FQC作业规范PPT课件

FQC作業規範* 課程編號 類別 細項 D-001 品質管理 作業規範研讀目錄: 何謂FQC? 目的 各部門權責範圍 FQC檢驗作業流程及注意事項 FQC的抽樣計劃選取 FQC首件作業流程及儀器 FQC檢驗所需的儀器設備 FQC最終檢驗的判定 FQC檢驗的重點項目???*1.何謂FQC? FQC–FinalQualityControl最終產品品質管制及檢驗 SMTFQC:對SMT生產完成須入半成品庫或轉入下一製程的產品進行檢驗. DIPFQC:對DIP生產完成須入半成品庫或轉入下一製程的產品進行檢驗. PACKFQC:對包裝完成,須直接入成品庫及出貨的產品進行檢驗.FQC就是要對SMT/DIP/PACK各段生產完成品做最後的品質保證.*2.目的: 為確保產品的品質符合客戶的要求特建立FQC檢驗站. 防止出現批量性的問題流到客戶手中或者流到下一製程.誰贊成建立FQC檢驗????我贊成其他工程製造QC*3.權責: FQC檢驗人員:負責對製造部門完成品須轉入下一製程或者出貨的成品和半成品進行產品品質檢驗. FQC班/組長:及時安排送檢品的檢驗並監督檢驗員的作業方式是否依照作業流程作業,並整理相關的檢驗記錄及檢驗品質狀況的提報. QE:負責制定FQC檢驗標準(SIP)製作及維護,並指導檢驗員的作業,產品外觀的判定及處理. PE:負責對FQC檢驗電性不良品的分析及異常處理. MA:負責對半成品/成品的送檢;批退後的重工處理及相對改善對策的提報及實施.來!大家一起分工合作,把好品質這一關QCQEPEMA如何把好品質關?*4.FQC作業流程:送檢執行重工FQC入庫判退MRBOKNG通知生管NG申請特采拒絕同意大家一起檢討作業流程嗯,不錯*5.FQC檢驗步驟(一):2.外箱核對1.核對<產品狀態標示卡><送檢單>及實際物品是否相同.(比如:機種.料號.數量.工單內容等…)2.與BOM.工單.ECN等資料核對1.資料準備 BOM、SIP、客戶特殊要求、ECN等… 出貨需要找:包裝BOM、包裝規範、出貨排程、SHIPPINGMEMO.3.首件核對1.每一個工單的第一批送檢批隨機抽取1PCS2.具體作業請參照<8.FQC首件檢驗>.3.首件檢查時所需的儀器參照<9.FQC首件檢驗使用之儀器>.*5.FQC檢驗步驟(二):5.檢驗產品(外觀檢驗/功能檢驗1.外觀檢驗依照FQCSIP檢驗標準.2.功能檢驗依照各機種的測試SOP的作業流程檢驗.3.各客戶品質判定規範4.IPC-610C5.檢驗注意事項詳見<10.FQC檢驗事項>4.選取抽樣計劃 依照各客戶的SIP所規定的抽樣計劃進行抽樣. 具體作業流程及抽樣計劃調整詳見<7.抽樣計劃的選取及抽樣計劃調整>. 查找抽樣計劃的抽樣方式(依據FQC履歷 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 尋找)仔細檢查,把好品質關.*5.FQC檢驗步驟(三):7.倉庫儲存 檢驗OK之成品由產線負責人安排直接繳庫儲存. 在SMT或者DIP檢驗OK之產品由產線負責人直接送到下一製程作業.6.檢驗判定 檢驗結果記錄於<送檢單>及<FQCCheckList>中,並存檔保留. 檢驗OK之產品在<產品狀態標示卡>及<送檢單>上蓋ACCEPT章,標示該產品檢驗OK. 檢驗確認不良時須在<產品狀態標示卡>及<送檢單>上蓋REJECT章,標示該產品檢驗NG,並將此批區分. 具體的作業流程祥見<12.最終品質判定>作業.*5.FQC檢驗步驟(四):9.出貨(品質記錄保存) OQA檢驗員將所有出貨的相關資料整理並將所有品質相關記錄整理保存.8.出貨核對(OQA) 出貨核對發現不良時需要重新送到產線重新確認重工,並重新送FQC檢驗,檢驗OK之後方可入繳庫,在出貨時OQA檢驗員須重新核對OK之後方可出貨 具體OQA的作業流程詳見<OQA作業規範>*6.