轧钢系统技术操作规程
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
一、轧钢一车间技术操作规程
生产工艺流程简介
1 生产工艺流程:
备料?装炉?加热?高压水除鳞?夹送辊夹送?事故剪卡断(轧机出现事故，必须卡断坯料时使用)?粗轧(φ550×6)?1,飞剪剪头?中轧(φ450×6)(?预穿水冷却)?2,飞剪剪头尾?精轧(φ350×6)(?穿水冷却)?3,飞剪倍尺分段?冷床冷却?850t冷剪切定尺?检验?短尺挑拣?打捆?称重?挂牌、入库。
2 工艺简介:
钢坯由炼钢、连铸车间经辊道，每次5根或单根，输送到上料台架上，上料台架将坯料向前移送,由取料装置逐根地放到装料辊道上。经装料辊道送入加热炉内。钢坯在步进式加热炉内加热至工艺要求温度。加热好的钢坯由出炉辊道送出加热炉，高压水除鳞后，由辊道或夹送辊喂入粗轧机组轧制。
全轧制线共18架轧机，均为高刚度短应力线轧机。粗轧机组由6架,550平、立轧机(分别称为1H、2V、3H、4V、5H、6V)组成，钢坯在此经无扭转轧制后由1,飞剪切去头部进入中轧机组轧制。中轧机组由6架,450平立轧、机(7H、8V、9H、10V、11H、12V)组成，钢坯在此轧制后，经2,飞剪处切去头部，进入精轧机组轧制。精轧机组由6架,350轧机(13H、14H/V、15H、16H/V、17H、18H/V)组成，其中代号H的含义为平辊轧机，代号V的含义为立辊轧机，代号H/V的含义为平立可转换轧机。粗、中轧机根据不同原料和成品规格，采用5~8个道次的无孔型轧制。对圆钢和大规格螺纹钢(,Φ20)实行单线、无扭连续轧制。轧制小规格螺纹钢(?Φ20)时，精轧机组14 H/V、16 H/V、18 H/V机架由立辊布置转换为平辊轧机，以实现切分轧制。11V轧机前为微张力轧制，11V轧机后各架轧机间设有立活套，实现无张力轧制，以保证产品的尺寸精度。中轧组后设预穿水冷却装置，精轧机组后设有穿水冷却装置，将根据轧出的品种决定是否需要穿水冷却。
钢坯被轧成成品后，通过分段飞剪进行倍尺分段。分段后，轧件由冷床输入辊道送往冷床自然冷却。经检验合格后由冷剪将钢材切成规定的定尺长度。 剪切后的钢材由链式移钢机移送，计数。再由取钢装置取出放至辊道上，经对齐的成捆钢材运往打捆机勒紧打捆。打捆的钢材随即被运至后部的收集台架上称重，挂标牌，然后由吊车吊至成品区堆放、发货。
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炉区设备、原料及加热炉工艺技术操作规程
1 炉区设备技术参数、主要结构及功能描述
1.1连铸坯输送辊道?
1.1.1技术参数
辊子直径:?330mm
辊身长度:1200mm
辊道线速度:~1m/s(变频)
辊子间距:?1500mm
辊子数量:25个
减速电机型号:DSZYGCJa225-4-61
配套电机型号:YGa160L1-8，4kw，AC380
1.1.2主要结构及功能描述
由25组辊道组成，每组辊道由辊道减速电机单独传动，变频控制。用来将5根一组的热坯输送到固定挡板前，可按工艺要求分组与连铸辊道联动。在接近固定挡板处设有热金属
检测
工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训
器，用来控制5
根一组热坯到达固定挡板前，辊道先减速后停止。
1.2 连铸坯输送辊道?
1.2.1技术参数
辊子直径:?330mm
辊身长度:1200mm
辊道线速度:~1m/s(变频)
辊子间距:1500mm
辊子数量:16个
减速电机型号:DSZYGCJa225-4-61
配套电机型号:YGa160L1-8 ， 4kw ，AC380
1.2.2主要结构及功能描述
由16组辊道组成，每组辊道由辊道减速电机单独传动，变频控制。用来将5根一组的热坯输送到固定挡板前，可按工艺要求分组与连铸辊道联动。在接近固定挡板处设有热金属检测器，用来控制5
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根一组热坯到达固定挡板前，辊道先减速后停止。
1.3 液压推钢分钢机
1.3.1 技术参数
推送速度:30mm/s
最大推送料重:18000kg
液压缸: C25TCB125/90-1500?c 2个
1.3.2 主要结构及功能描述
主要结构包括:两只液压缸，四个推钢小车(带不倒翁)，主横梁，连接臂(连接推钢小车与主横梁)。
功能描述:液压推钢分钢机，布置在连铸坯输送辊道?末端固定挡板前。主要功能是将连铸坯输送辊道?上输送来的热钢坯，逐一推上入炉辊道(称重前)上。
连接臂(连接推钢小车与主横梁)由车轮支撑在钢轨上，在单根钢轨上装有六只接近开关，并在相应车轮上焊有感应棒。车轮停止在第一只接近开关处(即初始位置)。
当连铸坯输送辊道?上热金属检测器检测到有钢坯输送来，辊道已停止，且加热炉有要钢信号时，两只液压缸开始同时动作，推动横梁，即同时推动四个推钢小车。把成组5根热钢坯推往入炉辊道(称重前)。
当第一根热钢坯被推入入炉辊道(称重前)上，且后4根钢坯仍停留在连铸坯输送辊道?上时，液压缸停止动作(由第二只接近开关控制，即第二只开关感应到车轮上的感应棒)。
此时，入炉辊道启动，将这根钢坯送往入炉辊道(称重段)。
当入炉辊道(称重段)前热金属检测器检测到热钢坯已进入称重段，并有一定延时后，两只推钢液压缸又开始同时动作。把第2根热钢坯推入入炉辊道(称重前)上，且后3根钢坯仍停留在连铸坯输送辊道?上时，液压缸停止动作(由第三只接近开关控制，即第三只开关感应到车轮上的感应棒)。
按此程序将成组5根钢坯逐一推上入炉辊道。
当推完第5根钢坯后，液压缸回到初始位置。
1.4 链条拉钢机?
1.4.1 技术参数
拉钢速度:200mm/s
最大移送料重:18000kg
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电机型号:YZR225M-8 ，18.5kw ， AC380， 工作制S4， FC=40% ， 定子电流:41A;堵转电流:49.7A;转速=721rpm
制动器型号:YWZ5 400/121
电液推动器型号:Ed121/6 0.37kw
1.4.2 主要结构及功能描述
主要结构包括:主传动装置，链条拉钢机构，钢轨输送梁(含通水冷却梁)。
功能描述:
链条拉钢机每段链条上各配两个拉钢钩，对称分布。原始状态时，一个拉钢钩处于连铸坯输送辊道?下(由接近开关控制)。
当连铸坯输送辊道?上热金属检测器检测到有钢坯输送到靠近固定挡板处，辊道已停止，且加热炉有要钢信号时，链条拉钢机?开始启动。拉钢钩拉动一组钢坯在钢轨运输梁上滑行。
当拉钢钩到达链条拉钢机构末端，被设置在末端接近开关感应到时，启动链条拉钢机?。将处在链条拉钢机?上的一组钢坯继续往下一拉钢机拉。
1.5 链条拉钢机?
1.5.1 技术参数
拉钢速度:200mm/s
最大移送料重:18000kg
电机型号:YZR225M-8 ，18.5kw ， AC380， 工作制S4， FC=40% ， 定子电流:41A，堵转电流:49.7A;转速=721rpm
制动器型号:YWZ5 400/121
电液推动器型号:Ed121/6 0.37kw
1.5.2主要结构及功能描述
同链条拉钢机?
1.6 链条拉钢机?
1.6.1 技术参数
拉钢速度:200mm/s
最大移送料重:18000kg
电机型号:YZR225M-8 ，18.5kw ， AC380， 工作制S4， FC=40% ， 定子电流:41A，堵转
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电流:49.7A;转速=721rpm
制动器型号:YWZ5 400/121
电液推动器型号:Ed121/6 0.37kw
1.6.2 主要结构及功能描述
主要结构包括:主传动装置，链条拉钢机构，钢轨输送梁(含通水冷却梁)。
功能描述:
链条拉钢机?上设有2个接近开关。分别控制拉钢钩的初始位置和拉钢钩将进行步进状态的位置。
当链条拉钢机?上的接近开关发送指令启动链条拉钢机?时，链条拉钢机?将一组钢坯输送到将进行步进状态的位置。然后由主传动装置上的编码器控制链条的步进。根据钢坯规格(150×150/180×180)，步进分为150mm或180mm。
当第一根钢坯被步进拉钢钩拉进钢坯输送梁末端的V型槽中时，开始启动钢坯取料机。将钢坯从链条拉钢机?上的V型槽中取走，平稳的放置在称重辊道上进行称重。
此时，下一根钢坯被步进拉钢钩拉进钢坯输送梁末端的V型槽。以此，来实现将一组钢坯呈单根放置上称重辊道称重。
1.7 钢坯取料机
1.7.1 技术参数
工作周期:15s
最大移送料重:3500kg
液压马达型号:ZJM12000/C ，流量:12000mL ，工作压力: 12MPa ，转速: 4r/min 1.7.2主要结构及功能描述
主要结构包括:主传动装置，钢坯托臂等。
功能描述:
将链条拉钢机?上处在V型槽中的钢坯托到称重辊道。
1.8 入炉辊道(称重段)
1.8.1技术参数
辊子直径:?295mm
辊身长度:350mm
辊道线速度:~1m/s(变频)
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辊子间距:?1500mm
减速电机型号:DSZYGCJa225-4-130 B3 ?
配套电机型号:YGa160L1-8 ， 4kw ，AC380 称重系统:布置在称重辊道的底座平面下，有效长度12000mm，自成体系接收来料信号、送出称量数
据及完成信号。
称重范围:0~5000kg 称量精度: ?5kg
工作周期:,5s
1.8.1主要结构及功能描述
用来将1根热(冷)坯称重后输送往加热炉。
1.9 钢坯取料机(双向)
1.9.1 技术参数
工作周期:15s
最大移送料重:3500kg
液压马达型号:ZJM12000/C ，
流量:12000mL ，工作压力: 12MPa ，转速: 4r/min 1.9.2 主要结构及功能描述
由2台液压马达带动取料臂将移动挡推钢机台架上的1根冷坯取放到称重辊道上或将称重辊道上
的1根热坯取放到移动挡推钢机台架上。
1.10 缓存链式输送机(双向)
1.10.1技术参数
移钢速度:100~200mm/s(变频)
最大移送料重:33000kg
电机型号:YVP250M-8 ， 30kw ，AC380 额定电流:48A，同步转速:750rpm
制动器型号:YWZ5 400/121
电液推动器型号:Ed121/6 0.37kw 移动挡推钢机:
移送速度:100mm/s
最大移送料重:3500kg
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 液压缸: C25TCB100/70-400IA 2个
1.10.2主要结构及功能描述
主要结构包括:缓存链式输送机，移动挡钢机等。
缓存链式输送机:由电机带动链条传动将5根一组的冷坯向称重辊道(正转)送料;或将剔出的
热坯向其台架末端暂存和收集(反转)。
移动挡推钢机:由2台液压缸通过长轴带动5组挡推钢板推出:?用作上料时将缓存链式输送机
(双向)链架上的1根钢坯分送到钢坯取料机位;?用作热坯剔出时接受钢坯取料机放料位。缩回:
?用作上料时将缓存链式输送机(双向)链架上的5根冷钢坯沿长度方向挡齐;?用作热坯剔出时将
接受热钢坯返送至缓存链式输送机(双向)链架上。 1.11 称重前辊道
1.11.1技术参数:
辊子直径:?295mm
辊身长度:400mm
辊道线速度:~1m/s(变频)
辊子间距:?1500mm
辊子个数:11个
减速电机型号:DSZYGCJa225-4-130 B3 ?
配套电机型号:YGa160L1-8 ， 4kw ，AC380 1.11.2功能描述:
用来将1根热坯送往称重辊道。
1.12 称重后辊道
1.12.1技术参数
辊子直径:?295mm
辊身长度:400mm
辊道线速度:~1m/s(变频)
辊子间距:?1500mm
辊子个数:3个
减速电机型号:DSZYGCJa225-4-130 B3 ?
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配套电机型号:YGa160L1-8 ， 4kw ，AC380 1.12.2功能描述
用来将1根热坯送往加热炉。
1.13 出炉辊道
1.13.1技术参数
辊子直径:?295mm
辊身长度:400mm
辊道线速度:0.1~1m/s
辊子间距:1500mm
辊子个数:15个
减速电机型号:DSZYGCJa225-4-130 B3 ?
配套电机型号:YGa160L1-8 ， 4kw ，AC380 1.13.2功能描述
用来将出炉热坯送往粗轧机。
2原料技术条件及加热炉操作规程 2.1 原料技术条件
2.1.1 钢坯
标准
excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载
及外形尺寸
2.1.1.1 坯料标准:
YB2011-2004《连续铸钢方坯和矩形坯》。
2.1.1.2 钢坯外形尺寸:
连铸坯外形尺寸及公差验收标准表 (单位:mm)
对角线长度之边长允许偏
边长 长度偏差 允许鼓肚高度 端部斜度
差 差
150×150 ?7 ?5.0 0~50 ?4 ?10
180×180 ?7 ?5.0 0~50 ?4 ?10
典型钢种:碳素结构钢、优质结构钢、低合金结构钢。 注:
a.连铸坯横截面四个内角均为90?
