船用典型泵浦维修技术指南

船用典型泵浦维修技术指南1离心泵维修指南1.1概况1.1.1泵浦修理之前在情况许可的情况下一般要做拆前试验，记录以下参数，观察运转情况，了解存在的问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ，并尽量了解船上的相应备件储存情况及船方要求。a）运转电流(通常负载情况下)；b）可以达到的排出压力；c）如附有真空泵，应查看其抽吸真空度为多少。1.1.2离心泵易损件所用材料如 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 1）所示。离心泵易损件使用材料表表1零件名称材料阻水圈ZQZn5-5-5锡青铜叶轮ZnSi80-3硅黄铜或ZQSn-6-5-5锡青铜泵轴2cr13、3Cr13、不锈钢轴套45#、、不锈钢或ZQSn-6-5-5锡青钢布司(尾轴或定中)ZQSn-5-5-5锡青铜或油尼龙(较少用)1.2解体与修理1.2.1查阅资料，收集参考数据,包括以下各项:a)查阅要修的泵浦的说明书(如有以往的修理记录更佳)；b)要了解的数据包括马达功率、转速、电流变动范围、电压、泵的转速、型号、扬程；c)详细询问修理对象的使用情况和存在的问题；d)了解备件的储存情况并做记录；e)了解船方的修理要求及对备件的要求。1.2.2拆前做记号(配合部位做马克)。1.2.3解体：从外至里，零件按顺序放置好。1.2.4清洁：零部件外、内表面清洁，配合面铲刮除垢，修拂毛刺。1.2.5检查1.2.5.1检查叶轮阻水圈位的外径，检查叶轮的外观情况：a）是否椭圆；b）是否腐蚀严重不合使用要求；c）是否存在裂纹，砂眼；d）内孔(与轴配合面)是否过大或键槽损伤；e）是否有偏磨刮擦痕迹。1.2.5.2检查水圈的内径并检查：a）是否与叶轮配合间隙超标；b）是否存在砂眼、裂纹、崩烂或严重偏磨现象；c）是否与泵壳配合紧密贴合，定位是否精确。1.2.5.3测量泵轴弹子盘位、布司位直径，车床校正细长轴，必要时予以记录。检查泵轴的外观情况，看是否存在裂纹、腐蚀、过度磨损、局部崩缺。1.2.5.4检查泵壳是否存在裂纹、泄漏或过度腐蚀、缺损情况,大型泵壳需于镗床校正，以马达安装止口为基准，检查各定位配合位置是否变形偏移。1.2.5.5检查填料密封中的内格兰，水封环的磨损情况，并检查水封管是否畅通，检查机械式密封装置中静环与动环接触面是否光滑平整，弹簧和密封胶圈等是否正常。静环与泵壳配合是否紧密。如果有轴套，检查其外径是否磨损过度。1.2.5.6检查布司的孔径，检查布司与泵壳的配合状况。1.2.6计算:a）计算阻水圈与叶轮的配合间隙；b）计算布司与轴的配合间隙。1.2.7决定修理 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 根据上述检查结果，参照《轮机手册》或该泵说明书，确定修理方案。1.2.8零件换新的确定1.2.8.1叶轮若遇有下列情况之一者，必须换新:a)叶轮壁板(隔板)严重腐蚀变薄，强度不足;b)表面有较深的裂纹和破损或开式叶轮的叶瓣发生断裂;c)表面因腐蚀形成较多的砂眼或穿孔，难于修复;d)叶轮吸入口严重偏磨，不能修复;e)叶轮严重变形;f)叶轮内孔严重磨损无法修复,阻水圈位磨损过度或严重偏磨，无法光车修复的;g)叶轮仍有短期利用价值，但船方要求换新。1.2.8.2泵轴遇有下列情况之一者，必须换新:a)泵轴严重弯曲变形，无法校正;b)泵轴已经产生较深的裂纹;c)泵轴表面严重磨损(盼更、轴封位、叶轮及弹子盘位)或因腐蚀产生较大的沟痕，影响了轴的强度;d)键槽扭裂扩张严重，无法修复;e)锁紧螺纹严重磨损或断裂者;f)泵轴因泵重新改装无法使用;g)轴套外表面磨损过度须换新。