二氧化碳压缩机规程

新乡中新化工甲醇厂CO2压缩机 操作规程 编制： 审核： 批准： 新乡中新化工有限责任公司 二零一零年六月编制 目 录 第一章 岗位概述………………………‥1 第二章 基本理论…………………‥…‥6 第三章 正常生产操作……………‥…‥8 第四章 本岗位生产操作注意事项………13 第五章 压缩机主要设备……………‥…15 第六章 不正常情况及处理………………18 第七章 安全生产…………………………22 第一章 岗位概述 一、岗位任务 本岗位的任务是将低温甲醇洗工序来的二氧化碳气体加压到8.0MPa左右，供气化工序使用。或将空分工序来的氮气进一步压缩到8.0MPa供气化工序使用。 二、工艺流程 1．工艺气体流程简述 1）.润滑油系统 润滑油具有润滑、减少摩擦、冷却机件的作用；对气缸、填料，润滑油所形成的油膜还起到一定密封作用，减少漏气。即润滑油具有润滑、冷却和密封等作用。 4M机有两路润滑油； 气缸 一段缸 4点：二、三、四段缸各2点（正常生产时三段、四段缸无油润滑，一段二段少油润滑）。 填料 1、2、3、4级填料各1点，(气缸、填料共计为14个润滑点) 我单位目前使用的150＃气缸油，运动粘度（100℃时）为24.5（mm2/s），闪点270℃。 油箱→安全阀→油冷器→油过滤器→主轴瓦→曲轴颈→连杆大头轴承→连杆小头轴承→十字头销→十字头上下滑道→回油，经中体→曲轴箱→回油管→油箱回油过滤器→油箱循环使用。 电机轴承回油经回油管线与曲轴箱回油混合。 2）气体流程 1、在低温甲醇洗装置运行工况正常时（低温甲醇洗装置非正常情况下使用空分来的氮气），对来自低温甲醇洗装置的低压二氧化碳气体进行压缩升压，二氧化碳气体经一级进口缓冲器后进入一段气缸压缩到约0.25MPa排出。经一段出口缓冲器、一段水冷器冷却降温，一段分离器分离油水进入二段进口缓冲器。经二段压缩到约0.95MPa，依次进入二段出口缓冲器、二段水冷器冷却降温，二段分离器进入三段进口缓冲器。经三段压缩到约2.8MPa，依次进入三段出口缓冲器、三段水冷器冷却降温，三段分离器进入本岗位四级进口缓冲器，再经四段气缸压缩到约8.0MPa。排出后依次进入四段出口缓冲器、四段水冷器、四段分离器，分离后的气体送往气化工序使用。 2、本岗位在一段分离器出口管线与一段入口管线之间设有回路管线，称为一回一管线，并在管线上设有阀门称为一回一阀。 在四段分离器出口管线与一段入口管线之间设有回路管线，称为四回一管线，并在管线上设有阀门称为四回一阀。 在四段水冷器入口管线至四段水冷器出口管线设有近路以保证气化工序所需气体温度。 3、本岗位在每台分离器上设有安全阀保证压缩机安全运行。在四出管线上设置了放空管线并设置了阀门称为放空阀。 4、工艺流程图： 3．冷却水系统 冷却水具有降低气体温度、冷却设备、减少摩擦的作用。冷却水来自热电厂循环水岗位。4M压缩机分别冷却压缩机4个气缸缸头，4个气缸缸套，1个气缸缸座，4个水冷器，4个填料、油冷却器一台。 流程如下： 4、 主要工艺生产控制指标 (一)压力Mpa（表压） 压力部分 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 指标 一段入口 ≥0.02MPa 一段出口 ≤0.25MPa 二段入口 ≤0.25MPa 二段出口 ≤0.95MPa 三段入口 ≤0.95 MPa 三段出口 ≤2.8 MPa 四段入口 ≤2.8 MPa 四段出口 ≤8.0MPa 操作各油表 0.25－0.4 MPa (表压) 油过滤器进出口压差 ≤ 0.1MPa 冷却水压 0.25－0.35 MPa （二）温度（设计工况下） 各段吸入温度 ≤40 ℃ 各段出入温度 ≤150℃ 油冷器后油温 ≤35℃ 主轴瓦温度 ≤65℃ 电动机轴承 ≤70 ℃ 各段填料温度 ≤75℃ 电机定子温度 ≤90℃ （三）电压、电流、功率 1.电压 10000V 2.电流 81A 3.电机功率 1200KW 4.功率因素 超前 0.9 运行 （四）联锁装置 部分 报警 报警跳车 1.一入气体压力 ≤0.012MPa ≤0.008MPa 2.循环油压 ≤0.25 MPa（表压）并打开辅助油泵 ≥0.3 MPa停辅助油泵 ≤0.20MPa（表压） ≥0.30 MPa允许开车 ≥0.45MPa报警并气动关闭辅助油 油过滤器压差 ≥0.1MPa报警（油过滤器压差高） 润滑油油温 ≤10℃润滑油自动加热 ≥30℃润滑油报警停加热 3.冷却水压 ≤0.2 MPa（表压） ≤0.18 Mpa （表压） ≥0.25MPa允许开车 4.主轴瓦（1~5级） ≥ 65℃ ≥70℃ 5.电动机轴承 ≥ 70℃ ≥75℃ 6.主电机启动时，五秒内不同不跳车和超电流跳车。 7.盘车器不在开车位置不能启动主机。 8.注油泵不启动不能启动主机。 