不合格品的处理 采购、品管 资料分析整理 品管部 质量异常事故处理报告单 及信息反馈 物料质量月总结表 1.2品管部检验的辅助材料范围为： （1）外加工彩印纸；（2）生粉（木薯粉、玉米淀粉）；（3）水性油墨、光油；（4）镀锌扁丝；（5）白乳胶；（6）各种胶带、打包带；（7）拉伸膜；（8）卷尺；（9）安定剂、架桥剂；（10）柴油、重油；（11）纤维板。 1.3仓储科仓管员收到供方或采购人员送来的货物时,依“物料申请单”及送货单确认原辅材料的品名、规格、数量、重量及供方准确无误后,对被列入品管部检验范围的原/辅料，仓管员以“检验单”形式书面通知品管部进料检验。如属机械设备或配件，则通知设备科检验；其他未列入品管和机修检验范围的则由使用、生产现场及现场品管员使用验证。 1.4检验与标识 （1） 品管部收到通知后，根据待检物料类别组织人员，依照《原辅材料检验标准》对各检验项目进行进料检验。检验结果记录于“原纸进厂质量检验单”或“辅助材料进厂质量检验/验证单”上，一般情况下，收到通知后一个工作日内应检验完毕，并提交检验报告单。 （2） 根据检验结果，作出相应结论，将检验报告单交经营部采购科一份，以了解原辅料质量情况，交仓管员一份，仓管员据此办理有关手续后，根据需要留存或提供给供方。 （3） 检验合格时方可办理入库手续，检验不合格时，及时通知采购。 （4） 检验后的物料应作“合格”或“不合格”标识。 1.5资料分析整理及信息反馈 （1）进料检验中，如发现突发性的严重品质异常或经常性的品质异常，应填写《质量异常事故处理报告单》反馈给供方，要求其改善。 （2）品管部应将每次的进料检验报告进行分类整理，以备追溯及评估供方用。 （3）每月7日前，对上月份的进料检验资料进行整理、汇总、统计合格率，对供方实绩进行评鉴，呈总经理、副总经理各一份，并反馈给供方。 2.0制程检验 2.1审单控制 2.1.1订单审核要求（指生管科所有的排单表含样品单） ： （1）准确了解客户对产品质量要求，特别是客户的特殊要求，如使用环境、安全和使用地区/国家法规要求等。 （2）详细核对生管科开出的工作单与客户提供的图纸、技术资料等相关要求是否一致。遇有不符时及时与生管科或客户取得联系，直至问题处理达到一致，尽可能要求客户书面传真至公司存档。 （3）经营部和生管科负责人对所描述的客户要求的准确性负责，审单人员对工作单与稿件一致性负责，必要时可核对客户提供的样办。 （4）若订单经过评审时，审单人员必须明确客户一切的质量要求，即相关的质量要求将在工作单中体现。 2.1.2纠正措施 品管部审单人员分析生管排单中不符合相关质量要求，若连续或重复出现同类错误且未彻底纠正时，须开出《质量异常事故处理报告单》，并跟踪确认纠正措施落实执行（纠正或复检）。 2.2制程检验内容 2.2.1首件检验：对于订单批量超过100（含）PCS的，由品管部、生产作业员首检；批量100（不含）PCS以下的订单，由生产部门主/副机手进行自行首检。 （1）下列情况必须进行首检检验：①批量生产开始时；②人员或材料更换时；③设计规格变更时；④制造工艺变更时；⑤工装模具版面更换时；⑥设备检/维修/停机后再开机时。 （2）纸箱生产各工序量产前，相应的操作人员均需在“纸箱工作单”的第一联“流通联”上相应的“责任人”栏上签名，并依照首件检验记录栏的检验项目于“判定”、“综合判定”、“矫正措施”栏上作质量记录；相应的品管员于“检验员”确认栏上签字。（未经进行相应的制作过程的工序，可免于签字。） （3）首件检验确认合格后，方准进行批量生产；需品管首检的，务必由品管签字或盖章确认后方可量产，否则造成的损失全部由生产部门承担。具体依本制度9.0条款的“质量变异、事故处理规定”执行。 2.2.2首件确认的其他有关要求 （1）为了在生产过程中，《纸箱工作单》能真正体现指导生产，则由生产部门主机手（或机长）将《纸箱工作单》之（第一联 流通联）贴在量产产出的第一垛产品一起流到下道工序。 （2）下道工序的人员（生产人员、品管人员）发现上道工序所流动下来的（流动联）上没有填写、签名、盖章确认完整时，由发现者（生产人员、品管人员）填写《质量异常事故处理报告单》上报品管部主管，品管部主管有权对责任人员给予相应的处罚（上道工序主机手/机长扣20元/单，上道工序组长扣5元/单，上道工序科长扣2元/单，奖下道工序发现上报者15元/单）。 （3）首件产品检验确认流程为：量产前的首件产品首先由工序主机手（机长）进行自检→接着由相应工序的品管员进行专检。若因工序主机手（机长）进行自检后未发现不良现象，而品管员发现，则由相应工序的品管员填写《质量异常事故处理报告单》上报品管部主管，品管部主管有权对工序主机手（机长）扣罚5元/单。 （4）每单订单完成后，需将相应的（流通联）填写、签名、盖章确认完整后及时流入下道工序，如下道工序订单生产完后尚未接获上道工序流动下来的（流通联）时，则下道工序的主机手（机长）可填写《质量异常事故处理报告单》上报品管部主管，品管部主管有权对上道工序责任人员给予相应的处罚（扣上道工序责任人5元/单）。 （5）若印刷工序自检、专检时发现印刷版面排版、拼版内容错误（或位置错误），则相应的排版人员（或拼版人员）扣10元/单。发现者知情不报经相应的品管人员发现，则由品管员填报《质量异常事故处理报告单》上报品管部主管，品管部主管有权对排版人员（拼版人员）扣罚10元/单。 （6）批量数在100PCS（含）以下的产品，相应的（流通联）可3～5单生产完后再一起流入下道工序。 2.2.3纸板/纸箱制程末件检验运作要求： （1）每单订单产品量产完后，由各工序的主机手（机长）、品管员对其已完成的该订单的最后1～10PCS的产品进行全面的抽样检验。 （2）末件检验依据《制程检验管理办法》的检验项目及要求进行检验。 （3）若发现末件产品存在不良现象，需及时由品管员进行不合格品标示，并按《不合格品控制程序》执行。 2.2.4自检、互检 （1）各工序生产人员在首件检验通过后转入批量生产时应依各工序作业指导书，对照工作单，进行认真的产品质量自检、互检工作。 （2）自检、互检中发现不合格品需及时矫正，当无法自行矫正时，应果断停止作业，并通知上级主管组织处理。 （3）自检、互检中检出的不合格品,及时反馈相关负责人及主管,并对不合格品进行分检,把损耗原因和数量填入工作单,操作人员务必签名,品管员对该作业予以监督。 （4）下道工序的人员（包括生产人员、品管人员）发现上道工序所流下来的（流通联）上没有填写签名或品管未确认完整时，由发现者（生产人员、品管人员）填写《质量异常事故处理报告单》上报品管部主管，品管部主管有权对责任人员给予相应的处罚（上道工序主机手/责任品管扣20元/单，上道工序组长5元/单，上道工序科长2元/单，奖下道工序发现上报者15元/单。）。 （5）若因工序主机手进行自检后发现不良现象，而品管员发现，则由相应工序的品管员填写《质量异常事故处理报告单》上报品管部主管有权对工序主机手扣罚5元/单。 (6)若印刷工序自检发现印刷版面、拼版内容错误（或位置错误），则相应的排版人员（或拼版人员）扣10元/单。发现者知情不报经相应的品管人员发现，则由品管员填报《质量异常事故处理报告单》上报品管部主管，品管部主管有权对排版人员（拼版人员）扣罚10元/单。 2.2.5巡回检验 （1）品管部品管员依产品制造的工艺流程进行巡回跟踪检验,检验结果记录于“巡检记录表”中,如发现有品质异常,且经判断为非偶发性的,应立即反馈给生产人员,予以矫正,当无法矫正时应停止作业,上报处理,应在巡检记录表中写明处理方式。 （2）品管员在巡检中，应加强品质意识的宣贯,督促生产人员作好自检、互检作业。 2.2.6品质异常之处理 （1） 品管员发现制程中的品质异常应立即反馈给生产人员,协同矫正,对于突发性的严重异常或经常性的严重缺点（同一现象经常发生，影响品质但生产人员未能有效地予以矫正）,应开立《质量异常事故处理报告单》，通知有关部门迅速处理,情况重大者应责令停产，并追踪处理状况。 （2） 制程中，对需返修或待确认不能按时入库的产品，品管员必须于1小时内以《制程异常反馈单》形式通知责任部门及时处理，出现异常后，若因品管无反馈或反馈不及时造成订单交期延误的，一次性处罚责任人50元。遇急件单，责任部门必须于出货前处理完毕；其他情况务必于12小时内处理完毕。对当班不处理或交接班处理不及时的，品管部将上报公司一次给予科长处罚100元；对处理效果仍不合格的，品管将不给予确认或放行。 （3） 每月累计的《制程异常反馈单》将作为纸箱一次交验不合格的统计依据，即列入每月品质统计报表。 3.0 最终检验管理办法 3.1产品完成后放置于待检区，成品检验员对其逐批作抽样检验。 3.2抽样 外观检验抽样数见表1 表1 单位：个 批 量 抽 样 数 缺 陷 个 数 合格判定 不合格判定 ≤ 90 5 5 6 91～150 8 7 8 151～280 13 10 11 281～500 20 14 15 501～1200 32 21 22 1201～25000 50 21 22 3.3抽样方法 3.3.1外观检验样箱（板）从同一检验批的产品中随机抽取；重缺陷样箱（板）从轻缺陷检验的样箱（板）中随机抽取，性能验样箱（板）从外观检验合格的样箱（板）中随机抽取。 项 目 技 术 要 求 备 注 轻 缺 陷 印 刷 印刷的文字、图案、标志应与唛头纸要求相符。 