TSG特种设备安全技术规范TSG11-201X

特种设备安全技术规范TSGG0001-2010特种设备安全技术规范TSG××××-2007-PAGE2--PAGE2-TSG特种设备安全技术规范　TSG11-201X锅炉安全技术监察规程SupervisionRegulationonSafetyTechnologyforBoiler(征求意见稿)中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布年月日特种设备安全技术规范TSG11-201X特种设备安全技术规范TSG11－201X前言2015年1月，国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)特种设备安全监察局(以下简称特种设备局)下达制订《锅炉安全技术监察规程》(以下简称《大锅规》)的立项任务书，要求以现有的《锅炉安全技术监察规程》（TSGG0001—2012)、《锅炉 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 文件鉴定规则》（TSGG1001-2004）、《燃油（气）燃烧器安全技术规则》（TSGZB001-2008）、《燃油（气）燃烧器型式试验规则》（TSGZB002-2008）、《锅炉化学清洗规则》（TSGG5003-2008）、《锅炉水（介）质处理监督管理规则》（TSGG5001-2010）、《锅炉水（介）质处理检验规则》（TSGG5002-2010）、《锅炉使用管理规则》（TSGG5004-2014）、《锅炉监督检验规则》（TSGG7001-2015）、《锅炉定期检验规则》（TSGG7002-2015）等十个规范为基础，形成关于锅炉的综合规范。2015年5月，中国特种设备检测研究院(以下简称中国特检院)技术法规部组织有关专家成立了起草工作组，制定了《大锅规》的起草工作 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，确定了《大锅规》制订的原则、重点内容及主要问题、结构(章节)框架，并且就起草工作进行了具体分工，制定了起草工作时间表。起草工作组和各专业小组分别开展调研起草工作，召开多次研讨会，形成《大锅规》(草案)。2016年5月，在河南焦作召开起草工作组第二次全体会议，经过讨论与修改，形成了《大锅规》征求意见稿。年月，特种设备局以质检特函〔201〕号文征求基层部门、有关单位和专家及公民的意见。年月，起草工作组召开第三次会议，对征求到的意见进行研究讨论，形成送审稿。201年月，特种设备局将送审稿提交给国家质检总局特种设备安全技术委员会审议，起草工作组分别于201？年？月、？月、？月召开工作会议，对审议意见进行研究讨论，形成报批稿。2016年？？月，《大锅规》的报批稿由国家质检总局向WTO/TBT进行了通报。2016年？？月，工作组回复了WTO/TBT的咨询意见。2016年月日，《大锅规》由国家质检总局批准颁布。参加本规程制(修)订工作的主要单位和人员如下：目录1总则(1)2材料(4)3设计(6)4制造(14)5安全附件和仪表(29)6燃烧设备、辅助设备及系统(42)7安装、改造、修理(47)8使用管理(50)9检验(56)10热水锅炉及系统(66)11有机热载体锅炉及系统(68)12铸铁锅炉(76)13D级锅炉(78)14附则(80)附件A锅炉产品合格证(81)附表a锅炉产品数据表(82)附件B特种设备代码编号方法(83)附件C锅炉产品制造过程监督检验项目表(84)附件D整装锅炉安装过程监督检验项目表(86)附件E散装锅炉安装过程监督检验项目表(87).TSG11-201X特种设备安全技术规范特种设备安全技术规范TSG11－201X－PAGE82－－PAGE81－特种设备安全技术规范TSGG0001-2011－PAGE1－锅炉安全技术监察规程1总则1.1　目的为了保障锅炉安全运行，预防和减少事故，保障人民生命和财产安全，促进经济发展，根据《中华人民共和国特种设备安全法》和《特种设备安全监察条例》，制定本规程。1.2适用范围本规程适用于符合《特种设备目录》范围内的固定式(注1-1)承压蒸汽锅炉、承压热水锅炉、有机热载体锅炉，以及以余(废)热利用为主要目的的烟道式、烟道与管壳组合式余(废)热锅炉。注1-1：固定式锅炉是指锅炉在使用过程中是固定的。1.2.1锅炉本体由锅筒、受热面及其集箱和连接管道，炉膛、燃烧设备和空气预热器(包括烟道和风道)，构架(包括平台和扶梯)，炉墙等所组成的整体。1.2.2锅炉范围内管道(1)电站锅炉，包括锅炉主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道等；(2)电站锅炉以外的锅炉，分为有分汽(水、油)缸(注1-2)的锅炉和无分汽(水、油)缸的锅炉；有分汽(水、油)缸的锅炉，包括锅炉给水(油)泵出口至分汽(水、油)缸出口与外部管道连接的第一道环向焊接接头的承压管道〔含分汽(水、油)缸〕；无分汽(水、油)缸的锅炉，包括锅炉给水(油)泵出口至锅炉主蒸汽(水、油)出口阀以内的承压管道。注1-2：分汽(水、油)缸应当符合本规程对集箱的有关规定。1.2.3锅炉安全附件和仪表锅炉安全附件和仪表，包括安全阀、压力测量装置、水(液)位测量与示控装置、温度测量装置、排污和放水装置等安全附件，以及安全保护装置和相关的仪表等。1.2.4锅炉辅助设备及系统锅炉辅助设备及系统，包括燃料制备、汽水、水处理等设备及系统。1.3不适用范围本规程不适用于以下设备：(1)设计正常水位水容积小于30L或者额定蒸汽压力小于0.1MPa的蒸汽锅炉；(2)额定出水压力小于0.1MPa或者额定热功率小于0.1MW的热水锅炉；(3)额定热功率小于0.1MW的有机热载体锅炉；(4)为满足设备和工艺流程冷却需要的换热装置。1.4锅炉设备级别1.4.1A级锅炉A级锅炉是指(表压，下同，注1-3)≥3.8MPa的锅炉，包括：(1)超临界锅炉，≥22.1MPa；(2)亚临界锅炉，16.7MPa≤＜22.1MPa；(3)超高压锅炉，13.7MPa≤＜16.7MPa；(4)高压锅炉，9.8MPa≤＜13.7MPa；(5)次高压锅炉，5.3MPa≤＜9.8MPa；(6)中压锅炉，3.8MPa≤＜5.3MPa。1.4.2B级锅炉(1)蒸汽锅炉，0.8MPa＜＜3.8MPa；(2)热水锅炉，＜3.8MPa并且≥120℃(为额定出水温度，下同)；(3)气相有机热载体锅炉，＞0.7MW(为额定热功率，下同)；液相有机热载体锅炉，＞4.2MW。1.4.3C级锅炉(1)蒸汽锅炉，≤0.8MPa，且＞50L(为设计正常水位水容积，下同)；(2)热水锅炉，＜3.8MPa，且＜120℃；(3)气相有机热载体锅炉，0.1MW≤≤0.7MW；液相有机热载体锅炉，0.1MW≤≤4.2MW。