1.2.9可进行修补的方法1.2.9.1铜质叶轮穿孔不多，缺损不严重时可用黄铜焊补或环氧粘结剂进行粘补。叶轮的进口处的偏磨现象不太严重时，可用砂布打磨，在厚度允许的情况下，也可光车。有时也考虑铜焊敷厚之后光车。叶轮内孔磨损或键槽缺损，在允许的情况下堆焊光车(键位)，或光车扩孔，镶配铜套(需以米钉紧固定位)。1.2.9.2泵轴的弯曲不大,可用压力或车床顶压校正。1.2.9.3泵壳裂纹，如裂纹产生在不承受压力和不起密封作用的地方,可在裂纹始终两端各钻一直径3mm的止裂圆孔。如产生在重要部位，可用波浪键，粘结剂和铜焊进行修补。1.2.10修理方案1.2.10.1整台泵各零件磨损小，各装配间隙也属正常范围，则照原样装复。1.2.10.2泵壳严重损坏无法修复则整台换新。其它零件存在1.2.8中所述缺陷者均应换新。1.2.10.3阻水圈安装间隙超极限时，采取以下做法:a)光车叶轮的阻水圈位，换新阻水圈;b)阻水圈光车，然后光车叶轮阻水圈位，并镶配厚度≥3mm的套;1.2.10.4轴承布司、定中套、阻漏装置中的零件，装配间隙已超过使用范围，须得换新。布司等与泵壳配合松动者，需光车泵壳重配;1.2.11阻水圈修拂毛刺，但如阻水圈的装配间隙不够大时，需稍加拂刮。1.3安装1.3.1装配技术要求1.3.1.1叶轮以及考贝林与轴的配合:a)当为直孔时按H7/h6级精度;b)如为锥孔时，轴、孔的锥度面要配车，以确保有良好的接触，安装牢固，并且有良好的轴向定位精度。1.3.1.2叶轮轴与轴套的配合精度为H9/s6级。1.3.1.3上、下泵壳为直接接触时，结合平面间的间隙应＜0.05mm，最好装配时在接触面敷涂密封床胶。1.3.1.4阻水圈与泵体的配合精度按H9/k6级，由于泵体壳为上、下分体，阻水圈定位内径需多次量取，取较大值。1.3.1.5叶轮轴放在轴承上，轴颈的径向跳动量应不大于0.05mm。1.3.1.6轴承与轴的装配间隙合金轴承为(0.0015～0.0025)d。(注：d为轴颈直径)铁梨木、胶术、油尼龙轴承为(0.005～0.007)d。1.3.1.7泵浦正常运转时，轴承的最高温度应不超过65℃。1.3.1.8轴封填料函应保持水密，每分钟漏出水滴应在10～15滴之间，但不能滴水不漏。1.3.1.9阻水圈与叶轮的装配间隙，应符合表2）规定：离心泵阻水圈与叶轮的配合间隙（径向mm）表2阻水圈内径总间隙范围半径方向间隙允许值>50～800.3.～0.440.06～0.36>80～1200.30～0.440.07～0.37>120～1500.35～0.510.08～0.43>150～1800.40～0.560.08～0.46>180～22045～0.630.09～0.54>220～2600.50～0.680.09～0.58>260～2900.50～0.700.10～0.60>290～3200.55～0.750.11～0.641.3.1.10填料密封中的水封环与轴的装配间隙为0.40～0.50mm，内格兰和压盖与轴的配合间隙为0.40～0.50mm。1.3.2清洁去毛刺：将各零件表面仔细去毛刺，并清洁。1.3.3转子组装将叶轮、轴套等运动部件装上泵轴,叶轮固定上紧后要上保险，注意叶轮不可装反。1.3.4整体安装将转子阻水圈装上泵座,放上泵盖,打入定位销,将泵盖螺丝对称地逐渐加力上紧，在此同时转动泵轴，检查是否有卡紧、刮擦现象。 