图文清晰，颜色正确，墨色均匀，深浅一致，无漏印、露白、明显毛边及重影、污渍等缺陷。印刷（打孔）位置符合要求，图文偏离水平线不大于(5mm，套色偏差在(3mm内。 特殊要求依顾客要求。 压痕线 位置准确，压痕线宽：单瓦纸箱(12mm,双瓦纸箱(17mm,折线居中，不得有破裂、断线、重线等缺陷,箱面上不得有多余压痕线。 刀 口 刀口无明显毛刺，裁切口裂损距刀口不超过8mm或长不超过12mm，成箱后包角漏洞直径不超过5mm。 纸板各层对齐走边应小于7mm； 扎盒裂损不超过2mm。 结合 箱钉使用带镀层的低碳钢扁丝，不应有锈斑、剥层、龟裂等其它使用上的缺陷，间距均匀，单钉距不大于55mm，双钉距不大于75mm，首尾钉距压痕线13(7mm，钉合接缝处应钉牢、钉透、无叠钉，不转脚钉等缺陷。 钉合搭接舌宽为35~50mm，箱钉应搭接舌中线钉合，排列整齐，偏差不超过5mm，粘合搭接舌宽不小于30mm，粘合剂涂布均匀，无溢出，粘合面剥离时面纸不分离。 纸箱两片接头对齐，其剪刀差：大型箱(7mm，中型箱(6mm，小型箱(4mm，箱体方正。 钉间距的量取是指两钉相对处的距离。 剪刀差，量取结合部位上下端压痕线处两刀距离之差。 裱 合 箱（板）面洁净，同一批箱（板）面纸色应一致，箱面纸不许拼接，缺材、露楞、折皱、透胶、污渍，脱胶面积之和每平方米不大于20cm2，大型箱楞斜不超过3个，小型箱不超过2个。 纸板不得有影响使用的翘曲 重 缺 陷 摇盖 耐折 摇盖开、合1800，往复5次，面纸无裂缝，里纸裂缝总长(70mm。 特殊状况依顾客要求。 规格 尺寸 纸箱 规格 尺寸 箱 型 大 中 小 内径:纸箱直角成型后用内径尺在搭接舌上距箱口50mm处分别量取长和宽,以箱底与箱顶两内摇盖间距离量取高。 长宽高单项尺寸偏差极限mm 出 口 箱 +5 -3 +4 -3 +3 -2 普 通 箱 双 瓦 (5 单 瓦 (3 客户有规定则依客户求 纸板 尺寸 纸板长宽尺寸偏差极限mm：(5 纸板压痕盖高尺寸偏差极限mm：(1 材质 材质应与工作单一致 3.3.2外观检验项目方法及缺陷见表2 表2 注：大、中、小型箱内综合尺寸分别为：大于等于2000mm，小于2000mm而大于1000mm，小于等于1000mm。 3.3.3缺陷总数小于或等于合格判定数，则该批外观检验合格，否则判为不合格。重缺陷只要有一项不合格，则该批样箱（板）不合格，重缺陷检验从轻缺陷样箱（板）中抽取3个作检验，如果3个样箱（板）中只要出现一个或以上样箱（板）不合格，则该批外观检验不合格。 3.3.4外观检验、性能检验（合格要求时）均合格，则该批检验合格，只要有一项不合格则该批不合格。 3.4检验记录与标识 3.4.1每单的检验结果记录于《成品入库检验记录表》，规格尺寸填实测值,其它合格项打“(”，有不良则在该项注明不良情形及数量,并根据检验结果判定批量是否合格。 3.4.2成品检验合格时，由成品检验员标识并盖章。 3.4.3成品检验中，发现不合格品应予以分离，整批被判不合格及发现严重的品质异常或经常性的品质不良时，应填写《质量异常事故处理报告单》反馈给生产部门。 3.5入库 仓储科凭品管部签核的《纸箱工作单》流通联办理成品入库手续，未经检验合格的产品不得入库。 3.6出货 仓管员出货时应检视“产品标签”以免误出。 4.0 样品管理 4.1样品的确定 4.1.1业务部门接收顾客提供的样品,需与顾客进行必要的确认,并签署确认 意见 文理分科指导河道管理范围浙江建筑工程概算定额教材专家评审意见党员教师互相批评意见 ； 4.1.2采购科在首批批量采购/外协加工下单前，应先向供方索取样品，并送品管部进行确认； 4.1.3销售样品必须经过顾客确认，签署确认单和封样，并保存封样。 4.2样品确认内容 业务部门、品管部在进行样品确认，应考虑选用以下适当的内容： A．材质 B．性能（包括物理性能） C．规格 D．外观（含颜色） E．标志、印刷 F．包装方式、配件、防护要求 G．顾客提供样品 4.3样品标识 样品确认后，品管部应在样品上贴附标签并标识，标识内容主要为：样品编号、名称、型号、规格、封样日期、使用期限等并在标识标签上签章。 4.4样品建档、分发及保管使用 4.4.1样品经确认后,由品管部标识并登录于《样品管理登记表》中,并负责保管。 4.4.2新确认的样品由经营交予生管，再由生管分发给品管保管使用。 4.4.3 样品应存放于适当的环境中并妥善保管，以防变质、损坏或丢失。 4.5样品的调用、借用管理： 4.5.1原则上，样品由品管部使用。 4.5.2 品管部在检验判定作业中需参照样品进行的，则依据封样样品进行比对／判定。 