9. 循环油泵超电流，停泵跳车。 10．电机定子温度 ≥ 120℃ ≥130℃ （五）安全阀调校压力 一出 0.3Mpa 二出 1.1Mpa 三出 3.2Mpa 四出 8.5Mpa 七 本岗位主要设备性能 4M16—105/80 二氧化碳压缩机，压缩机的结构型式：4M对称平衡型、四列、四级、水冷、无油少油润滑、往复活塞式。 （压力全部为绝压a） 1. 容积流量（I级吸入状态） 105m³/min 2. I级吸入状态 压力 0.12MPa(a) 温度 40℃ 最终排气压力 81MPa(a) 3. 气体成分：(mol%) CH3OH 0.0271 CO2 99.1969 H2 0.1619 N2 0.0647 CH4 0.0020 CO 0.5475 4. 活塞行程 320mm 5. 主轴转速 333r/min 6. 活塞平均速度 4.16m/s 7. 各级气缸直径 I级（双作用） ∮900mm II级（双作用） ∮520mm III级（双作用） ∮300mm IV级（双作用） ∮180mm 8. 活塞杆直径 80mm 10. 压缩机轴功率 1080 KW 11. 冷却器及气缸等冷却水 消耗量 ≤110t/h 供水压力 0.3Mpa（表压） 进水温度 ≤40℃ 12. 气缸油消耗 适量 第二章 基本理论 1、 压缩机的型号： 4 M 16 —— 105/80 终极排气压力80㎏/cm2 排气量m³/min 活塞推力为16吨 气缸排列为M型 气缸列数为4列 二、往复式活塞压缩机的工作原理 活塞式压缩机由气缸和活塞组成，活塞在气缸中作往复运动来减少体积，使气体分子相互接近，来提高气体的压力。由于活塞在气缸内不断的往复运动，使气缸循环的吸入和排出气体，这样活塞每往复一次称为一个工作循环，活塞每移动一次所经过的距离叫做冲程。 压缩气体的工作过程可以分为以下四个阶段： 1、自由膨胀过程 当活塞向右边（从A点到B点） 移动时，气缸的容积增大，压 力下降，原先残留在气缸内 的余气不断膨胀 。 2、吸入过程 当压力降到小于进气管的压力 时进口管中的气体便推开气阀进入 气缸，随着活塞逐渐向左移动， 气体继续进入气缸，直到活塞移 至左边的末端（又称右死点）为 止 。 3、压缩过程 当活塞掉转方向向左移动时， 气缸的容积逐渐减小，便开始了 压缩气体的过程。这时气缸内的 压力不断升高，但由于排气管外 的压力此时大于气缸内的压力， 故排气阀无法打开，气缸内的压 力逐渐升高 4、排出过程 当气缸内的压力逐渐升高到克 服排气管外压力和弹簧力之和时， 排气阀打开，开始排出过程。直到 活塞移至左边的末端（又称左死点） 为止。然后活塞又开始向左移动 重复以上过程。 三种热过程 气体在压缩的过程中会产生大量的热量，其原因是外力对气体做了功。气体受压的程度越大，则其温度升得越高。压缩过程功耗的大小，与除去气体压缩时产生的热量有关。根据热量移走的程度不同，压缩气体的过程可分为以下三种： 1、等温压缩过程。在压缩气体的过程中，能及时把压缩所产生的热量移走，使温度保持不变。 2、绝热压缩过程。在压缩过程中，气体与外界没有热量交换，压缩所产生的热量全部使缸内气体温度升高。 3、多变压缩过程。在气体压缩的过程中，即不完全等温，也不完全绝热的过程。实际生产中的压缩气体，均属此种过程。 等温压缩曲线所包围的面积ABC2D比绝热缩曲线ABCD所包围的面积小，面积的大小也可以表示耗功的大小，所以在压缩过程中，要减少耗功，就必须使多变过程向等温过程靠拢。将压缩产生的热量移去越多越好，所以冷却效果越好越省功，越经济 三、余隙容积 余隙容积就是指压缩机在排气终了，活塞处于死点位置时活塞与气缸之间的空间以及连接气阀和气缸之间的通道的空间的总和。留余隙容积的原因是： 1．被压缩的气体中含有水蒸气，在压缩过程中它们有可能凝结为水，水是不可压缩的，如果汽缸不留有余隙，则会产生“液击”而使压缩机遭到破坏。 2．安装上的要求也必须留有余隙。因为机轴、活塞杆等金属物件在压缩机运行过程中受热伸长或考虑到某些零件在运行中松动，不留余隙也会发生撞缸。 3．由于有余隙容积的存在，以及残留在余隙容积内的气体的膨胀作用，能使吸入活门开关时比较平稳。 4．压缩机上装有活门室，在活门室中的进出活门之间的通路上，必须留有空隙，以缓和气体对进出口活门的冲击作用。同时，为了安装和调节时的需要，在汽缸盖与处于死点位置的活塞之间，也必须留有一定的空隙。 余隙容积的控制：汽缸中留有余隙，给压缩机的装配、操作和安全使用带来很多好处。但余隙留得过大，不仅没有好处，反而会使压缩机的生产能力降低。所以在一般情况下，压缩机汽缸的余隙容积，约为汽缸工作部分容积的3%～8%，而在压力较高，直径较小的压缩机汽缸中，所留的余隙容积通常为5%～12%。 第三章 正常生产操作 一、原始开车 原始开车系指新安装或大修后的开车，其程序包括空载试车，设备管道吹净，加压试车和转入正常开车。