抽樣計劃的選取及抽樣計劃調整: 抽樣計劃:ANSI/ASQCZ1.4-1993II–A表Level-II單次調整型抽樣計劃 AQL=0.4(如有客戶特殊要求依照客戶要求抽樣) 允收標準：零缺點允收 抽樣計劃調整:如果製程不穩定或者其他異常時,由FQC課長決定是否需要加嚴檢驗及檢嚴時限.*7.抽樣方式的轉換: 抽樣方式的轉換:(此調整計劃只針對同一機種) FQC檢驗員每檢驗完一批,需要將此批檢驗的結果記錄於<FQC履歷表>中,已備查詢.*8.FQC首件檢驗: 首件作業時機及頻率:針對每個工單第一次送檢批次,抽取1PCS做首件核對. 首件核對的依據:機種的BOM表、ECN、SIP、客戶要求、參考文件、元件位置圖. 首件核對的內容:利用文件對IC的料號規格、元件位置、极性、方向、焊錫性確認.對PCBA的外觀、條碼內容做核對,如有F/T、ICT則須對其做電性功能上確認,對送檢的包裝及外箱書寫內容做確認. 首件核對結果記錄:核對完成后記錄在[FQC首件查核表]上,如合格才可以開始檢驗,如不合格則要通知生產線立即糾正,再重新送檢核對.做首件要仔細認真核對….*9.FQC首件檢驗使用的工具: 萬用表:用於量測所有電阻類零件的阻值. 電容表:用於量測所有電容類零件的容值. LCR量測儀:用於確認在電阻.電容.電感零件的規格.(確認比較精密的零件)做首件要選好相關的儀器,並要認真選好相關的量測檔位.*10.FQC檢驗事項: 檢驗時所準備的資料:檢驗時所準備的資料,對應機种的BOM、SIP、ECN、客戶要求或參考文件,及直接要求出貨核對的包裝BOM、包裝規範、出貨排程、SHIPPINGMEMO. .根據生產單位所填之送檢單內容与生管排程及送檢批實物進行核對,核對內容:產品的為主件料號、規格、機种名稱、版本、工單制令、數量,全部核對無誤后才可以開始檢驗 檢驗內容:對取樣的PCBA依據的對應機種的《FQC檢驗標準》上規定的檢驗項目逐一進行檢驗,並將結果記錄於【FQCCHECKLSIT】或【FQC檢驗報告】上.有異常嗎??*11.檢驗使用的工具: 檢驗時所需的工具:1)放大鏡2)顯微鏡3)厚薄規4)點規5)游標卡尺檢驗中發現有不良時或者無法精確期規格時,請選用適當工具確認.顯微鏡*12.最終品質判定 不良品判定的依據:檢驗到不良時,依據【品質判定規範】和【客戶提拱的檢驗規範】作判定,且按本規範規定之允收水準判定此批產品允收或拒收.判定結果需經品管主管或授權人員簽署. 檢驗結果判定:1)依檢驗判定結果在【送檢單】或【產品狀態標示卡】上加蓋上“ACCEPT”或“REJECT”章,并貼於該批之明顯處。2)品質判定“REJECT”者,需開出[批判退處理報告]給送檢單位,依[品質異常及停線作業規範]中定義的權責單位對不良原因進行原析,並制定臨時對策后交由責任單位填寫改善對策,.此報告須在發出報告當天算起的第三個工作內回復給品管3)經重工後產品必須重新開立送檢單並在送檢單注明重新送檢，再送FQC檢驗。4)如異常情況需要特採時,須由業務召開MRB會議討論.*13.FQC檢驗的重點項目(一) 核對抽樣數量(与SIP規定的抽樣水準及抽樣計劃) 先找相對印機種的SIP及相關的資料(比如:EA.代用料.BIOS) 針對客戶投訴的問題點做重點稽核項目. 針對製程反應的重大問題做重點檢驗.(包括:SMT前三項問題點.) 確認特殊零件或製程的注意事項(查找:製程異常履歷表等).這些都是重點*13.FQC檢驗的重點項目(二) 確認FQC判退異常履歷表(找出前三項問題點做重點檢驗). 針對BIOS資料.EA.代用料做重點檢驗. 送檢單.工單.狀態標示卡核對是否正確. 送檢數量及實際數量是否相符. 實物与狀態標示卡及工單及送檢單所標示機種名稱是否相符. 注意檢驗的方式是否正確.這些都是重點* 謝謝大家*