磨河村隧道单位工程开工报告

磨河村隧道施工方案 第一章、工程概况 磨河村隧道K94+898-K97+000、长度2102m ；ZK94+878-ZK96+970，长度2092m。本隧道按山岭区高速公路设计，设计行车速度80km/h，隧道净宽10.25m，净高5.0m。 该隧道为特长隧道，与A-CD45标对打。地层破碎，工期紧，不可预见因素多，是本标段控制性工程。为此，我们必须从思想上高度重视，从行动上大胆开拓，精心组织施工，以先进的技术，精良的装备，有力的措施，精干的队伍，科学的管理，全力以赴投入工程施工，确保安全，按期完工，工程质量优良。 第二章、总体施工方案 隧道施工须严格执行设计文件，运用新奥法原理施工，以喷射混凝土和锚杆作为主要支护手段，通过监测控制围岩的变形，充分发挥围岩自身的承载能力，遵循“少扰动、早喷锚、勤量测、紧封闭”的原则。 明洞开挖后，及时做好洞口防护,采用护拱及长管棚支护等加固、支护方式，保护围岩，提前进洞。 隧道工程为线状施工，隧道施工一队负责庙沟隧道出口，隧道施工二队负责磨河村隧道进口。两个施工队各负责一坐隧道，配足施工力量，平行作业，施工时间2009年4月1日至2010年10月31日。 不合格 隧道施工工艺框图 隧道除Ⅵ级围岩或破碎带外，其余部位开挖采用凿岩机或风钻打眼,炸药爆破作业,导爆管系统起爆。采用压入式通风，110kw轴流式通风机。侧卸式装载机装碴，自卸汽车运输。模注混凝土衬砌采用12m液压钢模衬砌台，强制式搅拌机拌制，混凝土车运输，混凝土输送泵送料入仓。 第三章、主要施工设备、工程材料及劳动组织 根据本标段工程特点，现场施工条件和施工工期要求，为确保按期优质完成任务，必须合理并优化各种资源配置。 一、测试仪器配置见《试验检测仪器设备表》 二、主要施工材料用量 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 见《主要材料用量计划表》 三、管理机构及劳动组织 项目经理部对各施工现场进行直接管理和技术服务，各施工队实行队长负责下的队、班，两级管理，各级组织机构的设置如下： 1、项目部组织机构图： 第四章、施工总平面布置 隧道一队见《庙沟隧道出口施工平面布置图》 隧道二队见《磨河村隧道进口施工平面布置图》 第五章：主要施工方法及工艺 第一节、隧道施工测量 一、 工程测量组织 1、项目部成立测量组（隶属工程部管理），专门负责本工程的施工测量工作。 2、开工前对本标段及相邻的导线点、水准点进行系统的复测工作，提交复测报告。 3、当复测结果在规范规定的误差范围内时，经监理认可，在此基础上根据施工需要进行导线点和水准点加密，作为施工测量的依据。若发现复测误差超限时，应再进行复测，直至达到规范要求的精度为止。每年对导线、水准都要复测一次。 4、各种测量仪器定期送交有资质的检验单位进行检验，使其保持良好的状态。 5、各种测量原始资料、计算成果和图表，必须记录真实、清楚并不得涂改。测量资料必须保持完整，整理成册，分类分项归档。 二、洞内施工测量 1、洞内导线应根据洞口投点向洞内作延伸测量，洞口投点应纳入控制网内，由洞口投点传递进洞方向的联接角测角中误差，不应超过测量等级的要求，后视方向的长度不宜小于300米。导线点应尽量沿路线中线布设，控制导线边长在直线地段不宜短于200m，曲线地段不宜短于150m。无闭合条件的单导线，应进行二组独立观测，相互校核： （1）用中线法进行洞内测量的隧道，中线点间距直线部分不宜短于100；曲线部分不宜短于50m。 （2）当用正倒镜处长直线法或曲线偏角法检测延伸的中线点时，其点位横向偏差不得大于5mm。 2、供导坑延伸和掘进用的临时点可用中线法标定，其延伸长度在直线部分不应大于30m；曲线部分不应大于20m，串线法的两吊线间距不宜小于5m。用串线法标定开挖面中线时，其距离可用皮尺丈量。 3、开挖前应在开挖断面标出设计断面尺寸线，开挖工作完成后应及时测量给出断面图。采用上下导坑法施工的隧道，上部导坑的中线每延伸一定距离后，应与下部导坑的中线联测一次，用以校核上部导坑的中线点或向上部导坑引点。 4、供衬砌用的临时中线点，必须用全站仪测定，其间距可视放样需要适当加密，但不宜大于10m。 5、衬砌立模前，应复核中线和高程，标出拱架顶、边墙底和起拱线高程，用设计衬砌断面的支距控制架立拱模和墙模。立模后必须进行检查和校正，确保无误。 6、洞内水准路线应由洞口高程控制点向洞内布设，结合洞内施工情况，测点间距200—500米。洞内施工用的施工点，应根据洞外、洞内已设定的水准点，按施工需要加设，满足施工要求。 三、贯通误差的测定及调整 1、贯通误差的测定应按下列要求进行： (1)、采用精密导线测量法，在贯通面附近定一临时点，由进测的两方向分别测量该点的坐标,所得的闭合差分别投影至其垂直的方向上，得出实际的横向和纵向贯通误差，在置镜于该临时点测求方位角贯通误差。 （2）、水准路线由两端向洞内进测，分别测至贯通面附近的同一水准点或中线点上，所测得的高程差值即为实际的高程贯通误差。 2、贯通误差的调整应按以下方法进行： （3）采取精密导线测量，贯通误差用坐标增量及角度平差来调整。 （4）进行高程贯通误差调整时，贯通点附近的水准点高程，采用由进出口分别引测的高程平均值作为调整后的高程。 （5）隧道贯通后，施工中线及高程的实际贯通误差，应在未衬砌的100m洞段内（即调线地段）调整。该段的开挖及衬砌均应以调整后的中线及高程进行放样。 四、竣工测量 1、隧道竣工后，应在直线地段每50m、曲线地段每20m及需要加测断面处，测绘以路线中心为准的隧道实际净空，标出拱顶高程、起拱线宽度、路面水平宽度。 