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b.钢坯不得有明显的扭转，扭转度?8?
c.连铸坯每米弯曲度?10mm，全长弯曲度不得大于80mm。
d.连铸坯截面不得有缩孔、皮下气泡、夹杂。
2.1.2 钢坯表面质量要求
连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、结疤、夹杂、深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、裂纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的发纹。连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡等，连铸坯存在上述缺陷应进行清除。清除宽度应不小于深度的6倍，长度应不小深度的10倍。 2.2 钢坯验收、入库、上料工艺技术规程
2.2.1 冷坯原料验收、堆放、入库
2.2.1.1 轧制冷坯时，车间原料工应依据钢坯库管理员所编制的钢坯配批单核对批号、炉号、钢种、规格、根数，保证卡物一致。对卡物不相符的或批、炉号、钢种标识不清的或化学成份不符合厂内控标准的，禁止办理入库手续，并立即通知钢坯库管理员，防止影响生产。
2.2.1.2 坯料验收入库时，要求按炉批号进行转移、堆放、管理，不得混乱，不允许中途随意甩料。原料入库后，不管该钢坯是否需要修磨处理均要严格执行炉批号
管理制度
档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载
。
2.2.1.3 原料入库后，同一钢种应堆放在同一垛内，不允许不同钢种混堆在同一垛内;同一垛内若有不同炉号堆放时，应在相邻炉号末根钢坯端部做好不同的批号标记，并用白油漆标明钢种、炉号、支数，并尽量将化学成分相近的不同炉号放置在相邻位置;同一垛内，钢坯标记应在同一侧尽可能对齐。 2.2.1.4 码垛必须层层平稳整齐，钢坯码放不要呈梯形。
2.2.1.5 每次吊运要轻起轻落，严防摔弯钢坯。
2.2.1.6 根据有关部门的指示，应在验收过程中对要修磨的钢种或者不需要修磨的钢种分别堆垛，并做好相应标记。
2.2.1.7原料验收合格后，根据钢坯配批单填写<<按炉(批)送钢卡>>。
2.2.1.8原则上钢坯要整炉轧制，不准破炉，更不允许单纯查支数配批、入炉。
2.2.1.9在转入车间外购坯时，除应严格遵守以上制度外，每支钢坯要逐支核对，确认无误后再办理入库。对于破炉的钢坯要查清支数，做好各种记录，并用白漆在每一支钢坯头部注明钢号、炉号、班次等标识。
2.2.2热坯原料验收、堆放、入库
2.2.2.1 原料人员按照接收的《按炉(批)送钢卡》核对炉号、支数，并查看主要化学成份是否符合厂内控要求，核对无误后，在卡上签名认可，并及时将认可后的《按炉(批)送钢卡》传递给上料工。
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2.2.2.2 钢坯热送过程中，若因某种原因造成热坯供应中断，原料工可安排备用坯入炉，同时认真填好《按炉(批)送钢卡》;待供应热坯时，原料工及时通知有关人员，以使轧制批号顺序无误。 2.2.3 原料上料
2.2.3.1上料工严格根据<<按炉(批)送钢卡>>上料，上料时对钢坯卡、物再次进行核对，同时查看化学成份是否符合厂内控标准，确信无误后，按实物标记顺序指挥行车上料;对卡物不相符的批、炉号、钢种标识不清的或化学成份不符合厂内控标准的，禁止入炉，并立即通知有关人员。 2.2.3.2上料前后，上料工都应仔细检查钢坯的表面、弯曲和扭转程度，凡不合格的钢坯均应剔除，剔除时用白漆在钢坯上注明批号、炉号及钢号、支数、班次，同时填写<<掉队坯日清单>>，然后按规定堆放。待主管质量部门判定后再作处理。
2.2.3.3上料工上料过程中认真填写<<钢坯检验入炉记录>>，内容主要包括:上料批号、炉号、钢种、长度、实际入炉支数、废坯挑出支数及原因。同时应在<<按炉(批)送钢卡>>填写好该批钢坯入炉时间。
2.2.3.4上料工应与1CS操作工密切配合，使钢坯从上料台架顺利进入炉内辊道。当采用自动控制操作发生故障时，则及时采用手动操作或紧急停车来完成，待故障处理完毕，方可继续运行自动控制操作。 2.2.3.5上料人员要根据生产
计划
项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载
及时组织上料，保证生产不因原料间断而间断。 2.2.4 换批操作
2.2.4.1 同一钢种换批时，原料操作工操作加热动梁空走一步，同时通知后工序人员。 2.2.4.2 不同钢种换批时，原料操作工操作加热动梁空走三步，同时通知后工序人员。 3加热炉操作维护技术规程
3.1通则
3.1.1操作工必须熟知本炉的工作原理，炉子各部分的构成及作用，在日常操作中当炉子出现异常时能够分析原因，并及时处理故障，属于电气、仪表、机械等故障本岗无法处理时，应立即报告总调，以便及时协调处理故障。
3.1.2会正确填写本工序报表和各种原始记录，不得在记录上乱写乱画。
3.1.3严格执行交接班制度。
3.1.4钢坯加热温度要求均匀，同一根钢锭温差不得大于50?。
3.1.5严格遵守《自控系统操作说明》，不得擅自调节各控制柜按钮。
3.2点炉操作
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3.2.1加热炉点火前操作工应与电工、钳工、仪表工一起对换向系统、电仪系统、助燃风机、排烟机及电动调节阀、流量调节装置等主要设备及系统进行检查，油雾器应按要求注好油，助燃风机、排烟机按要求注好油，风机进风口处于关闭状态，检查气动管路，确保气动管路无漏气部位，发现问题立即处理。
3.2.2检查压缩空气是否在规定范围内(0.4~0.6MPa)。
3.2.3检查各调节阀摇柄螺母有无松动，所有阀门转动灵活。
3.2.4送煤气前，必须对全部煤气管线进行吹扫，吹扫介质为氮气，关闭煤气烧嘴前手动阀门、打开放散管阀门。将煤气管线中的空气全部替换，放散管冒出30,40分钟后可认为煤气管路替换完毕。 3.2.5检查空、煤、烟气管路，烧嘴前所有手动阀门均应在关闭状态。
3.2.6加热炉检查完毕确认无异常后，通知总调、安全、救护、消防等有关部门，做好点炉准备。 3.2.7通知煤气站送气，在煤气管路末端取样点取样，样品合格后，煤气压力不得小于3KPa空气压力大于4Kpa，方可进行点火操作。
3.2.8炉内均热段放置适量木柴，点着明火，开始启用蓄热式烧嘴点炉，此时要保证仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于“手动”，燃烧换向系统已处于待机状态。
3.2.9将空气、煤气换向阀的烟气侧管路关闭，缓慢打开蓄热式烧嘴上的煤气蝶阀，观察煤气是否能够点燃，确定煤气已经点燃后，再一边开启空气蝶阀，一边调节煤气阀门开度，调整烧嘴的供热负荷，直到燃烧火焰正常为止。
3.2.10 将三通换向阀并置于自动换向状态。煤气三通换向阀和空气三通换向阀开始运转(每个三通阀前的压缩空气阀门已经全部打开)。
3.2.11 启动排烟风机(引风机开启温度视炉内排烟情况而定)，逐渐打开排烟风机入口调节阀，打开换向阀后烟气蝶阀。时时观察测量控制站显示数据，调整换向阀后烟气调节阀开度，使各换向阀后排烟温度在130~150?之间,使炉膛压力在0~+35Pa之间。
3.2.12 当炉温升至700,800?时，从均热段向后，根据炉内温度升温曲线的要求，逐渐增开烧嘴，直至达到规定温度。
3.3烧钢操作
烧钢应根据工艺要求制定炉温曲线，根据不同的炉温曲线调整炉温。烧钢时应经常观察炉温，根据火焰状况调整助燃空气流量，保证完全燃烧，空燃配比为0.7:1。
3.3.1 根据测量控制站数据，通过烟气管道上的调节阀，使换向阀后排烟温度在130,150?之间。当班人员应随时注意测量控制站数据，根据测量控制站数据随时调整炉子状态以符合工艺要求。
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3.3.2 当班人员须定期(1,2h)对加热炉进行巡检，查看换向系统、排烟系统、助燃空气系统、压缩空气系统等设备运行是否正常，查看加热炉内钢温度是否过高，查看加热炉内砌体情况，炉墙是否倾斜，喷口砖的损毁程度，观察炉内火焰判定燃烧情况等。当班人员须对以上检查情况予以记录。 3.3.3 当班人员须随时注意煤气管路有无漏气现象，一旦发生煤气泄漏应按规定进行处置。 3.3.4 本炉在每个换向阀后排烟管均设有温度测点系统和超温报警系统，当班人员应随时注意其变化，换向阀前排烟温度应在130~150?之间，当排烟温度超过150?时测量控制站上将出现超温提示，排烟温度高了应关小换向阀后的烟气调节阀或缩短换向时间，反之应开大换向阀后的烟气调节阀或延长换向时间。加热炉运行中任意换向阀出现“超温报警”，首先应记录故障发生时间并关闭或调小换向阀后烟气蝶阀，待温度降下来后调整换向阀后烟气蝶阀开度使排烟温度达到要求，必要时用煤气嘴前碟阀减小煤气供应量。如观察一段时间后还不能消除“超温报警”，则应关闭相应的烧嘴，同时通知总调派人检查仪表系统、电控系统、换向阀、空、烟气管路调节阀，找出原因，及时处理 3.3.5 系统设有阀位报警系统，加热炉运行中一但出现“阀位报警”，应立即进行检查，找出原因进行处理。
3.3.6 烧钢过程中，当班人员必须认真操作，时刻注意测量控制站上显示数据的变化，及时发现问题尽早处理。
3.3.7 当班人员不得擅自脱离岗位，巡检加热炉时必须随身携带便携式CO报警仪，防止煤气中毒。 3.4加热炉保温待轧时的操作
当轧机出现故障及因工艺保温时，加热炉处于保温待轧状态，此时加热炉不出钢，应要求关小空气调节阀和煤气调节阀，通知煤气站减小向炉内的供热量，同时均衡调小排烟机的排烟量，保持炉压在0~+35Pa之间，注意炉内钢坯状况，避免钢坯出现过烧，同时注意观察130~150?测量控制站上的数据显示，避免排烟温度超温。
3.5停炉操作
正常的停炉应有计划的进行，接到总调的停炉指令后，通知煤气站，缓慢减少炉内的供热量。当炉温降至接近600?后，若再生产则必须点燃点火烧嘴，长期停炉，应开启吹扫放散系统对煤气管路进行吹扫，待有关人员检查合格后，才能停止吹扫。当炉温降至200?后，关闭助燃风机和排烟机，采取自然降温
3.6加热炉的故障处理
3.6.1停电
加热炉一但出现停电，立即通知煤气站停止送气，关闭烧嘴前调节阀，然后对全部加热炉煤气管
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线进行吹扫。
3.6.2煤气、空气、压缩空气压力过低
本炉在煤气、空气、压缩空气总管上均设有低压报警装置，当空气压力低于4Kpa、煤气压力低于3Kpa时，系统进行声光报警，当煤气低于,Kpa和空气压力低于,Kpa时系统快速切断，同时立即通知煤气站停止送气，全炉停车。这时应立即通知总调，派人查明原因，如短期内无法恢复，则要吹扫整个煤气系统。当压缩空气总管压力低于0.3Mpa时，系统会自动报警，此时应立即通知总调，查明原因。压缩空气持续低压状态时，关闭自动换向系统，关闭排烟机，直至压缩空气系统恢复，再重新启动。
3.6.3炉子砌体损坏
当班人员应时刻注意加热炉砌体的状态，一但发现砌体出现损坏现象要立即通知相关技术人员，提出补救方案，及时处理。当炉子砌体出现部分塌落时，应马上通知总调召集相关人员进行现场分析，必要时停炉检修。当加热炉出现砌体大面积塌落时，应立即停炉，吹扫煤气管线，同时通知总调召集相关人员到现场予以处理。
3.6.4煤气泄漏
当班人员发现煤气泄漏时，应立即离开泄漏点，退避到空气新鲜的地方并圈出禁行范围，马上通知总调，派人检查原因。如泄漏量较大应立即停炉。(注:如为某一烧嘴前支管、某一段泄漏也可只关这一烧嘴或段)如泄漏量较小，查明原因后，采取防范措施可继续作业，同时应立即采取措施消除泄漏。 3.6.5助燃风机故障
助燃风机故障必须立即停炉，通知煤气站停止送气，马上通知总调检查原因，抓紧修复，在助燃风机修好前不得点火作业，风机的主要故障原因见《风机使用维护说明》。
4 加热炉的技术性能
4.1加热炉整体技术性能及参数
4.1.1加热炉工艺过程简述
钢坯被放在炉外上料辊道上。上料辊道由单独传动辊、升降挡板、剔出装置组成。
钢坯通过光电管阵列,测得坯料的长度。加热炉PLC根据设定的布料图,将该坯料在炉内悬臂棍上定位,然后由炉尾推钢机推上固定梁。通过步进梁的步进动作,起始位的坯料经过预热段、加热段、均热段到达出料位。
钢坯加热采取双蓄热燃烧技术，通过加热炉两侧的蓄热式组合烧嘴交替燃烧、排烟，使蓄热体把空气、煤气双预热到1000?，从而实现贫氧条件下弥漫式燃烧，达到了炉温均匀、氧化少、加热质量
13
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 高等优点。
当坯料到达出料区时,由步进梁直接将加热好的坯料托到出料悬臂辊上,由出料悬臂辊将坯料送出
炉外进行轧制。
4.1.2 技术性能参数
序号 项目 单位 主要技术参数
普通碳素结构钢、低合金结构钢、合金1 加热钢种
结构钢，优质碳素结构钢 2 燃料种类 高炉煤气 3 型式 双蓄热、进步梁式 4 最大产量(冷坯) t/h 180 5 钢坯出炉温度 :C ?1100 6 钢坯温差 :C ?30 7 加热炉有效长度 m 29.15 8 加热炉有效宽度 m 12.76 9 控制段数量 段 3 10 进炉方式 辊道侧进 11 出炉方式 辊道侧出 12 炉底强度 kg/(?h) 484 13 炉底有效面积 ? 376 14 单耗 GJ/t ?1.15
315 额定煤气消耗量 Nm/ h 66030
316 额定空气消耗量 Nm/ h 46220
317 额定烟气生成量 Nm/ h 102340 18 炉膛内压力波动 Pa
合同
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中注明，未注明时按第3组允许偏差执行。 圆钢不圆度规定值见下表
圆钢公称直径d mm 不圆度 不大于
?50 公称直径公差的50%
,50~80 公称直径公差的65%
圆钢不圆度是指同一截面最大直径和最小直径之差。
圆钢通常长度及短尺长度规定值见下表
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
通常长度 短尺长度/m
钢类
不小于 截面公称尺寸/mm 钢材长度/m
25 4-12 2.5
普通质量钢
25 3-12 2.5
优质及特殊质量钢 全部规格 2-12 1.5 长度及允许偏差:定尺长度允许偏差0,+50mm。
外形:圆钢两端切斜度不得大于圆钢公称直径的30%，用剪切机剪切的圆钢端头允许有局部变形。 圆钢弯曲度规定值见下表
弯曲度 不大于
组 别
每米弯曲度 mm 总弯曲度
1组 2.5 总长度的0.25%
2组 4 总长度的0.40% 弯曲度组别应在相应产品标准或订货合同中注明，未注明者按第2组执行。钢材不得有显著扭转。 1.3 热轧带肋钢筋尺寸及技术条件应符合GB1499.2-2007、GB2101-1989的有关规定。 尺寸及允许偏差见下表
内径d 横肋高h 纵肋高h 纵肋间距 1公称横肋宽纵肋宽公称允许公称允许公称允许 公称 允许 b a 直径 尺寸 偏差 尺寸 偏差 尺寸 偏差 尺寸 偏差
+0.3 6 5.8 ?0.3 0.6 0.6 ?0.3 0.4 1.0 4.0 -0.2
+0.4 8 7.7 0.8 0.8 0.5 1.5 5.5 ?0.5 -0.2 ?0.5 +0.1 10 9.6 1.0 1.0 0.6 1.5 7.0 -0.3
12 11.5 ?0.4 1.2 1.2 0.7 1.5 8.0 14 13.4 1.4 ?0.4 1.4 0.8 1.8 9.0
?0.5 16 15.4 1.5 1.5 0.9 1.8 10.0 ?0.8 +0.5 18 17.3 1.6 1.6 1.0 2.0 10.0 -0.4
20 19.3 1.7 ?0.5 1.7 1.2 2.0 10.0 ?0.5 ?0.8 22 21.3 1.9 ?0.6 1.9 ?0.9 1.3 2.5 10.5
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25 24.2 2.1 2.1 1.5 2.5 12.5 28 27.2 2.2 2.2 1.7 3.0 12.5
?1.0 +0.8 32 31 2.4 2.4 1.9 3.0 14.0 -0.7 ?0.6
?1.1 +1.0 35 35 2.6 2.6 2.1 3.5 15.0 -0.8 ?1.0 40 38.7 ?0.7 2.9 ?1.1 2.9 2.2 3.5 15.0 50 48.5 ?0.8 3.2 ?1.2 3.2 ?1.2 2.5 4.0 16.0 1.4 各种规格坯料、成品的机架布置、孔型设置、料型尺寸、轧制速度等详见轧制程序表。 1.5 无孔型轧制的轧辊，当半径磨损量达到2~3mm时，须及时更换过钢位置，其它轧辊轧槽，当磨损到一定程度，可能影响到轧辊寿命和钢材表面质量时，亦须及时更换。
2粗轧区工艺技术操作规程
粗轧区设备包括位于加热炉出口侧的除鳞机、炉外辊道、夹送辊、卡断剪、粗轧机及1,飞剪。 2.1除鳞机工艺技术规程
2.1.1 功能
对钢坯进行表面除鳞，有利于改善轧件表面质量和工作环境。在1H机架出口观察轧件表面仅有极少量残留氧化铁皮，没有明显不均匀黑印。
2.1.2 操作要点
2.1.2.1操作人员必须熟悉安全操作规程
2.1.2.2除鳞泵操作启动前加强与有关岗位联系，要满足启动条件。
2.1.2.3根据所轧钢种、规格，按工艺规定要求设定除鳞压力值、变频泵转速以及除鳞速度。低碳类钢种除鳞压力值设定为15~18MPa，其它高碳类、合金钢种及含Ni、Cr元素的钢种除鳞压力值设定为18~23MPa。
2.1.2.4如操作人员目测发现除鳞后坯料四周表面有残留氧化铁皮。则需检查除鳞机是否开机或跳闸、主要设定参数值是否合适，有故障及时通知相关人员。
2.2夹送辊工艺技术规程
2.2.1功能:帮助钢坯进入粗轧机;
2.2.2技术参数:
传动方式:下辊为主传动，上辊不传动，上辊由气缸升降。
上辊直径:φ250mm
下辊直径:φ310mm
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下辊线速度:0.12~0.35m/s
下辊速度一般是1H轧机速度的100~115%。
当夹送辊后热金属检测器检测到钢后，夹送辊上辊压下，钢坯进入1H轧机后，上辊延时抬起。
2.2.3正常生产时夹送辊主传动、打开、闭合及调速均由主控台自动控制，若粗轧机咬入正常，可停止
使用夹送辊。
2.3卡断剪工艺技术规程
2.3.1功能:更换品种、换槽后需要试轧小样或者出现事故时，将坯料及时卡断。
2.3.2技术参数:
剪切断面:190×190mm
剪切温度:?900?