在空载试车、设备管道吹净、加压试车阶段有安装单位编制试车 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 工艺操作人员配合试车，以下空载试车，设备管道吹净，加压试车方案仅供参考。 （一）空载试车 1．试车的目的 2．试车步骤 A． 安装人员检查主机各部件是否安装完毕，并能肯定各运动件配合间隙均符合要求。 B． 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 电工检查电机绝缘情况及电器开关的技术情况符合要求否，通知仪表检查测量仪表及联锁控制保护装置技术情况等是否否合要求。 C． 清扫场地，抹尽设备及操作台架表面的灰尘、油污。 D． 检查或清洗循环油系统（包括油箱、曲轴箱、油泵、过滤器、冷却器、油管、阀门、运动部件油路等）。特别应吹净、清除油路系统的铁屑硬物。清洗彻底后，油箱里倒入新鲜润滑油，启动油泵，检查泵运转情况及油路泄漏情况（油压不得低于0.3MPa）。 E． 检查或清洗注油器，确保运转正常、油路畅通、无泄漏点，注油适量8—10滴/分（试车时注油量可以适当加大，正常使用后注油量可以减少，三段四段在试车阶段可以少量注油），油质干净。 F. 开冷却水总阀及气缸水夹套、填料、缸头、缸座与油冷却器、水冷器等冷却水进出口阀，检查水压、水质、水量等是否符合要求。 G、 拆卸主机各段进出口活门盖与活门，拆卸与主机相连的所有气体总管。主机进气管口装上10—20目钢丝网。 H、 调试水压、油压及主轴承温度各联锁是否灵敏可靠。 A． 打开冷却水阀，调节水量。 B． 启动循环油泵，调节油压0.3MPa以上，检查各测油压点压力是否相同，各传动摩擦表面注入足量的润滑油，然后停泵。 C． 手摇或启动注油泵，预先注入气缸足量的润滑油，然后停泵。 D． 盘车数转，使各摩擦表面及气缸壁表面形成一层润滑油膜。（使用盘车机构盘车时，先将手柄扳到盘车位置后再启动盘车电机，运行3～5分钟，正反方向盘车均无死点，盘车机构应灵敏可靠。然后将盘车机构扳至开车位置，停下盘车电机。） E． 电话通知调度联系变电站给主机送电。 F． 启动循环油泵、注油泵。 G． 第一次空载运转：首先短促启动，立即停车。判明压缩机主轴旋转方向是否正确（从电机集电环端看为“顺时针方向”）。然后再次启动主机，达到全速后，停运主机，检查短时运转中有无异常敲边鼓击声和异常现象，停运后及时排除。 H． 第二次空载运转：启动主机运转5分钟，仔细听、看、摸有无异常现象，并检查电机外端轴承油环是否同电机轴一起转动。停运后马上检查各摩擦面的工作温度是否正常，并校验主轴承温度计。 I． 第三次空载运转：启动主机2小时。停车前调试油压联锁是否灵敏，停车后仔细检查。待主机完全停止运转后，停循环油泵与注油器。（每次停机检查时必须联系调度通知变电站停送主机电，不得带电检查机器）。 A． 各连接部位螺栓有无松动及主机辅机等振动情况是否异常。 B． 主机运转声响是否异常。 C． 传动部件及气缸的润滑、供油情况是否异常，检校摩擦表面的发热程度，有无拉毛现象。 D． 观察循环润滑油箱、油位、油质及溅油情况，有无泡沫，过滤器是否有堵塞现象。 E． 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 电器及仪表。 F． 安装人员预定项目的检测。 A． 不充许连续启动主机，其间必须相隔10分钟以上。 B． 每次试运转前，都必须另行盘车。 C． 试车期间不充许再清扫场地和其它非试车作业，以防铁屑、粉尘落入气缸。 D． 启动前不能过早注油，停车后应尽快关闭，以免气缸积液。 （二）、系统吹净 对于新安装或大修后的压缩机，其附属设备和管道内存在焊渣、杂质、铁屑、铁件、泥沙、脏物等，必须吹扫干净。吹净工作是否彻底，将是加压试车与正常生产成败或顺利与否的关键。吹净工作是项细致而又繁杂的工作，操作人员切不可急躁马虎，支管与总管应分开吹净。系统吹除可以与安装单位联系，由安装单位编制吹除方案，工艺人员配合吹除。 （三）加压试车 1．试车的目的 检验和了解正常工作压力下压缩机的运转状态、各种性能，正常工作参数，电机负荷、测量与控制装置灵敏可靠程度，设备及管道的气密程度，设备与管道的振动情况等等，及早发现和排除正常工作压力下压缩机出现的各种异常现象，以求压缩机适应生产条件。 2．试车介质；采用空气。 用空气试车或氮气试车，可争取生产时间、检查排除故障安全等优点，但用空气作为试车介质，其各段气体出口温度、电机负荷等工作参数有所改变，再加上没有流程的中间抽气过程将引起压力的重新分配。氮气试车该方案适当调整。 3．试车步骤 a应开阀门：一回一、四回一、放空阀、各段分离器排污阀（排放干净后关闭），开压力表阀。 