4.5.3当生产对产品或自制样品有异议时，以顾客提供样品为确认依据。 4.5.4当顾客对交付的产品提出异议时，业务部门可将封样样品调出，与交付产品进行比对／判定。 4.5.5当相关部门需借用样品时，需向品管部借用，并在《样品借用记录表》上登记，方可借出，借用样品一般应在约定的期限内归还。 4.6样品的使用期限： 顾客有要求时，依顾客指令；顾客无具体要求，由确认权责部门主管在标识标签上直接确认规定，一般为1－2年，使用部门需将使用期限登录于《样品管理登记表》上。 4.7样品超期／失效／旧版处置 4.7.1顾客提供样品到期时，业务部门应去征求顾客意见，若顾客同意报废，则业务部门负责填写《报废单》予以报废，并由品管部在《样品登记管理表》中注明报废日期，若顾客要求继续使用，则业务部门， 品管部须按第4.2—4.3条款规定对到期样品重新确认、标识，并在《样品管理登记表》记录重新确认情况。 4.7.2自制样品到期后，保管单位应填报《报废单》，经主管审核后，报生产管理部确认，予以报废；若需延用，则由品管部按第4.2-4.3条款规定对到期样品重新确认、标识，品管部须将报废或重新确认情况记录于《样品管理登记表》中。 4.7.3当有新版封样样品时，则旧版封样样品应予以报废，若需保留旧版封样样品,则在旧版封样样品上标识,摇盖上盖“仅供参考” 章,并将旧版封样样品报废或将保留情况记录于《样品管理登记表》中。 4.8样品入库及异常处理规定 生产完成后的样箱，经品管检验合格统一于一车间仓库入库后， 经营方可送客户认定。样箱送出后，如属内部原因造成二次打样的，按100元/单分别扣罚责任部门。 4.9其它规定要求 4.9.1业务部门接收顾客提供样品时，一般要求顾客提供2件或2件以上样品，1件归品管部封样管控，其余依需要提供需求单位进行分解、分析使用。 4.9.2供方提供样品及自制样品不得少于2件。品管部接收1件样品作为原始样本封存，1件样品作为检验样本使用。 5.0客户投诉处理 5.1对于顾客的抱怨，包括售后服务过程中收到的意见、抱怨，业务部门应签发《质量异常事故处理报告单》给品管部，并附上有关的记录和资料以备查。 5.2业务部门首先对顾客投诉进行分析,如涉及数量、交货期或服务方面等属本部门解决的问题,应先进行处理意见对策并回复顾客,后将有关资料移交品管部处理。 5.3品管部应审查顾客意见，检查有关产品原始记录和该批产品的库存情况。初步确定质量问题的性质，提出处理意见。 5.4根据质量问题的性质，必要时品管部应会同有关部门一起分析，查找原因。如： a.采购科：原辅材料问题。 b.纸板部、纸箱部：工序控制或生产管理或设备方面等问题、运输等造成破损的问题。 c.品管部：产品检验和试验的问题，技术方面的问题，改进保证措施或验证方法。 d.业务部门：涉及数量、交货期或服务问题。 5.5在证实问题根源后，品管部应填写初步处理意见于《质量异常事故处理报告单》转给有关责任部门制定纠正措施(包括预防措施)。 5.6必要时，可由管理者代表召集会议或指定专门人员(部门主管或小组)进行调研并提出改进 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 5.7所有对顾客意见或投诉的答复由经营部或生管科负责，相关部门予以配合，当纠正措施完成需较长时间时，应先将纠正措施的安排答复顾客。 5.8执行本规定的有关资料、记录，由品管部保存。 5.9品管部每年对顾客意见或投诉进行统计、分析，并提交管理评审会议。 6.0持续改进与纠正预防措施 6.1持续改进的策划 6.1.1品管部收集有关的数据及信息并加以分析，根据分析结果确定改进的项目/目标。 6.1.2识别并验证问题的根本原因，确定改进方案并记录于《策划报告》，而后组织相关部门进行评审，评审结论或修订意见记录于《策划报告》中，品管部根据相关部门提出的修订意见对改进方案进行修订重新编制《策划报告》再次组织相关部门进行评审，直至最终确定。 6.1.3在改进方案确定后,由品管部组织责任部门予以实施,品管部应对改进方案的实施结果进行测量、验证和分析,并记录于《策划报告》中（有关的证据应收集整理附于报告后）；必要时,应对实施结果进行评审以确定进一步改进的机会。 6.1.4 品管部应定期向公司管理层汇报改进方案、实施结果。 6.1.5 对于相关部门提出的改进建议，由品管部组织相关部门进行评审，并按上述各条款规定执行。 6.1.6 公司月度质量会议应对质量状况及时分析并加以评审，确定改进的机会并付诸实施。 6.2、 顾客投诉纠正措施 6.2.1业务部门/品管部接到顾客反馈意见和投诉时，应采取适当的措施，依《顾客投诉处理规定》进行。 