五金件检验标准培训

五金件的检验 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 一、 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 制定的目的 二、缺陷分类和定义 三、抽样依据 六、术语和定义 七、判断的条件 八、缺陷判定 九、检验记录 五、检验工具 四、检验项目 目 录 一、目 的 1、本规范为了进一步提高产品的质量，制定出适应本公司的五金冲压 件检验标准，使采购五金物料时能按照其标准严格把关，而采取的为 外观检验提供科学、客观的依据； 2、本规范用来规定冲压件物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽 样 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，使其能够达到生产的要求，并且能够满足客户的需要。 3、本规范规定了产品检验的很多具体方面，使公司的产品要求和供应 商的来料要求达到统一的质量标准。 4、本规范定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准 则。 二、缺陷分类和定义 A类：指材料问题能对产品的使用和维护人员造成人身或财产危害的缺 陷。 B类：指材料问题能导致产品失效或严重降低产品主要功能，为用户不 可接受的缺陷。 C类：指材料问题对产品次要功能有缺陷或有明显的外观不良，为用户 不可接受的缺陷。 三、抽样依据 1、依据：GB/T2828.1-2003/ISO2859-1：1999（逐批检查计数抽样程 序及抽样表）标准，取一般检验水平Ⅱ； AQL值 ： A类：0.65 B类：1.0 C类：1.5 2、依据:EDE(产品规格书)、样件； 四、检验项目 1、包装标识的确认； 2、产品外观检验（包括单体外观和丝印外观）； 3、结构尺寸的检验； 4、结构配合的检验（装配检验）； 5、试验项目的检验； 6、RoHS检验； 7、特殊检验。 五、检验工具 项目 工具名称 规格型号 1 卡尺\卷尺 0-150mm\0-3M 2 百格刀 3 3M胶纸 4 ROHS测试仪 MIDEX M 六、术语和定义 图1 1、普通定义 A级面：客户经常看到的面，如面板，机箱上盖的上表面、正面，出给客 户的零件,马口铁生产的产品等。如图（1） B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱上盖的后面、侧 面等。如图（1） C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的下盖底面，内部 零件的表面等。如图（1） D级面：正常情况下，产品看不见的地方，如上盖的内表面、下盖的装 PCB的那个面。如图（1） 六、术语和定义 1、普通定义 明显：指检验人员视力为1.0～1.5，在正常照明条件下，检验人员距 待检产品0.5~0.7米（约一人手臂长度）以上可以看出。 不明显：指检验人员视力为1.0～1.5，在正常照明条件下，检验人员 距待检产品0.5米时可以看出，距待检产品0.7米以上时无法看出。 第三方：除了对产品质量有了解的 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 者或知情者。 六、术语和定义 2、缺陷定义 ① 喷油名称定义 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 积漆：在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。 阴影：在喷漆件表面出现的颜色较周围暗的区域。 2、缺陷定义 ① 喷油名称定义 桔皮：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的皱纹，像桔子皮样的外 观。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 毛絮：油漆内本身带有的或油漆未干燥表面而形成的纤维状毛絮。 断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况/刷 内容缺笔划或缺角。 灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。 细碎划痕：没有深度的表面擦伤或痕迹。 手印：在零件光亮面出现的手指印痕。 变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。 