b应关阀门：一入大阀、四出大阀、四段水冷器近路阀。 A． 关死各段排污阀，稍管放空阀（要配合调整最终压力），利用一回一阀、四回一阀调整最终压力。 B． 利用电机励磁控制电机电流。 C． 待四出压力达到8.0MPa,即转入全负荷试车阶段，试车时间不得少于24小时，四出压力控制指标为8.0MPa（用四回一或放空阀调节，一回一配合调节，其余各段压力不得超过工艺指标所定值）。 D． 全负荷试车完毕，即可进行四出总管的气密性试验，试验压力为工艺指标值。 4．试车检查项目 5．试车注意事项 二、 正常生产操作 （一）正常开车： （1）开车前准备工作，应开阀门：一入二氧化碳阀、一回一、四回一、放空阀，各压力表根部阀，各注油点注油阀，各分离器液位计阀。 （2）应关阀门：一入氮气阀、四出大阀、四段水冷器近路阀。 （3）楼下详细检查，开一入二氧化碳阀后，检查各分离器是否有水，如有水要排尽，关死倒淋，同时检查油箱油位和油泵，并盘车数圈备用。 （4）检查冷却水系统，开各段水冷器上回水阀，各段缸头、缸套、缸座上回水阀，开上回水总阀，调节水压至正常，并排放完气阻。 （5）主机盘车无问题，手柄打在开车位置。 （6）启动循环油泵调整油压，检查油路是否畅通。 （7）启动主油泵，检查注油情况。 （8）联系电气、仪表到现场检查，保证好用。 （9）开车时，由班长联系电工检查无问题后由电工启动主机，按班长指令加压，加压（顺序）送气。 （10）关一回一、缓慢关四回一逐渐提高气量和一、二、三、四段压力，放空阀配合调整。 （11）利用四回一阀调节四段压力，当四出压力稍低于四总压力时，开四出大阀向气化送气，关放空。 （12）按调度指令逐步调整压力，气量。 （二）正常停车 1.做好停车前准备工作，联系用气单位； 2.逐步关四出阀，用四回一控制四段压力，一回一阀、放空阀配合调整。 3.卸压后，空转3-5分钟，切断主机电源，等主机停稳后，开盘车器盘车，降温后停盘车器； 4.停循环油泵及注油泵； 5.停循环水，冬季阀门稍开一点，流动防冻； 6.关一入二氧化碳阀。 （三）倒车 1.按正常开车步骤，做好备用机的开车准备工作，做好要停压缩机的准备工作。 2.要开的压缩机经检查无误后，班长联系调度，经仪表、电气人员检查无误后由电气人员启动主机，低压侧逐步加压，用四回一控制四段出压力。 3.要开的机当四出压力稍低于四出总管压力时，开四出阀向气化送气，要停机在要开机送气同时关四出阀并利用四回一控制四段压力、放空阀做好气量调整；特别注意用使系统气量保持平稳。 4.要停的机切断系统后，卸压，卸压后视要开机的运转情况（特殊情况例外）停主机后按停车规程执行。 5.进一步调控要开机的气量，温度压力至工艺需要按开车操作规程执行。 注意事项： 1）加压，卸压必须缓慢进行，是系统压力波动降到最低； 2）要停机要与要开机必须密切配合联系，一切以调度为准； （四）紧急停车 1.立即切断电源； 2.迅速关死各近路阀，特别严防高压串低压； 3.发出相应信号，通知有关人员和单位； 4.迅速关死四出大阀； 5.其它按正常停车处理； 6.卸压时注意防止意外防止超压及联锁事故发生； 7.迅速查明事故发生的原因，做出相应处理； 8.特殊情况应保护现场（使设备处于安全状态），必要时做好开车准备。 紧急停车的原则：前后工段出现事故，大量带液带水，爆炸着火或者其它紧急情况下需停车，如压力机主要部件损坏，大的振动，烧瓦，曲轴，连杆，十字头，活塞杆断裂及气缸管道破裂，高低压法兰大量漏气，油压突然回零位，注油泵突然停止，电机烧坏，电气故障，断电，断水，断气以及能够导致人身机组，辅助设备及工艺系统事故时，才能实施紧急停车。 第四章 本岗位生产操作注意事项 1．确保压缩机正常运转 2．控制各段压力和温度，保证压缩机打气正常 3．按规程进行开、停、倒车等操作，及时调节气量 4．防止压缩机抽成负压及气体带水带液 5、 本岗位对外联系 1.岗位人员在上班时受当班班长直接领导。 2.上班期间接到上级有关生产技术指令后，应立即报告班长并按其意见执行，特殊情况下要先立即执行后报告班长。 3.本岗位和调度、低温甲醇洗、空分、气化岗位均有业务联系，在班长的授权情况下，更要调度加强联系。 第五章 压缩机主要设备 1. 列管折流板式冷却器 列管折流板式冷器：水从低部一侧入，从另一侧顶部出，经过管间流动（有顺流逆流同时）与管内气进行热交换；气从冷却器外壳一侧上部进入管程内，与管间水进行顺流逆流热交换。 