2、隧道永久中线点，应在竣工测量后用混凝土包埋金属标志。直线上的永久中线点，每200—250m设一个，曲线上应在缓和曲线的起终点各设一个；曲线中部，可根据通视条件适当增加。永久中线点设立后，应在隧道边墙上画出标志。 3、洞内水准点每公里埋设一个，并在隧道边墙上画出标志。 第二节、 洞口、明洞工程 一、明洞土石方开挖 1、明洞及洞口采用机械开挖，尽量减少扰动周围岩体，及时施作洞顶的截排水沟，开挖中做好洞口的加固和监控工作，尽早做好隧道洞门，确保洞口安全。 2、采用挖掘机、装载机开挖，人工配合作业，采用挖掘机装渣，自卸车运输至指定地点弃碴。坡面及时进行挂网锚喷支护。 3、施工作业程序：挖截水沟、自上而下分层开挖明洞及洞口、边仰坡锚喷支护、洞口长管棚及套拱支护、进洞掘进、明洞衬砌、洞背回填、植草绿化。 4、洞口施工前，做好隧道控制点的复核，施工放样前对导线点、水准点先进行必要的检查后再使用，保证准确测量放样，然后在放样的线位上，边坡、仰坡自上而下开挖，坡度严格按照设计要求进行开挖，以确保破面稳定。 二、防排水系统 根据地形情况，在洞口边坡开挖线外适当位置设置与地形相适应的截水沟，做到水沟连贯，排泄畅通，将沟水、坡面水引出隧道区，进入天然冲沟中排走。 隧道洞口均设置M7.5号浆砌片石截水沟、急流槽疏导地表水。明洞回填下设防水板和粘土隔水层。 三、坡面防护 明洞段边、仰坡按施工图纸的坡度进行开挖，为确保边、仰坡的稳定性，防止坡面滑坡现象，边坡、仰坡开挖时，进行随挖随支护，边仰坡面防护采取锚喷支护。 洞口边、仰坡及洞顶回填土，均采用三维植被网防护。 第三节、 隧道洞身开挖、出渣与运输 一、开挖方法 隧道施工中，开挖方法是影响围岩稳定的重要因素之一。按开挖隧道的横断面分部情形来分，开挖方法可分为全断面开挖法、台阶开挖法、分部开挖法（含导坑开挖法）。根据本标段磨河村隧道不同的围岩类别，分别采取不同的开挖方法，严格按设计要求进行开挖，以确保施工质量和安全。主洞Ⅴ级围岩浅埋段及断层破碎带区段采用CD法开挖掘进；Ⅴ级围岩深埋及段Ⅳ级围岩地质条件较差的区段采用弧形导坑法；Ⅲ级围岩段采用全断面开挖。 上、下台阶法施工顺序 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 图 CD开挖施工顺序流程图 交叉口段施工顺序流程图 二、隧道开挖施工工艺 根据本工程特点，在围岩较弱地段中的各道工序严格建立短开挖、弱爆破、强支护、勤测量的信息化施工程序，在开挖过程中采取强有力的支护措施，减少围岩松动范围，防止坍塌，确保洞身稳定。 隧洞开挖采用自制凿岩平台，气腿式风钻凿岩，非电导爆管起爆系统，炸药爆破，采用装载机装渣，自卸汽车运输至弃渣场倒渣。 1、光面爆破和预裂爆破参数的选择 根据围岩的地质情况，选择光面爆破和预裂爆破参数。光面爆破眼的起爆时间后于内圈眼起爆；而预裂爆破眼的起爆时间先于内圈眼起爆。硬岩宜采用光面爆破，软岩宜采用预裂爆破，光面爆破和预裂爆破参数选定如下,软岩隧道光面爆破的相对距宜取小值；预裂爆破参数适用范围:炮眼深度1.0-3.5m,炮眼直径40-50mm, 光面爆破参数 参数 岩石种类 饱和单轴抗压极限强度 Rb（MPa） 装药不耦合系数 D 周边眼 间距 E（cm） 周边眼最小抵抗线 V（cm） 相对 距 E/V 周边眼装药集中度 q（kg/m） 硬岩 >60 1.25-1.5 55-70 70-85 0.8-1.0 0.3-0.35 中硬岩 30-60 1.5-2.0 45-60 60-75 0.8-1.0 0.2-0.3 软岩 ≤30 2.0-2.5 30-50 40-60 0.5-0.8 0.07-0.15 预裂爆破参数 参数 岩石种类 饱和单轴抗压极限强度 Rb（MPa） 装药不耦合系数 D 周边眼 间距 E（cm） 周边眼至内圈崩落眼间距 （cm） 周边眼装药集中度 q（kg/m） 硬岩 >60 1.2-1.3 40-50 40 0.35-0.4 中硬岩 30-60 1.3-1.4 40-45 40 0.25-0.35 软岩 ≤30 1.4-2.0 30-40 30 0.09-0.19 药卷直径20-32mm。根据表中所列的各种爆破参数，在实际施工中，再试验作相应的调整。 2、掏槽方式 为提高围岩环状开挖爆破效率，减小对围岩的扰动，在环状开挖三个部分分别设置掏槽眼。 3、炮眼直径及深度 ①、Ⅴ级围岩中空眼直径为φ42 mm，装药眼直径为φ38 mm，掏槽眼深度为1.3 m，中空眼为1.5 m，其它眼为1.3 m。 ②、Ⅳ级围岩中空眼直径为φ42 mm，装药眼直径为φ38 mm，掏槽眼深度为1.8 m，中空眼为2.0 m，其它眼为1.8m。 ②、Ⅲ级围岩掏槽眼深度为3.8m，其它眼为3.6m。 4、炮眼装药结构 ①、为确保爆破效果，严格按照设计的炮眼装药量及装药结构，炮眼堵塞方式进行装药，并在施工过程中不断地 总结 初级经济法重点总结下载党员个人总结TXt高中句型全总结.doc高中句型全总结.doc理论力学知识点总结pdf 经验，随时修正钻爆设计，确保达到较好的光爆效果。 ②、相邻两孔间的岩面平整，围岩中没有明显可见的爆震裂隙。 ③、开挖面的超挖值符合《公路隧道施工技术规范》第5.3.2条的规定，不允许欠挖。 5、起爆方式及起爆顺序 起爆方式为：导火线 火雷管引爆 导爆管传爆。 起爆顺序为：掏槽孔 辅助孔 周边孔 底孔。不同类别的炮眼，利用不同段别的导爆管控制起爆时间，延迟时间50 ～100ms。 