六、术语和定义 六、术语和定义 2、缺陷定义 ②五金名称定义 彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 毛边：五金板在落料、冲孔、切断或者其他工艺加工时表面的刮手部分。 毛刺：五金件在折弯或者撕裂等工艺加工时产生的尖刺。 弹变：五金件在加工过程中，由于其应力不均形成的变形现象。 压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到的痕迹。 镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。 痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。 斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。 凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。 模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置 和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。 2、缺陷定义 ③其他名称定义 结构性不良：主要指产品局部位置, 如螺丝柱位, 扣位,转轴以及所有零 部件等配合不符合或不完全符合设计要求。 导电性能不良：指由于五金本体喷油之后，互相接触，但不能够保证 正常导电或者电阻系数非常大而不能够满足电性能测试的需要。 装配性不良：指两个加工零件或一组加工零件的组合方式: 是机械连接, 化学连接等方式出现的不符合设计外观要求或功能要求以及存在潜在的问 题或疑问。 其他设计和工艺潜在缺陷：在空间和功能上存在的潜在缺陷，在力的 作用和环境作用下存在的潜在弱点等。 六、术语和定义 六、术语和定义 3、实验条件定义 ① 定义：指五金件在经过喷油处理后常温常湿下放置4小时或者在通常 环境下静置48小时，再进行的标准化实验，公司IQC以依据此条件下来 判断其物料是否合格。 实验对象 实验项目 实验内容 判定标准 实验仪器 弯曲试验 把喷涂后的工件对折后再扳平 喷涂部位没有漆层脱落（适用于喷油五金） 抗划伤实验 用手指甲在光面上轻划3次 不出现掉漆或者明显的划痕现象（适用于喷油五金） 耐醇实验 在200克压力下使烤漆五金件在 用酒精浸泡的布上以30厘米回 程来回摩擦10次 无掉色、起皮、丝印明显变 暗、油漆变色等现象（适用 于喷油五金） 酒精布，砝码、 白沙布 百格实验 用刀片在烤漆五金件上划出100 个边长为1毫米的正方格，用 3M600胶带粘牢在方格上，以 180度角方向瞬间撕起，连续3 次 无脱起现象(参考标准 GB/T2986-88适用于喷油五金） 百格刀, 3M胶 带 五金烤漆 件 六、术语和定义 实验 对象 实验项目 实验内容 判定标准 实验仪器 硬度测试 用2H或3H铅笔, 头部削成棱锥体状,角 部略倒圆,夹紧后使用500g力, 来回测 试6次 擦拭后无划破或见底色（参考标 准GB/T6739-96，适用于喷油五金） 2H或3H铅 笔、绘图 橡皮 膜厚实验 在产品表面用黑油性笔涂一个长约 20mm，宽小于1mm的长方形，然后用膜 厚计垂直此长方形划过，再对照计数 表计数 油厚为16um-60um，重喷油漆小于 60um-150um（适用于喷油五金） 膜厚仪 盐雾实验 在温度25℃，湿度93±2%RH的环境下, 浓度为5％的氯化钠（NaCl）溶液中放 48小时 目测，没有漆膜面的裂纹及其它 异状，但孔周围5mm距折边区域不 列入其考量范围(参考标准 GB/T1771-91，适用于喷油五金） 盐雾试验 箱 耐高温高 湿实验 在温度55±1℃，湿度93±2%中放48小 时,然后恢复4小时后做附着力实验和 硬度实验(此只适用于烤漆板、丝印后 盖及耐指纹下盖) 目测，烤漆板、丝印后盖不脱 漆；耐指纹下盖不能变色和氧化 等不良现象（参考标准GB/T1740- 89，适用于喷油五金） 恒温恒湿 箱 耐人工汗 实验 取人工汗水以手指按压于电解板上， 在温度50±1℃,湿度93±2%RH的环境 中放置12小时 用抹机水擦拭后无明显指纹印迹 或发黑现象（参考标准JIS K 2246，适用于电解板） 恒定湿热 箱 五金 烤漆 件 实验项目续表 3、实验条件定义 ②允收原则 ● 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 ● 所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方 面的要求。 ● 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收 数量。