设备名称 容器类别 换热面积 设计压力 工作压力 耐压试验压力 工作温度 介质 折流板间距 容器净重 一级冷却器 一 类 87m2 壳程0.6MPa 管程0.6MPa 0.4 MPa 0.25MPa 0.75MPa 0.75MPa 40C° 136C° 冷却水 CO2 100mm 2847Kg 二级冷却器 一 类 50m2 壳程0.6MPa 管程1.2MPa 0.4MPa 0.95MPa 0.75MPa 1.5MPa 40C° 138 C° 冷却水 CO2 95mm 1960 Kg 三级冷却器 二 类 34.6m2 壳程0.6MPa 管程3.3MPa 0.4MPa 2.8MPa 0.75MPa 4.125MPa 40C° 130C° 冷却水 CO2 80mm 1706 Kg 四级冷却器 二 类 41m2 壳程0.6MPa 管程8.9MPa 0.4MPa 8.0MPa 0.75MPa 11.6MPa 40C° 132C° 冷却水 CO2 100mm 2404Kg 2. 缓冲器 为了使脉动的气体进入缓冲器内，速度降低，变为平稳的气体输出，从而减轻压缩机的振动，降低功耗，并防止联接部位松动而导致事故。 规格 部分 级别 类别 外型长 外径　 内径　 容积　 气进 口管　 气出 口管　 工作压力　 工作温度 一入缓 一类　 4060mm　 1212mm　 1200mm　 3.78 m³　 PN2.0/DN450 PN1.0/DN450　 　0.02 MPa 40C° 一出缓 一类　 4490mm　 1012mm　 1000mm　 3m³　 PN1.0/DN450 PN2.0/DN300 0.25 MPa　 136C° 二入缓 一类　 3190mm　 812mm　 800mm　 1.33 m³　 PN2.0/DN250　 PN1.6/DN250 0.25 MPa 40C° 二出缓 2类 3150mm　 816mm　 800mm　 1.33 m³　 Pg1.6 /Dg250　 Pg2.0/Dg200　 　0.95 MPa 160C° 三入缓 一类　 2265mm　 562mm　 550m　 0.43 m³　 PN2.0/DN200　 PN4.0 /DN200　 　0.95 MPa 40C° 三出缓 二类　 2265mm 570mm　 550mm　 0.43 m³　 PN4.0/DN200　 PN5.0 /DN150　 2.8 MPa 160C° 四入缓 二类 球形 670mm 650mm 0.144 m³ PN5.0/DN150　 PN10.0/DN150　 2.8 MPa 40C° 四出缓 二类 球形 690mm 650mm 0.144 m³ PN10.0/DN150 PN10.0/DN100 8.0 MPa 132C° 3. 分离器 气体经过加压和冷却后，气体中夹带的油雾和水汽被冷却下来，变为液滴，而液体是不可压缩的，进入汽缸中会打坏汽缸，所以必须分离下来而设分离器。 部分 类别　 外型　高 外径 内径　 容积　 气进口管　 气出口管　 工作压力 规格 级别 一分　 一类 　 4100mm　 912mm　 900mm　 2.1m³　 PN2.0 /DN250　 PN2.0 /DN250　 0.25 MPa　 二分 一类　 2960mm　 512mm　 500mm　 0.47 m³　 PN2.0 /DN200　 PN2.0 /DN200　 0.95 MPa 三分 二类　 2170mm　 366mm　 350mm　 0.16 m³　 PN5.0 /DN150　 PN5.0 /DN150　 2.8 MPa 四分 二类 1980mm 273mm 245mm 0.07 m³ PN10.0 /DN100 PN10.0 /DN100 8.0 MPa 4. 稀油站 油箱容积1.6m³，油箱内偏回油处中部，由双层溢流孔板隔开，形成回油侧，出油侧两部分。 a、 回油侧： 压缩机运动部件使用后的油，由回油总管，通过回油侧上部进入油箱（进入油箱上部，同时经过粗级过滤）通过双层溢流孔板到出油侧。 回收侧底部，配装有加热器，供冬季使用，防止因油粘度过大，循环油泵电机超负荷，发热损坏，及因粘度大造成机械润滑不良，损坏机械运动部件。 b、 出油侧： 油经循环油泵抽吸加压后，经油冷器、油过滤器送往各润滑部件。油泵出口管线配有安全阀，油压高时经回油管线流入油箱。 c、油冷器（卧式、折流板冷却器） 油冷器冷却水走冷气管内，加压后的油走管间，经折流板和水进行顺流、逆流式热交换后的油，送油过滤器。 外形长　 外径　 内径　 容积　 换热面积　 油入 口管　 油出口管 水入口管　 水出口管　 2.495m　 0.45m　 0.438 m　 0.18 m³　 40 m³　 Pg6 /Dg80　 Pg6 /Dg80　 Pg6 /Dg80　 Pg6 /Dg125　 d、油过滤器：可以切换使用，定期消除内部污物，过滤器出口的清洁油，通过主管，分送各机润滑点使用。 双筒过滤器额定流量12m³/h，网目数508目，最大工作压力0.8 MPa 5．循环水电磁流量计 位号 所在管线号 流量m3/h 公称压力MPa 公称直径mm 用途 阀型 最大 正常 最小 FT-23001A/ B/C/S 循环水上水流 260m3/h 230m3/h 210m3/h 0.4 DN250 循环水上水流量指示 一体型 电磁流量计 6．