国家体育场鸟巢工程钢结构加工制作介绍省名师优质课赛课获奖课件市赛课一等奖课件

国家体育场钢结构制作与 施工 文明施工目标施工进度表下载283施工进度表下载施工现场晴雨表下载施工日志模板免费下载 技术介绍以人为本、科技为先长江精工钢结构(集团)股份有限公司CHANGJIANG&JINGGONGSTEELSTRUCTURE(GROUP)CO.,LTD第1页工程概况国家体育场空间钢结构由24榀门式钢桁架围绕着体育场内部碗状看台区旋转而成，钢结构屋盖呈双曲面马鞍型，南北向结构高度为40.746m，东西向结构高度为67.122m。屋顶主结构均为箱型截面，上弦杆截面基本为1000mm×1000mm，下弦杆截面基本为800mm×800mm，腹杆截面基本为600mm×600mm，腹杆与上下弦杆相贯，屋顶矢高为12.000m。竖向由24根组合钢柱形成支撑，每根组合钢柱由两根1200mm×1200mm弯扭箱型钢柱和一根菱形钢柱组成，荷载经过它们传递至基础。立面次结构截面基本为1200mm×1000mm，顶面次结构截面基本为1000mm×1000mm。以人为本、科技为先第2页钢板厚度：最大厚度100mm。当厚度≤34mm时，采取Q345钢材；当厚度≥36mm时，采取Q345GJ钢材；少许厚钢板采取Q460、S460ML钢材。厚度分布：·组合钢柱：除少许棱形柱底部和顶部为90~100mm，其余为50~80mm，另外两根方形斜柱板厚绝大多数为30、25、20mm。·桁架上弦杆：个别段为50mm外，其余均在40mm以下，大多数为30、25、20mm。·桁架下弦杆：个别段为50、42mm外，其余绝大多数为20mm。·腹杆：20、14、10mm，多数为10mm。·次结构：板厚最大36mm，绝大部分为20mm以下。以人为本、科技为先工程概况第3页以人为本、科技为先冲击性能要求Z向性能要求钢板厚度(mm)T＜4040≤t≤6060＜t≤80t＞80Z向要求--Z15Z25Z35钢材牌号主结构次结构Q345、Q345GJD级，-C时AK≥34JC级，00C时AK≥34JQ460、S460MLE级，-4000C时AK≥34J----钢材性能工程概况第4页鸟巢关键技术问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ——焊接一、焊接关键技术；㈠.焊接变形与残余应力控制㈡.高拘束条件下焊接热裂纹控制技术应用㈢.高拘束条件下控制冷裂纹技术应用㈣.高强超厚钢板焊接技术Q460E高强度结构钢焊接试验和焊接工艺研究；㈤.铸钢件焊接技术㈥.焊接工艺评定1、大规模异种钢材、高强钢材、铸钢件焊接2、大规模低温焊接实施3、焊接坡口形式与尺寸确定4、焊材匹配与选取㈦.焊接次序选择以人为本、科技为先第5页鸟巢关键技术问题——加工制作二、加工制作关键技术㈠.重型钢结构柱脚制作技术㈡.无模成型工艺技术㈢.巨型桁架柱制作技术㈣.弯扭构件制作技术㈤.大跨度巨型空间桁架制作技术以人为本、科技为先第6页鸟巢关键技术问题——拼装与安装三、拼装、安装关键技术㈠.立柱构件预拼装㈡.主结构吊装㈢.次结构吊装㈣.测量技术㈤.卸载技术以人为本、科技为先第7页㈠.焊接变形与残余应力控制1、角焊缝不是主要受力焊缝，控制焊接残余应力大小关键是控制焊缝最小焊脚尺寸。厚板对接焊缝残余能量以焊缝收缩变形和焊接残余应力形式存在于焊缝和HAZ之中；所以控制焊接变形及焊接残余应力必须综合治理。实践证实：焊接应力及残余应力同时存在于同一焊件之中，既相辅相成又能够相互转换，2、当焊接变形（收缩量）完全实现时，焊接残余应力是一个非常小安全值；当焊接变形因约束不能实现时，对接焊缝两端会产生极大拉应力场；拉应力场大小完全取决于焊缝横截面积大小。3、鸟巢采取降低固定焊缝焊肉截面积和采取能量密度相对较高焊接方法（如熔化极气体保护焊和药芯焊丝自保护焊等），并采取较小热输入（即小线能量E），以到达控制焊接残余应力目标。