外圆磨常见故障排除 1 工件有螺旋形痕迹 砂轮硬度高，修得过细，磨削深度过大。 合理选择砂轮硬度和修正用量，适当减小磨削深度 纵向进给量过大 适当降低进给量 砂轮磨损，母线不直 修正砂轮 金刚石在修正器中未夹紧或金刚石在刀杆未焊牢，修出砂轮凹凸不平。 把金刚石装夹牢固，如金刚石有松动，需重新焊接 冷却液太少或太淡 加大或加入浓冷却液 工作台导轨润滑油压力使工作台浮起，产生摆动 调整导轨润滑油压力 工作台运行时有爬行现象 打开放气阀，排除液压系统中的空气，或检修机床 砂轮主轴有轴向窜动 检修机床 2 工件表面有烧伤现象 砂轮太硬或粒度太细 合理选择砂轮 砂轮修得过细，不锋利 合理选择修正用量 砂轮太钝 修正砂轮 磨削深度和纵向进给量过大，或工件圆周速度过低 适当减小磨削深度和纵向进给量，或增大工件转速 冷却液不充足 加大冷却液 3 工件表面出现直波形振痕 工件圆周速速过大，工件中心孔有多角. 适当降低工件转速，修正中心孔 工件直径，重量过大，不符合机床规则 改在规格较大的机床上磨削。如设备不允许，可降低磨削深度和纵向进给量以及把砂轮修得锋利点 砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动 按机床说明书规定调整轴承间隙 头架主轴轴承松动 调整轴承间隙 砂轮不平衡，转动时发生振动 注意保持砂轮平衡；（1）新砂轮需经俩次静平衡。（2）砂轮使用一段时间后，如果又出现不平衡，（3）砂轮停车前，先关掉冷却液。使砂轮空转进行脱水，以免冷却液聚集在下部引起不平衡， 砂轮硬度过高 根据工件材料性质，选择合适的砂轮 砂轮变钝后没有及时修正， 修正砂轮 砂轮修得过细，或金刚石顶角已磨钝。砂轮修正不锋利。 合理选择修正用量或翻身金刚石，或得金刚石磨修尖。 4 工件有椭圆度 中心孔形状不正确，或内有污后，铁销等， 根据具体情况重新修正中心孔，或把中心孔檫净 中心孔或顶尖因润滑不良而磨损 注意润滑，如有磨损，需重新修正中心孔或修磨顶尖 工件顶得过紧或放松 重新调节尾架顶尖压力 顶尖在主轴和尾架内贴合不紧，发生摇晃。 卸下顶尖，檫净后重新装上， 砂轮过钝 修正砂轮 冷却液不充分或供应不及时 保证充足的冷却液 工作刚性差而毛坯形状误差又大，磨削时因余量不均而引起磨削深度变化，使工件弹性变型发生相应变化，磨削后部分部分保留毛坯形状误差， 磨削深度不能太大。并应随着余量减小而逐步减小，最后多次几次光磨行程， 工作有不平衡重量时，由于离心力作用，会在重的那边磨去较多金属，使工件有椭圆度。 事先加以平衡 砂轮主轴轴承间隙过大。 调整主轴轴承间隙 用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动过大 调整头架主轴轴承间隙 5 工件有锥度 工作台未调整好，工件旋转轴线与工作台运动方向不平行 仔细找正工作台 工件和机床的弹性变型发生变化 应在砂轮锋利的情况下仔细找正工作台，每个工件在精磨时，砂轮的锋利程度，磨削用量和光磨次数应与找正工作台时的情况基本一致，否则需要不均匀走到加以消除， 工作台导轨润滑油压过大，运行中产生波动 调整压力 头架和尾座中心不重合 修正使其重合 6 工件有鼓型 工件刚性差，磨削时产生弹性弯曲变型 减小工件的弹性变化；（1）减小磨削深度（2）及时修正砂轮(3)工件很长时，适当使用中心架。 中心架调整不适当 正确调整支撑肯支承块对工件的压力。 7 工件两端尺寸过大或过小 砂轮超出工件端面台小或过大 调整换向撞块位置，使砂轮超出工件端面1/3-1/2个砂轮宽度 工作台换向时停留时间太长或太短 调整时间 8 阶台旁外圆尺寸大 工作台换向时停留时间太短 延长停留时间 砂轮磨损，靠阶台旁外角变或母线不直 修正砂轮 9 阶台轴各外圆表面不同轴 磨削用量过大或光磨时间不够 精磨时减小磨削深度，多做光磨 磨削步骤安排不当 同轴度要求高的表面应分粗精磨，同时尽可能一次装夹中精磨完毕 用卡盘装夹磨削时，工件找正不对，或头架主轴径向跳动大 仔细找正工件基准面 10 阶台端面内部凸起 吃刀过大，退刀过块 吃刀时纵向摇动工作台要慢而且均匀，光磨时间要充分 冷却液不充分 加大冷却液 砂轮主轴有轴向窜动 机床检修 头架主轴轴承间隙大 调整间隙 用卡盘磨削端面时，头架主轴轴承窜动大。 调整间隙 进刀太快，光磨时间不够 进刀要慢而均匀，光磨至没有火花为止 砂轮与工件接触面积大，磨削压力大。 把砂轮端面修成内凹，使工作面尽量狭小，同时先把砂轮退出一段距离后再吃刀，然后逐渐摇进砂轮，磨出整个端面 工件顶得过紧或过松 调节尾架顶尖压力 砂轮主轴中心与工作台运动方向不平行 调整砂轮架的位置 与椭圆度原因1和5相同 与椭圆度1和5的消除方法一样
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