1.4.4D级锅炉(1)蒸汽锅炉，≤0.8MPa，且30L≤≤50L；(2)仅用自来水加压的热水锅炉，且≤95℃。注1-3：是指锅炉额定工作压力，对蒸汽锅炉代表额定蒸汽压力，对热水锅炉代表额定出水压力。1.5进出口锅炉制造及使用(1)境外制造在境内使用的锅炉应当符合本规程的要求，如果与本规程要求不一致，如果与本规程要求不一致时，应当按照本规程1.6的要求进行技术评审和批准；(2)境内制造在境外使用的锅炉按照 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 双方约定的技术法规、 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 和管理要求执行。1.6特殊情况的处理有关单位采用新结构、新工艺、新材料、新技术(包括引进境外技术、按照境外标准设计、制造)等，与本规程不符时，应当将有关的技术资料提交国家质检总局特种设备安全技术委员会评审，报国家质检总局核准后，才能进行试制、试用。1.7监督管理(1)锅炉的设计、制造、安装(含调试)、使用、检验、改造和修理以及锅炉水（介质）处理工作应当符合本规程的规定；(2)锅炉的能效应当满足法律、法规、安全技术规范及其相应标准对节能方面的要求；(3)锅炉的制造、安装(含调试)、使用、改造、修理和检验单位(机构)应当按照信息化要求及时填报信息；(4)国家质检总局和各地质量技术监督部门(以下简称质监部门)负责锅炉安全监察工作，监督本规程的执行。1.8与技术标准、管理制度的关系本规程规定了锅炉的基本安全要求，有关锅炉的技术标准、管理制度等不得低于本规程的要求。1.9章节关系说明有关热水锅炉、有机热载体锅炉、铸铁锅炉和D级锅炉的专项要求，分别按照本规程第10、11、12、13章执行，并且优先采用。2材料2.1基本要求锅炉受压元件、承载构件及其焊接材料在使用条件下应当具有足够的强度、塑性、韧性以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性能。2.2性能要求(1)锅炉受压元件和与受压元件焊接的承载构件钢材应当是镇静钢；(2)锅炉受压元件用钢材室温夏比冲击吸收能量()不低于27J；(3)锅炉受压元件用钢材的室温断后伸长率()应当不小于18%。2.3材料选用锅炉受压元件、承载构件及其焊接用材料的选用应当满足国家或者行业相关标准的要求。2.4材料代用锅炉的代用材料应当符合本规程对材料的规定，材料代用应当满足强度、结构和工艺的要求，并且应当经过材料代用单位技术部门（包括设计和工艺部门）的同意。2.5新材料的研制研制锅炉用新材料时，研制单位应当进行系统的试验研究工作，并且按照本规程1.6的规定通过技术评审和核准。评审应当包括材料的化学成份、物理性能、力学性能、组织稳定性、高温性能、抗腐蚀性能、工艺性能等内容。2.6境外牌号材料2.6.1锅炉受压元件采用境外牌号的材料(1)应当是境外锅炉用材料标准中的牌号，或者化学成分、力学性能、工艺性能与国内锅炉用材料相类似的材料牌号，或者成熟的锅炉用材料牌号；(2)按照订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收；(3)首次使用前，应当进行焊接工艺评定和成型工艺试验；(4)应当采用该材料的技术标准或者技术条件所规定的性能指标进行强度计算。2.6.2生产境外牌号材料制造单位材料制造单位制造境外牌号的材料，应当按照该材料境外标准的规定进行生产和验收，并且对照境内锅炉材料标准，如果缺少检验项目，应当补做所缺项目的检验，合格后才能使用，批量生产前应当按照本规程1.6的要求通过技术评审和核准。2.7材料质量证明(1)材料制造单位应当按照相应材料标准和订货合同的规定，向用户提供质量证明书原件，并且在材料的明显部位做出清晰、牢固的钢印标志或者其他标志。材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且加盖材料制造单位质量检验章；(2)锅炉用材料不是由材料制造单位直接提供时，供货单位应当提供材料质量证明书原件或者材料质量证明书复印件并且加盖供货单位公章和经办人签章。2.8材料验收锅炉制造、安装、改造、修理单位应当对锅炉用材料按照有关规定进行入厂验收，合格后才能使用。符合下列情形之一的材料可以不进行理化和相应的无损检测复验：(1)材料使用单位验收人员按照采购技术要求在材料制造单位进行验收，并且在检验报告上进行见证签字确认的；(2)材料使用单位委托第三方检验机构进行验收，并且在检验报告上进行见证签字确认的；(3)B级及以下锅炉用碳素钢和碳锰钢材料，实物标识清晰、齐全，具有满足本规程2.7要求的质量证明书，质量证明书与实物相符的。2.9材料管理(1)锅炉制造、安装、改造、修理单位应当建立材料保管和使用的管理制度，锅炉受压元件用的材料应当有标记，切割下料前，应当作标记移植，并且便于识别；(2)焊接材料使用单位应当建立焊接材料的存放、烘干、发放、回收和回用管理制度。3　设计3.1基本要求锅炉的设计应当符合安全可靠和节能的要求。取得锅炉制造许可证的单位对其制造的锅炉产品设计质量负责。3.2设计审查锅炉本体的设计文件应当经过国家质检总局核准的设计文件鉴定机构或者锅炉制造监督检验机构审查合格后方可投入生产。3.3强度计算3.3.1安全系数的选取强度计算时，确定锅炉承压件材料许用应力的最小安全系数，见表3-1规定。其他设计方法和部件材料安全系数的确定应当符合相关产品标准的规定。表3-1强度计算的安全系数材料(板、锻件、管)安全系数室温下的抗拉强度设计温度下的屈服强度()设计温度下持久强度极限平均值(注3-1)设计温度下蠕变极限平均值(注3-2)Rtn碳素钢和低合金钢nb≥2.7ns≥1.5nd≥1.5nn≥1.0高合金钢nb≥2.7ns≥1.5nd≥1.5nn≥1.0注3-1:指1.0×105h持久强度极限值。注3-2:Rtn指每10万小时蠕变率为1%的强度值。3.3.2强度计算标准锅炉本体受压元件的强度可以按照GB/T16507《水管锅炉》或者GB/T16508《锅壳锅炉》进行计算和校核，也可采用试验或者其他计算方法确定锅炉受压元件强度。锅炉范围内管道强度可以按照相应国家或者行业标准进行计算。3.4锅炉结构的基本要求(1)各受压部件应当有足够的强度；(2)受压元件结构的形式、开孔和焊缝的布置应当尽量避免或者减少复合应力和应力集中；(3)锅炉水（介质）循环系统应当能够保证锅炉在设计负荷变化范围内水（介质）循环的可靠性，保证所有受热面都得到可靠的冷却；受热面布置时，应当合理地分配介质流量，尽量减少热偏差；(4)炉膛和燃烧设备的结构以及布置、燃烧方式应当与所设计的燃料相适应，并且防止炉膛结渣或者结焦；燃油（气）锅炉应当防止火焰直接冲刷受热面；(5)非受热面的元件，壁温可能超过该元件所用材料的许用温度时，应当采取冷却或者绝热措施；(6)各部件在运行时应当能够按照设计预定方向自由膨胀；(7)承重结构在承受设计载荷时应当具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性；(8)炉膛、包墙及烟道的结构应当有足够的承载能力；(9)炉墙应当具有良好的绝热和密封性；(10)便于安装、运行操作、检修和清洗内外部。