6.2.2对确认是产品质量问题，品管部在证实问题根源后应向有关责任部门发出《质量异常事故处理报告单》。 6.2.3如产品质量问题是供方提供的材料因素造成的，应书面通知供方，并通报处理结果。 6.2.4有关责任部门负责人应确定必要的纠正措施并有效实施，防止问题的再发生，采取的纠正措施应记录于《质量异常事故处理报告单》。 6.2.5品管部应跟踪检查纠正措施的实施，并在《质量异常事故处理报告单》上签名确认。 6.2.6业务部门应向顾客回馈投诉处理情况，并记录于《质量异常事故处理报告单》中。 6.2.7获得顾客肯定的答复后，品管部即可结案，有关资料保存于顾客投诉档案中。 6.3、供方纠正措施 6.3.1若由采购的原辅材料、部品、备品备件问题造成不合格，经品管部确认为供方的责任，应向供方发出《质量异常事故处理报告单》。 6.3.2若为服务方面的质量问题，由相关部门向提供服务的供方发出《质量异常事故处理报告单》，发出《质量异常事故处理报告单》的部门应督促供方在规定的时间内提供采取纠正措施的具体方案。 6.3.3若为顾客提供的财产异常，生管或经营及时通知顾客协调处理。 6.3.4品管部审查供方回复的纠正措施，若可接受，即结案；否则由相关部门再与供方联系，直到供方回复可接受的纠正措施，必要时由品管部进行跟踪监督。 6.4、质量活动的纠正措施 6.4.1若任一职能部门的工作质量因其他部门或人员的不合格产品、运作或服务而受到影响时，则该部门可向有关责任部门或人员(包括本部门的人员)发出《质量异常事故处理报告单》，并采取纠正措施。 6.4.2品管部每月应汇总各工序的不合格/拒收的情况并作综合分析，必要时(如连续发生不合格，超出正常情况)应提出纠正措施建议。 6.4.3品管部/各生产单位每天不定时在各生产工序间巡查点检，主要监督文件的有效性，以及作业人员是否按规定的作业指导书/工艺文件操作，以保证工序操作处于受控状态。 6.4.4对发现的不合格情况，品管部PQC人员应立即要求责任人员采取纠正措施，并将有关情况记录于《工序巡检记录表》中，必要时发出《质量异常事故处理报告单》。 6.4.5检验员在对半成品（部品）、成品进行检验中，若经检验不合格，检验员应向纸板部、纸箱部门反馈，必要时发出《质量异常事故处理报告单》。 6.5质量体系纠正措施 6.5.1内部质量审核中发现的不符合项应在限期内采取相应的纠正措施并予以追踪。 6.5.2采取的纠正措施导致质量程序或任何体系文件的修订，责任部门应书面写出申请文件更改，获管理者代表批准后执行。 6.6纠正措施的跟踪 根据本规定的有关规定采取纠正措施，由发出单位负责跟踪结案；必要时品管部有权到采取纠正措施的部门跟踪检查，对实施的效果进行评价。 6.7备忘录 所有纠正措施应在规定时间内完成并反馈相关单位，必要时，应向管理者代表报告有关延误或不执行纠正措施的情况。 6.8预防措施 6.8.1相关部门对在过程控制、审核结果、质量记录、服务报告和客户投诉中获得的质量信息进行统计分析，除采取必要的纠正措施外，应不定期综合这些信息，采取措施消除潜在问题。 6.8.2 采取预防措施应填写在《质量异常事故处理报告单》或其它相应的纠正预防措施记录中，并跟踪结果。 6.8.3各部门在管理评审会议中应汇报采取预防措施的情况，在管理评审会议上对所采取的预防措施予以评审。 7.0质量信息统计分析 对公司内部及客户提供的品质异常等资料分析、判断，确保纠正措施的落实及品质管理的持续改进。 7.1内容 7.1.1品管部于每周一下午14：00主持召开一周品质分析、研讨会。 A、由品管部针对上一周经营开出的质量异常反馈、储运科开出的退货单、损耗单逐单进行讨论、分析，相关责任部门落实纠正、预防措施，限期整改，品管部跟踪确认是否有效； B、品管部例会于每周一晚18：30召开周例会，会议由品管部主管主持，主要针对上一周品质问题进行讨论、分析，寻求改善措施及通报一周品质运营状况。 7.2进行数据分析，应以公司质量管理体系和运作过程两方面进行。 （1）产品监控和测量过程的监控和测量，供方的质量控制，顾客反馈/投诉等质量信息每周分析一次，每月汇总一次。 （2）顾客满意度调查每年至少进行一次，并分析、讨论，各相关责任部门落实纠正措施，限期整改。 7.3质量分析会参加部门要求： 7.3.1周质量分析会由品管部主管主持，分管副总、纸箱部主管、纸板部主管、生管部主管（生管科）参加，必要时经营部需派人参加。 7.3.2每月第二周周六晚19：00的部门会议由总经理主持，公司各部门主管准时出席并针对本部门及公司上月运作状况及相关的质量信息达成率向总经理报告，品管部需于每月10日前作好上月一切质量信息统计，并书面呈交总经理、分管副总各一份。 