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装配前在阻水圈内外表面涂抹红丹，尾轴布司处涂抹红丹，以备重新拆开泵盖检查,可考虑以加装床垫和拂刮尾布司等方法解决。注意：泵盖泵座接合面须涂床胶。1.3.5安装轴封填料式密封要注意，填料切口错开120°左右，水封环要对准水封管接头位置，填料压盖的松紧程度要适中，螺丝要对称上紧。机械式轴封要使动环在弹簧的作用下伸缩自如，以保持始终与静环紧密贴合，有效地密封。1.3.6泵体组装完毕后，按泵说明书要求做水压试验，检查并排除泄漏问题。1.3.7轴线校正1.3.7.1立式离心泵的泵座上有与马达相配的定位止口，一般可以保证原动机与泵的轴线偏差在正常范围之内。1.3.7.2如需调整泵与原动机轴线，通常以联轴节作为依据，并用塞尺和直尺来进行检查。校正时，同时转动两轴，并在0°、90°、180°、270°四个位置上，仔细检查两联轴节位置的高低和彼此之间的轴向间隙。弹性联轴节两轴的不同心度可参考表3）,弹性联轴节之间的轴向距离，则视原动机的性能而定,可参照表4）。还需检查是否有必要更换联接缓冲胶粒。弹性联轴节两轴的不同心度（mm）表3）弹性联轴节之内的轴向间隙（mm）表4）表3表4泵类型小型离心泵2～4中型离心泵4～5大型离心泵4～8联轴节外形两轴不同心度不得超过最大直径径向位移倾斜105～3000.05>3000.100.20/10001.3.8复查1.3.8.1联轴节装好后，相对交替上紧地脚螺丝，以手盘动泵轴，看有无刮擦、卡死现象，并以加垫片的方式调整。1.3.8.2在泵的吸排管路连接以后，再复查一次轴线是否变化，以手盘动看有无刮擦卡阻。1.4试验1.4.1准备1.4.1.1开启关闭相应的阀门。1.4.1.2接驳马达线等等。1.4.2试验启动原动机使泵运转，观察原动机的负荷、转速以及电流是否超出正常范围，泵的运转情况(有无噪声和异常震动、吸入真空度和排出压力等）是否正常。当泵的转速和压力接近正常时，可逐渐打开排出阀，开始供水。(注:此封闭起动方法，只适用于电动机带动的离心泵,其他泵则需先开排出阀，再启动原动机)。2往复泵维修指南2.1概况2.1.1本文件只说明船用往复泵水泵部分的拆装工艺，不说明原动机的拆装工艺。2.1.2整泵拆前在情况许可情况下,记录以下参数及泵的运转情况:a)泵的真空表读数，泵的排出压力;b)泵的负载情况，电流数值，原动机的转数RPM;c)是否存在明显泄漏，异常震动和异常发热状况。2.1.3往复泵易损件所使用材料列于表1）。表1往复泵易损件所使用材料零件名称材料水缸套,水活塞ZQSn5-5-5锡青铜,HT20-40铸铁涨圈胶木,尼龙,ZQSn5-5-5锡青铜泵轴ZCr13不锈钢,黄铜棒水阀(阀座阀片)ZQSn10-2锡青铜,尼龙,塑料,不锈钢,磷铜片2.2解体与修理2.2.1查阅资料，收集数据查阅待修泵的说明书，了解泵的流量，自吸高度，排出压力（扬程），正常工作状况下的负载和电流变动范围。了解泵以往的修理记录，详细询问该泵目前的使用状况（主要针对试泵时未发现的问题）以及船方的修理要求和对备件的要求。查对船方备件的储备情况。2.2.2清洁，清理修理场地和泵的外表。2.2.3做记号：将各配合部位做好记号。2.2.4解体：从上至下，从外至内解体并且清洁各零部件。2.2.5检查2.2.5.1检查水缸内径位置：缸套上、中上、中下、下四点的纵横位置。检查水缸的磨损情况，是否存在裂纹、砂孔、严重拉伤、崩损、严重偏磨等缺陷。2.2.5.2检查活塞外径，位置：活塞上、中、裙部三个位置的前后、左右方向的径向数值。测量涨圈槽的轴向高度（多处测量，检查是否有磨损不均的现象）,检查其外观情况是否存在裂纹、砂孔，严重拉伤崩损，环槽起台阶等缺陷。