6、钻孔爆破施工 （1）钻孔的测定和开孔质量应符合下列要求： ①　钻孔孔位应依据测量定出的中线，腰线及开挖轮廓线确定； ②　周边孔应在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线的间距偏差不应大于5ｃｍ。 ③　炮孔的孔底落在爆破图规定的平面上。 ④　炮孔经检查合格后，方可装药爆破。 （2）按围岩和建筑物的抗震要求，严格控制最大一段起爆药量。爆破震动的安全质点震动速度可参照《爆破安全规程》的有关规定。 （3）炮眼的装药、堵塞和引爆线路的联结，应由经考核合格的炮工负责，并严格按爆破图的规定进行。 （4）光面爆破和预裂爆破效果应达到以下要求： ①　钻孔孔口位置、角度和孔深应符合爆破设计的规定，钻孔偏差不得大于1º。 ②　残留炮孔痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布。 ③　炮孔痕迹保存度：硬岩大于85%以上，中硬岩大于70%，软岩大于50%。 ④　相邻两孔间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆震裂隙。 ⑤　相邻两茬炮之间的台阶形误差不大于15ｃｍ。 ⑥工作面在爆破后、出碴前清除所有的开挖面残留的危石及碎块，以确保进入人员和设备的安全，应经常检查已开挖洞段的围岩和对护稳定情况，及时采取处理措施，如清除可能塌落的松动岩块及采用喷混凝土、锚杆或钢拱架等措施加固不稳定岩体。 ⑦应根据施工开挖情况，不断优化爆破参数，避免岩石出现爆破裂 隙，或使原有构造裂隙的发展超过允许范围，以及使岩体的自然状态产生不应有的恶化。 7、开挖循环作业循环时间表 Ⅴ、Ⅳ、Ⅲ级围岩掘进综合作业循环时间见下列各表 Ⅴ级围岩掘进综合作业循图 作 业 工 序 工时 (h) 时 间 2 4 6 8 10 12 15.5 凿 岩 5.5 爆 破 2.5 敲帮问顶 1.0 初期支护 2.5 装岩运输 3.0 测量、监测、安检 1.0 Ⅳ级围岩掘进综合作业循环图 作 业 工 序 工时 (h) 时 间 2 4 6 8 10 12 14 15.5 凿 岩 6.0 爆 破 2.0 排 烟 0.5 敲帮问顶 1.0 初期支护 2.0 装岩运输 3.0 测量、监测、安检 1.0 Ⅲ级围岩开挖作业循环图 作 业 工 序 工时 (h) 时 间 2 4 6 8 10 12 14 16 17.5 凿 岩 8.0 爆 破 2.5 排 烟 1 敲帮问顶 1 装岩运输 4.5 测量、监测、安检 0.5 8、出渣、运输 出渣是隧道施工的基本作业之一，出渣能力的强弱，直接影响施工速度。采用无轨方式出渣和运输，ZC50侧卸式装载机装渣，15-20t自卸汽车运输至指定弃碴场。 第四节、 隧道支护 一、初期支护方式及施工程序 隧道支护采用复合式衬砌，以锚杆、喷混凝土、钢筋网、钢拱架或格栅钢架为初期支护，模筑混凝土或钢筋混凝土为二次支护，共同组成永久性承载结构。 隧道初期支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间，根据设计施工图及围岩地质情况，隧道初期支护采取如下形式：在Ⅵ、Ⅴ级围岩区段内，采取挂网锚喷、钢拱架及超前小导管支护。在Ⅳ级围岩地段，采取挂网锚喷、钢格栅支护。在Ⅲ级围岩地段，采取挂网锚喷联合支护。 初期支护施工程序： （1）初喷混凝土。 （2）打设系统锚杆。 （3）挂钢筋网。 （4）架设支撑或钢格栅拱。 （5）复喷砼到设计厚度。 复合式衬砌支护参数表 围岩级别 初期支护 二次衬砌 辅助施工 锚杆 钢筋网 混凝土 钢拱架 Ⅴ级浅埋 D25注浆锚杆 L=4.5m、60*100 Φ8钢筋网 20*20cm C25喷射砼 厚26cm Ⅰ20a间 距60cm 拱部、仰拱 55cm（钢筋） 超前 小导管 Ⅴ级深埋 D25注浆锚杆 L=3.5m、80*100 Φ8钢筋网 20*20cm C25喷射砼 厚24cm Ⅰ18间 距80cm 拱部、仰拱 50cm（钢筋） 超前 小导管 Ⅳ级浅埋 D25注浆锚杆 L=4m、100*100 Φ8钢筋网 20*20cm C25喷射砼 厚22cm Ⅰ20a间 距100cm 拱部、仰拱 45cm（钢筋） 超前 小导管 Ⅳ级深埋 D25注浆锚杆 L=3.5m、100*100 Φ8钢筋网 20*20cm C25喷射砼 厚20cm H14格栅间 距100cm 拱部40cm 超前锚杆 Ⅲ级 Φ22砂浆锚杆L=3m、100*120 Φ8钢筋网 20*20cm C25喷射砼 厚12cm 拱部35cm Ⅲ级停车 Φ22砂浆锚杆L=3.5m、100*120 Φ8钢筋网 20*20cm C25喷射砼 厚20cm H14格栅间 距120cm 拱部45cm 超前 小导管 二、施工方法 （一）喷射砼施工 1、施工工艺 在喷射砼之前要按照规范和标准要求对开挖断面进行检验。为减少 粉尘和降低回弹率选择湿喷工艺施工，工艺流程如下。 喷射混凝土工艺流程图 2、喷射砼质量保证措施 a、对喷射砼所用材料、配合比及拌合均匀性，每工班至少检查两次，确保符合规范要求。 b、速凝剂的掺量，应通过试验确定。 c、喷砼作业前，清理岩面粉尘及杂物，撬除空响、裂隙岩石。 d、每作业班，都要做砼试件，及时进行抗压强度试验，如试件不合格，要对相应喷砼部位采取复喷等措施，给以补强。 e、喷射作业要分段（一般不大于6m）分片，自下而上呈螺旋形进行。岩面凹凸较大时，应先对凹处喷一遍，以使岩面平顺，再大面积喷射。 f．喷砼初凝后，采用洒水自然养护，养护期为14天。 g．用凿孔或事先在岩壁设钢筋头的办法，检查喷砼厚度。 h．