7.4质量信息统计分析用于确定： 7.4.1各部门质量指标及公司质量目标达成情况； 7.4.2供方质量控制情况； 7.4.3客户对我司产品质量及服务的满意程度； 7.4.4公司内部品质状况及纠正预防措施的有效性。 7.5各部门的分析结果应形成书面记录，并上报公司领导审阅。 8.0实验室管理规定 8.1实验室属品管部供检验员做实验用，无关人员严禁进入； 8.2实验仪器应排列整齐，登记造册，维修保养完好； 8.3检验员测定样品应具代表性,做实验应详细认真,如实填写数据,并整理归档,以备查阅； 8.4实验室仪器要定期送检、调试，精密仪器要指定专人操作、保管。若检验人员未按规程规定使用仪器而导致仪器损坏，操作人员应负完全责任； 8.5实验仪器由检验员每天做好点检，及定期做好维护保养，并做好记录，合理归档，以保证其检测精确度与使用寿命； 8.6实验室仪器、资料属公司所有，只有总经理或总经理授权人书面同意，方可外借，但借用人员应向实验室管理人员办理外借手续，定期归还。 8.7实验室应保持清洁卫生，环境良好： 8.7.1实验仪器不应有灰尘及脏污，应定期擦试，必要时对精密仪器加罩防护罩； 8.7.2实验室四周墙壁与地板应随时保持干净、清洁,每天要对地板至少进行一次清扫； 8.7.3每次实验完毕均应对仪器及四周环境打扫清洁； 8.7.4实验室内禁止摆放与工作、实验无关之物品。 9.0质量变异、事故处理规定 9.1目的 为了促进公司的产品质量稳定和提高，增强员工的责任心，降低消耗，减少质量事故的发生 使产品质量变异、质量事故处理有所依据、特定本办法。 9.2适用范围: 9.2.1适用于因本组织在产品实现过程中所发生的质量异常、事故及产品不符合顾客要求造成折让、退货的处理方式。 9.2.2适用于本组织各部门 9.3事故定义 9.3.1 折 让：指因产品质量问题，造成顾客扣款、降价。 9.3.2直接损失：指制程中损耗量超过公司规定的正常损耗标准的损失或退货造成的损失。 9.3.3质量变异:是指产品（含原材料）在生产、储存、搬运等过程中发生的品质劣化，致使产品（含原材料）失去预期的使用要求被判定剔除、报废、其直接损失在125㎡（纸板、纸箱、彩印）、1吨（原纸）或价值300元（辅料）以下属之。 9.3.4 质量事故：指产品在实现过程中因违反作业规程或粗制滥造，导致产品品质劣化，其直接损失达125 m2（纸板、纸箱、彩印）、1吨（原纸）或价值300元（辅料）以上（含各部门因工作失误造成的退货）均属之。 9.4质量事故等级的界定 9.4.1 轻微质量事故：直接损失125~250m2（含） 9.4.2 一般质量事故：直接损失250~750m2（含） 9.4.3重大质量事故：直接损失750~2500m2（含） 9.4.4 特大质量事故：直接损失2500m2以上 9.5职责： 9.5.1总经理：负责重大、特大质量事故的处理结果批准。 9.5.2管理者代表：负责一般质量事故处理的批准及重大、特大质量事故的处理结果审核。 9.5.3品管部：负责质量事故的立案、组织分析、责任判定，以及质量变异、事故的处理方式选定。 9.5.4各工序品管员：负责质量信息的反馈。 9.5.5行政部/财务部：负责质量事故的处理结果通报与执行。 9.5.6经营部/生管部：负责产品折让与退货信息提供。 9.5.7责任部门主管：负责质量事故调查、原因分析及改善对策的组织实施并提出处理意见。 9.6内容： 9.6.1质量变异、事故的信息来源： 9.6.1.1凡本公司有关部门或人员接获客户投诉、折让（包括组织内部有关部门的质量投诉）均需及时填定《质量异常事故处理报告单》经部门主管签核后反馈给品管部。 9.6.1.2若属制程检验及出货检验所发现产品质量异常时，由现场品管以《质量异常事故处理报告单》上报品管主管。 9.6.1.3退货产品由仓管员及时填定《退货申报表》 ，相关部门依《退货管理办法》执行。 9.6.2质量变异、事故的处理： 9.6.2.1品管部接获《质量异常事故处理报告单》后，需及时通知生产部门、责任部门参与调查分析，并将调查经过登录于《质量异常事故处理报告单》。 9.6.2.2品管部主管接获《质量异常事故处理报告单》后，进行质量异常判定并按本办法对相关人员提出相应的处理意见后将该表单交责任部门主管将原因分析及纠正预防措施登录该表单上后呈报管理者代表（或总经理）批示。 9.6.2.3《质量异常事故处理报告单》经管理者代表（或总经理）批示后，若有涉及文件增修订，则将该表单交管理者代表签核及相应处理。 9.6.2.4若有进行经济处罚，则《质量异常事故处理报告单》经管理者代表（或总经理）批示后，第一联品管部存根，第二联交责任部门，第三联交行政部（财务部），并复印分发相关部门及分布。 