最大剪切力:350t
开口度:300mm
剪刃有效宽度:250mm
驱动方式:气动
轧件速度:0.12,0.35m/s
卡断剪根据轧制需要，由机旁或操作室操作。
2.4粗轧(1H,6V)轧制工艺技术规程
2.4.1粗轧机技术性能
轧机机型:高刚度短应力线轧机
轧机数量及规格:6架，φ550×6。
布置形式:平立交替
轧辊调整:径向采用液压马达或手动调整，轴向为手动调整。 轧辊平衡:弹性阻尼胶体
轴承形式:四列短圆柱轴承 止推轴承
机架横移距离:?300mm
粗轧机主要技术参数
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电机转速 轧辊最大计算外轧辊名义辊身长度轧辊重量电机功率
机架号 速比
径(mm) 直径(mm) (mm) (Kg) (Kw) (rpm)
1H φ610~φ520 550 760 650 400/1300 59.42
约2050
2V (φ660~φ550) (550B) (720) 650 400/1300 57.69 3H 650 400/1300 33.70 4V 650 400/1300 27.40
φ610~520 550 760 约2050
5H 850 400/1300 24.40 6V 850 400/1300 17.55
2.4.2基本操作:
2.4.2.1轧机更换操作
2.4.2.1.1 水平轧机更换机架:
(1)停机后关闭轧机冷却水，选择就地操作
2)选择机架 (
(3)进行接轴扁头定位
(4)卸机架启动
(5)断开与轧机连接的所有快换接头
(6)机架锁紧缸松开
(7)机架/接轴座移出
(8)机架锁紧缸夹紧
(9)脱开机架与接轴座之间的销子
(10)接轴座移进(此时轧辊的轴头与万向接轴辊端轴套脱开)
(11)机架锁紧缸松开
(12)用行车吊走旧机架，再吊入新机架
(13)装机架启动
(14)接轴座移出(此时轧辊的轴头与万向接轴辊端轴套重合)
(15)万向接轴托架插销缸插销伸出;
(16)轧机横移液压缸动作，移动机架/接轴座到指定位置;
27
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 (17)机架锁紧缸夹紧
(18)连接上与机架连接的所有快换接头
(19)开冷却水，启动液压润滑系统，启动主电机，预备生产。 2.4.2.1.2立式轧机更换:
(1)停机后关闭轧机冷却水，选择就地操作
(2)选择机架
(3)进行接轴扁头定位
(4)卸机架启动
(5)断开与轧机连接的所有快换接头
(6)机架锁紧缸松开
(7)机架/接轴座放到下端
(8)机架锁紧缸夹紧
(9)脱开机架与接轴座之间的销子
(10)接轴座提升到上端(此时轧辊的轴头与万向接轴辊端轴套脱开) (11)机架锁紧缸松开
(12)换辊小车移出，用行车吊走旧机架，再吊入新机架 (13)装机架启动，换辊小车移进
(14)接轴座下降到下端(此时轧辊的轴头与万向接轴辊端轴套重合) (15)万向接轴托架插销缸插销伸出;
(16)轧机横移液压缸动作，移动机架/接轴座到指定位置; (17)机架锁紧缸夹紧
(18)连接上与机架连接的所有快换接头
(19)开冷却水，启动液压润滑系统，平衡轧辊轴承座，启动主电机，预备生产。 2.4.2.1.3更换孔型
1)检查安装在机架上的导卫装置是否影响更换孔型后的操作，如有，需拆除。 2)松开机架夹紧;
3)移动机架至要求位置;
4)机架夹紧锁定;
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
5)检查轧辊辊缝和上下轧槽对准情况;
6)移动并安装好导卫、并对准新孔型中心线
7)检查完毕后，使各冷却水管对准所使用的轧槽
2.4.2.2 轧机调整方法
2.4.2.2.1辊缝调整
辊缝调整有手动和液压两种形式，顺时针旋转为减少辊缝，逆时针旋转为增加辊缝。在增加辊缝操作中，必须多调整0.5mm，然后再调整回到要求的辊缝值，以消除齿间隙。正常生产中在线只允许手动调整，如工作需要液压马达，必须征得当班调度同意，并在一人观察、一名操作工人配合情况下进行，严防调整过头。
粗轧机径向调整装置技术参数
手动调整螺母每压下螺丝旋转机架号 压下形式 压下装置 压下方式 转一圈(mm) 一周(mm) 1H~6V 对称调整 压下螺丝 手动或液压 0.174 8 液压调整:马达转速为:5~320/min 使用转速为:?150/min，不得超速使用。 2.4.2.2.2轧辊轴向调整
轧辊轴向调整为手动形式，下辊固定，上辊游动，顺时针旋转调整轧辊向非传动端方向移动，逆时针旋转调整轧辊向相反方向移动。
调整量:
机型 总调整量(mm) 每一圈调整量(mm)
550 ?3 0.047 2.4.2.3试车和轧钢生产操作
2.4.2.3.1开车前必须检查以下内容
?地面站的选择开关是否在规定位置。
?导卫安装是否正确，是否紧固，是否有异物。
?轧槽与导卫及轧制线是否对正。
?1,飞剪是否在复位位置。
?确认危险区域无人。
29
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
?准备开车。
2.4.2.3.2开机程序
检查确认无问题后，通知调度或主控室人员可以开机。 2.4.2.3.3开轧
轧机咬钢之前必须开水，可适当控制水量，待轧件通过之后再将水开到轧制要求。
2.4.2.3.4 每班设轧机主调人员一人，正常生产中，未经允许，其他人不得随意指挥轧机的调整。
2.5 1#飞剪工艺技术规程
2.5.1功能
主要用来剪切轧件头尾，轧制故障时作碎断剪使用。 2.5.2设备主要组成及主要参数
2.5.2.1设备主要组成:
主要由飞剪、导槽及溜槽组成。
2.5.2.2主要技术参数:
剪切断面: φ90mm
轧件最低温度: 900?
轧件速度: 0.4~2.1m/s
剪刃宽度: 200 飞剪形式: 曲柄式
工作制度: 启停工作制
电机: ZFQZ系列 450kW 2.5.3操作要点
2.5.3.1飞剪控制可在主控室(2CS)和机旁操作箱控制。 2.5.3.2开机前必须对飞剪进行试车和对刀。
2.5.3.3飞剪对轧件的头、尾剪切长度要根据工艺要求进行设定;头、尾剪切速度也要根据工艺要求进
行设定。见下表:
名称 1#飞剪
头部剪切长度 ?100mm
尾部剪切长度 0~300mm
30
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 碎断长度 ~600mm
头部剪切速度 比6架线速高10~80%
尾部剪切速度 比6架线速高-10%~25%
2.5.3.4平台下设有1个切头废料收集斗，用于轧件头、尾收集。
3 中轧区工艺技术操作规程(中轧机到2#飞剪)
3.1中轧机(7H~12V)轧制工艺技术规程
3.1.1中轧机技术性能
轧机机型:高刚度短应力线轧机
轧机数量及规格:6架，φ450×6。
布置形式:平立交替
轧辊调整:径向采用液压马达或手动调整，轴向为手动调整。
轧辊平衡:弹性阻尼胶体
轴承形式:四列短圆柱轴承 止推轴承
机架横移距离:?280 mm
中轧机主要技术参数
轧辊名义
电机转速 机架轧辊直径辊身长度轧辊重电机功
直径速比 号 (mm) (mm) 量(Kg) 率(Kw) (rpm)
(mm)
7H 850 400/1300 11.722 8V 850 400/1300 9.129 9H 850 400/1300 7.461
φ480~430 450 680 约1290
10V 880 400/1300 5.479 11H 850 400/1300 4.502 12V 850 400/1300 3.0525 3.1.2基本操作:
3.1.2.1轧机更换操作
3.1.2.1.1水平轧机更换机架:
同粗轧机水平轧机操作
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
3.1.2.1.2立式轧机更换:
同粗轧机立式轧机操作
3.1.2.1.3更换孔型
同粗轧机更换孔型操作
3.1.2.2轧机调整方法
3.1.2.2.1辊缝调整
辊缝调整有手动和液压两种形式，顺时针旋转为减少辊缝，逆时针旋转为增加辊缝。在增加辊缝操作中，必须多调整0.5mm，然后再调整回到要求的辊缝值，以消除齿间隙。正常生产中在线只允许手动调整，如工作需要液压马达，必须征得当班调度同意，并在一人观察、一名操作工人配合情况下进行，严防调整过头。
径向调整装置技术参数
手动调整螺母压下螺丝旋转机架号 压下形式 压下装置 压下方式
每转一圈(mm) 一周(mm) 8H~12V 对称调整 压下螺丝 手动或液压 0.174 8 液压调整:马达转速为:5~320/min 使用转速为:?150/min，不得超速使用。 3.1.2.2.2轧辊轴向调整
轧辊轴向调整为手动形式，下辊固定，上辊游动，顺时针旋转调整轧辊向非传动端方向移动，逆时针旋转调整轧辊向相反方向移动。
轴向调整装置技术参数
上辊轴向调整(mm)
机架号
装置 调整量(顺/逆时针) 每转一圈 8H,12V 蜗轮蜗杆机构 ?3 0.043
3.1.3试车和轧钢生产操作
3.1.3.1开车前必须检查以下内容
?地面站的选择开关是否在规定位置。
?导卫安装是否正确，是否紧固，是否有异物。
?轧槽与导卫及轧制线是否对正。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 ?2,飞剪是否在复位位置。
?确认危险区域无人。
?准备开车。
3.1.3.2开机程序
检查确认无问题后，通知调度或主控室人员可以开机。 3.1.3.3开轧
轧机咬钢之前必须开水，可适当控制水量，待轧件通过之后再将水开到轧制要求。
3.1.3.4每班设轧机主调人员一人，正常生产中，未经允许，其他人不得随意指挥轧机的调整。
3.2预穿水冷却设备技术规程
3.2.1预水冷却设备简介
预水冷却设备由预水冷却装置、输送辊道两部分构成，生产时进行互换，满足单线穿水和旁通辊
道生产要求。
功能:对不同钢种的钢筋中轧段进行水冷及输送，控制进精轧的温度，使性能达到需要的要求。
位置:位于12V轧机之后，2#飞剪入口导槽前。
长度:约8000mm
中心标高:+800mm
辊面标高:+775mm
水冷前轧件温度:950~1050?
水冷后轧件最低温度:850~950?
冷却水最大压力:MAX=1.8Mpa
3水量最大耗量:150m/h
反吹压缩空气压力:0.4-0,6Mpa,
3反吹压缩空气最大耗量:150 Nm/h
3.2.2生产工艺
3.2.2.1不穿水轧制
轧件经输送辊道直接2#飞剪前导槽。
3.2.2.2预穿水轧制
轧件经预穿水装置进入2#飞剪前导槽。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
3.2.3机械设备
输送辊道
结构形式:悬臂辊(42CrMo) 辊子尺寸:D188mmX155mm
辊子间距:1200mm 数量:6个
电机功率:2.2KW
额定电压:380V(三相) 频率范围:3-100HZ 额定转速:1440r/min 工作制:S5
防护等级:IP54
绝缘等级:H级
润滑方式:手工干油润滑 3.3中、精轧间辊道
功能:用于输送轧件。
结构:焊接结构的辊架，辊子单独驱动，驱动电机变频调速。
技术参数:
辊子直径:?210mm 辊身长度:250mm
辊距: 1200mm 辊子个数:13
交流变频电机单独驱动
电机功率:2.2kW
速度范围:2,9m/s
3.4空过辊道
功能:甩机架时输送轧件 数量:共8套(适合450轧机的2套，适合350轧机的6套)
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 结构:焊接结构的辊架，辊子单独驱动，驱动电机变频调速。 技术参数:
交流变频电机单独驱动
辊子直径:?210mm
辊身长度: 250mm
辊距: 1000mm
电机型号:YGP132M1-6 1000rpm 2.2kw 3.5 2#飞剪(转辙器)工艺技术规程
3.5.1剪前转辙器 1台
用途:用于改变轧件的切头或碎断位置。
位置:2号飞剪前
结构:钢支架，带导槽和气动装置。
转辙器由操作室人员操作。
#3.5.2 2飞剪
3.5.2.1功能
飞剪安装在中轧机与精轧机之间。正常生产时，飞剪对轧件进行切头、切尾，发生事故时，连续
碎断。飞剪切头收集装置对切除的头、尾及碎断的废料进行收集。 3.5.2.2设备主要组成及主要参数
3.5.2.3设备主要组成:
主要由飞剪、导槽及溜槽组成。飞剪包括飞剪本体、主电机等组成。 3.5.2.4主要技术参数:
剪切断面: φ65mm
轧件最低温度: 850?