2.2.5.3检查活塞杆外径，主要是与活塞配合位，盼更密封位以及非工作位。车床上检查其弯曲度（径向跳动偏差）。检查外观表面磨损和螺纹是否损坏。2.2.5.4检查进出水阀的磨损，腐蚀情况，是否有崩缺、裂纹、弹簧是否失效。2.2.6计算计算活塞缸套内径，活塞杆的椭园度，不柱度，最大直径增量，以及要消除上述现象所需的加工余量；水缸和活塞的配合间隙，以及涨圈的天地、搭口间隙和杆与活塞的配合间隙。2.2.7决定修理方案据以上的检查计算，对照《轮机手册》和说明书决定修理方案。2.2.8换新件的确定2.2.8.1水缸套遇有下列情况之一者必须换新：a)缸套本身存在砂孔、缩孔、疏松、严重腐蚀、影响质量的缺陷；b)产生较长，较深的裂纹无法修复的；c)缸套仍可短期使用，但船方要求换新。2.2.8.2活塞遇到下列情况之一者必须换新:a)产生较深的裂纹，无法铜焊修复;b)砂孔、缩孔、疏松等严重影响质量的缺陷，无法修复;c)产生严重偏磨或破损，无法再进行光车或焊补;d)令槽磨损过度，光车会严重影响其机械强度。2.2.8.3活塞杆遇有下列情况之一者必须换新：a)产生裂纹或严重变形；b)表面严重磨损或腐蚀而出现的沟痕，以致影响轴的机械强度；c)螺纹损坏或断裂者换新；d)与活塞相配位置过度磨损间隙过大时。2.2.8.4阀有以下情况之一者必须换新零件：a)阀座配合面腐蚀崩缺严重无法再行光车或配套修复；b)阀片严重变形或因腐蚀严重而无法再进行精磨（光车）；c)弹簧因老化或断裂而失效，自由长度减少5%以上者换新。2.2.8.5涨圈一般情况下换新。2.2.8.6活塞与水缸套的配合间隙超过 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ，则根据实际情况确定是否换新活塞或水缸套。2.2.8.7泵体因腐蚀变薄而影响机械强度或多处崩漏无法修复，则需换新。2.2.9修理方案2.2.9.1各零件凡有2.2.8所列缺陷必须换新外，其余均可采用光车、焊补、粘补等方法修复。2.2.9.2水缸套、活塞、活塞杆的椭圆度、不柱度、装配间隙均未超过规范，而且无其它严重缺陷，则可继续使用，只要将涨圈、填料换新则可。2.2.9.3活塞与水缸的配合间隙超过“规范”，则可采用以下作法：a)镗缸换新活塞；b)虽然水缸套仍较好，但强度变低，光车活塞换新缸套。2.2.9.4阀的配合面光车，或者加工出台阶定位面，镶嵌阀座（铜制），阀片换新或光车，精磨。2.2.10水缸套内表面磨出台阶，须将台阶光车或磨去。2.2.11阀的研磨通过自研和互研将阀磨妥。2.2.12涨圈处理新换胶木涨圈须经煲油定型，自由开口量为（0.12～0.15）Ｄ，涨圈内有磷铜丝的取下限，否则取上限，Ｄ为缸套内径。2.2.13安全阀的拆检将安全阀解体，清洁检查。若阀面状况不佳，光车之后研磨、装复、试压、并调整开启压力（为工作压力的1.25倍）。2.2.14水缸套基座如有轻微变形,可采用光镗内径,换新缸套。2.3安装2.3.1装配技术要求2.3.1.1水缸套和基座配合精度按H9/k6级，并按过盈量0.02～0.04mm选配，新换缸套或缸体粗加工后进行水压试验，压力1.25～1.5倍工作压力，５分钟不得渗漏。2.3.1.2水活塞和活塞杆的配合，当为直孔时H9/k6级精度，止口位按H9/k6精度，当为锥孔时则应当配车，以确保圆锥面接触良好，安装牢固，轴向定位准确。2.3.1.3活塞与活塞杆连接螺丝平面间隙〈0.04mm,用塞尺检测。2.3.1.4活塞与杆装配后，活塞外圆相对于杆中线径向跳动量≤0.05mm。