3.5锅筒(锅壳)、炉胆等壁厚及长度3.5.1水管锅炉锅筒壁厚锅筒的取用壁厚应当不小于6mm。3.5.2锅壳锅炉壁厚及炉胆长度(1)锅壳内径大于1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于6mm；当锅壳内径不超过1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于4mm；(2)锅壳锅炉的炉胆内径应当不超过1800mm，其取用壁厚应当不小于8mm，并且不大于22mm；当炉胆内径小于或者等于400mm时，其取用壁厚应当不小于6mm；(3)卧式内燃锅炉的回燃室筒体的取用壁厚应当不小于10mm，并且不大于35mm；(4)卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应当不超过2000mm，如果炉胆两端与管板扳边对接连接时，平直炉胆的计算长度可以放大至3000mm。3.5.3胀接连接(1)胀接连接的锅筒(锅壳)的筒体、管板的取用壁厚应当不小于l2mm；(2)胀接连接的管子外径应当不大于89mm。3.6安全水位(1)水管锅炉锅筒的最低安全水位，应当能够保证下降管可靠供水；(2)锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界100mm；对于内径小于或者等于1500mm卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界75mm；(3)锅炉的最低及最高安全水位应当在图样上标明；(4)直读式水位计和水位示控装置开孔位置，应当保证该装置的示控范围包括最高、最低安全水位。3.7主要受压元件的连接3.7.1基本要求(1)锅炉主要受压元件的主焊缝[包括锅筒(锅壳)、集箱、炉胆、回燃室以及电站锅炉启动(汽水)分离器、集中下降管、汽水管道的纵向和环向焊缝，封头、管板、炉胆顶和下脚圈等的拼接焊缝]应当采用全焊透的对接接头；(2)锅壳锅炉的拉撑件不应当采用拼接。3.7.2T形接头的连接对于额定工作压力不大于2.5MPa的卧式内燃锅炉以及贯流式锅炉，工作环境烟温大于600℃并且受烟气直接冲刷的部位，不允许采用T形接头；其他部位在满足下列条件下可以采用T形接头的对接连接，但不得采用搭接：(1)焊缝采用全焊透的接头型式，并且坡口经过机械加工；(2)卧式内燃锅炉锅壳、炉胆的管板与筒体的连接应当采用插入式的结构；(3)T形接头连接部位的焊缝厚度不小于管板(盖板)的壁厚，并且其焊缝背部能够封焊的部位均应当封焊，不能够封焊的部位应当采用氩弧焊打底，并且保证焊透；(4)T形接头连接部位的焊缝按照NB/T47013《承压设备无损检测》的有关要求进行超声检测。3.7.3管接头与锅筒(锅壳)、集箱、管道的连接锅炉管接头与锅筒(锅壳)、集箱、管道的连接，在以下情况下应当采用全焊透的接头型式：(1)强度计算中，开孔需要以管接头进行强度补强时；(2)A级高压及以上锅炉管接头外径大于76mm时；(3)A级锅炉集中下降管管接头；(4)下降管或者其管接头与集箱连接时(外径小于或者等于108mm，并且采用插入式结构的下降管除外)。3.7.4小管径管接头A级锅炉外径小于32mm的排气、疏水、排污和取样管等管接头与锅筒(锅壳)、集箱、管道相连接时，应当采用厚壁管接头。3.8管孔布置3.8.1胀接管孔(1)胀接管孔间的净距离不小于19mm；(2)胀接管孔中心与焊缝边缘以及管板扳边起点的距离不小于0.8d(d为管孔直径，mm)，并且不小于0.5d+12mm；(3)胀接管孔不应当开在锅筒筒体的纵向焊缝上，并且避免开在环向焊缝上；对于环向焊缝，如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm(如果管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线或者超声检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平且将受压部件整体热处理后，可以在环向焊缝上开胀接管孔。3.8.2焊接管孔集中下降管的管孔不应当开在焊缝上，其他焊接管孔也应当避免开在焊缝及其热影响区上。如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm(如果管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线或者超声检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，管接头焊后经过热处理消除应力的情况下，可以在焊缝及其热影响区上开焊接管孔。3.9焊缝布置3.9.1相邻主焊缝锅筒(筒体壁厚不相等的除外)、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或者下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应当彼此相连，其焊缝中心线间距离(外圆弧长)至少为较厚钢板厚度的3倍，并且不小于100mm。3.9.2锅炉受热面管子及管道对接焊缝3.9.2.1对接焊缝中心线间的距离锅炉受热面管子(异种钢接头除外)以及管道直段上，对接焊缝中心线间的距离(L)应当满足以下要求：(1)外径小于159mm，L≥2倍外径；(2)外径大于或者等于159mm，L≥300mm。当锅炉结构难以满足本条(1)、(2)要求时，对接焊缝的热影响区不应当重合，并且L≥50mm。3.9.2.2对接焊缝位置(1)受热面管子及管道(盘管及成型管件除外)对接焊缝应当位于管子直段上；(2)受热面管子的对接焊缝中心线至锅筒(锅壳)及集箱外壁、管子弯曲起点、管子支、吊架边缘的距离至少为50mm，对于A级锅炉此距离至少为70mm；对于管道对接焊缝，此距离应当不小于100mm。3.9.3受压元件主要焊缝受压元件主要焊缝及其邻近区域应当避免焊接附件。如果不能够避免，则焊接附件的焊缝可以穿过主要焊缝，而不应当在主要焊缝及其邻近区域终止。3.10扳边元件直段长度除了球形封头以外，扳边的元件(例如封头、管板、炉胆顶等)与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线均应当有一定的直段距离。