轧件速度: 2~9.0m/s
飞剪形式: 回转式
工作制度: 启停工作制
剪刃宽度: 120/240
切头长度: 0~500
35
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 碎断长度: 600~1500?20
电机: ZFQZ-355-42 390kW 3.5.3 操作要点
3.5.3.1飞剪控制可在主控室(2CS)和机旁操作箱控制。 3.5.3.2开机前必须对飞剪进行试车和对刀。
3.5.3.3飞剪对轧件的头、尾剪切长度要根据工艺要求进行设定;头、尾剪切速度也要根据工艺要求进
行设定。见下表:
名称 2#飞剪
头部剪切长度 100,200mm
尾部剪切长度 50,400mm
碎断长度 ,1500mm
头部剪切速度 比12架线速高10,40%
尾部剪切速度 比12架线速高-10%,10%
3.5.3.4平台下设有1个切头废料收集斗，用于轧件头、尾收集。 4精轧区(精轧机到3#飞剪)工艺技术操作规程 4.1精轧区(13H,18H/V)轧制工艺技术规程
4.1.1精轧机技术性能
轧机机型:高刚度短应力线轧机
轧机数量及规格:6架，φ350×6
布置形式:平立交替，其中第14、16、18架为平立可转换轧机 轧辊调整:径向采用液压马达或手动调整，轴向为手动调整。 轧辊平衡:弹性阻尼胶体
轴承形式:四列短圆柱轴承
机架横移距离:?260mm
4.1.2 精轧机主要技术参数
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
轧辊名义
电机转速 轧辊直径辊身长度轧辊重电机功
机架号 直径速比
(mm) (mm) 量(kg) 率(kW) (rpm)
(mm)
13H 1200 500/1500 2.125 14H/V 1200 500/1500 1.65 15H 1200 500/1500 1.419
φ380~330 350 650 约600
16H/V 1500 500/1500 1.31 17H 1200 500/1500 1.207 18H/V 1500 500/1500 1 4.1.3基本操作:
4.1.3.1轧机更换操作
4.1.3.1.1水平轧机更换机架:同粗轧机操作
4.1.3.1.2立式轧机更换:同粗轧机操作
4.1.3.1.3 14H/V、16H/V、18H/V平立转换轧机换辊程序:
当14H/V、16H/V、18H/V轧机处于水平轧机状态:
(1)轧机主电机停转，轧机停转
(2)轧机锁紧缸松开
(3)转换轧机提升装置下降使轧机横移到下极限位置
(4)万向接轴托架插销缸插销缩回;
(5)转换轧机提升装置上升到上极限位置;(此时，轧辊轴头与万向接轴辊端轴套脱开) (6)吊车将轧机本体整体吊走，新轧机机架吊入;
(7)转换轧机提升装置下降到下极限位置;(此时，轧辊轴头与万向接轴辊端轴套重合) (8)万向接轴托架插销缸插销伸出;
(9)转换轧机提升装置上升拉动轧机横移对中孔型使轧机处于正常轧钢位置; (10)轧机锁紧闭合。
当14H/V、16H/V、18H/V轧机处于立式轧机状态:
(1)轧机主电机停转，轧机停转
(2)轧机离合器脱开;转换轧机旋转机架锁紧缸松开;
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 (3)转换轧机提升装置下降使轧机横移到下极限位置 (4)转换轧机旋转机架旋转缸动作到位;
(5)转换轧机旋转机架锁紧闭合;
(6)轧机锁紧缸松开;
(7)转换轧机提升装置下降使轧机横移到下极限位置; (8)万向接轴托架插销缸插销缩回;
(9)转换轧机提升装置上升到上极限位置;(此时，轧辊轴头与万向接轴辊端轴套脱开)
(10)吊车将轧机本体整体吊走，新轧机机架吊入;
(11)转换轧机提升装置下降使轧机横移到下极限位置;(此时，轧辊轴头与万向接轴辊端轴套重合)
(12)万向接轴托架插销缸插销伸出;
(13)转换轧机提升装置上升拉动轧机横移对中孔型使轧机处于正常轧钢位置; (14)轧机锁紧缸闭合。
(15)转换轧机旋转机架锁紧缸松开;
(16)转换轧机旋转机架旋转缸动作到位;
(17)转换轧机旋转机架锁紧缸闭合
(18)轧机离合器闭合。
4.1.3.1.4轧机由立转平
(1)轧机主电机停转，轧辊准确停位(上、下轧辊处于对中位); (2)人工或液压缸动作，电机输出轴和齿轮箱输入轴离合器脱开; (3)松开平/立转换锁紧装置;
(4)平/立转换液压缸缩回，机架转换至水平位置;
(5)锁紧平/立转换锁紧装置。
4.1.3.1.5轧机由平转立
(1)松开平/立转换锁紧装置
(2)平/立转换液压缸伸出，机架转换至垂直位置
(3)锁紧平/立转换锁紧装置
(4)人工或液压缸动作，电机输出轴和齿轮箱输入轴离合器闭合。 4.1.3.1.6更换孔型
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
同粗轧机操作
4.1.3.2轧机调整方法
4.1.3.2.1辊缝调整
辊缝调整有手动和液压两种形式，顺时针旋转为减少辊缝，逆时针旋转为增加辊缝。在增加辊缝操作中，必须多调整0.5mm，然后再调整回到要求的辊缝值，以消除齿间隙。正常生产中在线只允许手动调整，如工作需要液压马达，必须征得当班调度同意，并在一人观察、一名操作工人配合情况下进行，严防调整过头。
径向调整装置技术参数
手动调整螺母每转压下螺丝旋转机架号 压下形式 压下装置 压下方式
一圈(mm) 一周(mm) 13H,18H/V 对称调整 压下螺丝 手动或液压 0.083 6 液压调整:马达转速为:5~320/min 使用转速为:?150/min，不得超速使用。 4.1.3.2.2轧辊轴向调整
轧辊轴向调整为手动形式，下辊固定，上辊游动，顺时针旋转调整轧辊向非传动端方向移动，逆时针旋转调整轧辊向相反方向移动。
轴向调整装置技术参数
上辊轴向调整(mm)
机架号
装置 调整量(顺/逆时针) 每转一圈 13H,18H/V 蜗轮蜗杆机构 ?3 0.047 4.1.4试车和轧钢生产操作
4.1.4.1开车前必须检查以下内容
?地面站的选择开关是否在规定位置。
?导卫安装是否正确，是否紧固，是否有异物。
?轧槽与导卫及轧制线是否对正。
?3,飞剪是否在复位位置。
?确认危险区域无人。
?准备开车。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
4.1.4.2 开机程序:检查确认无问题后，通知调度或主控室人员可以开机。
4.1.4.3开轧
轧机咬钢之前必须开水，可适当控制水量，待轧件通过之后再将水开到轧制要求。
当精轧机使用高速钢或高硼高速钢轧辊时，过钢前先打开冷却水开关，检查冷却水的压力是否达到0.5MPa以上，水量是否充足，否则不许过钢。
4.1.4.4 每班设轧机主调人员一人，正常生产中，未经允许，其他人不得随意指挥轧机的调整。 4.2 轧机间立式活套器
4.2.1功能
立式活套器位于12V-18H/V机架的入口侧，通过扫描活套高度为上游机架的自动级联速度控制提供信号，在12V-18H/V机架之间形成无张力轧制，从而为获得优质的成品实物质量提供保障。 4.2.2活套器组成及控制:
起套辊子、安装起套辊子的槽，相关的辊子、执行装置和活套高度扫描仪组成立式活套。每个立式活套器有2个接近开关和1个活套扫描器。机旁地面操作箱和轧机主操作室均可进行控制。 4.2.3基本操作
4.2.3.1采用立式活套入口侧和出口侧的机架编号命名立式活套，例如11H-12V立式活套位于11H和12V机架之间，13H-14H/V立式活套位于14H/V之间，以此类推。当生产圆钢和大规格螺纹钢时，各个活套均为单通道，生产小规格螺纹钢时，K1、K2机前的活套为多(2,4)通道活套。 4.2.3.2活套通过起套辊形成，活套最高点附近装有一台非接触式光电扫描器，用于提供活套垂直高度的信号，通过自动控制立式活套入口侧机架的速度，将活套保持在一个设定的高度。 4.2.3.3起套辊通过气缸驱动，气缸由起套辊抬起/落下双电控电磁阀控制。轧件头部进入下游机架，起套辊伸出，轧件尾部离开活套入口侧机架，起套辊缩回。作为后备保护措施，如果起套辊没有被启动，当轧件的头和尾被下游探测器探测到时，启动起套辊的上升和下降。
4.2.3.4在接到轧件头被前一机架前的热金属探测器感知的信号开始跟踪轧件的头和尾。跟踪是通过入口机架传动器产生的计数脉冲实现的。
4.2.3.5活套的基本参数:
起套辊及导辊直径、长度:φ160×130
导向辊数量:2
起套辊数量:1
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 起套高度:0,500mm 一般高度:150,250mm
起套时间:?0.5s 降套时间:?0.3s
活套仰角:10?,48?
汽缸压力:0.4,0.6Mpa
4.3穿水冷却设备技术规程
4.3.1 穿水冷却设备简介
穿水冷却由穿水冷却装置、输送辊道、横移小车三部分构成。穿水冷却装置、输送辊道安装在一
套横移小车装置上。生产时横移小车进行移动，满足单线穿水和二切分穿水、四切分穿水的生产要求。
横移小车设置相同的三个穿水冷却装置安装工位，可同时安装单线、双线、四线，有利于生产组
织的进行。
功能:对不同碳当量的带肋钢筋进行水冷及输送，控制终轧温度，使性能达到预定目的.
位置:位于18H/V轧机之后，飞剪入口导槽前。
长度:约18000mm
中心标高:+800mm
辊面标高:+775mm
水冷前轧件温度:950~1050?
水冷后轧件最低回火温度:550?
冷却水最大压力:MAX=2Mpa
3水量最大耗量:650m/h
反吹压缩空气压力:0.4-0,6Mpa,
3反吹压缩空气最大耗量:450 Nm/h
4.3.2穿水冷却生产工艺
4.3.2.1不穿水轧制
轧件经输送辊道直接进入冷床。
4.3.2.2穿水轧制
4.3.2.2.1?10-12×4切分轧制(Φ20)
标准配置:四线穿水冷却总成(2段)+四线缓冷段(2段); 4.3.2.2.2?14-16×2二切分轧制(Φ30)
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
标准配置:二线穿水冷却总成(3段)+二线缓冷段(1段); 4.3.2.2.3?18-20二切分轧制(Φ35)
标准配置:二线穿水冷却总成(3段)+二线缓冷段(1段); 4.3.2.2.4?22-?28单线轧制(Φ45)
标准配置:单线轧制穿水冷却总成(4段) ;
4.3.2.2.5?32-?40单线轧制(Φ60)
标准配置:单线轧制穿水冷却总成(4段);
4.3.2.3机械设备
4.3.2.3.1输送辊道
结构形式:悬臂辊(42CrMo)，输送辊道电机采用辊道专用电机，设有电缆托链和电缆槽。电机设防
水护罩，安装于横移小车之上。
辊子尺寸:D188mmX155mm
速度:6m/s~20m/s
辊子间距:1200mm
数量:14个
电机功率:2.2KW
额定电压:380V(三相)
频率范围:3-100HZ
额定转速:1440r/min
工作制:S5
防护等级:IP54
绝缘等级:H级
润滑方式:手动干油润滑
4.3.2.3.2横移小车
结构形式:三通道之间设有检修通道，横移小车采用机械限位、液压锁紧。在固定辊道入口处及小车
辊道出口处装有拖链一条，所有软线通过辊道导槽上的集线槽置于拖链内，统一进入开关接线柜内。
通道中心距:700mm
小车总宽:2500 mm
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
横移速度:1.5~2m/min
横移行程:2200 mm
液压缸数量:2只，间距15m;
液压同步精度要求:5%;
4.3.2.3.3穿水冷却装置
结构组成:每段穿水冷却装置由进水水箱、二组喷嘴，9段文氏管、回水管及出口偏转箱等组成，每个通道通常有4段穿水冷却装置构成，第4段为加阻水器的缓冷段构成;
每段长度:4.1m
总长:约16m其中喷嘴、文氏管等易损件材质:耐磨不锈钢
4.3.2.3.4入口导管
结构形式:位于18#轧机和穿水冷却之间，设置单线、双线、四线切分导管。
材质:45#无缝钢管
4.3.2.3.5出口导管
结构形式:位于穿水冷却和倍尺飞剪之间，设置单线、双线、四线切分导管。
材质:45#无缝钢管
4.3.2.4电气自动化控制
4.3.2.4.1预水冷控制
预水冷采用自动控制，供水总管设置电磁流量计，分水管采用气动切断阀控制，操作点设置在主操作室和机旁操作箱。控制方式:供水阀自动开闭，流量可自动调节，保证供水系统安全。 4.3.2.4.2穿水冷控制
穿水冷却采用半闭环控制，控制的基本情况如下:
穿水冷却闭环控制分为工业水系统与压缩空气系统。
工业水系统分为四段:穿水冷却1段、穿水冷却2段、穿水冷却3段、穿水冷却4段。在工业水进水总管上安装电磁流量计1台(用于进水流量检测，累积计算用水量)，进水温度传感器1台(检测进水温度)，进水压力传感器1台(检测进水压力)。每个分段上各有:气动调节阀1台(控制喷水水压和流量)，分段压力传感器1台(检测喷水水压)，气动切断阀2-4台(控制喷水位置)。
穿水冷却电气自动控制系统采用PLC控制装置和工业计算机(人机接口)实现闭环控制， PLC控制装置采用SIEMENS S7-300、工业控制机和所有轧制规格的控冷控制规程，对每个规格的螺纹钢
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
穿水冷却所需的水压进行预设置。在每次更换不同规格螺纹钢时，只需选定合适的规格，工业计算机通过数据库自动选择相应的每个分段以及每个喷嘴的的工作压力。
本系统通过监控软件可对设备运行过程中每个设备的工作状态、工作时间、水压、水量等进行记录，并汇总成报表形式输出。可以以每月、每周、每天、每班等格式打印。当进水温度超过系统要求值、总进水压力低于系统要求值，系统自动弹出窗口进行提示。对预穿水和穿水部分辊道控制及参数设定。
压缩空气系统根据使用条件设置开闭。
控制系统放置在主操作室。
在穿水冷却线附近(靠墙)设置远程站，远程站与PLC室间的DP网或以太网电缆由买方提供(网线插头由卖方供货)。
穿水冷区域出口使用低温热金属测温仪。
所有模拟量信号通过隔离器增加抗干扰能力。
4.3.2.5水系统
33最大水流量:800m3/h，正常值500?50m/h;供水流量可从300 m/h至最大流量之间调整，采用多级泵组;
最大供水压力:2Mpa
供水接口管径:D325×8，管口朝上，高出+0.000平台+200mm。
供水方式:连续供水
水质:正常工业PH值
悬浮物?50mg/L
油5,8mg/L
3穿水冷却用水须进行旁过滤，过滤能力Q=800 m/h;
进水温度:? 55?
出水温度:,35?
冷却塔冷却能力:Q=800 m3/h
冷却塔干球温度:τ=29?
水泵型号:D280-43*5 4台
(主要参数 Q=185-280-335M3/h,H=235-215-190m,n=1480rpm,N=250Kw，)多级泵
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 三用一备。
冷却塔:Q>800 m3/h, 冷却塔干球温度:τ=29?,进水温度:? 55?，出水温度:,35? 4.3.2.6压缩空气
压缩空气的最大耗量:?600Nm3/h,压力范围:0.4~0.6Mpa 供气方式:连续供气
品质:为工厂一般用气质量，作吹扫作用。
钢材的穿水与不穿水的切换，由操作横移小车实现。
使用穿水冷却设备时，冷却水的压力、温度按照配备表的具体要求执行，由2CS操作。 4.4 3#飞剪工艺技术规程
组成:由3号飞剪剪体、飞轮和安全罩组成
用途:对轧件进行倍尺剪切
位置:安装在18号轧机后
型式:曲柄-回转组合式
技术参数:
回转剪切力: 300kN 曲柄剪切力: 500kN 飞剪工作制度: 启停工作制
剪切中心线标高: +800 mm 电机:直流电机，电机功率:360KW，ZFQZ系列
钢材倍尺长度，根据钢材要求的定尺长度和坯料规格的关系确定，由2CS操作。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
精整区技术操作规程
1冷床设备技术参数要求
冷床用途:螺纹钢、圆钢的冷却和矫直
冷却钢种:碳素钢、低合金结构钢
冷却棒材规格:?10,?60
轧件温度:950?(穿水后600?)
