无框（打孔）眼镜加工工作确认包括解读处方、确认商品。了解处方的参数、远用（近用）等；核对商品与处方要求相一致。并充分考虑加工时可能出现的问题。无框（打孔）眼镜加工查找
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：首先找出左右衬片的几何中心A和B，并用加工记号笔标记两点，然后通过两几何中心连线，在右衬片画出水平线。再取下右衬片，把衬片扣放在模板上，使衬片上的水平基准线与模板的水平线重合，集合中心点A与模板中心重合，用细笔或尖锥尽量靠近衬片边缘，在模板上画出轮廓线，然后用剪刀沿此线剪下模板，再用板锉修整到与衬片同样大小及形状。具体的定位及加工办法，与全框眼镜相同。无框（打孔）眼镜加工此步骤注意事项：与全框相同，特别注意上部有框部分，如果有棱角时，模板的缺陷容易造成镜片和镜框之间的缝隙。无框（打孔）眼镜加工测定、打印、标记镜片根据处方给出的参数，把镜片在焦度计上测定光学参数，找出光学中心及轴位，打印并用记号笔标记光学中心、水平线、R和L。此步骤注意事项：焦度计使用前一定确认零位。水平线一定要画出，以便确定打孔位置时可以参照。无框（打孔）眼镜加工测定确认镜架FPD、计算移心量及移心用方框法测量镜架的FPD（根据模板中心的位置），如右图所示：FPD=2a+b。参照处方给出的PD值，计算出移心量。公式：移心量=（FPD-PD）/2。根据计算好的移心量、模板中心在垂直方向上的位置、处方给出的远用（近用）条件，在中心仪上完成移心，吸合吸盘。此步骤注意事项：根据模板中心到鼻侧的距离X2加鼻梁尺寸为FPD；即FPD=2*a+b，鼻梁尺寸测定的位置与测模板中心到鼻侧的位置高度一致；吸合吸盘前确认吸盘的方向。无框（打孔）眼镜加工用半自动磨边机磨边按照先右后左的顺序磨边，按照磨边机上的方向标识，把模板和吸合吸盘后的镜片固定在磨边机上，调整好“镜片大小调节旋钮”、“粗磨位置旋钮”、定位槽的斜度后，打开电源开关，开始粗磨镜片。粗磨完成后，然后开始移到细磨位置，确认细磨的位置在砂轮磨平边的位置，开始细磨。完成后，连同吸盘一起拆下镜片，拆卸模板与镜片比较大小，如镜片尺寸偏大，调节“镜片大小旋钮”，重新细磨，大小合适后，从吸盘上拆下镜片。此步骤注意事项：磨镜片前注意确认各旋钮的位置是否适合，拆下镜片试装时，不要使吸盘松动。无框（打孔）眼镜加工倒边（倒棱）把磨边后，大小合适的左右镜片，在倒边机上把镜片正反两面倒边（棱），倒棱的大小为0.5mm左右，方向为45°。大小和方向如右图所示：厚度过大的镜片，倒边的大小可以适当增加。倒边的目的是增加镜片的使用安全性和强度。此步骤注意事项：注意倒边角度和均匀度。无框（打孔）眼镜加工抛光打开抛光机的电源按钮，用布轮抛光镜片。通常抛光机安装粗抛和细抛两个布轮，先用粗抛光轮粗抛，再用细抛光轮细抛。必要时，在抛光轮上涂加抛光剂（蜡）。抛光时，要匀速转动镜片，防止在一个位置抛光时间过长，造成镜片烧焦。此步骤注意事项：注意抛光轮不能接触前后镜面，防止镜面擦伤。无框（打孔）眼镜加工打孔装配A、确定打孔位置：确认打孔位置及打孔装配，一般按照先右后左,先鼻梁后镜腿的顺序进行。确认打孔位置的方法有两种：用原来衬片的孔位定位；或把鼻梁、镜腿在镜片上试验得到孔位。无框（打孔）眼镜加工打孔：根据确认好的孔位，用打孔机或手工打孔手撵打孔。打孔时，注意打孔的方向，要与镜面垂直，以保持良好的受力状态。先用直径比较小的钻头，打一个小孔，一般孔径为1.2mm，然后用鼻梁或镜腿试装，根据试装空位的偏离情况，在扩大孔径时修正，扩孔到2.2mm，使得套筒刚好可以安装。这样，一个孔完成了，把孔的边缘用倒边锥倒边，倒边的大小以0.3~0.5mm为好。无框（打孔）眼镜加工安装：把套垫安装在镜片打好的孔位，垫上平垫，用螺丝螺母把鼻梁或镜腿固定在镜片上。如上图所示：此步骤注意事项：注意螺丝松紧度及镜架和镜片的吻合度。无框（打孔）眼镜加工调整根据配装眼镜的国家及企业
标准
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及处方的要求，对眼镜进行调整，调整的顺序，依据由前向后的原则，使其镜面角度、前倾角、鼻拖、脚套等都达到标准的要求。此步骤注意事项：注意防护，不能损伤镜架及镜片。无框（打孔）眼镜加工检验根据配装眼镜的国家及企业标准以及处方的要求，对加工完成的眼镜进行外观和光学参数的检查。外观检查包括：镜架有无刻压痕迹、镜片有无疵点划伤、各角度是否适合、在平面上正反放置，是否镜圈和脚套四点平整；光学参数检查包括：屈光度、水平偏差、水平互差、垂直偏差、垂直互差、轴位偏差、应力仪检查等。此步骤注意事项：熟练掌握标准；防止检验过程对眼镜造成损伤。无框（打孔）眼镜加工整理、
记录
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把加工完成的眼镜清洗擦拭干净，放置在规定处，整理工作环境，把所有工具、设备整理归位；完成规定的记录。
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