2.3.1.5蒸气往复水泵汽活塞杆与水活塞杆接拢后，两杆外园的径向跳动应不大于0.15ｍｍ。2.3.1.6蒸汽往复泵，汽缸中心线对水缸中心线的不同轴度应≤0.15mm，中心线的歪斜偏差每1米长不大于0.10mm。修理时可采用调整泵柱来修正汽、水缸的中心线。2.3.1.7电动往复水泵，导板平面对水缸中心线和曲轴中心线，对十字头销中心线的不平行度，每1米长不大于0.10mm。2.3.1.8活塞与水缸套的装配间隙应符合下表规定：表2活塞与水缸套装配间隙表缸径装配总间隙(mm)(mm)安装间隙极限间隙≤50>50～75>75～100>100～125>125～150>150～200>200～250>250～300>300～350>350～400>4000.180.220.240.260.300.350.400.450.500.550.600.500.751.001.251.502.002.503.003.504.004.502.3.1.9涨圈的安装间隙应符合下表要求：表3涨圈安装间隙表缸径(或胀圈直径搭口间隙(mm)平面间隙(mm)(mm)安装间隙极限间隙安装间隙极限间隙～1001.54.00.150.30>100～1502.05.00.200.40>150～2002.25.50.250.50>200～3002.56.50.300.60>3003.07.50.400.80注：胀圈径向厚度应较槽深小1.6mm，切口长度为(0.12～0.15mm)d（其中d为内径）,切口应切成45°。2.3.1.10活塞杆与填料函内格兰内孔及压盖的装配间隙，应比水缸与活塞的间隙大0.30～0.40mm。2.3.2去毛刺及清洁将各另件的配合面仔细去毛刺，清洁。2.3.3安装缸套于新换缸套的外表面涂油润滑，将缸套压入后测量缸套内径。2.3.4安装水阀安装吸排水阀要注意，不能把吸排弹簧调错(一般吸入阀弹簧的张力比排出阀小些)，导杆螺丝上紧后要记得上保险。用螺丝刀检查阀的工作状况，是否能自由上落，是否能划至最大升程：一般应小于12～15mm，通常为6mm。注意，阀座是否落座就位，并能保证密封。注意安装时上方排出阀与下方吸入阀的关系，务使吸入阀上最高部件不要影响阀座的固定(针对有阀换新的情况)。水阀检查完毕后安装阀箱端盖，垫片厚度应适中。2.3.5安装活塞组件注意事项：①注意上紧活塞杆之后上保险；②修锉涨圈搭口，调整其间隙。其值测取须在缸径最小处；③　活塞涨圈搭口互相错开位置为120°～180°(相邻两条)。④非金属涨圈使用前须用热水浸泡(尤其是久置未用备件)。2.3.6将活塞吊入缸内，盖上水缸盖，对正记号，对角对称均匀拧紧螺丝。(装复时应先加油润滑活塞和缸壁，以便顺利安装)。2.3.7安装联接件安装与原动机配合的联接机构，装妥后试转1～2个行程。2.3.8装填料密封根据泵传送液体选择填料(低温液体用牛油盼更，高温液体选用石墨石棉盼更)，搭口切成45°，并互相错开，可同时涂抹石墨铅粉和牛油改善密封状况。填料压盖需对称均匀上紧，不得偏斜。填料的松紧程度应适当。2.3.9安装安全阀2.4试验2.4.1运船安装，注意避免因管路牵连造成的变形。2.4.1.1各运动部件磨擦面要适当加润滑油。2.4.1.2安装完毕后试转1～2个往复行程，察看有无异常刮擦卡阻。2.4.2试验2.4.2.1检查各润滑油位是否润滑充分，开足吸入和排出截止阀，启动原动机，观察运转是否正常；各仪表读数是否正确，是否存在异常发热、异响、严重泄漏等现象，并酌情解决。2.4.2.2调整填料压盖及盼更，须有少许水渗出冷却润滑。2.4.2.3空气室调整空气室中空气与水的容积比，空气占2/3，水占1/3。