以人为本、科技为先焊接技术第8页㈡.高拘束条件下焊接热裂纹控制技术应用依据焊接应用技术理论，在高约束条件下和冶金反应不充分前提，焊缝金属极易在焊缝中部形成偏夕，当约束超出偏夕部分所存在抗拉能力时，结晶将收到极大影响，沿晶界开裂而形成裂纹。国家体育场钢结构基本属于高约束条件焊接，我们采取对称施焊 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，开发了一套控制热裂纹焊接工艺，取得了成功。以人为本、科技为先焊接技术第9页㈢.高拘束条件下控制冷裂纹技术应用按照焊接技术应用理论，我们从坡口控制、预热 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 控制、焊接规范控制，层间温度控制、后热温度控制着手，严格按焊接工艺规程执行，以厚板焊接控制层状撕裂为主攻方向，严格控制氢致裂纹产生而取得了成功。从当前为止，我们没有发觉一例冷裂纹和延迟裂纹产生。以人为本、科技为先焊接技术第10页㈣.高强超厚钢板焊接技术——Q460E高强度结构钢焊接试验和焊接工艺1.焊接性试验⑴.焊接冷裂纹敏感性试验⑵.层状撕裂问题分析2.焊接工艺评定试验以人为本、科技为先焊接技术第11页焊接性试验(1).焊接冷裂纹敏感性试验a.焊接冷裂纹敏感性分析b.热影响区最高硬度试验c.斜Y坡口焊接裂纹试验试验结果：常温不预热焊接，在焊缝根部均出现裂纹，预热到100度以上时，绝大部分试验焊缝中心及热影响区未出现裂纹，其它短裂纹均出现在收弧弧坑处或焊缝中段。预热温度150℃及以上试验焊缝中心及热影响区均未出现裂纹，选取焊接材料在正常线能量下、预热温度150℃及以上小铁研试验结果好。以人为本、科技为先焊接技术第12页⑵.层状撕裂问题分析：a.层状撕裂危险性分析b.层状撕裂敏感性试验--Z向窗口试验产生层状撕裂主要是取决于钢材材质，而本工程所选取钢板其性能上满足Z35要求，实测钢材φZ值均在50左右，所以，该钢材含有比很好抗层状撕裂性能。以人为本、科技为先焊接技术第13页㈤.铸钢件焊接技术以人为本、科技为先焊接技术高强度特厚铸钢件焊接难度较大，按照焊接性试验----焊接工艺评定----焊接规程制订与执行程序进行，标准上拟采取以下办法：　提升焊接预热温度，焊后保温缓冷，冬季低温时焊后要马上重新加热到一定温度并定时保温；　选取低温韧性好焊材，如E50焊条，ER50-6、7焊丝；　采取两对边同时施焊并分段多人同时退焊次序，以减小峰值应力、预防裂纹产生。第14页㈥.焊接工艺评定1、大规模异种钢材、高强钢材、铸钢件焊接2、大规模低温焊接实施3、焊接坡口形式与尺寸确定4、焊材匹配与选取以人为本、科技为先国家体育场工程进行焊接工艺评定钢种组合有：（1）Q345＋Q345　　　（2）Q345DGJ＋Q345DGJ　　（3）Q345CGJ＋Q345CGJ（4）Q460＋Q460　　（5）S460ML＋S460ML（6）GS16Mn5＋Q345CGJ（7）GS20Mn5＋Q345CGJ　　（8）Q460＋GS20Mn5　（9）S460ml＋GS20Mn5（10）GS20Mn5＋Q345DGJ　　（11）GS16Mn5＋Q345DGJ（12）Q345＋MLO焊接技术第15页以人为本、科技为先焊接技术1、焊接工程总体思绪先主后次，先大后小，高能密度，较小输入，分段跳焊，锤击焊缝，应变适当，工程全优。2、合拢段焊缝变形及应力控制办法在屋顶整体焊接次序中，最终两组（条）焊缝是合拢段焊缝，是整个工程关键焊缝，关系到工程成败。㈦.焊接次序选择第16页1.重型钢结构柱脚制作技术⑴.装配工艺及隐蔽焊缝处理；⑵.预拼装技术；以人为本、科技为先加工制作技术第17页⑴.