9.6.3 质量变异、事故处罚标准： 9.6.3.1质量变异处罚标准： (1) 直接责任人（指产生质量异常的直接责任人，如主机手/开单人）承担损失的8%。相关责任人（副机/组长）承担损失的2%。（2）品管部主要责任人（责任品管员）承担损失的2%。（制程损耗及非品管员责任除外） 9.6.3.2质量事故处罚标准： （1）首件检验合格后进行量产过程中，造成的质量事故，则品管部门相关人员依（附表一）相应处罚标准的60%进行扣罚；若首件检验失误，造成的质量事故，则品管部门相关人员与责任部门相关人员同等处罚。若未经品管员首检确认后进行量产，则全部损失由责任部门承担。若产品出现质量问题，经办理特采紧急放行出货后，客户拒收退回，则由责任部门承担相应质量问题处罚等级的50%，品管人员不予承担。 （2）A类客户产品（或公司指定需进行全检的产品）造成质量变异、事故时，则加倍处罚或酌情加重处罚。 9.6.3.3造成质量变异、质量事故若属原辅材料原因引起退货，追究进料检验责任，按直接损失1%处罚进料检验员，若进料检验判为不合格,经公司与供方作降价处理、代用、公司决定代用的原材料而引起退货或造成质量变异、事故，由公司承担。 9.6.4因出现产品质量问题，外出处理（返工返修、选别）时，则全部费用（含车旅费、伙食、返修材料费）由责任部门承担（由财务部门负责监督），生管科开具工作单，但不计产量。 9.6.5因客户失误造成的质量问题，出公司安排处理时，则由生管科开具工作单，并照计产量，费用由公司承担。 9.6.6若因产品质量问题，客户允收，但客户进行相应的扣款、降价、折扣时，则其全部折让金额由责任部门承担，相应的责任品管员取消当月的奖金（非品管责任除外） 9.6.7造成质量变异、质量事故时，若属因原辅材料原因引起退货，追究进料检验责任，按直接损失的1%处罚进料检验员（IQC）；若进料检验判为不合格，经公司与供方作降价处理或代用，或公司决定代用的原材料而引起退货或造成质理变异、事故，由公司承担。 9.6.8构成产品质量事故等级时，则直接责任部门承担直接损失的10%，另直接责任人、相关责任人等则依5.3进行相应的处理。 9.6.9出现产品质量变异、事故时，品管员需及时填写《质量异常事故处理报告单》 ，上报品管部主管（晚班需于隔天上午上报），若未及时上报，则责任品管员扣罚20元/次，若隐瞒不报，则扣罚责任品管员50/次。 9.6.10产品实现过程中，品管员发现质量变异时，品管人员要求相关部门人员进行调整改善，而对方不予配合，则品管部门有权对其责任人扣罚50元，另造成的直接损失均由其责任人承担。 9.6.11生产部门接获退货产品需进行选别，全检，返工、返修处理信息时，则需及时安排处理，白天退货产品需于当天完成处理，晚上退货产品需于隔天上午完成处理，（特殊情况需在接获信息后马上对退货产品进行处理），若逾期，则每天扣责任部门100元/天，由品管部门直接在《退货申报表》、《质量异常事故处理报告单》上进行处理。 9.6.12产生质量异常的产品经有关部门会审决定可代用时，则生管科接获代用信息时，需按要求安排代用，若在10日内无订单可代用，则按质量异常产品的10%扣罚责任部门，后续代用，则代用后再依相应的损失进行质量变异（或事故）处理，具体由品管部门跟踪。 9.6.13若品管员判定不合格的产品，相关责任部门有意混入合格品中，而导致客户退货、扣款、一经查实，则责任人员承担全部责任；若不良产品未经办理报废手续而有意销毁，一经查实，则相应责任人扣罚200元/次。 9.6.14产品出货前，仓管员、送货员要对出货的产品进行检查，属脏污、破损产品不予出货，若当车送货当车退回的脏污、破损产品、则归属运输科、仓储科责任（各承担50%）。并依5.3进行处理。 9.6.15若属运输交付过程中产品丢失、产品淋湿、签单与所送数量不符的现象，则由运输科责任送货员承担全部损失，若仓管员有相应责任，则与送货员各承担50%。 9.6.16若退货的脏污、破损产品属以往出货的产品，则判定为客户责任；若退货产品（属生产过程造成的），且经有关部调查后未能查实具体责任人，则按损失的处罚标准罚责任部门。 9.6.17所造成的产品损失扣罚金额依据以下规定计算实际损失金额。 9.6.17.1纸板损失按3.20元/㎡、纸箱按3.60元/㎡。 9.6.17.2彩印箱损失按5.00元/㎡、彩印纸损失按3.00元/㎡。 10.0供方评估和认定管理规定 对供方的品质与供货能力进行评价，与之建立良好的合作关系，并保证合格供方提供的产品符合规定要求。 