扳边元件直段长度应当符合表3-2中的数值。表3-2扳边元件直段长度扳边元件内径(mm)直段长度(mm)≤600≥25＞600≥383.11套管B级以上(含B级)蒸汽锅炉，凡能够引起锅筒(锅壳)壁或者集箱壁局部热疲劳的连接管，如给水管、减温水管等，在穿过锅筒(锅壳)壁或者集箱壁处应当加装套管。3.12定期排污管(1)锅炉定期排污管口不应当高出锅筒或者集箱的内壁最低表面；(2)小孔式排污管用做定期排污时，小孔应当开在排污管下部并贴近筒体底部。3.13紧急放水装置电站锅炉锅筒应当设置紧急放水装置，放水管口应当高于最低安全水位。3.14水汽取样器和反冲洗系统的设置锅炉应当按照以下情况配置水汽取样器和反冲洗系统，取样点的设置应当保证所取样品具有代表性：(1)A级直流锅炉的给水泵出口设置给水取样点；(2)A级锅炉的省煤器进口、锅筒、饱和蒸汽引出管、过热器、再热器、凝结水泵出口等部位，配置水汽取样器；(3)A级锅炉的过热器一般需要设置反冲洗系统，反冲洗的介质也可以通过主汽阀前疏水管路引入；(4)B、C级锅炉给水泵出口、蒸汽冷凝回水系统应当设置取样点，并需要配置锅水取样器，对蒸汽质量有要求时，设置蒸汽取样器。3.15膨胀指示器A级锅炉的锅筒和集箱上应当设置膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应当予以固定。3.16与管子焊接的扁钢膜式壁等结构中与管子焊接的扁钢，其膨胀系数应当和管子相近，扁钢宽度的确定应当保证在锅炉运行中不超过其金属材料许用温度，焊缝结构应当保证扁钢有效冷却。3.17喷水减温器(1)喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应当能够保证其相对膨胀，并且能够避免产生共振；(2)喷水减温器的结构和布置应当便于检修；应当设置一个内径不小于80mm的检查孔，检查孔的位置应当便于对减温器内衬套以及喷水管进行内窥镜检查。3.18锅炉启动时省煤器的保护设置有省煤器的锅炉，应当设置旁通水路、再循环管或者采取其他省煤器启动保护措施。3.19再热器的保护电站锅炉应当装设蒸汽旁路或者炉膛出口烟温监测等装置，确保再热器在启动及甩负荷时的冷却。3.20吹灰及灭火装置装设油燃烧器的A级锅炉，尾部应当装设可靠的吹灰及空气预热器灭火装置。燃煤粉或者水煤浆锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应当装设吹灰装置。3.21尾部烟道疏水装置B级及以下燃气锅炉和冷凝式锅炉尾部烟道应当设置可靠的疏水装置。3.22防爆门额定蒸发量小于或者等于75t/h的燃用煤粉、油或者气体的水管锅炉，未设置炉膛安全自动保护系统时，炉膛和烟道应当设置防爆门，防爆门的设置不应当危及人身安全。3.23门孔3.23.1门孔的设置和结构(1)锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应当满足安装、检修、运行监视和清洗的需要；(2)集箱手孔孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应当避免直接与火焰接触；(3)微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔应当有可靠的密封，看火孔应当装设防止火焰喷出的联锁装置；(4)锅炉受压元件人孔圈、头孔圈与筒体、封头(管板)的连接应当采用全焊透结构，人孔盖、头孔盖、手孔盖、清洗孔盖、检查孔盖应当采用内闭式结构；对于B级及以下锅炉，其受压元件的孔盖可以采用法兰连接结构，但不得采用螺纹连接；炉墙上人孔门应当装设坚固的门闩，炉墙上监视孔的孔盖应当保证不会被烟气冲开；(5)锅筒内径大于或者等于800mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000mm的锅壳锅炉，均应当在筒体或者封头(管板)上开设人孔，由于结构限制导致人员无法进入锅炉时，可以只开设头孔；对锅壳内布置有烟管的锅炉，人孔和头孔的布置应当兼顾锅壳上部和下部的检修需求；锅筒内径小于800mm的水管锅炉和锅壳内径为800mm～1000mm的锅壳锅炉，至少应当在筒体或者封头(管板)上开设一个头孔；(6)立式锅壳锅炉下部开设的手孔数量应当满足清理和检验的需要，其数量不少于3个。3.23.2门孔的尺寸(注3-3)(1)锅炉受压元件上，椭圆人孔应当不小于280mm×380mm，圆形人孔直径应当不小于380mm，人孔圈最小的密封平面宽度为19mm，人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙应当不超过3mm(沿圆周各点上不超过1.5mm)，并且凹槽的深度应当达到能够完整地容纳密封垫片；(2)锅炉受压元(部)件上，椭圆头孔应当不小于220mm×320mm，颈部或者孔圈高度不应当超过100mm，头孔圈最小的密封平面宽度为15mm；(3)锅炉受压元件上，手孔短轴不应当小于80mm，颈部或者孔圈高度不应当超过65mm，手孔圈最小的密封平面宽度为6mm；(4)锅炉受压元件上，清洗孔内径不应当小于50mm，颈部高度不应当超过50mm；(5)炉墙上椭圆形人孔一般应当不小于400mm×450mm，圆形人孔直径一般应当不小于450mm，矩形门孔一般应当不小于300mm×400mm。注3-3：如果因结构原因，颈部或者孔圈高度超过本规程3.23.2规定，门孔的尺寸应当适当放大。3.24锅炉钢结构3.24.1基本要求支承式和悬吊式锅炉钢结构的设计，应当符合GB/T22395《锅炉钢结构设计规范》的要求。3.24.2平台、扶梯操作人员立足地点距离地面(或者运转层)高度超过2000mm的锅炉，应当装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应当符合以下规定：(1)扶梯和平台的布置能够保证操作人员能够顺利通向需要经常操作和检查的地方；(2)扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围设置的栏杆、扶手以及挡脚板的高度满足相关规定；(3)扶梯的倾斜角度一般为45°～50°，如果布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大；(4)水位表前的平台到水位表中间的铅直高度宜为1000mm～1500mm。