PAGE/NUMPAGES检验作业指导书修订日期修订单号修订内容摘要页次版次修订审核批准2011/03/30/系统文件新制定4A/0///更多免费资料下载请进：://bbs.bz01好好学习社区检验作业指导书1．进料检验1.1定义进料检验又称来料检验,是制止不良物料进入生产环节的首要控制点.进料检验由IQC执行.1.2检测要项IQC在对来货检验前,首先应清楚该批货物的品质检测要项,不明之处要向本部门主管问询,直到清楚明了为止.在必要时,IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样,交IQC主管签发来货检验临时样品,并附相应的品质检测说明,不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收
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的情况下进行验收.1.3检验项目与方法外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证.尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证.结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证.特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证.1.4检验方式的选择全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料.免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以与生产急用而特批免检的,对于后者IQC应跟进生产时的品质状况.抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料.样本大小：批量的10%<不少于20件>,允收数AC=0,拒收数RE=1.1.5检验结果的处理方式允收经IQC验证,不合格品数低于限定的不合格品个数时,则判为该批来货允收.IQC应在验收单上签名,盖检验合格印章,通知货仓收货.拒收若不合格品数大于限定的不良品个数,则判定该送检批为拒收.IQC应与时填制《IQC退货报告》,经相关部门会签后,交仓库、采购办理退货事宜.同时在该送检批货品外箱标签上盖"退货"字样,并挂"退货"标牌.特采特采,即进料经IQC检验,品质低于允许水准.IQC虽提出"退货"的要求,但由于生产的原因,而做出的"特别采用"的要求.若非迫不得已,公司应尽可能不启用"特采"."特采"必须由总经理批准,可行时还必须征得客户的书面许可..1偏差送检批物料全部不良,但只影响工厂生产速度,不会造成产品最终品质不合格.在此情况下,经特批,予以接收.此类货品由生产、质检单位按实际生产情况,估算出耗费工时数,对供应商做扣款处理..2全检送检批不合格品数超过
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的允收水准,经特批后,进行全数检验.选出其中的不合格品,退回供应商,合格品办理入库或投入生产..3重工送检批几乎全部不合格,但经过加工处理后,货品即可接受.在此情况下,由公司抽调人力进行来货再处理.IQC对加工后的货品进行重检,对合格品接受,对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货.此类货品由IQC统计加工工时,对供应商做扣款处理.1.6紧急放行控制紧急放行内涵a.紧急放行的定义紧急放行是指生产急需来不与验证就放行产品的做法,称为"紧急放行"b.紧急放行条件产品发现的不合格能在技术上给以纠正,并且在经济上不会发生较大损失,也不会影响相关、连接、相配的零部件质量,可紧急放行.紧急放行的具体操作步骤.1应设置适当的紧急放行的停止点,对于流转到停止点上的紧急放行产品,在接到证明该批产品合格的检验报告后,才能将产品放行..2若发现紧急放行的产品经检验不合格,要立即根据可追溯性标识与识别记录将不合格品追回.2．过程检验:过程检验
指来料入仓后,至成品组装<或包装>完成之前所进行的质量检验活动.2.1目的：与早发现不合格现象,采取措施,以防止大量不合格品的产生.过程检验作为过程控制的一部分,用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势,以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施.通过过程检验,防止不合格品流入下一道工序,甚至可能装在最终的产品上,以致造成不合格品出厂.2.2首件检验定义与目的首件检验是在生产开始时<上班或换班>或工序因素调整后<换人、换料、换活、换工装、调整设备等>对制造的第1件<大件产品>或前3件<非大件>产品进行的检验.目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素,防止产品成批报废.操作者首件检验由操作者、检验员共同进行.操作者首先进行自检,合格后送检验员专检.要求.1首件正式生产时,检验员应对操作员领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对..2检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识,并保留到该批产品完工..3首件未经检验合格,不得继续加工或作业..4首件检验必须与时,以免造成不必要的浪费.首件检验后要填写《首件检验记录表》,以保留必要的记录..5机加工、冲压过程应实施首件检验.2.3巡回检验定义巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验.巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品,还需检查影响产品质量的生产因素<4M1E－人、机、料、法、环境>.巡检以抽查产品为主,而对生产线的巡检,以检查影响产品质量的生产因素为主.生产因素的检查包括：.1 当人员有变化时,对人员的教育培训以与评价有无与时实施..2 设备、工具、工装、计量器具在日常使用时有无定期进行检查、校正、保养,是否处于正常状态..3 物料和零部件在工序中的摆放、搬送与拿取方法是否会造成物料不良..4 不合格品有无明显标识并放置在规定区域..5
工艺
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文件能否正确指导生产,工艺文件是否齐全并得到遵守..6 产品的标识和记录能否保证可追溯性..7 生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求,有无产品、物料散落在地面上..8 对生产中的问题,是否采取了改善措施..9 员工的技能能否胜任工作..10 生产因素变换时<换活、修机、换模、换料>是否按要求通知质检员到场验证等等.巡检问题处理巡检中发现的问题应与时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正,问题严重时,要适时向有关部门发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进.2.4完工检验定义完工检验,是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验.完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求,即对前面所有的检验数据进行复核.要求与重点.1完工检验要求：应该按照工序卡、产品图样、抽样
方案
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等有关文件的规定,做好完工检验工作..2完工检验的重点.2.1核对加工件的全部加工程序是否全部完成,有无漏序、跳序的现象存在.在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入.必要时采取纠正和预防措施,以防止问题的再发生..2.2核对被检物主要质量特性值是否真正符合规X要求..2.3复核被检物的外观,对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意..2.4被检物应有的标识、标志是否齐全.2.5末件检验定义末件检验,是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合,当批量加工完成后,对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动.要求末件检验由检验人员和操作人员共同进行,检验合格后,双方均应在末件检验记录表上签字,并把记录表和末件实物<大件可只要检验记录>拴在工装上.3成品入库检验3.1检验方法数量≤20时,采用全检方式.合格品入仓,不合格品退回车间返工.数量≥21时,如客户有特殊要求,按客户要求检验,否则,抽检10％,判断标准：AC＝0,RE＝1.3.2检验要求产品检查前,应首先查看内外箱与包装是否用错,如用错,则整批退车间返工.产品检查前,查看随产品发出的配件、资料,包括说明书、保证卡等是否齐全,如不齐全或装错则整批退车间返工.如发现有产品混装则整批退车间返工.批量构成:批量为一个班组一天的产量.4出货检验4.1检验内容外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失.尺寸检验：测试产品是否符合规格,零配件尺寸是否符合要求,包装箱尺寸是否符合要求.特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生变化与对产品的影响程度.产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求,标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规X,外包装是否有检验合格印章.4.2不合格品的判定QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量,若QA无法判定的产品可填写《品质抽查报告》连同不合格样品交主管判定,QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理
意见
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.4.3验货结果的判定与标识QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收,对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章,并通知仓库入库.对拒收批产品挂待处理牌,仓库不得擅自移动此类产品.4.4产品的补数和返工、返修、报废QA根据检验结果确定送检批产品的允收情况,并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废.
浙公网安备 33021202002483