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方 毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷一定不能相连。 ● 印刷产品包括：零件表面的丝印、标签的印刷等。 六、术语和定义 5、检测标准 ● 检测位置：待检产品应置于光源正下方。如图（2） ● 检测距离：检验人员距离待验产品的距离为50±5cm（厘米）。如图 （2） ● 检测角度：检测面与人眼方向成 45°～ 90°度。如图（2） ● 检测时间：目视2 ～ 10 S〔秒〕。如表（2） ● 特殊情况下可以增加（减小）检测距离或改变角度检测不良是否明 显，但不能使用放大镜 ● 测试方法 用目测、手感、试装配或尺寸测量的方式进行检查。 七、判定的标准 七、判定的标准 1、检验人员的标准 检查人员要求矫正视力为1.0～1.5，且不具备色盲或色弱。 2、照明标准 检查物料表面的照明度为800~1000Lux（中文：雷克司）。相当于两支 40W日光型荧光灯照射下距物件为 1.0米～ 1.2 米时的照明。（1Lux等于 一支蜡烛从1米外投射在一平方米的表面上的光的数量。10 Lux等于10支 蜡烛从1米外投射到物体表面的光的数量。） 3、工具要求 0～300毫米游标卡尺；角度尺、直尺、百格刀；3M胶；三菱牌铅笔； 乙醇；酒精布；砝码；耐磨机；色差仪；ROHS测试仪；R规；塞规；纸 带机； 4、光源、位置标准 标准条件：两支40W日光型荧光灯照射下距物件 1米～ 1.2 米。 表面级别 目测时间（秒） A级面 10 s B级面 5 s C级面 3 s 人眼 光源＝两支40瓦的荧光灯 1.0～1.2米 50厘米 零件表面 45度 七、判定的标准 图（2） 表（2） 5、测试方法 用目测、手感、试装配或尺寸测量的方式进行检查。 6、判断标准 ①通用外观标准 ● 颜色应符合工程师或者客户提供之样板。 ● 有重影、套影引起的色差在视距300～350毫米看不明显，可接收。 ● 表面必须清洁，在5秒钟内可用压缩空气吹掉或用布（可浸水或酒精） 擦掉的脏污的可以接受或不能有贴纸。 ● 工件表面有凹凸不平、变形且有反弹现象，但不影响其性能和装配。 ● 槽孔、螺孔、切边、边角的毛刺和披峰不能影响装配。 ● 表面喷油不均匀（油厚、油薄露底），喷油表面脱漆和起泡现象，不 能接受。 七、判定的标准 七、判定的标准 ● 上盖冲压标识（比如SKYWORTH）明显深浅不一，不能接受。 ● 上盖覆膜板PVC有起泡、起翘、脱落等现象，不能接受。 ● 上盖覆膜板PVC有针孔、破损和破裂现象不能接受。 ②外观丝印标准 背板丝印需要清晰可辨，具体标准如附件。 ③碰划伤标准 ●A级面在100平方毫米范围内允许有长度小于3毫米、宽度小于0.2毫米的 损伤2处，且不明显。 ●B级面在100平方毫米范围内允许有长度小于10毫米、宽度小于0.3毫米的 损伤3处，且不明显。 ●C级面不允许有明显的可见碰划伤，且不超过正常制造标准。 丝印判定表 ④ 翻边、毛刺标准 ● 翻边合理，周边不能有缺口且外翻边部分不能有伤人等缺陷显现，并不严 重影响装配功能。 ● 零件能够触摸的位置不能出现任何伤人的毛刺。 ● 所有的预留装配位（如电源出线孔、端子孔等）不允许有毛刺等，以免影 响产品的装配。 ● 百叶窗散热孔大小一致，切口平整，不能有切手现象和明显铁丝相连。 ● 拱形散热孔大小一致，表面不能有切手现象，切口平整顺滑。 ● 直穿散热孔大小一致，表面平整，不能有切手现象。 ● B面或C面散热孔位置不允许有切手现象。 七、判定的标准 七、判定的标准 ⑤ 装配测量检测标准 ● 上盖的检测 上盖与底壳装配良好，没有凹陷现象；上盖与面壳之间的公差为小于或等 于0.5毫米；上盖的检测尺寸必须参考EDE 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 或者工程图纸。 ● 下盖的检测 下盖与面壳装配良好。装配之后，没有严重松动和脱离现象；下盖的外翻 边孔周边不能有毛刺等伤人等翻边缺陷呈现；带柱子的下盖，柱子上不能有 喷油，以免影响电气性能；下盖的材料和尺寸必须参考EDE报告或者工程图 纸。 ● 背板的检测 背板与上盖和底壳能够装配良好，装配之后没有严重松动和脱离现象。 背板与上盖和底壳装配之后，上盖与底壳没有大的变形（脱离设计间隙）。 七、判定的标准 ⑥ 尺寸测量检测标准 ● 尺寸测量的原则 由供应商按照我司图纸测量相关数据，并记录在相关的表格内，在交签 样样品之时，由工程师确认并封样；在订单交货之时，供应商提供交货的 产品实测数据报告，由IQC按照表格抽样复测检验。