冷床尺寸:108×12.5m
最高轧速:18m/s
床面最大荷重:110吨
年产量:110万吨
2技术性能
冷床区设备包括冷床输入辊道、冷床本体、对齐辊道、冷床卸料装置及输出辊道等，分述如下:
2.1冷床输入辊道
2.1.1输入辊道
2.1.2位置:冷床输入辊道位于分段剪后，全长190.5米。 2.1.3功能:将分段飞剪剪切成的定尺棒材运送到冷床。 2.1.4设备组成:由前段运输辊道和带制动板辊道组成，前段运输辊道全长32.5米，带制动板辊道全长
158米，最后5个辊子为自由辊。
2.1.5技术参数:
辊子直径:?188×190 159个
辊子材质:QT700-2 硬度:HB450-480 硬化深度:?5mm 辊子线速度:2.2,22m/s
辊道电机:
型号:YVPG100-4-2.2
功率:2.2kW
变频范围:5,80Hz
转速:n=1440r/min
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 额定电压:380V
工作制:S1
数量:154台 分3组控制
辊子的轴线与水平夹角为12?
辊道间距:1200mm
辊子动平衡试验等级:G6.3级
2.1.6操作要求
(1)手动和自动控制，CS3操作
手动:人工启停辊道
自动:与1#裙板辊道一起控制.
(2)工作时正转，事故和检修时可反转。
(3)工作制度:连续工作制。
2.2制动板
2.2.1位置:冷床输入辊道侧，全长158m。
2.2.2功能:分段飞剪切成的倍尺棒材经摩擦制动板卸入冷床矫直板，使棒材停在冷床的合适的位置上，
为棒材上冷床冷却作好准备。
2.2.3设备组成:制动板为单制动板，顶面与水平线夹角35?，裙板与垂直夹角:12?，制动板采用液
压缸传动达到制动板升降。制动板长度1.2米，共115件。 制动板材质:QT700-2 硬度:HB450-480 硬化深度:?5mm。 2.2.4技术参数:
液压缸规格:?80/45×90 12件
工作压力:10Mpa
制动板升降行程:90mm
裙板升降速度:0.15,0.3m/s
全程动作时间:约1.6秒
接近开关:YD-D-C15 供电电压:DC24V 数量:2
摩擦制动板由12根液压缸驱动。液压缸的升降要求同步，液压站布置在冷床中部，在液压系统中要设
置蓄能器及同步马达(进口)，保证供给每支液压缸的油量相同且充足，以实现同步和动作速度，液压
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
缸进出油口带压力传感器，液压缸密封采用进口密封。
制动板工作面喷涂碳化钨。
2.3矫直板:
2.3.1位置:位于制动板侧，全长108m。
2.3.2功能:使棒材矫直。
2.3.3材质QT500-7，硬度层厚度?5mm。
2.4气动拨钢器:
2.4.1气缸型号:QGB?80×20-MP4 1件
活塞杆直径:?32mm
工作压力:0.4,0.6MPa
工作行程:20mm
2.5基本操作:
2.5.1 辊道
2.5.1.1裙板辊道的操作方式包括机旁箱手动操作和操作台(CS3)手动操作。
2.5.1.2机旁箱手动操作时，三段辊道为单独控制。操作台(CS3)手动操作时，三段辊道为集中控制。 2.5.1.3辊道速度可比轧制速度高15%，通常设定第一段+5%的轧制速度，第二段+15%的轧制速度，第三段+5%的轧制速度。裙板辊道速度跟随成品轧机速度，当辊道速度需要调整时，可调节各段辊道的超前率。
2.5.1.4 虽然在正常轧制时各段的辊道以固定的速度运行，但当优化剪切形成的稍短的棒材进入辊道时，有必要变化其速度，这样可以防止冷床齐头辊道运行过长时间。辊道速度减少值将由“优化剪切”设定。。
2.5.2 裙板
2.3.2.1裙板的操作方式包括机旁箱手动操作，裙板手动测试和操作台自动操作。 2.5.2.2 入口侧裙板共有12个液压离合器，根据轧制速度控制液压离合器开闭。并且在液压离合器打开和合上时所有的裙板必须在上位。
2.5.2.3裙板的低位延时(ms)、上升时间(ms)、中位延时(ms)、末根延时(ms) 、头部偏移(米) 、末根偏移(米)可从触摸屏或计算机画面上修改。
3冷床本体
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 3.1冷床
3.1.1位置:冷床输入辊道侧，全长108m。冷床两侧布网格板，通道侧带防护栏。 3.1.2功能:用于空冷棒材并将棒材由上料端移送至出料端，同时保证棒材平直度。棒材每次步进的距离等于偏心轮的偏心周距。靠近冷床出口一侧装设对齐辊道使棒材头部对齐，棒材输送至输出侧后，由卸料装置移到输出辊道。
3.1.3设备组成:齿条梁组及传动装置、对齐辊道、齐头挡板组成。 3.1.4技术参数:
3.1.4.1冷床:
3.1.4.1.1长×宽 =108m ×12.5(输入、输出辊道中心距)
3.1.4.1.2偏心轮偏心距:55mm
3.1.4.1.3每次步进移动距离:110mm
3.1.4.1.4每次步进时间:约4.0s
3.1.4.1.5动齿，静齿各间距:300mm(输入侧)，600mm(输出侧) 齿条厚度:16mm 齿条高度:静齿条150mm，动齿条150mm 齿条长度4种为:2.8m，3.6m，8.4m，9.4m 齿条材质:16Mn
3.1.4.1.6传动电机型号:(带电机底座)
电压:AC690V
电机额定功率:112kW
转速:0,680,1600rpm
数量:2台
3.1.5双包络蜗轮减速器:中心距450mm
3.1.5.1数量:2台
3.1.5.2减速机配独立底座
3.1.5.3减速机润滑方式:采用自带油泵强制润滑
3.1.5.4旋转编码器:型号:TRD-J1000-RZCW 1件
3.1.5.5脉冲数:1000个/转
3.1.5.6输入电压:DC24V 接近开关:Bi10-S30-VP4X/S100 供电电压:DC24V 数量:5 3.1.6 操作方式
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
3.1.6.1冷床的操作方式包括操作台手动操作和操作台自动操作。
3.1.6.1.1操作台手动操作
把操作台上的“手/自动”开关打到手动位置。操作操作台上的单循环按钮，即可实现冷床的手动单循环。
3.1.6.1.2操作台自动操作
把操作台上的“手/自动”开关打到自动位置。
3.1.6.2操作要点
3.1.6.2.1当进入冷床的轧件发生乱钢或错齿时，必须将轧件拉直排在同一齿间中。 3.1.6.2.2更换炉(批)号时，在冷床的钢材要做好标记，冷床操作工通过手动移钢使两炉(批)号间留出5齿左右间隙。在冷床输出辊道只允许放同一炉(批)号钢材，避免混炉乱号。
3.1.6.2.3热检不合格品必须在冷床上做出标记，单独剪切，单独收集。检查依据相应国家标准和企业内控标准。
4齐头辊道
4.1位置:冷床中间靠输出侧，间距1200mm，1800mm，全长108m。
4.1功能:将床面上的棒材齐头，为后部冷剪剪切作准备。
4.3设备组成:对齐辊道为单独传动，辊子由8个齿槽组成，端部位置齐头挡板，齐头挡板要有挑头装置。在棒材向前对齐端的辊道下设有导向板。齐头辊道辊子数量为80个。
4.4技术参数:
4.4.1辊子直径:?190/225×810mm(8槽)
4.4.2辊道线速度:0.3,1m/s
4.4.3辊子间距:1200mm，1800mm
4.4.4辊道电机型号:YCJ132-1.5-130 i=11(变频电机) 功率:1.5kw
转数:1400r/min 数量:70台、 分7组控制、 辊子动平衡试验等级:G6.3级4.5 基本操作 4.5.1齐头辊道的操作方式包括机旁箱手动操作，操作台手动操作和操作台自动操作。 4.5.2机旁箱手动操作
把齐头机旁箱上的“操作位置选择”开关打到机旁位置。操作齐头机旁箱上的齐头辊道控制开关，即可实现齐头辊道的正反转。
4.5.3操作台手动操作
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把齐头机旁箱上的“操作位置选择”开关打到操作台位置，操作台上的“手/自动”开关打到手动位置。操作操作台上的齐头辊道控制开关，即可实现齐头辊道的正反转。
4.5.4操作台自动操作
把齐头机旁箱上的“操作位置选择”开关打到操作台位置，操作台上的“手/自动”开关打到自动位置。 5冷床卸料装置
5.1位置:冷床输出侧。
5.2设备组成:冷床卸料装置由排料运输链和料层运输小车组成。
5.3排料运输链间距1200mm，共9组，分3段通过3台电机传动，每段各组间由一根长轴连接保证机械同步。各段之间要求电气同步。
升降运输链共9组，分3段通过3台电机传动，每段各组间由一根长轴连接保证机械同步。各段之间要求电气同步。运输链升降机械也分9组，由9个液压缸驱动，升降动作靠液压同步。 5.4功能:排料运输链按照冷床活动梁运动节奏将棒材按预设定的间距和根数逐根布料，然后将棒料移送一个较大步距至托料位形成料层，料层运输小车拖架将成层的棒材拖起，横向将棒材运送到输出辊道上方放下，棒材在输出辊道上运送到冷剪剪切，小车降到辊道以下后，返回至拖料位等待下一周期动作。
5.5技术参数:
5.5.1——排料运输链
5.5.1.1电机型号:YTSP160M-4 功率:11kw 转数:1500r/min 数量:3台
5.5.1.2减速机型号:RAP90/D.VL 、速比:I=7、5数量:3台
5.5.3链条节距，链轮的节圆初步设计审查时提供。
5.5.4旋转编码器:
5.5.4.1位置:每台传动电机尾部
5.5.4.2型号:TRD-J1000-RZW (增量型)
5.5.4.3脉冲数:1000个/转 输入电压:DC24V 数量:3个
5.5.5——料层运输小车
5.5.5.1小车宽度:1200mm
5.5.5.2小车升降时间:1,2s
5.5.5.3小车往返速度:0.5m/s
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 5.5.5.4电机型号:YTSP132S-4 功率:5.5kw 转数:1500r/min 数量:3台 5.5.5.5减速机型号:RAP90/D 速比:I=45 数量:3台 5.5.5.6旋转编码器:位置:一台传动电机尾部 型号:TRD-J1000-RZW (增量型) 脉冲数:1000个/转 输入电压:DC24V 数量:1个
5.5.5.7主令控制器:
5.5.5.7.1型号:GSWFK6 SR-7/1 数量:1个
5.5.5.8升降液压缸:?60/45×480mm 数量:1个 工作压力:10Mpa 5.5.5.9行程开关:3SE3 120-1J 数量:2个 供电电压:DC24V 5.5.5.10接近开关:检测高、低位 数量:16个 供电电压:DC24V 5.5.5.8卸料装置用途:接收来自冷床最后一个齿的棒材
5.6基本控制
分为三段,每段由一台直流电机通过减速机带动,三段同步运行，成层链按预定的数量和间距形成棒层,
并输送到棒材输出小车上。工作制度:连续工作制，也可间歇运行。 5.7 操作方式
5.7.1成层链的操作方式包括操作台手动操作和操作台自动操作 5.7.2控制说明
5.7.3操作台手动操作
把操作台上的“手/自动”开关打到手动位置。操作操作台上的成层链控制开关，即可实现成层链的正
反转。
5.7.4操作台自动操作
把操作台上的“手/自动”开关打到自动位置。
6 输出辊道
6.1位置:冷床输出侧。
6.2功能:输出辊道是将料层运输小车卸下来的棒材运送到升降挡板前对齐后再送入冷剪剪切。
6.3设备组成:由单独传动的辊子组成，间距1200mm，共92个辊子。 6.3.1技术参数:
6.3.1.1辊子直径:?240×1200mm
6.3.1.2辊道线速度:1,2.5m/s
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 6.3.1.3辊子间距:1200mm
6.3.1.4辊道电机型号:YGb112L2-4 功率:2.2kw 转数:n=1450rpm 数量:92台 6.3.1.5辊子动平衡试验等级:G6.3级
6.4工作制度:连续工作制，工作时正转，事故和检修时可反转。 6.5操作方式:手动和自动控制，CS3操作
7 850t冷剪及剪后定尺机
7.1 850t冷剪主要技术性能:
7.1.1剪机型式:上刃下切式固定剪，冷剪传动装置布置在钢材前进方向的右侧后方。 7.1.2剪切力:850t
7.1.3剪刃宽度:?1200mm。
7.1.4剪切材料:普碳、低合金、合金结构等。
7.1.5剪切温度:常温--200?C
7.1.6理论剪切次数:?18次/分。
7.1.7剪切行程(开口度):?165mm。
7.1.8电机功率:90kw
7.1.9控制方式:气动离合器、气动制动器。
7.1.10剪切棒材规格:Φ10-Φ60mm，其剪切根数随直径增大而减少。 7.2 剪刃安装要求:
剪机上下剪刃间隙为0.5mm左右，保证上下剪刃互不碰撞而又正常工作。 7.3 剪机操作要点
7.3.1 剪机起动前，及时与CS2联系，根据品种正确设定定尺。 7.3.2 剪刃质量要好，刃口要尖锐。当刃口变钝或掉块损坏时，必须更换，不得继续使用。
7.3.3 剪机工作前应先点动试车，发现问题应及时告诉有关人员迅速处理。当在剪切中发现异常现象
(杂音、失灵等)时，应停车检查处理，检修正常后方可继续使用。 7.3.4 剪切时应避免在蓝脆区(300一400?)剪切。
7.3.5 剪切根数应符合下表规定:
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
最大剪切根数
棒材直径(mm)
Q235 HRB335 HRB400 20Cr 45#钢 40Cr 10 120 120 12 100 100 14 85 85 16 75 75 75 62 75 50 18 65 65 65 50 65 40 20 60 60 60 40 56 34 22 52 50 50 32 46 28 25 42 40 45 25 36 20 28 34 32 35 20 29 17 32 26 25 28 15 22 13 36 20 18 20 12 17 10 40 16 15 18 10 14 8 42 15 9 12 8 45 13 8 11 7 48 12 7 10 6 50 11 6 9 5 55 9 5 7 4 60 7 4 6 4 65 6 3 5 3
备注:如有其它钢种，按技术科相关要求执行。