气体检测报警控制仪 序号 检测器位号 用 途 检测介质 检测范围 预报警 设定 报警设定 数量 1 AT-23001 CO2含量越界指示报警 CO2 0~50000ppm 　 　 1 2 AT-23002 CO2含量越界指示报警 CO2 0~50000ppm 　 　 1 3 AT-23003 CO2含量越界指示报警 CO2 0~50000ppm 　 　 1 4 AT-23004 CO2含量越界指示报警 CO2 0~50000ppm 　 　 1 5 AT-23005 CO2含量越界指示报警 CO2 0~50000ppm 　 　 1 6 AT-23006 CO2含量越界指示报警 CO2 0~50000ppm 　 　 1 7 AT-23005 CO2含量越界指示报警 CO2 0~50000ppm 　 　 1 8 AT-23006 CO2含量越界指示报警 CO2 0~50000ppm 　 　 1 第六章 不正常情况及处理 序号 故障 现象 原因 处理方法 1 断电 主机自动停车，电流指示为0 电器故障 按紧急停车处理 2 断水 各冷却器后气体温度猛升水压低 水泵故障或水管破裂，上回水阀脱落 按紧急停车处理 3 气温高 出入口温度明显上升或超温 1. 环境温度高 2. 气阀泄漏 3. 冷却水温高 4. 冷却水压低 5. 冷却效率差 6. 压缩比大 1外加水降温 2调整压缩比是该段减小 3更换气阀 4联系供水提高水压 5提高冷却水压力降低水温返冲水冷器 6调整压缩比 4 水温高 上回水温度明显上升或超温，入口温度升高，回水管发热，供水泵跳车 1.上回水阀门开启不全 2..水压低、流量小 3.管道阻赛，阻力增大 4.水冷器结垢、阻塞 5.气缸水夹套结垢多 6.上回水阀头脱落 7..环境温度高 8.水冷器内漏、有气阻现象 1开打上回水大阀 2联系供水提高水压，加大水量 3清理管道，减小阻力 4氮气返冲，酸洗水冷器 5冲洗气缸水夹套，缸头夹套 6更换上回水大阀 7必要时更换水冷器内件和排放气阻 8供水循环开风机，加大进冷 水塔水量 5 油温高 循环油明显上升或超温上回油管发热 1. 油冷却效果不好 2. 油冷器，油箱冷却水，阀门关小，阀头脱落，管道阻塞、泄漏、中断 3. 油质差 4. 邮箱预热时间过长，开车后蒸气阀开度大 5. 油粘度不合适 1. 停车清洗油冷器 2. 检查油冷器，油箱冷却水阀门 3. 检查冷却水量的大小，是否断水 4. 关小油箱蒸气阀门或使用冷却水 5. 更换润滑油 6 轴瓦温度高 轴瓦温度明显上升或超温，有异常响声 1轴瓦安装太紧 2轴瓦接触面不均匀，局部受力或偏磨 3上油阀门开度小，油路阻塞 4油质差、油温高、油压低 1停车处理，更换轴瓦 2停车检修 检查油冷器阀门，开大上油阀清理油路 3更换新油，提高油压 4油冷器外加冷却水降低油温 5电机轴瓦检查带油坏 7 填料温度高 填料温度升高有油烟出现软水回水温度升高 1. 注油量小或中断 2. 填料环受磨损坏 3. 密封环压紧弹簧断 4. 活塞杆磨偏 5. 填料安装偏 6. 软水水压低，软水管线泄漏堵塞，上水回水阀门开度小 1. 增加注油量或外加水降温 2. 更换填料坏 3. 更换弹簧 4. 校正活塞环 5. 调整填料 6. 提高软水压力，开大软水上回水阀门，清理管线 8 气体压力高 某段压力高 后段被阻，气阀泄漏串气 A、减小阻力，更换气阀，防止串气 9 油压高 循环油压上升跑冒滴漏增大 1有近路阀调节不好 2油过滤器滤网破坏 3回油量小，回油管阻 4回油阀开度大或阀头脱落 1. 调节近路阀 2. 更换滤油网 3. 加大回油量，清理油管，更换回油阀门 10 水压高 循环水压上跑冒滴漏增大 1供水水压提高 2二、三、四段水冷器内漏回水量小 3回水管堵，阀门开度小 4回水阀头脱落 5某台机停车，用水量减小 6供水水压提高 7二、三、四段水冷器内漏回水量小 8回水管堵，阀门 开度小 9回水阀头脱落 10某台机停车，用水量减小 1. 联系供水处理 2. 更换水冷器，加大回水量 3. 清理回水管线 4. 开打回水阀门 5. 更换回水阀门 6. 联系供水处理 7. 更换水冷器，加大回水量 8. 清理回水管线 9. 开打回水阀门 10. 更换回水阀门 11 电机 着 火 有糊味或冒烟 1. 电机绝缘不良短路 2. 定子和转子间隙过小或掉入东西造成短路 切断电源，紧急停车并用干粉灭火器联系消防到现场 12 气缸 带水 气缸机身发出强烈的震动，同时发出闷声，出口温度下降电流增高 1. 分离器未排尽水 2. 冷却器内管裂 紧急停车 针对问题处理 13 注油泵停车或某点不注油 油泵停车 油管发热 1. 电机问题 2. 油管堵塞 3. 柱塞磨损漏油 4. 止逆阀损坏 1. 电修处理 2. 停车处理 3. 