3.25直流电站锅炉特殊规定(1)直流电站锅炉应当设置启动系统，容量应当与锅炉最低直流负荷相适应；(2)直流电站锅炉采用外置式启动（汽水）分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应当按照最大连续负荷下的设计压力考虑，启动（汽水）分离器的强度按照锅炉最低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式启动（汽水）分离器启动系统时，各部件的强度应当按照锅炉最大连续负荷的设计参数计算；(3)直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应当满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量；(4)直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速在任何运行工况下都应当大于该运行工况下的最低临界质量流速。4制造4.1基本要求(1)锅炉制造单位应当取得相应产品的特种设备制造许可证，方可从事批准范围内的锅炉产品制造，锅炉制造单位对出厂的锅炉产品性能和制造质量负责；(2)锅炉用材料下料或者坡口加工、受压元件加工成形后不应当产生有害缺陷，冷成形应当避免产生冷作硬化引起脆断或者开裂，热成形应当避免因成形温度过高或者过低而造成有害缺陷；(3)用于承压部位的铸铁件不准补焊。4.2胀接4.2.1胀接工艺胀接施工单位应当根据锅炉设计图样和试胀结果制定胀接工艺规程。胀接前应当进行试胀。在试胀中，确定合理的胀管率。需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应当提供适量同牌号的胀接试件。4.2.2胀接管子材料胀接管子材料宜选用低于管板(锅筒)硬度的材料。如果管端硬度大于管板(锅筒)硬度时，应当进行退火处理。管端退火不应当用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度应当不小于100mm。4.2.3胀管率计算方法4.2.3.1内径控制法当采用内径控制法时，胀管率一般应当控制在1％～2.1％范围内。胀管率按照公式(4-1)计算。(4-1)式中：—内径控制法胀管率，％；—胀完后的管子实测内径，mm；—未胀时的管子实测壁厚，mm；—未胀时的管孔实测直径，mm。4.2.3.2外径控制法对于水管锅炉，当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1％～1.8％范围内。胀管率可以按照公式(4-2)计算：(4-2)式中：—外径控制法胀管率，％；—胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，mm；—未胀时的管孔实测直径，mm。4.2.3.3管子壁厚减薄率控制法(1)在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都进行扭矩设定；(2)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应当控制在10％～12％范围内；扭矩设定完毕后，应当将扭矩记录下来，并且将其应用于施工；胀接管子壁厚减薄率应当按照公式(4-3)计算：(4-3)(3)为保证胀管设备的正常运行，在施工中每班工作之前，操作人员都应当进行一次试胀，同时检验部门应当核实用于施工的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同。4.2.4胀接质量(1)胀接管端伸出量以6mm～12mm为宜，管端喇叭口的扳边应当与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板(筒体)表面以平齐为宜；(2)对于锅壳锅炉，直接与火焰(烟温800℃以上)接触的烟管管端应当进行90°扳边，扳边后的管端与管板应当紧密接触，其最大间隙应当不大于0.4mm，并且间隙大于0.05mm的长度应当不超过管子周长的20％；(3)胀接后，管端不应当有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷；在胀接过程中，应当随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。4.2.5胀接记录胀接施工单位应当根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管率和核查胀管质量。4.2.6胀接水压试验胀接全部完毕后，应当进行水压试验，检查胀口的严密性。4.3焊接4.3.1焊接操作人员(1)焊接锅炉受压元件的焊接操作人员(以下简称焊工)，应当按照《特种设备焊接操作人员考核细则》(TSGZ6002)的要求进行考试，取得《特种设备作业人员证》，方可在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作；(2)焊工应当按照焊接工艺施焊并且做好施焊记录；(3)锅炉受压元件的焊缝附近应当打焊工代号钢印，对不能打钢印的材料应当有焊工代号的详细记录；(4)施焊单位应当建立焊工技术 档案 肢体残疾康复训练教师个人成长档案教师师德档案表人事档案装订标准员工三级安全教育档案 ，并且对施焊的实际工艺参数和焊缝质量以及焊工遵守工艺纪律情况进行检查评价。4.3.2焊接工艺评定焊接工艺评定应当符合NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》和本条的要求。4.3.2.1焊接工艺评定范围锅炉产品焊接前，施焊单位应当对以下焊接接头进行焊接工艺评定：(1)受压元件之间的对接焊接接头；(2)受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或者角接接头。4.3.2.2试件(试样)附加要求(1)A级锅炉锅筒的纵向及集箱类部件的纵向焊缝，当板厚大于20mm但小于或者等于70mm时，应当从焊接工艺评定试件(试板)上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70mm时，应当取全焊缝金属拉力试样2个；试验方法和取样位置可以按照GB/T2652《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》执行；(2)A级锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于12mm(单面焊壁厚大于或者等于16mm)应当做焊缝熔敷金属及热影响区夏比V型缺口室温冲击试验；(3)焊接试件的材料为合金钢时，A级锅炉锅筒的对接焊缝，工作压力大于或者等于9.8MPa或者壁温大于450℃的集箱类部件、管道的对接焊缝，A级锅炉锅筒、集箱类部件上管接头的角焊缝，在焊接工艺评定时应当进行金相检验。