7.3.6 冷剪剪切长度一般为6-12m，应根据定尺长度而定，定尺长度偏差一般为+5Omm，特殊情况由
技术科单独通知。
7.3.7 剪头剪尾应注意节约，但必须将轧件缺陷切掉，剪头、尾不少于5Omm，精整班长应将定尺情
况、剪尾长短及时告知冷床卡钢人员、电钳人员，以便及时对轧机和3#飞剪做出调整。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 7.3.8 严格按批号对钢材进行剪切。当一个批号剪完时，要通知下一道工序换号，防止混号。剪切时
钢材必须摊平，位置放正，避免摞剪、漏剪、切斜、弯头等。 7.3.9 配合检查人员要求取样。试样应在不同根钢材上切取。取下的试样用铁丝捆好(不少于2道)拴
牌注明钢号、炉(批)号、规格等。
7.3.10 根据实际需更换相应的孔型剪刃。
8 精整收集区
8.1 精整收集区设备的组成及参数:
8.1.1抽拉式档板(5套)
位置:4套用于打包机前后，1台用于乱尺收集辊道前。 轧件最大冲击速度:3m/s
传动方式:气动
挡板宽度;1200mm
挡板移动距离:1300mm
8.1.1.2输送链前输入辊道(2组)
传动方式:单独传动，统一变频调速
辊子个数:12个/组(按实际数量提供)
辊身直径:?240mm
辊面宽度:1200mm
辊子间距:1200mm
辊道线速:1,1.5m/s
减速电机:DLMR87-150-YGP112L-1.5/4P-B3 辊子材质:20#无缝管焊接空心辊
辊壁厚度为30mm
8.1.1.3移钢装置(2套)
位置:布置在辊道和输送链下，由液压驱动的升降机构和横移机构组成。 升降机构行程:363.7mm
升降缸型号:C25WE80/56-655MI(3套)
横移机构行程:1250mm
55
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
升降缸型号:C25WE63/45-750MI(3套)
8.1.1.4链式输送机;(2套)
台面尺寸:12000mm×12000mm 12000mm×17000mm 输送链速度:0.3-0.8m/s
电机型号:YZR160M2-6;n=960rpm 减速机型号:ZLY140-20-1
8.1.1.5乱尺收集及辊道;(1组)
传动方式:单独传动，统一变频调速
辊子个数:11个
辊身直径:?240mm
辊面宽度:1200mm
辊子间距:1200mm
辊道线速:1,1.5m/s
减速电机:DLMR87-150-YGP112L-1.5/4P-B3
无缝管焊接空心辊 辊子材质:20#
辊壁厚度为30mm
翻转臂数量:6个
总长度约8m
收集筐容量:2,4t
8.1.1.6固定档板;(4套)
挡板最大宽度:三套800mm，一套1200 mm 允许最大冲击速度:1.5m/s
被挡钢最大重量:5T
8.1.1.7钢材运输收集装置(2套)
钢材运输收集装置由收集装置、挡钢装置和平托机构组成。 挡钢装置 油缸型号:?50/?36-125(2套) 平托机构
结构:由减速机、主轴、滚子链、链轮、回转臂轴、托料斗、定向滚子键、定向链轮等组成。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
传动配置及参数:
1)减速机:NGW-123-5 2)电机:Y2-200L-4 8.1.1.8打捆辊道 2套
辊子数量:2套共50个辊子
传动方式:单独传动
辊身直径:?250mm
辊面宽度:500mm(带侧立辊，非传动) 辊子间距:1200mm
辊道线速:0,1m/s
减速电机:YGa160aL1-8;N=4KW;n=750rpm
辊子材质:20#无缝管焊接空心辊 辊壁厚度为30mm
8.1.1.9输送辊道 2组
传动方式:单独传动，统一变频调速 辊子个数:两组共26个辊子
辊身直径:?250mm
辊面宽度:500mm
辊子间距:1200mm
辊道线速:0,1m/s
减速电机:YGa160aL1-8;N=4KW;n=750rpm
辊子材质:20#无缝管焊接空心辊 辊壁厚度为30mm
8.1.1.10打包机10台、
打包机主要由捆扎机头、送抽丝导槽、机架、料判断机构、导丝轮组、储綫仓、液压系统、电控系统
等组成。
打包机型号:KYS卧式钢丝捆扎机 捆扎对象:棒材?10-?60mm
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
捆包对象长度:6-12m
捆包直径:?150-?400mm
捆包对象温度:小于300度
捆包对象弯曲度:小于4mm
打包机用捆扎材料:?6.5(Q195- 215)盘卷规格:内径?700mm、外径内径?1200mm 打包机送丝速度:0.9m/s
打包机最大捆紧力:3000N:
打包机液压系统:高压12Mpa、低压8Mpa、
油温:小于55度、工作环境温度:-5-+40度
油泵电机:Y60M-4B5、转速:1450ypm、功率:15Kw
操作方式:手动、自动(机旁操作)全自动(总控室)
8.1.1.10电子称 2套
由支承架、称重平台、导柱、导套、称重传感器等组成。
总承载能力为12t;称重精度:2‰ 。
8.2基本操作:
8.2.1 850吨冷剪剪切的定尺钢材经1#或2#收集台架的平移链至收集槽后再经平托装置将钢材放入打包机机前辊道。
8.2.2 收集台架的水平链的操作方式:操作台手动操作或自动操作
8.2.3 在打包区从自动方式向手动方式切换的过程中，应先把“打包区手/自动”开关打到手动位置，然后在操作打包机“自动/手动”。在打包区从手动方式向自动方式切换的过程中，应先选好打包机(“自动/手动”)，然后在操作“打包区手/自动”。
8.2.4 打包机操作过程:
打包机的原始位置为打包机头处于最低位置，捆扎钢丝从储綫仓送出，通过入导管，送丝盘，出导管，扭结头、沿着导槽轨迹再次穿入扭结头，钢丝端头停在夹紧钳处。当被捆钢材输出到打捆位置时，总控制室发出信号，本机接到信号后开始工作。
判断捆扎钢丝是否到位，如送丝到位，则执行下一个动作，夹钳将捆扎钢丝丝头夹紧，如判断捆扎钢丝没有送到位，则重新送丝，送丝到位后，夹紧钳将捆扎钢丝丝头夹紧。
液压缸动作将机头抬起至捆扎位停止。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
护板打开，液压马达(送丝马达)工作，使其送丝轮反转，钢丝将被捆物抽紧，形成近似圆形。
护板合上、反送。
液压马达(扭结马达)扭结装置将钢丝两端头扭结在一起呈辩状时的同时，切断钢丝。
扭结复位。
液压缸动作，将捆扎机头退至原始位置。
此时，本设备向总控制室发出信号，料移出辊道同时液压马达(送丝马达)使其送丝轮转动，将捆扎钢丝再次通过入导管、送丝盘、出导管、扭结头、沿着导槽轨迹再次穿入扭结头，钢丝端头停在夹紧钳处，等待捆扎信号，准备下次捆扎。
8.2.5 按炉(批)号、规格、等级分别包装、堆放，不得出现混号事故，长度大于6m时捆扎5道，长度,6m时捆扎4道，必须捆扎均匀。 头部距离(500mm)、
8.2.6 弯头、局部弯钢、剪切毛刺等产品质量缺陷，在检验台架整改;蛇形弯曲、短尺、漏剪等挑出整改、归类或报废。
8.2.7 发现凸块、掉肉、折叠、耳子等轧制工艺缺陷的产品质量问题，按检验要求迅速吊出，同时及时反馈到调度和技术科处理或整改。
8.2.8 按实际重量交货的钢材，每捆重量不大于2t
8.2.9 钢材定尺两端、非定尺一端必须齐头，定尺捆不得混入短尺，当班检查砸齐库内伸头钢。 8.2.10 每捆钢材必须捆扎牢固，两端分挂两个产品标牌，标牌上字迹正确、清楚。 8.2.11 接到分批信号后，及时标识，不得将小捆归入下批造成混批。
8.3 称重装置
位于升降链中部 称重范围:1000,5000kg 称重刻度:1kg 称重精度:量程的0.1% 8.3.1接班后应首先清零校对磅秤，发现问题应立即通知有关人员进行处理。钢材称重时，严禁弄虚作假
8.4吊装堆垛操作
8.4.1产品在入库及装车过程中，天车必须精心操作，同时与入库人员密切配合，不得有挂弯、挂散。当班入库人员应及时处理挂弯、挂散钢材。
8.4.2钢材入库按2捆一吊，每吊保持1捆间距，不得斜放、摞压。
8.4.3热钢连续堆垛不超过两批5-6层。堆垛高度控制在15层以内。
8.4.4换层时，最边捆应距下层捆端200—300mm，捆与捆间、层与层间堆垛偏差?200mm。
59
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 8.4.5入库钢材应将定尺与非定尺分规格单独存放，合格材和次品材要分开堆垛，不得混放。 8.4.6在吊装过程中，要做到优质服务，快速安全、准确。
8.4.7在外发装车过程中，要严格按照用户及小型库人员要求装车，不得随意超装。 8.4.8装车时，要摆放整齐，不偏载、不超重，严格按要求摆放草把子。
8.5钢材取样规程
8.5.1试样表面质量、几何尺寸等必须是合格品。
8.5.2在定尺台架上必须在两支钢材上批截取初检试样，同时留取复验样，严禁在随意或非定尺台架上取样。
8.5.3试样采集要求，见下表(d为钢材直径)
拉伸 冷弯 反弯 化学成分 钢种 个个个
长度(mm) 长度(mm) 长度(mm) 长度(mm) 个数
数 数 数 碳结圆钢 350 1 5d+150 1 100 1 热轧带肋钢筋 350 2 5d+150 2 750 1 100 1 8.5.4复验样应从同批中任取双倍数量的试样。
60
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
导卫技术操作规程
1 更换品种、检修，应根据所轧制规格按导卫配置表正确装配导卫。 2 导卫装配
2.1 准备
2.1.1 装配台及所用场地清理干净，准备好所需工具。
2.1.2 检查压缩空气管路，准备好所用润滑干油。
2.1.3 所有装配工作要小心，严禁使用蛮力拖出，备件吊运时不得碰撞。 2.2 安装
2.2.1 单体组装
2.2.1.1 将各件清理干净，不得有油污，锈迹或其它脏物。
2.2.1.2 认真按技术要求，加工图纸及导卫备件配置表检查各件尺寸精度和表面质量，确保使用合格。
2.2.1.3 已使用的部件再次使用时仔细检查其磨损情况及尺寸，精度不合格的坚决剔出。 2.2.1.4 油和水的通道要用压缩空气清吹。
2.2.1.5 滚动导卫的组装顺序为调整轮、支撑架、导轴。
2.2.1.6 滚动导卫的导辊要与轧制线对中。
2.2.1.7 安装滚动导卫时导辊要与轧制线对中。安装导卫梁时，要保证梁面水平，高低适中，固定牢靠。
22.1.8 扭转导卫孔中心线应与轧槽中心线对正，扭转角度要适中。 2.2.1.9 在导卫组装时应根据其产品规格、架次选择好导辊插件和导卫体。 2.2.1.10 导卫组装完毕必须全面进行检查，尤其是滚轮转动灵活性、对中性，并将导卫表面的油污清理干净。
2.2.1.11生产过程中，要密切注意导辊、导板的磨损和变化情况，发现影响工艺稳定或成品质量时，及
时更换。
2.2.1.12 装配完毕，将导卫吊至指定位置，并做好标识。
2.2.2 往机架安装导卫
2.2.2.1 按标识选取对应的导卫。
2.2.2.2 清理干净导卫托架、横梁，调整好导卫托架高度及孔型对正度、。
61
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 2.2.2.3 将导卫安在导卫托架上，对正轧槽并固定好。
2.2.2.4 调整好进口导卫与轧辊间隙，粗轧不大于5?，中轧不大于4?，精轧不大于3?。 2.2.2.5 接好冷却水管、油管，并检查是否畅通。
2.2.2.6 再次确认导卫安装是否正确。
2.2.2.7 安装完毕后，将轧机吊至指定位置，做好标识，清理现场。 2.3 拆卸导卫
2.3.1 松开机架上导卫螺丝、冷却水管、油管。
2.3.2 吊下导卫，放在指定位置。
2.3.3 检查导板、滚轮、轴承、导轮轴等的磨损情况，若磨损严重应及时更换或报废。 2.3.4 清理检查导卫托架、螺丝等，若磨损严重应及时更换或报废。
62
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
轧辊技术操作规程 1 更换品种、检修:应根据生产作业计划正确装配轧辊。
2 轧辊装配
2.1 准备
2.1.1 清理干净装配台及所用场地，准备好所需工具。
2.1.2 检查压缩空气管路、油路。
2.1.3 检查机械手动作是否正确，工作到位。
2.1.4 根据生产作业计划选择合适的轧辊。
2.1.5 所有装配工作要小心，严禁使用蛮力拖出，轧辊吊运时不得碰撞。 2.2 拆辊
2.2.1 将轧机吊至现场，拆下导卫、导卫梁、轧机底板、支撑板。 2.2.2 将轧机吊放在机械手的机座上，锁紧。
2.2.3 插入轧辊托板。
2.2.4 连接好辊缝调节油管，调节辊缝，使两块托板被压实。 2.2.5 拆除油管、螺母等连接物。
2.2.6 启动液压缸，操纵操作杆，卸下左右轧辊轴承座。
2.2.7 操纵操作杆，将轧辊托架移出。
2.2.8 吊下轧辊，检查轴承、迷宫圈等能否继续使用，不合格予以报废。报废的轴承内套用加热器将
轴承内套加热至200?左右，用轴向力将内套卸下，清理干净轧辊。 2.2.9 将轧辊吊至待修轧辊货架。
2.2.10 将换下的轧机零件进行清洗检查，不合格的报废，并按规格摆放整齐。 2.3 装配
2.3.1 将轧辊吊至现场，擦净轧辊辊颈轴承装配部位，用外径千分尺沿轴向测量三个点尺寸，有一处
尺寸公差达不到要求，即为不合格，并通知相关管理技术人员以作处理。 2.3.2 根据所装轧辊有型号，选择对应的样板检测轧槽，带肋轧槽应用深度尺测量轧辊肋尺寸。若不
合格，不予安装。
2.3.3 轧辊检测好后，将其放在换辊架上。
2.3.4 清理好轧辊辊颈，套上迷宫圈，将轴承内圈加热至200?左右，套进轧辊。
63
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
2.3.5 启动液压缸，操纵操作杆，将轧辊装进轴承座。
2.3.6 操纵操作杆，将轴承座压紧，并检测油气管路是否通畅。
2.3.7 连接好油管，提高辊缝，取出托板，然后将辊缝调至要求大小。
2.3.8 安装好导卫梁、冷却水管。
2.3.9 将轧机吊至指定位置，摆放整齐，标识好。
2.3.10 清理好现场，收拾工具。
3车辊技术操作规程
3.1进入岗位时，检查操作的设备、使用的工具以及周围环境是否安全，人身保障设施是否穿带整齐。 3.2正常开车前先开启主轴箱油泵，油泵上油后，开动车床。冬季空转5分钟后，再带负荷操作。