钳工处理 14 运行中突然发现不正常异常撞击声 气缸机身发生剧烈震动，同时发出沉闷声响出入口温度下降电流声高 1可能带液 2发片等物掉入气缸 3连接松动或运动部件间隙过大，如十字头螺帽松动或活塞头掉 紧急停车处理 15 一级吸入压力过低 气框下降压力表指示降低或水柱明显下降 1. 压力表坏 2. 正负压力仪表管堵或破裂损坏 3. 低温甲醇洗气量减少 1. 联系仪表处理 2. 停车处理 3. 联系低温甲醇洗并用一回一阀减量保压 16 气体压力变化异常 压力表指针突然变化 1. 管道大量泄漏 2. 气阀严重损坏 3. 涨圈串气 4. 压力表坏 1..停车处理 2.更换气阀 3.更换压力表活检查仪表阀门开度 17 各段气温变化异常 温度突然升高或降低 1. 出入口气阀损坏 2. 压缩比失调 3. 水压低 4. 气缸带水 5. 温度指示不准 1调整压缩比至正常 2停车处理 3提高水压 4停车处理 联系仪表校查定性 18 阀门杆漏气 阀门有二氧化碳气体漏出 填料缺油或未压紧 1微漏时可以维持生产注意安全 2加油紧填料压递 3严重时停车处理 19 气阀 漏气 温度升高，前一段压力上升，后一段压力下降 1. 弹簧或阀片坏 2. 弹簧或阀片卡位 3. 安装不好密封面泄漏 1. 微漏时坚持生产 2. 严重时停车换气阀 20 油压低 油压表指示压力下降 1油箱液位低，油泵出口阀开度小，近路阀自动开度大 2油泵故障，油滤器阻力 3油冷器冷却效果不好造成油粘度下降 4油管道和压力表管破裂 5压力表失灵 1. 油箱加油 2. 调整油泵入口阀开度，加大开度 3. 关小近路阀 4. 检修油泵 5. 更换清洗滤油器 6. 更换清洗油冷器 7. 更换压力表，停车修理管道 21 水压低 水压表指示下降 供水水量不足，上水管道破裂，上水阀开度小，水压表问题 联系供水加大水量，提高水压，开大上水阀，更换仪表，检修上水管道 22 气体 压力 低 压力表指示低 1气体压力低 2气阀泄漏造成本段压力低 3气化用气量加大 4安全阀、近路阀、排污阀内漏，压力表失灵. 1联系低温甲醇洗提高气量，2更换气阀 3更换或处理泄漏阀门，更换压力表 23 气温低 气体温度低 压缩比小，气缸带液气温急剧下降 检查排放积水，关小近路，提高压缩比，停车处理 24 气缸 发热 缸体烫手 1. 冷却水不足 2. 气缸水套结垢多 3. 活塞工作不正常 4. 润滑油量少 5. 基础下沉 6. 气阀泄漏 7. 缸套水汽化 1. 加大水量 2. 清理气缸夹套 3. 检查活塞、涨圈 4. 调大注油量 5. 测查基础补救处理 6. 更换气阀 7. 排放缸套水气阻 第七章 安全生产 一、岗位巡回检查制 巡回检查路线 就地仪表盘→一四段缸→一四段缓冲器→电机→电机辅轴→二三段缸→二三段缓冲器→曲轴箱→注油泵→盘车器→循环油箱→冷却器→分离器 巡回检查时间 正常情况每小时巡检一次。 三、岗位安全生产规程 1.岗位禁止烟火。 2.设备压力、温度不得超过指标，禁止使用不合格润滑油。 3.系统升降压应缓慢，严格按速率进行，以防止冲坏设备或超压爆炸。 4.防止厂房内二氧化碳气体过大引起窒息。 5.别岗位发生事故时，先处理好本岗位，然后听从班长和调度安排，不准乱跑动。 四、岗位人员责任制 1.严格执行工艺纪律，控制各工艺条件在指标范围内。未经批准，不得改变操作条件和方法。 2.遵守劳动纪律，不得在上班时间做与生产无关的事情，未经班长许可，不得擅自离岗位，经同意离开岗位时，必须有人顶替。 3.认真做好记录，所有数据应准确可靠，字迹工整，原始记录不允许乱涂乱画，报表应整洁美观。 4.加强巡回检查，按操作规程规定的巡回检查 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 认真进行，当发现问题，立即汇报班长及时进行处理。 5.加强设备的维护保养，提高设备的完好率，未开的设备每班应盘车三转以上。负责所管的设备、管线、仪表、工具、照明、消防、防护器材、建筑物等的清洁、润滑、防冻和力所能及的小修工作。每交班前一小时应全面搞好本岗位的清洁卫生工作，做到文明生产。 五、交接班制 1.提前15分钟到岗，检查工艺条件、设备状况，岗位工具、安全防护器材、消防器材、电器仪表、清洁文明情况。 2.对接班者提出的问题交班者有责任详细解答和处理，未经接班者同意，交班者不得离岗，必要时双方班长协商解决。 3.交、接双方应认真做到“十交四满意”。“五交”即交上级指示；交设备和仪表运行、检修情况；交指标执行情况；交不正常现象的原因及处理情况；交工具、防护器材。 “四满意”即工艺指标满意；操作平稳满意；文明生产满意；设备维护满意。在双方确认无问题后，双方在记录上签字，交接班方算完毕。 4．无人接班时，交班者及时向班长汇报，待安排好后方可离岗，不经允许不得擅自离岗。 5.