4.3.2.3试验结果评定附加要求(1)全焊缝金属拉力试样的试验结果应当满足母材规定的抗拉强度()或者屈服强度()；(2)金相检验发现有裂纹、疏松、过烧和超标的异常组织之一者，即为不合格；仅因有超标的异常组织而不合格者，允许检查试件再热处理一次，然后取双倍试样复验(合格后仍须复验力学性能)，全部试样复验合格后才为合格。4.3.2.4焊接工艺评定文件(1)施焊单位应当按照产品焊接要求和焊接工艺评定标准编制用于评定的预焊接工艺规程(pWPS)，经过焊接工艺评定试验合格，形成焊接工艺评定报告(PQR)，制订焊接工艺规程(WPS)后，方能进行焊接；(2)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当经过制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案，保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样至少保存5年。4.3.3焊接作业4.3.3.1基本要求(1)受压元件焊接作业应当在不受风、雨、雪等影响的场所进行，采用气体保护焊施焊时应当避免外界气流干扰，当环境温度低于0℃时应当有预热措施；(2)焊件装配时不应当强力对正，焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后，方能进行焊接。4.3.3.2氩弧焊打底以下部位应当采用氩弧焊打底：(1)立式锅壳锅炉下脚圈与锅壳的连接焊缝；(2)有机热载体锅炉管子、管道的对接焊缝；(3)油田注汽(水)锅炉管子的对接焊缝。A级高压以上锅炉，锅筒和集箱、管道上管接头的组合焊缝，受热面管子的对接焊缝、管子和管件的对接焊缝，结构允许时应当采用氩弧焊打底。4.3.3.3受压元件对接(1)锅筒(锅壳)纵（环）缝两边的钢板中心线一般应当对齐，锅筒(锅壳)环缝两侧的钢板不等厚时，也允许一侧的边缘对齐；(2)名义壁厚不同的两元件或者钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值如果超过本规程4.3.3.4规定的边缘偏差值，则厚板的边缘应当削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应当平滑，并且斜率不大于1:3，必要时，焊缝的宽度可以计算在斜面内，参见图4-1。(a)纵缝(b)环缝δ—名义边缘偏差；t1—薄板厚度；t2—厚板厚度；L—削薄的长度图4-1不同厚度钢板(元件的对接)4.3.3.4焊缝边缘偏差锅筒(锅壳)纵（环）向焊缝以及封头(管板)拼接焊缝或者两元件的组装焊缝的装配应当符合以下规定：(1)纵缝或者封头(管板)拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10％，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm；(2)环缝两边钢板的实际边缘偏差值(包括板厚差在内)不大于名义板厚的15％加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm；(3)不同厚度的两元件或者钢板对接并且边缘已削薄的，按照钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不带削薄的，则上述的名义板厚指厚板。4.3.3.5圆度和棱角度锅筒(锅壳)的任意同一横截面上最大内径与最小内径之差应当不大于名义内径的1％。锅筒(锅壳)纵向焊缝的棱角度应当不大于4mm。4.3.3.6焊缝返修(1)如果受压元件的焊接接头经过检测发现存在超标缺陷，施焊单位应当找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修；(2)补焊前，缺陷应当彻底清除；补焊后，补焊区应当做外观和无损检测检查；要求焊后热处理的焊缝，补焊后应当做焊后热处理；(3)同一位置上的返修不宜超过二次，如果超过二次，应当经过单位技术负责人批准，返修的部位、次数、返修情况应当存入锅炉产品技术档案。4.4热处理4.4.1需要进行热处理的范围(1)碳素钢受压元件，其名义壁厚大于30mm的对接接头或者内燃锅炉的筒体、管板的名义壁厚大于20mm的T形接头，应当进行焊后热处理；(2)合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限按照相应标准规定执行；(3)除焊后热处理以外，还应当考虑冷、热成形对变形区材料性能的影响以及该元件使用条件等因素进行热处理。4.4.2热处理设备热处理设备应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置，测温装置应当能够准确反映工件的实际温度。4.4.3热处理前的工序要求受压元件应当在焊接（包括非受压元件与其连接的焊接）工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理。4.4.4热处理工艺热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺。需要进行现场热处理的，应当提出具体现场热处理的工艺要求。焊后热处理工艺至少满足以下要求：(1)异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应当不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点()；(2)焊后热处理宜采用整体热处理，如果采用分段热处理则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，并且伸出炉外部分有绝热措施；(3)补焊和环缝局部热处理时，焊缝和焊缝两侧的加热宽度应当各不小于焊接接头两侧钢板厚度(取较大值)的3倍或者不小于200mm。4.4.5热处理记录焊后热处理过程中，应当详细记录热处理规范的各项参数。热处理后有关责任人员应当详细核对各项记录指标是否符合工艺要求。4.4.6热处理后的工序要求已经过热处理的锅炉受压元件，应当避免直接再在其上面焊接元件。如果不能避免，但在同时满足以下条件时，焊后可以不再进行热处理，否则应当再进行热处理：(1)受压元件为碳素钢或者碳锰钢材料；(2)角焊缝的计算厚度不大于10mm；(3)按照评定合格的焊接工艺施焊；(4)对角焊缝进行100％表面无损检测。4.5焊接检验及相关检验锅炉受压元件及其焊接接头质量检验，包括外观检验、通球试验、化学成分分析、无损检测、力学性能检验、水压试验等。