##3.3溜板箱手动油泵每班次手动3—4次，车床每年换油2次，冬季使用20机油，夏季使用30机油，主轴箱油泵过滤器每三个月清洗一次。
3.4上件前确认起吊用具安全可靠，操作行车注意平稳运行，轧辊平稳吊放在车床中心架上，找正时，四个卡爪用力均匀，轴头最大偏心度(前后)??0.02mm。
3.5对所有使用刀具及时修磨，使刀具保持最佳切削状态，车削轧辊要保证刀架紧固牢靠，中心架上下受力均匀，消除车削过程的震颤。
3.6同一套轧辊必须使用同一厂家生产的，外圆车好后由检修车间负责硬度测量，硬度差?HSD5，粗连轧、中连轧辊径差?0.5mm，成品前精连轧辊径差?0.4mm，成品辊径差?0.3mm，每套轧辊辊身长度差?0.5mm，辊颈圆弧符合图纸要求。
3.7轧辊加工完毕后，在基准端刻上标记线。
3.8清理车床周围卫生，铁屑要回收。
4铣辊技术操作规程
4.1进入岗位时，检查操作的设备、使用的工具以及周围环境是否安全，人身保障设施是否穿带整齐。 4.2上辊前认真检查并确认铣床各部件安全可靠，装卸轧辊时确认吊具完整可靠，严禁碰伤辊面、辊环、和孔槽。
4.3铣辊前确认刀杆、刀头长度，挂轮齿数是否符合技术要求，数控铣床加工程序是否准确无误。 4.4铣辊前先找正，轧辊同心度??0.01mm，同一规格的轧辊配辊中心距应统一，具有互换性。 4.5开起铣床前，先打开主轴润滑油泵，运转2—3分钟后，再进刀操作。铣辊过程注意观察，不得脱岗，确保孔槽符合工艺要求。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 4.6为确保上下槽、横肋、螺旋角的重合，铣槽时要对铣刀的角度做适当的调整，严禁一把铣刀铣上下两支轧辊，确保横肋符合样板要求。
4.7孔型、横肋样板定期校验，确保孔槽加工符合工艺要求。
4.8新开槽的轧辊不得有废孔，修复轧辊废孔不得超过2个，特殊情况达不到上述要求的，需有关轧辊技术管理人员认可。
4.9成品辊下床前，操作人员要检查各加工参数是否符合工艺要求，并将规格、道次、辊径等参数标识清楚。废槽要做好明显标记。
4.10铣床主轴箱油泵及冷却油泵过滤器每三个月清洗一次(含数控冷却油泵)，每年换油2次，冬季使
##用20机油，夏季使用30机油。
4.11及时清理铣床周围卫生，防止污染环境。
5钢坯缺陷种类及特征
5.1表面缺陷:表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、结疤等。
5.2内部缺陷:中间裂纹、皮下裂纹、中心偏析、夹杂等。
5.3形状缺陷:脱方、鼓肚、弯曲等
序号 缺陷名称 缺陷特征
1 缩孔 在钢坯断面上残留的缩孔或缩孔超过规定切头的部分。
2 拉裂 钢坯角部撕裂状裂口。
3 纵裂纹 沿长度方向呈连续而较深的线状缺陷。
4 结疤 钢坯表面上大小不一，无规则的片块状金属。
5 发纹 沿轧制方向呈现断续的，浅的，较短的线状缺陷。
6 夹杂 表面或内部混入耐火材料的夹杂缺陷。
7 夹渣 钢渣及粉状物等被卷入的夹杂缺陷。
8 过烧 钢坯角部或表面呈鳞状，菱形或鸡爪形的破裂。
9 刮伤 钢坯表面被划出沟痕或刮去一条金属。
10 弯曲 钢坯沿长度方向出现不平直。
11 脱方 钢坯截面对角线长度之差超出标准规定。
12 扭转 钢坯沿纵轴方向呈现螺旋状扭转。
13 低倍不合 低倍检验项目不合标准。
14 高倍不合 高倍检验项目不合标准。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
6 棒材常见缺陷(见下表)
缺陷 特征 产生的主要原因 序号
棒材表面沿轧制方向的连续条主要是轧件在孔型内过充满、导卫安装耳子 01 状凸起 不正确、钢温低等造成的。
(1)由前道次的耳子，也可能是其它棒材表面沿轧制方向平直或弯纵向凸起物轧入本体所造成; 折叠 曲的曲线，在横截面呈小角度02 (2)方坯上的缺陷处理不当留下的深交角状的缺陷 沟，轧制时也可能形成折叠。
(1)前道次轧槽磨损过严重;
顺着轧制方向出现的比较深的(2)钢坯加热时，热应变时效等引起纵裂纹 03 连续的线状缺陷。 的;
(3)加热和冷却不当。
(1)由成品以前道次轧件上的凸起物
轧入本体形成; 在棒材表面与棒材本体部分结结疤 (2)已脱离轧件的金属碎屑轧在轧件04 合或完全未结合的金属片状层 表面上形成。
(3)前道次轧槽有掉肉现象;
孔型和导卫装置等安装不良及
划伤 因导卫装置、输送装置等引起的缺陷。 成品通过有缺陷的设备而引起05
的划伤
(1)凹凸起、压痕主要是轧槽损坏、
孔型上粘有东西或磨损造成; 凹(凸)沿轧制方向形成周期性的凹凸06 起及压痕 起、压痕缺陷 (2)切削或其它东西压入钢材，经轧
制后掉落，形成非周期性凹坑。 桔皮状缺呈现桔皮状凹凸不平 孔型粗糙。 07 陷
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
二、轧钢二车间技术操作规程
轧钢工艺流程
1 工艺流程
坯料准备 坯料加热 除氧化铁皮 轧机轧制
打捆包装 成品检验 冷床冷却 热锯定尺
检斤挂牌入库 轧 废 矫直、修磨 检验计数
轧钢工艺流程图 图1
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坯料准备
1坯料验收
1.1 圆钢执行标准及化学成分
1.1.1 热轧圆钢执行标准GB/T702—2007。
1.1.2 热轧管坯执行标准GB/T5222—2004。
1.1.3 40Cr钢化学成分检测标准执行GB/T3307-1999
JB/T6396-1992规定。
表1 圆钢的化学成分
钢种 C Si Mn P S Cr
20 0.17-0.23 0.17-0.37 0.35-0.65 ?0.035 ?0.035 ?0.25
45 0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ?0.035 ?0.035 ?0.25 40r 0.37-0.44 0.17-0.37 0.50-0.80 ?0.035 ?0.035 0.80-0.10 1.2 连铸坯尺寸及允许偏差应符合表2的规定:
表2 连铸坯尺寸及允许偏差(单位:mm)
公称边长 边长允许偏差 对角线长度之差 切斜 鼓肚 100,140 ?4.0 6 ?10.0 ?3.0 ,140,180 ?5.0 7 ?12.0 ?4.0 1.3 连铸坯的弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长度的2%。
1.4 连铸坯不得有明显扭转。
1.5 因剪切变形造成的宽度不得大于边长的10%。
1.6 连铸坯表面不得有目视可见的重接、翻皮、结巴、夹杂。
1.7 普通质量非合金钢和低合金钢不得有深度大于2mm的裂纹;优质非合金钢和合金钢不得有深度大于1mm的裂纹。
1.8 普通非合金钢和低合金钢不得有深度或高度大于3mm的划痕、压痕、檫伤、气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑。
68
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 1.9 优质非合金钢和合金钢不得有深度或高度大于2mm的划痕、压痕、气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑、横向振痕。
1.10 连铸坯横截面不得有影响使用的缩孔、皮下气泡、裂纹。
1.11连铸坯表面如存在上述不允许有或超出允许规定的缺陷，应进行清除。清除宽度不得小于深度的6倍，长度不得小于深度的10倍。整修后缺陷部位应圆滑，无棱角，整修深度单面不得大于连铸坯边长的8%，两相对面清除深度之和不得大于厚度的12%，清除深度自实际尺寸算起。 1.12 连铸坯端部如有劈头必须挑出割掉，方可装炉。
1.13 上料工序，必须按生产部门的指令，向加热炉供坯。
2坯料加热
2.1 加热工艺参数
2.1.1 炉温工艺制度
2.1.1.1 均热段温度:1150?,1200?。
2.1.1.2 加热段温度:1170?,1230?。
2.1.1.3 同支钢坯温度差?50?。
2.1.1.4 因故障停机降温制度:见表3
表3 停机降温制度
停机时间(分钟) 10,20 20,40 60,120 120,480 ,480 炉内温度(?) 0,50 50,150 15,250 250,450 恒温或熄火 2.2 出钢温度制度及钢坯在炉内加热时间的规定
2.2.1 碳素钢:1150?,1220?
2.2.2 合金结构钢:1140?,1200?
2.2.3 根据本厂实际情况，在正常轧制情况下，钢坯在炉内加热时间2,3小时。 3 岗位操作职责
3.1 岗位职责
3.1.1 负责按作业计划向轧制工序供应合格的红坯。
3.1.2 负责按工序参数及技术要求进行坯料加热。
3.1.3 负责对加热炉运行情况的记录。
3.2 岗位权限
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3.2.1 有权拒绝接受准备工序供应的不合格钢坯。
3.2.2 出钢温度达不到要求的，有权拒绝出钢。
4 操作规程
4.1 上料前要检查原料的钢种、炉批号、规格、长度是否与卡片一致。实物与卡片相符方可按批号顺序入炉，同一批号的钢坯未装完，不得装其它批号。一个批号的钢坯入炉完毕后，应填写送钢卡。送钢卡应填写清楚钢种、批号，准确无误。
4.2 入炉的两个批号之间用废的耐火砖为标识的方式作为换钢种、换批号标志。不得出现混钢、混批号事故。
4.3 装炉钢坯长度应符合公司《钢坯定尺长度规定》。
4.4 装炉钢坯的内、外质量应符合有关标准规定，钢坯不得有显著扭转、弯曲、脱方、重接、鼓肚、夹杂等，避免于小1米的短尺坯不准装炉。影响推钢、轧制。
4.5 钢坯入炉前应摆放整齐、弯曲的钢坯弯头向下，不允许钢坯双层进炉。
4.6 钢坯入炉后，应随时注意钢坯推进情况，如发现拱钢、掉道、刮炉墙等事故，应停止推钢，应组织人员排除并及时汇报本班带班长。
4.7 推钢工应经常与出钢工联系，防止出现推钢不及时和推钢过位的现象，影响生产。 4.8 回炉钢应及时回炉跟批，防止混钢种、混批号。回炉钢无法归队时，应做好标识、记录清楚，单独管理。
4.9 启动所有设备前，确认设备运转危险区内无人方可启动。设备运转发现异常及时上报。 4.10 钢坯出炉温度按炉温制度操作，炉温控制按炉温工艺制度操作。
4.11 加热人员应加强操作技能，使炉膛压力和外界压力，保持微正压状态，以减少吸入冷风和热量大量外溢的现象。事故停炉或正常停炉时，都应采取负压操作。
4.12炉内温度应用蓄热式加热炉测视仪器测量的数据，按加热制度随时调整，炉内加热不同钢种时，应按温度较低的钢种控制加热温度。
4.13 在轧制正常与异常情况下，正确控制加热温度，随时调整。钢坯加热时要防止出现过热、过烧、粘钢、脱碳黑印和低温等事故。非正常轧制时，应根据停机时间长短，按停机降温制度操作。 4.14 加热工必须按“三勤”操作:
4.14.1勤检查，检查加热炉内温度、炉膛压力、检查各管道阀门及机械电器设备的运转情况。 4.14.2勤联系，随时与轧机联系，掌握轧机运转情况，保证合理送钢。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
4.14.3勤调整，风量、风压、煤气流量、煤气压力，调整加热段及均热段的温度，保证合适的炉膛压力和加热温度，以满足轧制的需要。
4.15 加热炉不允许急剧升温和降温，炉内温度在900?以上时，可迅速升温。炉降到900?以下时，升温速度不得大5?/分钟，加热炉在高温工作状态下，不得在炉内和炉墙上喷水。 4.16 出钢速度，必须根据轧制需要及钢坯温度决定出炉速度。正常生产时，要均匀单根出钢，如有回炉组批时，也应出单根钢坯 ，以免影响钢坯温度。钢坯温度低于规定出炉温度时，不准出钢。 4.17 定期清理炉内的氧化铁皮，充分发挥煤气的热效率。
4.18 换钢种及炉批号时，要看清标记，及时通知轧钢工序待接到信号时，方可出第二批号的钢坯。 4.19 出钢人员，准确观察钢坯停的位置，注意推钢距离，避免过位使炉体受损坏及造成设备事故。 4.20 出钢机顶杆必须通水正常，不得在炉内停留，工作完毕后，应及时回复到予备工作的位置上。 5加热炉煤气操作规程
5.1 送煤气前先检查好各个阀门的螺栓是否松动和漏煤气，如有问题及时处理，确认完好后再进行操作。
5.2 炉温达到800?时，方可点燃煤气，点燃后在运行中要随时观察煤气压力表的变化情况。根据煤气压力变化情况，随时调节风量和煤气的配比，保证煤气燃烧充分，确保炉温正常。 5.3 如煤气压力低于2Kpa时，及时关闭煤气阀门和空气阀门，以免因炉膛压力过高，造成煤气管道回火发生事故。
5.4 在长期不用煤气时，或对煤气管道进行维修时，将房顶的眼镜阀和板阀关紧，维修完后把阀及时倒过来，大修要用蒸汽吹扫煤气管道。
5.5 如长期停产不使用煤气时，把所有的阀门全部关紧。
5.6 如果煤气压力低，用四个烧嘴煤气量不够用时，也可用炉子两边各一个烧嘴，即增加两个烧嘴加温。
5.7 正常生产时，对煤气包、煤气管、放水阀每天排放水一次，排完水后及时关好阀门。 5.8 勤观察煤气变化，勤与热风炉联系，管道烧嘴如有问题及时和煤气管理站联系，切记安全以预防为主的方针。
6加热炉维护规定
6.1 点火前应全面检查炉内是否正常完整，风机、水路等是否正常。
6.2 加热炉停用时，把炉门和烟道阀门关闭，以防加热炉降温速度快，严禁向炉体喷水。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 6.3 加热炉检修及烘炉时间见表4:
表4 加热炉检修及烘炉
检修规模 检修项目 停炉时间(天) 烘炉升温 保温时间
小 修 炉体不动 1-2 800? 3-6小时
可迅速提温
中 修 更换部分 3-7 48小时 根据烘炉
炉顶、炉墙 以上 曲线进行 7 加热炉技术参数
7.1 钢坯装炉温度:20?(冷料)。
7.2 出钢温度:1150-1250?。
7.3 燃料种类:纯高炉煤气。
7.4 燃料发热值:800×4.18KJ/Nm?。
7.5 空气预热温度:?1000?。
7.6 煤气预热温度:?1000?。
7.7 蓄热体形式: 陶瓷小球。
7.8 蓄热室换向周期:120-180s
7.9 蓄热体后排烟温度:,150?.