由其直接上级领导来 判断，如果符合实际要求，判定确认OK，并上传其验货报告，存档供全 体员工共享；在订单交货之时，供应商提供交货的产品实测数据报告，由 IQC按照表格抽样复测检验。由其直接上级领导来判断，如果不符合实际 要求，依照实际生产情况处理。 ●尺寸测量的标准 尺寸测量以工程师开模图纸或者EDE报告为蓝本；以AQL值为基准。 八、缺陷判定 1、包装缺陷： 缺陷判定缺陷内容描述 A B C 1、内外包装箱和塑胶袋不应有破损、变形、脏污、受潮、水浸等 √ 2、包装箱上标识物料名称、数量、规格、厂商名称及代码，正确清晰 完整 √ 3、不得混有不同型号物料。 √ 4、不得有对物料造成损伤的异物。 √ 5、包装不符合我司要求或者对防护效果有影响。 √ 6、对SKD(CKD)的包装没有按照我司要求包装。 √ 7、返工件（油漆厚度为判定依据）在外箱未做标识。 √ 2、产品外观缺陷： 八、缺陷判定 ①上盖外观缺陷判定标准 缺陷判定缺陷内容描述 A B C 1、整体外观不应有明显脏污或贴有贴纸； √ 2、表面凹凸不平、变形、反弹、槽孔、螺孔和切边、边角的毛刺峰影响装配； √ 4、斑点、麻点、砂眼、颗粒、生锈、划伤、划痕、压痕、模痕、擦花、 表面粗 糙、暗淡、不光亮； √ 5、表面喷油不均匀（油厚、油薄），喷油表面脱漆、起泡、积油、色差； √ 6、上盖冲压品牌标识（比如“SKYWORTH”）明显深浅不一或过深过浅； √ 7、上盖保护膜起泡、起翘、脱落、破损等不良现象； √ 8、丝印细淡、粗黑、重影、笔划颤抖、拖尾、倾斜、发毛、积油、手指纹； √ 9、丝印偏移、漏印、错印、严重模糊、残缺、多或少笔划、多字、少字、字体 大小、字形要求与样品一致； √ 10、丝印颜色色差 √ 2、产品外观缺陷： 八、缺陷判定 ②背板外观缺陷判定标准 缺陷判定缺陷内容描述 A B C 1、整体外观不应有明显脏污或贴有贴纸； √ 2、表面凹凸不平、变形； √ 3、槽孔、螺孔和切边、边角的毛刺、披峰影响装配和外观； √ 4、斑点、麻点、砂眼、颗粒、生锈、划伤、划痕、压痕、模痕、擦花。 表面 粗糙、暗淡、不光亮。 √ 5、表面喷油不均匀（油厚、油薄），喷油表面脱漆、起泡、积油、色差。 √ 6、丝印细淡、粗黑、重影、笔划颤抖、拖尾； √ 7、丝印边缘明显倾斜、发毛、积油、手指纹； √ 8、丝印偏移、漏印、错印、严重模糊、残缺、多或少笔划; √ 9、多字、少字、字体大小、字形要求与样品一致。 √ 10、丝印颜色色差； √ 2、产品外观缺陷： 八、缺陷判定 ③下盖外观缺陷判定标准 缺陷判定 缺陷内容描述 A B C 1、脏污、杂物、麻点、砂眼、生锈、划伤、压痕、擦花。 √ 2、切口边沿毛刺、刮手、切面不平，明显锯痕。 √ 3、表面凹凸不平、粗糙、变形、反弹、冲孔冲塌、棱角圆弧不够。 √ 4、表面喷油不均匀（油厚、油薄）、掉漆、色差。 √ 5、下盖返工后,如果下盖划伤厉害，在保证电器性能的情况下，外表面需要进 行喷油。 √ 6、丝印细淡、粗黑、重影、笔划颤抖、拖尾； √ 7、丝印边缘明显倾斜、发毛、积油、手指纹； √ 8、丝印偏移、漏印、错印、严重模糊、残缺、多或少笔划; √ 9、多字、少字、字体大小、字形要求与样品一致。 √ 10、丝印颜色色差； √ 3、结构尺寸缺陷： 八、缺陷判定 产品 检验项目 检验内容及技术要求 抽样数 判定数组 1）孔的直径（公差±0.1mm）； 2）孔的位置±0.2mm； 3）尺寸参照工程师EDE图纸 1）上盖、下盖与背板孔位要求对应； 2）上盖是否存在反弹现象； 1）光孔的直径（公差±0.05mm）； 2）螺钉孔翻边高度1.1±0.1mm； 3）通孔（非机芯孔）的位置±0.2mm； 4）下盖翻边孔的尺寸大小2.5～2.60mm； 5）下盖平整度测试、包位高度及平整度 （参考《机顶盒下盖图档检验标准》） 1）下盖要求与面壳、上盖和后盖试装； 2）铆钉是否松动； 结构尺寸 1）光孔的直径（公差±0.05mm）； 试装配 1）后盖要求与下盖、上盖试装，对孔位； 上盖 下盖 背板 参考AQL抽样数 参考抽样检验标准或 者根据实际情况工程 师给出判定意见 参考抽样检验标准或 者根据实际情况工程 师给出判定意见 参考抽样检验标准或 者根据实际情况工程 师给出判定意见 结构尺寸 参考AQL抽样 数 试装配 结构尺寸 参考AQL抽样 数 试装配 八、缺陷判定 4、试验项目缺陷： 项目缺陷判定以项目试验表中的相关要求来判定，如判 定标准以A类缺陷的AQL为充接收标准 5、RoHS检验判定： RoHS检验以RoHS物料测试判定标准执行。 6、特殊检验判定： 模具原因：由于模具本身的原因，且后序加工都无法改 善的缺陷则以工程师的封样件为标准检测。 针对特殊订单、特殊客户须双方或者三方来约定检测。 九、检验记录 五金件检验记录