装配工艺及隐蔽焊缝处理；因为柱脚为复杂结构，现有箱型截面，又有斜T型截面，又有多边形截面，并且，箱体节点内部横、纵向隔板较多，其外形尺寸达5384*4755*6250，吨位达162吨，柱脚节点整体组装后，无法满足运输条件，所以，考虑了柱脚分段，以下列图所表示：以人为本、科技为先加工制作技术第18页⑵.预拼装工艺控制；依据柱脚部分结构形式，为确保现场顺利安装，降低现场对构件安装调整时间，同时确保构件拼装精度，对出厂构件进行了厂内预拼装。C14柱脚预拼装工艺 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 以人为本、科技为先加工制作技术第19页C14柱脚预拼装相关施工图片：C14-1，2整体拼装预拼装完成以人为本、科技为先加工制作技术第20页2.无模成型工艺技术⑴.无模多点成形成形原理⑵.无模多点成形与模具成形比较⑶.无模多点成形系统基本组成⑷.无模多点成形模具成形过程⑸.无模成形计算机曲面造型⑹.国家体育场无模多点成形设备主要技术参数⑺.国家体育场无模多点成形工艺参数⑻.无模多点成形实际操作照片以人为本、科技为先加工制作技术第21页⑴.无模多点成型原理无模多点成形就是将多点成形技术和计算机技术结合为一体先进制造技术，实际上是一个数控模具成形。多点成形是金属板材三维曲面成形新技术，其原理是将传统整体模具离散成一系列规则排列、高度可调冲头。在整体模具成形中，板材由模具曲面来成形，而多点成形则经过对各基本体运动实时控制，自由地结构出成形面，实现板材三维曲面成形。它是对三维曲面类板件传统生产方式重大创新。以下列图所表示。以人为本、科技为先加工制作技术第22页⑵.模具整体成型与无模多点成型比较各冲头行程可分别调整，改变各冲头位置就改变字成形曲面，也就是相当于重新结构了成形模具，表达了多点成形柔性特点；而整体模具造型单一，需一个产品一个模具。 整体模具成形 多点成形以人为本、科技为先加工制作技术第23页⑶.无模多点成型基本组成调整上、下冲头行程有一套专门调整机构，而板材成形又需要一套加载机构，以上、下冲头及这两种机构为关键就组成了多点成形压力机。该套多点成形设备由三大部分组成，即CAD软件系统、控制系统及多点成形主机，如图2所表示。CAD软系统根据要求成形件目标形状进行几何造型、成形工艺计算。将数据文件传给控制系统，控制系统依据这些数据控制冲头调整机构，从而结构出成形面，然后控制加载机组成形出所需零件产品。CAD软件系统计算机控制系统多点成形主机成形件多点成形系统基本组成以人为本、科技为先加工制作技术第24页⑷.无模多点成型模具成型过程该套多点成形设备主要成形方法是：成形前把冲头调整到所需适当位置，使各冲头形成构件曲面包络面。在成形过程中各冲头间无相运动。以下列图所表示。（a）成形开始（b）成形过程中（c）成形结束无模多点成形模具成形过程以人为本、科技为先加工制作技术第25页⑸.无模成型计算机曲面造型①.打开多点成形CAD-CAM软件，并输入工件名称、曲面造型方法、板厚及回弹系数。以人为本、科技为先加工制作技术第26页以人为本、科技为先②.依据加工图确定坐标总点数加工制作技术第27页③.将弯扭板件三维空间坐标拷贝至多点成形CAD-CAM软件。以人为本、科技为先加工制作技术第28页④.弯扭板件三维造型以人为本、科技为先加工制作技术第29页⑹.国家体育场无模多点成形设备主要技术参数压力机模具输送装置以人为本、科技为先加工制作技术第30页⑺.国家体育场无模多点成形工艺参数以人为本、科技为先加工制作技术第31页相关图片无模多点成形设备无模多点送料装置以人为本、科技为先加工制作技术第32页无模成形计算机调形无模成形调形后板件输入板件压制板件弯扭成型后弯扭板件装配以人为本、科技为先加工制作技术第33页3.巨型桁架柱制作技术⑴.桁架柱装配工艺及隐蔽焊缝处理⑵.桁架柱预拼装技术；以人为本、科技为先加工制作技术第34页⑴.