4.5.1受压元件焊接接头外观检验受压元件焊接接头(包括非受压元件与受压元件焊接的接头)应当进行外观检验，并且至少满足以下要求：(1)焊缝外形尺寸符合设计图样和工艺文件的规定；(2)对接焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材平滑过渡，焊缝和热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；(3)锅筒(锅壳)、炉胆、集箱的纵（环）缝及封头(管板)的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20％，并且不超过40mm。4.5.2对接焊接的受热面管子通球试验对接焊接的受热面管子，应当按照相应标准规定进行通球试验。4.5.3化学成分分析合金钢管、管件对接接头焊缝和母材应当进行化学成分光谱分析验证。4.5.4无损检测4.5.4.1无损检测人员资格无损检测人员应当按照有关安全技术规范进行考核，取得资格证书后，方可从事相应方法和技术等级的无损检测工作。4.5.4.2无损检测基本方法无损检测方法主要包括射线(RT)、超声(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)、涡流(ET)等检测方法。制造单位应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法并且制订相应的检测工艺。当选用超声衍射时差法(TOFD)时，应当与脉冲回波法(PE)组合进行检测，检测结论以TOFD与PE方法的结果进行综合判定。4.5.4.3无损检测标准锅炉受压部件无损检测方法应当符合NB/T47013《承压设备无损检测》的要求。管子对接接头X射线实时成像，应当符合相应技术规定。4.5.4.4无损检测技术等级及焊接接头质量等级(1)锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于AB级，焊接接头质量等级不低于Ⅱ级；(2)锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于B级，焊接接头质量等级不低于Ⅰ级；(3)锅炉受压部件焊接接头的衍射时差法超声检测技术等级不低于B级，焊接接头质量等级不低于Ⅱ级； (4)表面检测的焊接接头质量等级不低于Ⅰ级。4.5.4.5无损检测时机焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行，并且遵循以下原则：(1)有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24小时后进行无损检测；(2)有再热裂纹倾向材料的焊接接头，应当在最终热处理后进行表面无损检测复验；(3)封头(管板)、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在成型后进行，如果成型前进行无损检测，则应当于成型后在小圆弧过渡区域再次进行无损检测；(4)电渣焊焊接接头应当在正火后进行超声检测。4.5.4.6无损检测选用方法和比例(1)蒸汽、热水锅炉受压部件焊接接头的无损检测方法及比例应当符合表4-1的要求；表4-1蒸汽、热水锅炉无损检测方法及比例锅炉设备分类检测部位A级B级C级D级汽、水（t≥120℃）汽水汽水锅筒(锅壳)、启动（汽水）分离器的纵向和环向对接接头,封头(管板)、下脚圈的拼接接头以及集箱的纵向对接接头100％射线或者超声检测（注4-1）20％射线或者超声检测10%射线检测10％射线检测—炉胆的纵向和环向对接接头(包括波形炉胆)、回燃室的对接接头及炉胆顶的拼接接头—20％射线检测10%射线检测—内燃锅壳锅炉，其管板与锅壳的T形接头，贯流式锅炉集箱筒体T型接头—100％超声检测10%超声检测—表4-1(续)锅炉设备分类检测部位A级B级C级D级汽、水（t≥120℃）汽水汽水内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆，回燃室的T形接头—50％超声检测10%超声检测—集中下降管角接接头100％超声检测—外径大于159mm或者壁厚大于或者等于20mm的集箱、管道和其他管件的环向对接接头100％射线或者超声检测(注4-1)—外径小于或者等于159mm的集箱、管道、管子环向对接接头(受热面管子接触焊除外)(1)≥9.8MPa，100％射线或者超声检测(安装工地：接头数的50％)；(2)＜9.8MPa，50％射线或者超声检测(安装工地，接头数的25％)10％射线检测（管道除外）锅筒、集箱上管接头的角接接头外径大于108mm的全焊透结构的角接接头，100%超声检测；其他管接头的角接接头应当按照不少于接头数的20%进行表面无损检测—注4-1：壁厚小于20mm的焊接接头应当采用射线检测方法，壁厚大于或者等于20mm时，可以采用超声检测方法，超声检测宜采用数字式可记录的超声检测仪，如果采用模拟式超声检测仪，应当附加20％局部射线检测。注4-2：水温低于100℃的给水管道可以不进行无损检测。(2)有机热载体锅炉承压本体及承压部件无损检测比例及方法应当符合表4-2要求；表4-2有机热载体锅炉无损检测方法及比例接头部位无损检测方法及比例气相液相锅筒、闪蒸罐的纵（环）缝和封头的拼接对接接头100％射线检测50％射线检测受压部件T形接头100％超声检测50％超声检测冷凝液罐、膨胀罐和储罐的对接接头20％射线检测外径大于或者等于159mm管子的对接接头接头数的20％射线检测外径小于159mm管子的对接接头接头数的10％射线检测(3)蒸汽锅炉、B级及以上热水锅炉和承压有机热载体锅炉的管子或者管道与无直段弯头的焊接接头应当进行100%射线或者超声检测。4.5.4.7局部无损检测锅炉受压部件局部无损检测部位由制造单位确定，但是应当包括纵缝与环缝的相交对接接头部位。经局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应当在缺陷的延长方向进行补充检测。当发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于200mm的补充检测，如仍然不合格，则应当对该条焊接接头进行全部检测。对不合格的管子对接接头，应当对该焊工当日焊接的管子对接接头进行抽查数量双倍数目的补充检测，如仍不合格，应当对该焊工当日全部接管焊接接头进行检测。进行局部无损检测的锅炉受压元件，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。4.5.4.8组合无损检测方法合格判定锅炉受压部件如果采用多种无损检测方法进行检测，则应当按照各自验收标准进行评定，均合格后，方可认为无损检测合格。4.5.4.9无损检测报告的管理制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管无损检测的工艺卡、原始记录、报告、检测部位图、射线底片、光盘或者电子文档等资料(含缺陷返修记录)，其保存期限不少于7年。