交班过程中出现生产波动时，应以交班者为主，接班者协助，迅速进行处理，经接班者同意后交班者方可离开。 6.接班后对自己专责区进行一次全面仔细检查，发现问题及时联系处理。 六、设备维护保养制 1.严格控制各项工艺参数，严禁超温、超压、超负荷运行。 2.运行设备要定时、定点、定量、定人加润滑油。 3.备用设备要确保好用，机泵要装好防护罩。 4.定期对露天阀杆加防锈油，保证开关灵活好用。 5.仪表、电器、消防、安全防护设备不准擅自拆动、调整或挪做它用，发现问题及时联系有关单位处理。 6.对易燃、易爆、高温、高压、低温等设备、容器，必须严格执行油品管理制度，做到：油品标号明显，质量保证。 7.对岗位所属设备应达到：三懂、四会。 三懂：懂生产原理、懂工艺流程、懂设备构造。 四会：会使用、会维护、会检查、会排除故障。 七、防毒知识 甲醇厂生产中可能存在的毒物主要有；一氧化碳（CO）、氨（NH3）、硫化氢（H2S）、以及CO2和N2等等。 （一）、有关毒物的一般知识 所谓毒物，即某些物质侵入人体，经物理-化学作用，能破坏人体组织中的正常生理机能，能上能下起人体病理状态。这种物质就称为毒物。由毒物引起的病变，称为中毒。 毒物的分类：毒物的化学结构，分成有机类（如甲醇）、无机类如（氨）；按毒物的形态，分成气体类（如硫化氢）、液体类（如硝酸）、固体类（如矽尘SiO2）雾状类（硫酸酸雾）；按毒物致毒作用，分成刺激性（如氯Cl2）、窒息性（如氮气）、麻醉性（如乙醇）、致热源性（如氧化锌）、腐蚀性（如硫酸）、致敏性（如对苯二胺）。 毒物进入人体的途径有：呼吸道、皮肤及消化道。 （二）、生产中常见毒物的特性及防护 1、一氧化碳（CO） 一氧化碳为无色、无臭、无刺激性气体。因此，人们难以发觉它的存在，而所造成的危害性也较大。因此，对合成氨生产中的泄漏应予以重视，杜绝一切泄漏点，因为泄漏出的气体中可能含有大量CO。另外，放空气气体中也含有大量CO。所以，放空气远离地面实行高空排放，或经过燃烧处理。 一氧化碳经呼吸道后，通过肺泡进入血液，与血液中的血红蛋白进行可逆性结合，形成碳氧血红蛋白，从而全使人“吸氧”不足，发生缺氧，窒息中毒。 岗位空气中一氧化碳的最高允许浓度为30mg/m3。 2、二氧化碳（CO2） 低浓度CO2对呼吸中枢有兴奋作用。高浓度有显著毒物的麻痹作用。高浓度的CO2，能直接引起窒息死亡。因此，产生CO2的生产场所，必须保持通风良好。进入密闭设备、容器和地沟等，应先进行安全分析，合格后才能进入。 3、硫化氢（H2S） H2S为无色有臭鸡蛋气味的气体。 H2S的臭鸡蛋气味随着浓度增高而增高，但当浓度超过10mg/m3左右之后，浓度继续升高，臭蛋味反而减弱。因此会使人中毒的H2S浓度，人们反而不易察觉。 H2S是强烈的神经性毒物，对粘膜有明显的刺激作用。当体内达到较高浓度时，首先对呼吸中枢和脊髓中枢产生兴奋作用，继而转为抑制；当高浓度时，则引起颈动脉窦的反射作用使呼吸停止；更高浓度时，也可直接麻痹呼吸中枢而立即引起窒息。 岗位空气中H2S的最高允许浓度10mg/m3。 4、氨（NH3） 氨为一种无色具有强烈刺激性发味的气体。 氨对人的毒性，主要对上呼吸道有刺激和腐蚀作用。浓度过高时（如液氨）直接接触部位可引起碱性化学灼伤，组织呈溶解性坏死，并可引起呼吸道深部主肺泡的损伤，发生化学性支气管炎、肺炎和肺水肿。由于合成氨生产的产品就是液氨，因此需特别注意防止发生“跑氨”事故，一旦发生大量跑氨，要穿防毒衣并配氧气呼吸器马上进入现场切断氨来源或停车，阻止事故扩大。 岗位空气中氨的最高允许浓度为30 mg/m3。 5、氮气（N2） 氮为无色、无味，既不燃烧也不助燃的惰性气体。 吸入高浓度氮气即产生缺氧状态。当呼吸纯氮时，由于氮气窒息会使人立即昏倒，继而发生窒息死亡。因此在进入用氮气置换过的设备内工作时，必须要做安全分析，氧含量在19～22％时，才能进入设备内工作，并有专人监护。 （三）、发生中毒事故的处理 发生任何中毒事故时第一步就是要迅速将中毒者搬离有毒区，移至新鲜空气处，对严重的中毒者应马上施行现场急救，然后再打呼救电话送医院处理。 � � � � � 循环水 二段缸头 一段缸头 四段缸头 二氧化碳气 三段缸头 四段缸套 四段填料 三段缸套 三段填料 二段缸套 二段填料 一段缸套 一段填料 一段缸座 油冷却器 三段水冷 四段水冷 二段水冷 一段水冷 去气化 四回一管线 回水 三缸套�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������一回一管线 一入缓冲器 四段汽缸 氮气 四段分离器 四段水冷器 四出缓冲器 二段水冷器 二段分离器 三入缓冲器 三段汽缸 三出缓冲器 三段水冷器 三段分离器 四入缓冲器 二出缓冲器 二段汽缸 二入缓冲器 一段分离器 一段水冷器 一出缓冲器器 一段汽缸 PAGE 1