桁架柱装配工艺及隐蔽焊缝处理菱形内柱属于组合钢柱一部分，整根钢柱截面均为菱形状，菱形内柱和外柱之间有许多腹杆，尤其是菱形内柱下柱顶节点处，杆件交汇数量非常集中，有10余根腹杆相交，而且钢板厚度较大，制作难度非常大以下列图所表示：以人为本、科技为先加工制作技术第35页牛腿预拼装：考虑到钢柱上因为大型牛腿存在，其外形尺寸已超出了公路运输能力，因此，对部分牛腿采取工厂组焊，并由现场进行装配办法，所以，发觉场牛腿在出厂前必须进行厂内预拼装。首先，依据图纸划出钢柱中心线和待拼装牛腿定位中心线，依据图纸尺寸要求确定并预拼牛腿，预拼完成后划出牛腿（现场焊接）与菱形内柱本体之间分段定位组装对合线，并用样冲眼进行标识作为现场组装定位基准，以下列图所表示：以人为本、科技为先加工制作技术第36页相关施工图片：以人为本、科技为先加工制作技术第37页⑵.组合钢柱预拼装：依据桁架柱部分结构形式，为确保现场顺利安装，降低现场对构件安装调整时间，同时确保构件拼装精度，对出厂首批构件进行了厂内预拼装，组合钢柱预拼装范围以下列图所表示：预拼装范围以人为本、科技为先加工制作技术第38页吊装内柱第一段IC13-1（34687kg）安装A柱侧腹杆D13A-7，B柱侧腹杆D13B-8，7，6。将内柱第二段IC13-2（34194kg）吊装到位吊装第三段内柱IC13-3（44871kg）以人为本、科技为先加工制作技术第39页相关施工图片：以人为本、科技为先加工制作技术第40页4.弯扭构件制作技术⑴.弯扭构件特点；⑵.弯扭构件变形控制；⑶.弯扭构件组装工艺流程；⑷.弯扭构件测量技术；以人为本、科技为先加工制作技术第41页以人为本、科技为先⑴.弯扭构件特点①.外柱弯扭构件：a.箱型截面较大（1200x1200mm），板较厚（最厚达60mm）。b.焊缝均为全熔透焊缝，焊接量大，变形难以控制；c.空间定位困难，构件测量较难；②.次结构弯扭构件：a.箱型截面由800mm~1200mm，板较薄（最薄为10mm）。b.因为板较薄，筋板数量多，焊接变形较大，而且难以校正；c.节点处杆件相互贯通，焊接空间较小。d.空间定位困难，构件测量较难加工制作技术第42页⑵.弯扭构件变形控制：弯扭构件变形控制是制作当中非常主要一个步骤，其变形主要由以下几个方面来控制：①.弯扭板件下料、坡口：②.弯扭板件成形控制：③.弯扭箱形构件组装：④.焊接过程中弯扭构件变形控制：以人为本、科技为先加工制作技术第43页腹板组装上翼板组装牛腿组装牛腿组装以人为本、科技为先加工制作技术第44页⑷.弯扭构件测量：因为弯扭构件结构比较复杂，在构件长度方向上，每一点X、Y、Z坐标都在改变发生改变，所以，弯扭构件测量在整个制作过程中是非常主要关键步骤，在对弯扭构件测量伎俩上主要采取两种方法，一是采取全站仪，二是传统尺寸与坐标相配合人工检验。采取全站仪尤其适合弯扭构件等大型构件测量，它无需建立任何固定坐标系统，并能够在任意坐标系之间即时转换数据得到所需坐标；再将现场测量值与设计值实时进行数据对比，就可给出偏差值，非常方便。以人为本、科技为先加工制作技术第45页人工测量检验主要侧重于过程当中检验，依据图纸给定空间坐标对弯扭构件在箱体组立、焊接及牛腿装配焊接完成后进行相关点尺寸及坐标测量。组立过程中测量牛腿装配过程中测量以人为本、科技为先加工制作技术第46页以人为本、科技为先加工制作技术第47页5.大跨度巨型空间桁架制作技术⑴.桁架节点特点及制作难度；⑵.经典桁架节点装配工艺流程；⑶.桁架节点测量技术；以人为本、科技为先加工制作技术第48页⑴.桁架节点特点及制作难度：①.节点种类较多，存在单K型、双K型及小夹角类型节点。②.弦杆相交部分，在箱体内部设置了X形加劲肋，造成箱体内部焊接将比较困难。③.节点内部结构比较复杂，横、纵向隔板较多，焊缝质量要求高，焊接变形较大。④.弦杆节点两端存在扭曲过渡段，其加工精度将直接关系到节点整体制作精度。⑤.节点与腹杆连接四个牛腿均为空间位置，尺寸精度控制较难。