用锤敲击，检查喷砼与围岩的粘结情况，如有空响，应凿除清洗后重喷。 i．如喷层有裂缝、脱落、露筋、渗漏水等情况，应予以补喷或用其它措施予以整治。 3、采用适当的施工机具，调整好风压、水灰比，控制好喷嘴与受喷面的距离，减少喷射混凝土的回弹率，拱部不超过40%，边墙不超过30%，挂钢筋网后，回弹率限制可放宽5%，回弹物不得作为喷射混凝土材料。 （二）锚杆施工 ①锚杆的布置 a．在均质整体性的岩层中，锚杆应按设计的间距及形式基本垂直于开挖轮廓面均匀布置。 b．在岩层层理明显发育的岩层中，锚杆应穿层布置，把几层岩石用锚杆固结在一起，而不能平行于岩层布置。 ②钻孔 钻孔前应根据设计要求定出孔位，作出标记，孔位允许偏差为±15mm，孔深允许偏差为±50mm。钻孔方向尽量与岩层主要结构面垂直，注浆使用挤压式注浆泵。 ③锚杆的安设 锚杆孔钻到位后，首先用高压风(或水)将孔内杂物吹净，然后将锚杆插至距孔底5—10cm处并固定好，后将水泥浆注入。 ④保证锚杆质量的措施 a．施工前认真检查锚杆的材料、类型、规格、质量及性能是否符合设计要求，低于设计标推的不得使用。 b. 对符合设计要求的锚杆进行调直、除锈、除油等进一步加工。 c. 钻孔的孔径、孔位、孔深应符合设计及规范要求。 d．水泥应符合要求，水泥浆配合比符合设计及规范要求。 e. 水泥浆拌和均匀，随拌随用，一次拌和的水泥浆应在初凝前用完，超过初凝的水泥浆不得使用，作废料处理。 （三）挂钢筋网 1、应按施工图纸上的要求，在指定部位布设钢筋网，钢筋网的间距为200mm，钢筋直径为8mm，采用屈服强度240Mpa的光面钢筋(I级钢筋)。 2、在岩面初喷混凝土和打设系统锚杆后，即开始挂钢筋网。 3、钢筋网采用现场绑扎，在工作面打设足够数量的短锚杆固定钢筋网，钢筋网间距必须符合设计要求。 （四）钢支撑 1、钢支撑技术参数 1.1根据隧道中线、水平测量定位，将钢支撑安装在中线方向的垂直面上。同时，应严格按设计要求，每榀钢支撑之间纵向连接牢固，构成整体。 1.2 钢支撑由工字钢组成，段与段之间采用高强螺栓连接，纵向采用Φ22mm连接钢筋，支撑均采用双面焊接，焊缝厚度不小于4mm。 2、施工方法 2.1 应根据图纸和规范的要求,制作、提供和安装钢支撑。 2.2 在隧道工程开挖期间,应在现场配备可供随时使用的钢支撑及附件。 2.3 钢支撑的安装 应按设计的岩石破碎软弱地段安装钢支撑。钢支撑应装设在衬砌设计断面以外。钢支撑安装后,应对软弱地带的围岩稳定情况进行监测,遇有危险情况应及时增加钢支撑或采取其它加强措施。 2.4 钢支撑的附件 (1) 钢支撑的附件,均应采用钢筋、钢板或型钢制成。 (2) 钢支撑的附件安装就位后,应与钢支撑焊牢,以防松动。 (3)不允许使用木材制作的附件作为临时支撑. 格栅钢拱架施工工艺流程图 （五）钢格栅拱架 1、在Ⅳ级围岩地段，采用钢格栅拱架支护。 2、格栅钢架由钢筋焊接组成，主筋采用Φ22mm钢筋，段与段之间采用高强螺栓连接，纵向采用Φ20mm连接筋，长环向间距1.0m，在钢架内缘与外缘交错布置。 3、格栅钢架预先按设计图纸的要求，在场内加工、制作完成。 4、格栅钢架的安装 将制作好的格栅钢架运至现场，采用机械配合人工进行安装。格栅钢架应装设在衬砌设计断面以外,及时进行固定，防止倾覆。 第五节：模注混凝土衬砌 一、施工设备 采用液压式钢模衬砌台车，混凝土输送泵。拌和站设在洞外，由混凝土运输车向洞内送料。 二、施工方案 1、隧道二次衬砌滞后开挖工作面150m，与开挖平行作业，先浇灌仰拱，再浇灌拱墙。衬砌段长与钢模衬砌台车相适应，每段12米，全断面一次性整体浇灌。 2、严格按设计和规范要求施工，初期支护和二次衬砌之间的空隙，必须回填密实，采取拱顶分段封模、保持足够的泵压闭浆20min、拱顶预留孔回灌等措施，确保回填密实。 3、施作二次衬砌的时间要求： （1）各测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定； （2）已产生的各项位移已达预计总位移量的80-90%； （3）周边位移速率小于0.1-0.2mm/d，或拱顶下沉速率小于 0.07-0.15mm/d。 （4）如果围岩变形较大，流变特性明显时，应加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。 三、隧道衬砌作业循环 隧道衬砌施工工期：隧道衬砌每循环12m，作业时间为14h，考虑脱模时砼的强度，按每2天一个循环。 隧道衬砌作业循环图 作业工序 工时 (h) 时 间 2 4 6 8 10 12 14 清理底板 2 测量放样 1 台车定位 1 复测 0.5 砼浇筑 8 四、施工工艺 1、施工准备 1.1 测量放样，检查中线、高程。 1.2 边墙基础开挖到位。 1.3 铺设土工布、防水板。 1.4 管道、洞室、预埋件安设。 2、立模 2.1 铺设衬砌台车轨道。 2.2 采用机械或人力，将衬砌台车移位。 2.3 台车就位 （1）水平定位立模。 （2）拱部中心线定位立模。 （3）边墙模板定位。 （4）拱墙模板固定成形。 3 钢筋制安 3.1 钢筋的材质 ⑴　钢筋混凝土结构用的钢筋，其种类、钢号、直径等均应符合施工图纸及有关设计文件的规定。 ⑵　钢筋应有出厂证明书和试验报告单。 3.2　取样与试（检）验 钢筋应分批取样试验，取样方法按规范要求执行。 3.3　钢筋的保管 钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应立牌识别。在贮存、运输过程中应避免锈蚀和污染，钢筋宜堆置在仓库（棚）内。 