4.5.5力学性能检验4.5.5.1焊制产品焊接试件的基本要求为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的制造单位，经过技术负责人批准，可以免做焊接试件。但是属于下列情况之一的，应当制作纵缝焊接试件：(1)制造单位按照新焊接工艺评定结果制造的前5台锅炉的；(2)用合金钢制作并且工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱类部件的；(3)锅炉设计图样要求制作焊接试件的锅炉的。4.5.5.2焊接试件制作(1)每个锅筒(锅壳)、集箱类部件纵缝应当制作一块焊接试件，纵缝焊接试件应当作为产品纵缝的延长部分焊接(电渣焊除外)；(2)产品焊接试件应当由焊该产品的焊工焊接，试件材料、焊接材料和工艺条件等应当与所代表的产品相同，试件焊成后应当打上焊工和检验员代号钢印；(3)需要热处理时，试件应当与所代表的产品同炉热处理；(4)焊接试件的数量、尺寸应当满足检验和复验所需要试样的制备。4.5.5.3试样制取和性能检验(1)焊接试件经过外观和无损检测检查后，在合格部位制取试样；(2)焊接试件上制取试样的力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求、试验方法、合格指标及复验应当符合NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》，同时锅筒、集箱类部件纵缝还应当按照本规程4.3.2.2、4.3.2.3的有关规定进行全焊缝拉伸试验。4.5.6水压试验4.5.6.1基本要求(1)锅炉受压元件应当在无损检测和热处理后进行水压试验；(2)水压试验场地应当有可靠的安全防护设施；(3)水压试验应当在环境温度高于或者等于5℃时进行，低于5℃时应当有防冻措施；(4)水压试验所用的水应当是洁净水，水温应当保持高于周围露点的温度以防表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力；(5)合金钢受压元件的水压试验水温应当高于所用钢种的脆性转变温度；(6)奥氏体受压元件水压试验时，应当控制水中的氯离子含量不超过25mg/L，水压试验后应当立即将水渍去除干净。4.5.6.2水压试验压力和保压时间水压试验时，薄膜应力不应当超过元件材料在试验温度下屈服点的90％。锅炉水压试验压力及保压时间应当符合本条要求。4.5.6.2.1整体水压试验整体水压试验保压时间为20分钟，试验压力按照表4-3的规定执行。表4-3水压试验压力名称锅筒(锅壳)工作压力试验压力锅炉本体＜0.8MPa1.5倍锅筒(锅壳)工作压力，但不小于0.2MPa锅炉本体0.8MPa～1.6MPa锅筒(锅壳)工作压力加0.4MPa锅炉本体＞1.6MPa1.25倍锅筒(锅壳)工作压力直流锅炉本体任何压力介质出口压力的1.25倍，且不小于省煤器进口压力的1.1倍。再热器任何压力1.5倍再热器的工作压力铸铁省煤器任何压力1.5倍省煤器的工作压力注4-3：表4-3中的锅炉本体的水压试验，不包括本表中的再热器和铸铁省煤器。4.5.6.2.2零件部件水压试验(1)以部件型式出厂的锅筒、启动（汽水）分离器、储水箱为其工作压力的1.25倍，保压时间至少为20分钟；(2)散件出厂锅炉的集箱类部件为其工作压力的1.5倍，保压时间至少为5分钟；(3)对接焊接的受热面管子及其他受压管件为其工作压力的1.5倍，保压时间至少为10秒～20秒；(4)受热面组件为其工作压力的1.5倍，保压时间至少为5分钟。注4-4：敞口集箱（含带有三通的集箱）、无成排受热面管接头以及内孔焊封底的成排管接头的集箱、启动（汽水）分离器、管道、储水箱、减温器、分配集箱等部件，其所有焊缝经过100％无损检测合格，以及对接焊接的受热面管及其他受压管件经过氩弧焊打底并且100％无损检测合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可以不单独进行水压试验,但零部件的现场水压试验压力应当不低于其所对应的锅炉本体水压试验压力。4.5.6.3水压试验过程控制进行水压试验时，水压应当缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应当暂停升压，检查有无漏水或者异常现象，然后再升压到试验压力,达到保压时间后，降到工作压力进行检查。检查期间压力应当保持不变。4.5.6.4水压试验合格要求(1)在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；(2)当降到工作压力后胀口处不滴水珠；(3)铸铁锅炉锅片的密封处在降到额定工作压力后不滴水珠；(4)水压试验后，没有发现明显残余变形。4.6出厂资料、金属铭牌和标记4.6.1出厂资料产品出厂时，锅炉制造单位应当提供与安全有关的技术资料。资料至少包括以下内容：(1)锅炉图样(包括总图、安装图和主要受压部件图)；(2)受压元件的强度计算书或者计算结果汇总表；(3)安全阀排放量的计算书或者计算结果汇总表；(4)锅炉质量证明书，包括产品合格证(含锅炉产品数据表，见附件A、B)、金属材料证明、焊接质量证明和水(耐)压试验证明等；(5)锅炉安装说明书和使用说明书；(6)受压元件与设计文件不符的变更资料；(7)热水锅炉的水流程图及水动力计算书或者计算结果汇总表(自然循环的锅壳式锅炉除外)；(8)有机热载体锅炉的介质流程图和液膜温度计算书或者计算结果汇总表。产品合格证上应当有检验责任工程师、质量保证工程师签章和单位公章。4.6.2A级锅炉出厂资料对于A级锅炉，除满足本规程4.6.1有关要求外，还应当提供以下技术资料：(1)锅炉热力计算书或者热力计算结果汇总表；(2)过热器、再热器壁温计算书或者计算结果汇总表；(3)烟风阻力计算书或者计算结果汇总表；(4)热膨胀系统图；(5)高压及以上锅炉水循环(含汽水阻力)计算书或者计算结果汇总表；(6)高压及以上锅炉汽水系统图；(7)高压及以上锅炉各项安全保护装置整定值。电站锅炉机组整套启动验收前，锅炉制造单位应当提供完整的锅炉出厂技术资料。4.6.3产品铭牌锅炉产品应当在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上至少载明以下项目：(1)制造单位名称；(2)锅炉型号；(3)设备代码(见附件B)；(4)产品编号；(5)额定蒸发量(t/h)或者额定热功率(MW)；(6)额定工作压力(MPa)；(7)额定蒸汽温度(℃)或者额定出口、进口水(油)温度(℃)；(8)再热蒸汽进口、出口温度(℃)及进口、出口压力(MPa)；(9)锅炉制造许可证级别和编号；(10)制造