小夹角节点双K型节点单K型十字节点单K型经典节点以人为本、科技为先加工制作技术第49页以人为本、科技为先⑵.经典桁架节点装配工艺流程：板材对接胎架设置隔板位置划线翼板上胎架隔板装配腹板装配焊接加工制作技术第50页以人为本、科技为先十字劲板组装焊接上翼板组装焊接次序示意图次结构牛腿装配加工制作技术第51页牛腿装配焊接十字劲板与翼板间焊接牛腿立焊缝牛腿平焊缝以人为本、科技为先加工制作技术第52页以人为本、科技为先⑶.桁架节点测量：与弯扭构件相类似，桁架节点控制点也均为空间控制点，所以，节点测量手段主要采取采取全站仪及传统尺寸与坐标相配合激光经纬仪人工检验，主要以传统做法为主。依据图纸给定空间坐标对节点构件在组立、焊接及牛腿装配焊接完成后进行相关点尺寸及坐标测量。节点本体坐标控制节点本体相关尺寸检验牛腿控制坐标检验加工制作技术第53页以人为本、科技为先加工制作技术第54页立柱构件预拼装以人为本、科技为先拼装、安装技术1、立外柱胎架在地平面上划出桁架柱外柱和内柱轮廓投影线，按照外柱轮廓线在地平面上立好支撑胎架，并焊接胎架与埋件之间焊缝，用全站仪或水准仪测量胎架上与外柱表面接触部位标高和平面位置，焊上垫块和挡块。详细见下列图：地平面支撑胎架垫块挡块端头定位工装第55页立柱构件预拼装以人为本、科技为先拼装、安装技术2、外柱拼装将最下段柱摆放在胎架上，为确保下端口位置尺寸，应在端口位置设置定位装置（详细见下列图），调整构件位置，使其与胎架上定位块接触，然后测量，合格后再摆放下一段，再测量、摆放，直到下段柱外柱全部定位到位。然后拼装外柱之间杆件。外柱支撑胎架端头定位工装第一段外柱第一段外柱第二段外柱第56页立柱构件预拼装以人为本、科技为先拼装、安装技术第一段外柱第二段外柱第三段外柱两外柱之间杆件第57页立柱构件预拼装以人为本、科技为先拼装、安装技术地平面内柱支撑胎架铸件支撑胎架外柱3、内柱胎架设置内柱采取先在地平面上对接完成，这么既能防止主要焊缝（尤其是Q460E对接、铸钢件和Q345GJD对接）在高空全位置焊接，更加好确实保焊接质量，又能降低高空胎架数量，加紧拼装时间。待地面对接完成后再将其吊至高空胎架上。内柱胎架示意图以下：第58页立柱构件预拼装以人为本、科技为先拼装、安装技术4、内柱拼装内柱在地面组焊完成后，吊至高空胎架上，调整其空间位置后固定。然后拼装外柱和内柱之间杆件。对上下段对接口进行加固，确保在焊接过程中端部位置尺寸。为确保下端部铸钢件端口位置正确，采取胎架控制，其示意图见右图。铸钢件胎架棱形内柱内柱胎架地平面外柱铸钢胎架地平面外柱内柱胎架棱形内柱内外柱之间杆件第59页主结构吊装方案以人为本、科技为先拼装、安装技术1、概述主结构由24榀主桁架和24根桁架柱组成，共划分为230个安装单元，其中：主桁架共分为182段，桁架柱共分48段；其中主桁架中：平面桁架共166段，立体桁架共16段。按照吊机吊装范围分类，外圈800吨吊机吊装86个主桁架安装单元和48个桁架柱安装单元；内圈600吨吊机吊装96个主桁架安装单元。桁架柱最大吊装重量约288t，主桁架约216t，最大吊装长度约45m。第60页主结构吊装方案以人为本、科技为先拼装、安装技术2、桁架柱吊装依据桁架柱吊装分段重量，起吊高度及作业半径，选取2台800t履带吊进行桁架柱吊装。其中I区为一台LR1800型，工况配置为：主臂56米，仰角88°，副臂35米，超起配重350吨；II区为一台CC4800型，工况配置为：主臂54米，仰角88°，副臂42米，超起配重260吨。依据桁架柱脱胎翻转直立过程中重量分配，选择辅助吊车为CC型300吨吊车，工况配置为：42米主臂，250吨吊钩。第61页主结构吊装方案以人为本、科技为先拼装、安装技术2、桁架柱吊装——桁架柱脱胎翻身桁架柱采取卧拼法，吊装前要进行翻身。桁架柱翻转直立时，利用一台300t履带吊配合800t吊车进行。