模注混凝土衬砌施工工艺框图 3.4　钢筋的加工 ⑴　钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求： ①　钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈 等清除干净。 ②　钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1%　。 ③　钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上。 ④　如用冷拉方法调直钢筋，则其矫直冷拉率不得大于1º。 ⑵　切割和打弯钢筋可在工厂或现场进行。弯曲应根据批准的机具来完成。 3.5　钢筋安装 ⑴　钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的尺寸，均应符合施工图纸及有关文件的规定，钢筋保护层按施工图纸要求布置与预留。 ⑵　现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，应按设计文件的规定进行，焊接或绑扎质量应满足设计要求，焊接或绑扎速度应满足施工进度要求。 ⑶　预先绑扎和焊接的钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施，避免变形、开焊及松脱。 ⑷　为了保证混凝土保护层的必要厚度，应在钢筋与模板之间设置具有足够强度的混凝土垫块，垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应互相错开，每排钢筋之间，应用短钢筋支撑以保证位置准确。 ⑸　在钢筋架设完毕，未浇混凝土之前，须按照施工图纸和有关规范的规定进行详细检查，并作好记录。 ⑹　安装后的钢筋，应有足够刚性和稳定性。在钢筋架设安装后，应及时妥加保护，避免发生错动和变形。 3.6　　钢筋接头 ⑴　钢筋接头焊接或绑扎应符合施工图纸和有关规范规定。 ⑵　直径14—20ｍｍ的钢筋采用焊接接头。 直径小于14ｍｍ钢筋可采用绑扎接头。 ⑶　焊接钢筋的接头，应将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。 ⑷　焊接钢筋的工人必须有相应的考试合格证件。 4、混凝土工程 4.1　混凝土强度设计龄期为28天，混凝土强度等级必须符合设计图纸的要求。 4.2　混凝土材料 4.2.1　水泥 ⑴　水泥品种：采用中热硅酸盐水泥或低热硅酸盐水泥，水泥技术指标应满足有关规范的要求。 ⑵　质量检验：按不同批次对水泥技术指标进行测试，试验方法按规范的要求进行，施工过程中随时进行抽样测试。 ⑶　贮存：水泥堆放和保管应满足有关规范的有关要求。到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批次进行包装，分别贮存在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。 4.2.2　骨料 ⑴粗、细骨料从规定的料场购买，砂石料的运输、存放应符合规范的有关要求。 ⑵　粗骨料必须根据混凝土性能、钢筋间距、入仓库手段等因素，优选出最佳配合比，并确定级配。应使用连续级配。 ⑶　对砂石料进行检验，保证使用合格的砂石料。 2.2.3　拌和用水 混凝土拌和用水必须新鲜、洁净、无污染，凡符合饮用标准的水均可用于拌和和养护混凝土。 4.3　配合比 4.3.1各种不同类型结构物的混凝土配合比必须通过试验选定。4.3.2　混凝土配合比设计 ⑴　通过室内试验成果进行行混凝土配合比设计。 ⑵　混凝土的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土运输、浇筑、气候条件决定，采用适宜的坍落度。 4.4　混凝土取样试验 在混凝土浇筑过程中，应按规定在出机口和浇筑现场进行混凝土随机取样试验，并提交以下资料： ⑴　选用材料及其产品质量证明书 ⑵　试件的配料、拌和及试件的外形尺寸。 ⑶　试件的制作和养护说明。 ⑷　试验的成果及其说明。 ⑸　不同水灰比与不同龄期的混凝土强度曲线及数据。 ⑹　不同掺和料掺量与强度系曲线及数据。 ⑺　各种龄期混凝土的容重、抗压强度、抗拉强度、极限拉伸值、弹性模量、泊松比、坍落度和初凝、终凝时间等试验资料。 4.5　配料与拌和 4.5.1　配料 ⑴　拌制现场浇筑混凝土时，必须严格遵守现场试验室提供并经批准的混凝土配料单进行配料。 ⑵　配料称量设备的误差应符合规范的要求，各组份材料称量允许误差见下表。 砼配合比称量的允许误差 材料名称 水　泥 骨料 水、外加剂 允许误差 ±1% ±2% ±1% 4.5.2　拌和　　　 ⑴　采用固定拌和设备，设备生产率必须满足本工程高峰浇筑强度的要求，所有称量、指示、记录及控制设备都应有防尘措施，设备称量应准确，其称量偏差不超过规定，定期校核称量的设备的精度。 ⑵　拌和楼必须具备满足设计规定的生产能力，所有设备应具有将水泥、骨料、外加剂和水等精确衡量、均匀拌和及防止骨料分离的能力。 ⑶　根据技术规定中的要求进行试验，以确定合适的拌和时间。 4.6　混凝土运输 ⑴　混凝土拌和机后，应迅速运达浇筑地点，运输中不应有离析、漏浆和严重泌水。 ⑵　应根据拌和能力、浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板吊运的需要，来确定混凝土运输设备的能力，并尽量缩短运输时间，减少转运次数。 ⑶　运输过程中转料及卸料的混凝土最大自由下落高度应控制在2ｍ以内。 4.7　混凝土浇筑 4.7.1　基本要求 ⑴　任何部位混凝土开始浇筑前，必须对浇筑部位的准备工作检查。检查内容包括：地基处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋、预埋件、观测仪器等设施的埋件和安装等，经检验合格后，方可进行混凝土浇筑。 (2) 任何部位混凝土开始浇筑前，应提拱该部位的混凝土浇筑的配料单。 （3）　混凝土浇筑前，应采取措施控制混凝土平整度。 4.7.2　清基 （1）建筑物基础面必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑。 （2）岩基上的杂物、泥土及松动岩石均应清除，应冲洗干净并排干积水。清洗后的基础岩面在混凝土浇筑前应保持洁净和湿润。 （3）易风化的岩基及软基，在立模扎筋前应处理好地基临时保护层；在软基上进行操作时，应力求避免破坏或扰动原岩。 4.7.3　开仓浇筑 （1）在混凝土仓位按施工图纸及有关文件和规范作好充分准备、环境条件满足混凝土浇筑时，可开仓浇筑混凝土。 （2）安装混凝土泵导管前，应彻底消除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗。安装后应注意检查，防止漏浆。在泵送混凝土之前，应先在导管内通过水泥砂浆。 4.7.4　浇筑层厚、间歇时间及浇筑顺序 （1）浇筑作业应按施工图纸的分层、次序、方向进行。 （2）基岩面的浇筑仓，在浇筑混凝土前，必须先均匀铺一层厚2～3cm的水泥砂浆。 （3）在止水片等周边浇筑混凝土时，应使混凝土均匀上升。在倾斜浇筑时，应从低处开始浇筑，浇筑面保持水平。 （4）不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。 （5）应保持泵送混凝土工程的连续性，如因故中断时，则应经常使混凝土泵转动，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间过久，应将存留在导管内的混凝土排出，并加以清洗。 4.7.5　平仓及振捣 （1）拌制好的混凝土不得重新拌和。凡已变硬而不能保持正常浇筑作业的混凝土必须清除废弃。 （2）浇入仓内的混凝土应随卸料随平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料堆迭时，应均匀地撒布在砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。 （3）振捣层厚度应由拌和能力、运输距离、浇筑速度、气温条件及振捣机具的性能等因素确定，并符合规范的要求。振捣上一层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土5cm左右，以加强上下层混凝土结合。 （4）钢筋密集的部位，采用软管振捣器振捣。振捣器无法作业的部位，辅以人工捣实。 （5）应注意将混凝土振实到可能的最大密度。振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡并开始泛浆为准，但应避免过振。 （6）结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后，应使其平整，高程应符合施工图纸的规定。 （7）当泵送混凝土工作告一段落后，及时用压力水将导管冲洗干净。 （8）二次衬砌混凝土其强度达到2.5MPa时,方可拆模。 （9）混凝土衬砌拆模后立即洒水养护, 养护时间7d以上。 第六节：围岩监控量测 一、目的任务 围岩监控量测是现代化隧道施工管理的重要组成部份，它不仅能指导施工，预报险情，确保安全，而且还通过现场监测获得围岩动态和支护工作状态的信息及数据，为修正和确定初期支护参数、混凝土衬砌时间提供信息依据，还能为隧道工程设计与施工积累资料，为今后的设计与施工留下保贵的经验。 监控量测项目及方法表 项目名称 方法及工具 布置 测量间隔时间 1-15天 16天-1个月 1-3个月 3个月以上 应测项目 地质及支护状态观测 岩性，结构面产状及支护裂缝观察和描述。地质罗盘及规尺等 全长度，开挖后及初期支护后进行 每次爆破后及初期支护后进行 周边位移 各种类型收敛计或测杆 10-15米一个断面每断面2-3对测点 1-2 次/天 1次/2天 1-2 次/周 1-3 次/月 拱顶下沉 水平仪、水准尺或测杆 10-50米一个断面每断面2-3对测点 1-2 次/天 1次/2天 1-2 次/周 1-3 次/月 地质超前预报 超前预报仪 间隔50-100米一个断面 选测项目 地表下沉 精密水准仪 洞室中心线上，并与洞轴线正交平面的一定范围布设必要数量测点 1次/1-2天 围岩内部位移 洞内钻孔安设单点或多点位移计 每代表性地段1-2个断面，每断面2-5个测点 1-2 次/天 1次/2天 1-2 次/周 1-3 次/月 围岩压力 各种类型压力盒 每代表性地段2-10个断面，每断面2-5个测点 1次/天 1次/2天 1-2 次/周 1-3 次/月 锚杆轴力 各种测力锚杆（动式，钢炫式，电阻片式） 每代表性地段1-2个断面，每断面2-5个测点 1次/天 1次/2天 1-2 次/周 1-3 次/月 钢支撑内力及外力 支柱压力计或其他 每十榀钢支撑一对测力计 1次/天 1次/2天 1-2 次/周 1-3 次/月 二、组织管理 1、项目部成立专门的围岩监控量测小组，由熟悉围岩量测工作的人员组成，量测小组成员4-6人。 