10.1、内容 10.1.1新供方选择的原则 A、所提供类似的原辅材料、产品或服务方面有1年以上经验； B、供方获质量体系认证（如ISO9000）和必要的产品认证； C、尽量选择公认的名牌产品生产厂家； D、计量服务应为具备资格（如国家认可）的计量单位及其检定范围能满足公司需要。 10.2、新供方的评估（价） 10.2.1供方调查； 经营部应要求供方填报《供方调查表》并尽量提供如下方面的详细资料： a.法定企业名称和地址 b.法人代表和银行信用方面 c.供方资历 d.供方的资源和设施 e.现有的质量体系和获认证的标志产品 10.2.2检验和试验 品管部负责对供方提供的样品进行确认，并将确认情况及评价结果意见记录于《供方调查表》中。 10.2.3《供方调查表》应由管理者代表审核，报总经理批准。 10.2.4对供方的评估（价）主要由品管部、采购科、生产部门共同完成，必要时需到供方生产现场评估（价）。 10.3、批准合格供方资格 10.3.1长期合作的《合格供方名录》由品管部汇总当前供货/提供服务且质量稳定的供方，报管理者代表审核，总经理批准即形成。 10.3.2国家法定管理单位，独家经营的单位（如：计量所）可直接认可为合格供方。 10.3.3对新选择的供方，连续3批供货合格后，经管理者代表审核，总经理批准即可将其列入《合格供方名录》。 10.4、合格供方资格的取消 10.4.1在供方年审评审时，若评价其为“不合格”，则应该取消其合格供方资格，并在《合格供方名录》中将其取消。 10.4.2当采购的原辅材料、产品或服务验收不合格且属严重品质异常（如无法投入使用）时，品管部应填写《质量异常事故处理报告单》由采购通知供方，并督促其在规定时间内提供采取纠正措施的具体方案，若连续3批交付均不合格且属严重品质异常时，且供方不作出采取纠正措施回复又无法证明供方将改进时，则考虑取消该供方作为合格供方的资格。 11.0不合格品处理 为加强对不合格品原材料、半成品、成品的控制，防止误用或流出不合格品。 11.1基本要求： 11.1.标识和隔离 对不合格的原辅材料、半成品（部品）或成品应进行标识，在产品或包装容器上贴不合格标签，并隔离或存放于不合格区内。 11.1.2、报告（反馈信息） A、生产过程中发现不合格品应反馈部门负责人或当班主管； B、检验中发现不合格品，应对不合格品作好标识且记录在相应检验报告中，并反馈相关部门。 11.1.3处置 （1）对生产过程中或成批不合格品（50PCS）以下，品管部有权做出处置，要求返工、返修或直接报废（应在“工作单”上注明报废原因和数量）。 （2）进料检验/验证成批原辅材料不合格，检验员应及时反馈科室或部门主管，并由检验员填写《质量异常事故处理报告单》，并通知采购人员确认。 （3）半成品检验成批不合格，由检验员填写《质量异常事故处理报告单》，相关权责人员提出分析和处理意见，必要时组织不合格评审。 （4）最终检验成批成品不合格，由检验员填写《质量异常事故处理报告单》，相关权责人员提出分析和处理意见，必要时组织不合格评审。 （5）当顾客提供的财产不合格或异常时（如发现丢、损坏、不适用等情况），由生管、经营及时知会客户，并采取措施（如补制、更换等）。 11.1.4不合格品处理办法 A、特采使用（让步接收，即仍用于原定的生产 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ） 对于具有不合格项的原辅材料，半成品能在下道工序得到控制时，可申请特采。合同要求时，特采申请需要顾客同意，原辅材料特采由采购科填写《特采申请单》，半成品、成品特采由纸箱部/纸板部填写《特采申请单》申请，送交品管部、经营部、生产部门（纸箱、纸板、生产管理部）评审，并报管理者代表核准。 b、降级 接受不合格原辅材料或半成品只能用于特定的规范和限定的应用范围（必须符合规定的要求，否则不得降级）。 C、筛选/返工/返修 对不合格的原辅材料、半成品或成品进行筛选，采取措施处理以达到满足规定的要求，返工/返修后的原辅材料、半成品或成品应按规定重新检验。 E、退货 将不能使用的原辅材料退给供方或按供方意见直接销毁。 F、报废 对不能使用且返工又不经济的原辅材料、半成品或成品予以报废处理，由责任部门填写《报废单》，品管部报管理者代表决定，必要时应与其他部门评审决定，或报请总经理裁决。 11.1.5、不合格评审记录 对不合格品进行评审时，品管部负责人审核报告，对不合格品提出初步处置建议，由有关部门会签，并写明处理意见与理由。 11.16纠正措施 A、品管部汇总分析不合格报告（检验报告），负责向有关责任部门签发《质量异常事故处理报告单》。 B、品管部应跟踪确认有关责任部门纠正措施落实执行。