第62页主结构吊装方案以人为本、科技为先拼装、安装技术2、桁架柱吊装——桁架柱脱胎翻身第63页主结构吊装方案以人为本、科技为先拼装、安装技术2、桁架柱吊装——桁架柱脱胎翻身第64页主结构吊装方案以人为本、科技为先拼装、安装技术2、桁架柱吊装——桁架柱脱胎翻身第65页主结构吊装方案以人为本、科技为先拼装、安装技术下段柱吊装工艺流程：脱胎→翻身→吊装就位→暂时固定→找正调整→安装拉撑杆→点焊及焊接固定→焊接完成2/3，确保安全后吊机松钩→与柱脚焊接。3、下段柱吊装第66页主结构吊装方案以人为本、科技为先拼装、安装技术4、上段柱吊装上段柱吊装工艺流程：脱胎→翻身→吊装就位→暂时固定→找正调整→安装拉索→点焊及焊接固定→焊接完成2/3，确保安全后吊机松钩→与下段柱焊接。第67页主结构吊装方案以人为本、科技为先拼装、安装技术依据主桁架吊装分段重量，起吊高度及作业半径，选取2台800t履带吊在外围，2台600t履带吊在内圈分别进行主桁架吊装。I区800t履带吊为一台LR1800型，工况配置为：主臂56米，仰角88°，副臂63米，超起配重350吨；II区800t履带吊为一台CC4800型，工况配置为：主臂60米，仰角88°，副臂54米，超起配重260吨。600t吨履带吊均为CC2800型，工况配置为：主臂60米，仰角88°，副臂36米，超起配重250吨。5、主桁架吊装第68页主结构吊装方案以人为本、科技为先拼装、安装技术5、主桁架吊装对于平面主桁架拼装均采取卧拼形式，桁架拼装完成后，采取主吊车直接从拼装胎架上起吊翻身成垂直吊装状态。对T1A-1、T7B-1经典桁架进行了起吊工况计算分析，计算结果表明，构件在起扳过程当中，最大变形值为4mm，最大应力为17Mpa。第69页次结构吊装方案以人为本、科技为先拼装、安装技术依据吊重、作业高度和半径，每个施工区域选取1台CC型300t履带吊和1台SC1500型150t履带吊进行顶面及肩部次结构吊装。其中，300t履带吊布置在外环，负责肩部次结构、外圈及部分中圈顶面次结构安装，150t履带吊布置在内环，负责内圈及部分中间顶面次结构安装，所选吊机详细性能参数分别以下：CC型300吨履带吊工况配置主臂66米，仰角88°，副臂54米SC1500型150吨履带吊工况配置主臂56.4米，仰角80°，副臂36.6米第70页次结构吊装方案以人为本、科技为先拼装、安装技术第71页测量技术——工业测量系统MetroIn以人为本、科技为先拼装、安装技术国家体育场钢结构工程钢构件形状复杂，均为空间立体结构，用常规测量方法难以测量准确。精工采取三坐标测量系统是利用先进测量、电子传感器和计算机技术，实时检测出钢构件各特征点位置，并与设计坐标（如，CAD图解坐标）进行比较，在工作现场以快速直观方式给操控人员实时地提供调整数据。该系统能够极大地提升测量工作效率，确保系统实时性和测量数据精度要求，降低测量人员劳动强度，即时指导工件姿态调整工作。第72页测量技术——工业测量系统MetroIn以人为本、科技为先拼装、安装技术MetroIn是一以两台以上电子经纬仪或单台全站仪为传感器而组成空间三角交会法/极坐标法空间坐标测量系统。主要用来采集空间点（被测工件等）三维坐标数据，并对测量数据进行管理及点、线、面几何计算与分析，还含有数据输入、输出和用户应用软件等功效。系统主要设备第73页测量技术——工业测量系统MetroIn以人为本、科技为先拼装、安装技术技术优点(1)尤其适合于大尺寸工件现场测量；(2)测量精度高，轻松到达亚毫米级计量标准；(3)移动式测量，无需建立任何固定坐标系统，可在工厂生产，工地安装，运行监测等不一样环境下方便施测；(4)不再需要在已知点上架设仪器就可轻松测量；(5)能够在任意坐标系之间即时转换数据，实时得到所需坐标；(6)将现场测量值与设计值实时进行数据对比，并给出差值；(7)能进行点、线、面几何分析和计算，解求各类空间关系。第74页谢谢大家！！以人为本、科技为先第75页