2、按设计和规范要求的量测项目、测试断面、测线、测点布设、量测频率进行作业。 3、对各项量测数据认真记录，及时整理，根据规范的要求绘制各种变化曲线，并根据所绘曲线的变化情况与趋势，判定围岩的稳定性，及时预报险情，确定施工时应采取的措施，提拱修改设计参数与依据。围岩量测资料应全部纳入竣工资料整理归档。 4、围岩监控量测工艺流程:见工艺流程图 三、围岩监控量测程序、方法 根据正台阶法施工程序,本隧道围岩监控量测程序、方法如下： 1、净空变形、拱顶下沉测量间距S为：隧道埋深H<30m时，S=10m;H≥30M时,s=20m。 2、地表下沉测量的隧道纵向间距S为：H<15时，S=5m;15m 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 ； d. 根据回归分析数据求出每一断面沉降稳定值； e. 绘制位移量随时间变化的曲线； f. 绘制位移速率随时间变化的曲线； 是 否 围岩监控量测工艺流程 g、绘制位移量随开挖面距离关系曲线 h、找出位移—时间回归曲线,求出最终净空位移量； I、必要时根据各级围岩量测数据推求围岩的C、ф、μ、E等物理力学指标 ； 5、隧道水平位移收敛速度为0.1-0.2mm/天,拱顶下沉位移速度为0.1mm/天时可以视围岩已基本稳定。对于Ⅳ、Ⅴ级围岩,二次衬砌按承受部分围岩压力设计,应根据量测结果确定二次衬砌施作的适当时间. 6、在监测过程中,如发现净空位移量过大或收敛速度无稳定趋势时,对结构应采取补强措施: a) 增强喷混凝土厚度,或加长加密锚杆,或加挂更密更粗的钢筋网。 b) 提前施作二次衬砌,要求通过反分析校核二次衬砌强度。 c) 二次衬砌加强。 7、如发现净空位移收敛速度具有稳定趋势时,应据此求出结构初期支护和二衬的最终荷载,以便对结构的安全度作出正确的判断。 8对围岩级别的变更及支护参数的调整均必须有相应的量测数据并得到有关部门的同意。 第七节、洞内防排水 （一）排水系统 隧道防排水因地制宜采取措施，采用防、排、截、堵相结合的综合治理原则，对地表水、地下水及运营废水设置独立的系统进行处理，使洞内外形成一个完整的排水系统。 （二）洞内防排水设施 洞内防排水设施有：喷混凝土阻水层、模注砼外全断面铺设无纺布及复合防水板、Φ50环向半圆管、衬砌接缝处止水带、衬砌墙脚外侧设置Φ160PVC纵向半圆打孔排水管、路面下埋设Φ160PVC横向排水管。在初喷过程中，渗、漏水较集中处铺设Ω型弹簧排水管，将渗漏水引向纵向排水管；洞内按10m间距设置Φ50环向半圆管，敷设防水层。利用横向排水管将水导入路面下的中心排水沟，然后排出洞外。中心水沟纵坡与隧道纵坡一致，中心水沟布设在路面基层以下，每隔50米设置一处检查井，以利于检修。中心水沟的水在洞外排入急流槽或桥涵下。隧道洞内路面水排入预制边沟。隧道路面边沟每隔50m设一处沉砂池，以便清理洞内边沟淤泥。 （三）复合防水层施工 1、采用人工铺设土工布和防水板，固定牢固，粘结紧密。 2、在初期支护和二次衬砌之间，铺设350g/m2无纺布和1.2mm厚EVA复合防水板。 3、为了防止浇灌模注砼时，由于喷砼表面不平防水板拉伸破坏或喷砼与模注砼之间产生空隙，在安装防水板时，防水板、土工布应留有一定余量。 隧道防排水层施工工艺流程框图 4、铺设防水板时，如有破损，可用小块板材用熔接器粘结。 5、喷砼厚度必须满足设计要求，不足者应补喷，当壁上的凹坑较深时，填平后才能施作防水层。 6、基面上有锐利棱角、附着大颗粒石子及突出的岩包，均应敲掉和凿除。 7、两块防水板搭接处，应有10cm的搭接，搭接处采用熔接机热熔焊接，不得出现漏焊。 8、防水板的铺装，首先用专用垫射钉把土工布固定在喷砼表面上，再把防水板按规定用熔接器加热,焊接在专用塑料固定片上。 9、施工时应注意防水层的完整性，固定牢靠。 （四）施工缝、沉降缝防水处理 1、混凝土衬砌施工缝、沉降缝是易渗水的薄弱环节，需认真处理，精心施工。 2、施工缝按衬砌钢模台车的长度而定，一般每隔12米设置一条。 3、沉降缝在围岩类别和衬砌形式变化处设置。 4、施工缝采用带注浆管遇水膨胀止水条，沉降缝采用橡胶止水带。 5、在膨胀止水条表面涂SR缓喷剂，以防止混凝土未凝结前止水条喷胀。 第八节、隧道风水电作业 一、施工供风 采用空压机作动力，主要用于掘进凿岩、喷射混凝土和锚杆钻眼。在进出口各设置一个空压机房，每个机房内设6台20m3/min空压机，集中供两个洞口的动力。送风管采用Φ180mm无缝钢管向工作面供风，工作面至各风动机具再由分支钢管送风，要求风管铺设顺直、不漏风。 二、施工供水、排水 供水设施包括工地施工用水，生活用水和消防用水。 洞外各施工用水采用沿线河流和山沟中水流，利用水泵直接抽取；生活用水直接采用打设水井予以解决。洞内生产用水，为确保生产用水的压力，拟在进出口距洞口顶部相对高差60m高处各设一高位水池（容积80m3以上），在河沟中砌拦水坝，用水泵抽至高位水池，再分别送至两个洞内各工作面使用，供水管路采用Φ70mm钢管。 施工中防排水采取截、堵、防、排综合治理措施，与永久防排水统一考虑。按设计做好洞口、洞顶、地表排水沟、截水沟，对地表洞穴要及时封堵，保证排水畅通。 洞内均为上坡掘进，在隧道底板两侧开挖排水沟，沿两侧排水沟排出洞外。在软弱围岩地段，排水沟一次开挖到位，并采用混凝土浇筑成型，以免水流冲涮软化拱脚基础。 隧道施工“三管两路”布置示意图 三、施工供电 在隧道进、出口各设置1个配电房，电路分三路，第一路供洞外生产设施及生活用电，第二路供隧道庙沟隧道洞内生产用电，第三路供磨河村隧道洞内生产用电。洞内生产用电均设3级漏电保护，隧道主线路采用180mm2铝芯电缆，移动机械采用16～35mm2铜芯电缆，线路布设严格按规范标准施工，电缆布设整齐，隧道照明灯具每隔5m在隧道壁2.0m高度设置。 第九节：施工通风、防尘 磨河村隧道为特长隧道，独头工作面最大深度2102m，最后阶段施工时，工作面通风将十分困难。为此，我们必须对隧道通风工作高度重视，采取机械通风、加大通风机功率等措施，有效地解决隧道施工中的通风问题。 每个洞口分别进行机械通风，选择轴流式通风机。根据每个洞口工作面纵深，150M以内采用自然通风；150m以上采用110kw轴流式通风机,压入式通风，保证向工作面提供足够的新鲜空气。 采用Φ900mm塑布软风筒，风筒悬吊平直，连接紧密，经常维护，减少漏风率。施工通风设计见下图 施工通风设计示意图 施工防尘采用水幕降尘和个人戴防尘口罩相结合,在距掌子面5-10m外边墙两侧各放一台水幕降水器,放炮前10min打开阀门,放炮30min后关闭。见隧道水幕降尘示意图。 隧道水幕降尘示意图 隧道施工中，由于放炮、出渣、洞内喷砼作业，内燃设备装岩运输，加上本工程为特长隧道，因此隧道施掘进中的通风工作非常重要。施工中必须做好通风管理,保证通风机开动时间，保持长时间对隧道内持续送风，对通风设备定期检修，加强环境监测，使通风效果更加经济合理。 加强隧道通风工作，设置必须的通风设备，提供足够数量和功率的通风机，采取串联或并联的方式，加大通风能力，保证通风设备运转正常。 加强隧道内的工作环境监测工作，配备必要的通风检测仪器设备，定期测定隧道内的有毒有害气体及粉尘浓度、风速、风量，保证隧道的环境条件符合规范的要求。 第十节、辅助施工方法 本工程施工图设计辅助施工方法有地表注浆加固、超前管棚支护、超前小导管注浆及超前锚杆施工。 隧道暗洞进洞前，除进行明洞开挖、开挖到设计高程、放好边仰坡、做好明洞和洞脸防护外，还必须做好洞口预加固。洞口预加固包括地表注浆和超前管棚支护。 在Ⅴ级围岩段和Ⅳ级围岩浅埋（或加强）地段，由于地层节理裂隙发育，围岩不稳定，采用超前小导管注浆，并结合系统锚杆和钢支撑、喷射混凝土、二次砼衬砌，以确保隧道安全。 二、超前管棚支护 1、施工布置 1.1 管棚支护范围为Ⅴ级围岩洞口暗进地段，在磨河村隧道左线出口、右线进口各布置一环长30m管棚。 超前管棚支护施工工艺流程图 1.2 管棚采用热扎无缝钢管，外径为Φ108mm，壁厚6mm，分段安装，分段长5—6m。 1.3超前管棚注浆采用水泥浆液。 1.4 超前管棚与路线平行，在开挖轮廓线外侧布设，环向间距40cm。 1.5 注浆参数通过现场试验按实际情况确定，注浆量按实际情况作相应调整。 2、 施工工艺 2.1 造孔 测量放样，标定孔位，搭设工作平台，采用管棚钻机造孔，在第四纪地层中钻进，因坍孔严重，需跟管钻进。孔径Ф130㎜，钻孔间距40㎝,沿开挖轮廓线拱部外侧环形布置，向前方水平方向钻孔， 外插角1-20，根据施工机具和操作水平进行适当调整，以保证孔底不能侵入开挖轮廓线内。 2.2插管 管棚打设时通过套拱定位，套拱内设置Ф127㎜*4㎜导向管，在钢管壁上按间距10㎜钻Ф6～8㎜小孔梅花形布置。在场内加工好钢管，运至现场安装。将孔内岩渣和泥浆吹洗干净，然后用机械或人力分节将导管插入孔底。 2.3 注浆 （1）注浆机具：在钢管外端，装上止浆塞，采用3PN型注浆机，向钢管及孔内灌水泥浆液。 （2）注浆参数： 水灰比 1:1。 注浆压力: 初压 0.5～1.0Mpa。 终压 1.5～ 2.5Mpa。 （3）注浆结束标准 注浆压力由小逐渐增大，注浆量由大逐渐变小，直接接近为0，然后在注浆最终压力2MPa,闭浆10min,即可结束灌浆。注浆结束后在钢管内放入由三根Ф22钢筋制成的钢筋笼，然后用30号水泥砂浆充填，以增强钢管的强度和刚度。 三、超前小导管注浆 1、施工技术参数 1.1 超前小导管长度4.5m,Φ50*4mm小导管，每环35根。 1.2 环向间距40cm。 1.3 前小导管外插角6～10°，搭接长度大于1m。 1.4 小导管注浆前,对开挖面及5m范围内的坑道喷射厚度为5-10cm混凝土封闭。 1.5 注浆后至开挖前的时间间隔,不小于4小时。开挖时应保留0.5m的止浆墙,防止下一次注浆时孔口跑浆。 2、施工方法 2.1 钻孔 用测量仪器标定孔位，采用风钻钻孔，孔径Ф50㎜，孔深4.5m，沿开挖轮廓线拱部外侧成环均匀布置。 由于钻孔间距小，要求精度高，要采取可靠的定向措施，顺利成孔。 2.2 插管 造孔后，将孔内残渣吹洗干净，然后用人力将小导管插入孔底。 2.3 注浆 超前小导管注浆采用水泥浆液。 （1）水泥浆水灰比1：1。 （2）注浆压力：0.6—1.0MPa。 超前小导管注浆施工工艺框图 2.4注浆参数通过现场试验按实际情况确定，注浆量按实际情况作相应调整。 四、超前锚杆施工 1、在Ⅳ级围岩深埋段，采用超前锚杆。 2、超前锚杆为Φ25mm钢筋砂浆锚杆，环向间距40cm，每环35根，外插角6～10度，施工时根据地质情况确定锚杆的最佳方向。 3、锚杆应保持不小于1m的搭接长度，锚杆尾部与拱架焊接牢固。 4、锚杆施工工艺 （1）钻孔 钻孔前应根据设计要求定出孔位，作出标记，孔位允许偏差为±15mm，孔深允许偏差为±50mm。钻孔方向按设计外插角方位向前钻进。 （2）锚杆安装 锚杆孔钻到位后，首先用高压风(或水)将孔内杂物吹净，然后将锚杆插至距孔底5—10cm处并固定好，后将水泥浆注入。 （3）保证锚杆质量的措施 a．施工前认真检查锚杆的材料、类型、规格、质量及性能是否符合设计要求，低于设计标推的不得使用。 b