7.10 炉底水管冷却方式:气化冷却。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
移坯机
1 操作规程与职责;
1.1操作者根据工艺要求，结合轧制节奏出钢，将出炉的红坯用移坯机快速水平移送到轧制辊道上。 1.2 经常检查设备行走部位及其传动部位、润滑部位，查看是否缺油，螺栓是否松动，发现问题，及时处理。
1.3 掌握设备使用性能，做到设备不带病工作。
1.4 熟练掌握操作技能，在操作中钢坯在移坯机下不得停留时间过长，否则钢坯温降过快，不利于轧制。
1.5 操作者对设备现场及周围环境卫生要经常清理，做到文明生产，安全生产。 1.6 在移坯机轨道上及钢坯机滑道上，不得有任何障碍物存在，避免发生事故。 1.7 做好交接班记录，掌握设备运行状况。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
轧钢工艺技术操作规程
1 轧机布置
1.1二列横列式轧机布置
φ550×1/520×1
φ460×1
φ460×2
φ550×2/φ460×3轧机工艺布置 图2 2 轧机生产
2.1 换辊前的准备:
2.1.1换辊前应全面检查轧机零部件的使用及磨损情况，需要更换的，应提前准备好备件。 2.1.2 按换辊通知单检查需要更换的轧辊。
2.1.3 应检查轧辊辊径与轧辊卡片标注尺寸是否相符，要用孔型样板对所有孔槽进行检查，如发现有加
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
工质量问题可拒绝使用。
2.1.4 轧辊卡片上注明的已使用过的废槽或与孔型样板不符的轧辊孔槽，不得使用。 2.1.5 安装轧辊前应将轧辊辊颈擦干净，安装时辊颈与轴瓦间不得有氧化铁皮等异物。 2.2 卸辊
2.2.1卸辊前有班长或调整工通知各岗位，做好卸辊准备，认真检查所有吊装用工具，是否安全可靠。 2.2.2 卸辊时必须在轧机停机、关闭冷却水后方可进行。
2.2.3 先将轧机所有防护设施吊走，放在不影响工作的适当位置。
2.2.4 拆卸梅花轴套，万向联轴器。
2.2.5 拆卸进出口导卫。
2.2.6打开轧机上盖销子，松开中上瓦斜铁及所有轴向调整螺栓，依次吊出上盖、轧辊和瓦座，吊装时应将工件挂牢、吊正、平稳的指挥吊车操作。
2.2.7 拆卸完后，应对所有调整机构注油，确保调整灵活。
2.3 装辊
2.3.1 严格按工艺要求进行轧辊的安装。
2.3.2 成品辊轴承安装要在装辊前完成，润滑油要充足各部位安装要到位，检查无异常后方可使用。 2.3.3 要保证轧辊的安装质量，上、中、下轧辊的位置和方向必须正确，上辊吊瓦弹簧要根据需要适当吊紧，按顺序依次安装到位。(与卸辊顺序相反)。
2.3.4先将轧机上盖销子打紧，中上瓦紧固斜铁打紧，根据工艺要求调整好轧辊辊缝，按顺序先固定好中辊，然后调整上下辊将孔槽对正，紧固好轴向调整螺栓，防止轧辊轴向窜动。 2.3.5 安装梅花轴套，万向联轴器。
2.3.6 将安全防护设施按要求放回原位。
2.4 导卫装置
2.4.1导板横梁应按所轧品种、规格及轧辊辊径设定，横梁安装必须水平，导板梁紧固斜铁应打紧。不应松动。
2.4.2导卫装置按品种、规格配套使用，不应随便切割、焊接代用。
2.4.3卫板的前圆弧与槽底圆弧，接触长为25,35mm，前尖不得翘起，卫板上平面距槽底5,15mm。 2.4.4卫板工作面及与横梁接触面必须平直光滑。安装要正确，固定要牢固。
2.4.5圆钢成品孔入口滚动导板，安装前要严格检查，各另部件是否符合要求。滚轮，夹板要按轧制规
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 格安装，滚轮运转要灵活，但晃量不易过大，两滚轮间隙比成品前轧件大1,2mm。 3 试轧
3.1 试轧前将轧机周围换下的零部件，导卫等杂物清理干净。
3.2 轴瓦轧槽的冷却水管必须安装到位。
3.3 先打开冷却水，冷却水水量要适当。
3.4 确认各部位准备完毕后，方准开车试轧。
3.5 试轧时不得连续给钢，应按轧钢工艺参数逐道检查轧件的形状和尺寸，认定各道次及成品尺寸符合标准要求后方可正式生产。
3.6 在正式生产中要严格按照《工艺技术操作规程》的要求操作。
4 轧制与调整
4.1要经常观察轧钢机的工作状况，轧辊不应有轴向窜动，两侧压瓦螺丝要经常检查紧固。 4.2 轧机上盖销子，中上瓦紧固斜铁，每30分钟至少检查一次，确保牢固可靠。 4.3 冷却水管必须对准轧槽，浇好轴瓦，每20分钟检查一次。
4.4卫板要与孔型对正，螺丝紧固，外侧用木头顶紧，确保轧件的正常轧制，每15分钟检查一次。 4.5 经常检查卫板的使用和磨损情况，吊簧是否牢固可靠，每15分钟检查一次，当轧件头部有劈头或刮伤时应立即检查，处理。
4.6轧件出槽不正常(如偏斜、上下弯曲、扭转等)现象时，应立即调整轧辊及导位装置。 4.7在正常轧制过程中，K2 K3 K4孔轧件尺寸要经常测量。
4.8要注意轴瓦的磨损及轧件温度的变化，应随时调整轧机，使两端辊缝保持一致。 4.9 调整孔型时应考虑辊跳值:K2 K3架约为1.5,2.5mm，成品架约为0.5,1.5mm。 4.10 严禁轧制黑头钢，低温钢。
4.11轧制中途更换钢种、规格时应提前通知调整工，将孔型、导卫调整好，成品合格后方准快速生产。 4.12 瓦胎水槽及水管路要畅通，严防烧瓦。
5 取样与检查
5.1 更换品种、规格试轧时，应从热锯处连续取“铁样”检查。
5.2 在正常生产时每15分钟取样检查一次，每次调整必须取样检查。
5.3 一般取样长度40—60mm。
5.4 当试样的表面质量和尺寸形状不符合标准规定时，应立即停止轧制，查明原因，消除缺陷，确保
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 产品质量。
5.5 轧制圆钢时，成品采用热卡尺测量，以便于轧机的调整，为确保产品尺寸的精度，每20分钟取“铁样”测量一次。
6 产品缺陷与消除
6.1 圆 钢;
6.1.1耳 子:成品一边有耳子是导板偏，两边有耳子同时扭转是导板宽成品前孔轧件过大。 6.1.2椭 圆:
6.1.2.1垂直直径不合:成品孔高度不当。
6.1.2.2水平直径不合:成品前孔尺寸不当造成，有时由于成品前孔，成品前前孔过小，所致。 6.1.2.3对角线直径不合:由于成品孔错位，轧槽磨损或辊逢不一致造成。 6.1.3折 叠:
6.1.3.1两侧折叠是成品前孔轧件过大，断续性折叠是成品前孔进口导板宽。 6.1.4 成品轧件扭转:
6.1.4.1成品进口导板宽或成品前孔椭圆不正造成。
6.1.5 轧制中途耽误轧件温度降低，应及时压成前孔，抬成品孔。
7 操纵工操作规程
7.1 操纵工与轧钢工作人员应密切配合，听从操作人员的指挥，钢未拨正，禁止喂入孔型。 7.2 操作时，应以规定信号为准，不得随意操作。
7.3 轧件尾端未出横梁时，不允许将升降台抬起。
7.4 在测量钢材尺寸，或检查表面时，禁止开动辊道。
7.5 操纵人员负责本岗位设备的检查、维护及现场卫生。
7.6 轧制前一定要对所使用的设备、升降台、拉钢机、各辊道进行试车，至运转正常为止。 7.7 操作手柄上放有“禁止操作”牌时，禁止操作。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
精整工序技术操作规程
1 热锯
1.1 热锯操纵工，应做好岗位交接，做好使用工具的准备。
1.2 接班后应做好设备的检查工作，热锯、辊道、拉钢机等进行试运转。发现问题及时处理，以保证正常生产。
1.3 生产前应仔细检查锯片，如有径向裂纹，相邻锯齿缺两个以上，锯片瓢曲及锯齿钝至2,3mm时禁止使用，必须更换。
1.4钢材锯切温度一般要在600?以上进行，杜绝低温锯切，以防止锯片严重损伤。 1.5钢材接近锯片时，地辊需减速，以免撞伤锯片，钢材正在锯切时地辊不允许转动。 1.6 锯切时要保持受力均匀，钢材要保持平直，以免造成斜切或切弯钢材。 1.7 锯片齿磨损后要及时更换锯片，以免造成产品弯头与毛边。
1.8 定尺机所定长度，应将定尺长度乘以该钢种热膨胀系数，定尺公差控制在+0,50mm之内。钢种热膨胀系数见表5:
表5 钢种热膨胀系数
钢 种 膨 胀 系 数
碳 素 钢 1.011,0.015
合金结构钢 1.012,1.015
轴 承 钢 1.017,1.02 1.9 及时测量定尺长度及产品长度，每小时检测一次。
1.10换炉号(批号)时要及时通知冷床，将两批号产品进行隔离，不准混号、混钢。 1.11热锯不允许同时锯三根钢材。
2 冷床
2.1 链式冷床
2.1.1 钢材碰到冷床档板时，必须将地辊减速或停止。
2.1.2 拨爪和冷床表面要垂直，拨爪钢丝绳要松紧一致，各排拨爪必须在一条直线上，要均匀划钢，防止拨坏钢材。
2.1.3 经常检查冷床辊道及滑轨，避免将钢材刮伤。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 2.1.4 床面钢材出现乱床时，要停止推钢并进行人工拉直，床面有人时，坚决不允许推钢。 2.1.5 改换炉号时，两个炉号之间的距离最少间隔四个拨爪。
2.2 步进式冷床
2.2.1 钢材碰到冷床挡板时，必须将地辊减速或停止。
2.2.2 钢材在托头上停稳后将钢材平稳托放到输送链上，由输送链将钢材送到冷床步进齿条上 2.2.3 钢材在冷床上冷却时要保证每个齿槽一根钢，绝不许有堆钢和乱钢现象出现。 2.2.4 出现堆钢或乱钢情况时要停机及时处理，摆正后方可继续运行。
2.2.5 处理事故时操作人员要与处理事故人员密切配合，在没接到事故处理完毕通知时绝不启动设备。 2.2.6 改换炉号时，两个炉号之间的距离最少间隔四个齿槽。
2.3 钢材冷却
2.3.1冷床面上的钢材，必须冷却到表面颜色为黑灰色方可放入收集架内，严禁钢材表面带有暗红色甚至红色放入收集架中，以免造成钢材弯曲。
2.3.2 冷床两侧的检查通道上，严禁存放与该工序无关的物品。
2.4 收集槽内存钢材不得超过5吨，当接到收集人员停放钢材信号时，不准向槽内送钢。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
钢材矫直
1 准备工作
1.1 矫直前首先检查矫直机的各润滑部位对其注油，检查各部连接部位螺栓是否松动，对其进行紧固，设备不准带病工作。
1.2 清理工作现场，将与工作无关的物件挪开，放到不影响生产的地方。做到文明生产、安全生产。 1.3 不带负荷启动设备，检查各部机构运转情况，发现问题及时处理，设备不允许带病工作，做好换辊前的准备工作。
2 换 辊
2.1卸辊后检查辊套外径和键槽宽度，新装轴套外径应比公称尺寸小0.2,0.3mm，磨损后不小于公称尺寸1.5mm，键槽宽度磨损后不得大于公称尺寸2mm。
2.2 安装矫直辊应做好下列工作:
2.2.1检查矫直辊工作辊径，内孔直径和键槽尺寸是否符合要求。
2.2.2用样板检查辊型是否符合矫直产品的要求，有无缺陷。
2.2.3将检查好的矫直辊分别写上编号或打上钢号，以备依次安装。
2.2.4 用样板或量具检查轴套外径和键槽尺寸是否在允许偏差范围内。 2.2.5 用水平尺或其它方法检查上轴是否水平。
2.2.6 装辊前，轴套上必须抹润滑油，安装时不准用重物撞击矫直辊。 2.2.7 对辊时应先将上第五辊移到轴向调整零位，然后根据产品的弯曲特点进行对辊。 2.2.8 各种矫直辊辊型车削偏差部位见表6:
表6 矫直辊车削偏差 单位mm
名 称 偏 差 偏差指示部位 备 注
工字钢辊 ?0.10 腰部辊型宽度
槽 钢 辊 ?0.10 下辊腰部宽度
+ 5
角 钢 辊 上、下辊角度
-10
轻 轨 辊 ?0.15 腰部辊型宽度
其 它 辊 ?0.10,0.20 其它尺寸 3零位试矫直和正常生产的调整
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3.1 上下辊对辊完毕后，即可进行零位试矫，其试矫方法如下:
3.1.1先抬高上辊，选择一根原始曲率较小的钢材，慢速开动矫直机将钢材咬入后立即停车。 3.1.2 将辊落到钢材表面(不得加压力)然后开机将钢材矫出。
3.2 试矫后根据钢材弯曲扭转程度进行试矫调整。
3.3 试矫时应采用最慢速度，并且不准连续喂钢。
3.4 机器开动未正常时，禁止喂钢，钢材矫直过程中意外发生掩车事故时，应立即停车，然后应抬高上辊，再根据情况用水焊切割，或慢车倒出。
3.5 正常生产时矫直缺陷产生原因及调整方法如下:
3.5.1上下弯曲:
3.5.1.1 在矫直压力正常的情况下，钢材产生上弯，主要是第五个上辊压力小。
3.5.1.2 钢材产生下弯，主要是第五个上辊压力大所造成。
3.5.2 第一辊压力小，第四辊压力过轻或过重，机前地辊过高或过低，下五辊直径过大或过小(超出允许偏差范围)钢材也会产生上下弯曲。
发现钢材上下弯曲，应视钢材弯曲程度和辊子压力情况进行调整。
3.5.3 左右弯曲:
3.5.3.1 在矫直压力正常的情况下，钢材产生左右弯曲，主要是孔型错位，一般用上五辊调整即可。 3.5.3.2 第一辊和第五辊若“偏外”或“偏里”第二、第三、第四辊位置“偏里”或“偏外”都能产生左右弯曲。
3.5.3.3 发现钢材左右弯曲，首先调整第五辊后视钢材弯曲程度再采用其它方法对症调整。 3.5.4 左右扭转:
3.5.4.1 钢材产生左右扭转，主要是因为辊子孔型不正，轴不平压力不均引起扭转力偶，导致钢材扭转。 3.5.4.2 发现钢材扭转时调整第四辊、第五辊下辊或上一辊轴向压力，必要时亦可用机前地辊的高低来调整扭转。
3.5.5 波 浪:
3.5.5.1 腰部波浪主要是径向压力分配不均造成，特别是上辊径向跳动大，辊子椭圆，下辊辊径差，超过允许范围，均能产生波浪。
3.5.5.2 腿部波浪主要是侧向受力不均所致，尤其是孔型相错或轴向串动量过大，更易造成波浪弯。发现钢材波浪弯，应分析原因，对症调整。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 3.5.6 弯 头:
3.5.6.1 该缺陷主要是第四辊压力过重或过轻，矫小产品时，第二辊压力过重也能产生，另外机前地辊
矮，孔型不正下辊直径不合要求等也能产生弯头。
3.5.6.2 调整时要根据缺陷原因，分别采取相应措施进行消除。
3.5.7 啃 伤:
3.5.7.1 其缺陷主要是辊型不正，辊面有瘤，辊子孔型磨损造成，另外操作不慎，入口导板偏斜，辊型
设计不良，矫直钢材表面不平等，均能引起啃伤。
3.5.7.2 发现啃伤缺陷，应根据情况，分别采取相应措施进行消除。 4 矫直温度
4.1 方钢、圆钢、扁钢单重较大的产品应低于350?
4.2 工字钢、槽钢、角钢等异型钢应低于150?
4.3 钢材在冷床上喷水冷却时必须均匀。
5 矫直辊准备
5.1 用样板检查辊型是否合乎要求，检查表面质量，淬火硬度是否合乎有关技术要求。 5.2 检查矫直辊的工作直径和内孔直径及键槽尺寸是否附合有关技术要求。 5.3 上下辊型相同时，应选直径大的做为下辊。
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圆钢检查、修磨、清理和包装技术操作规程
1 总则
本规则适用于型钢车间热轧圆钢钢材表面、尺寸、形状质量检查、表面缺陷清理、修磨、包装，以保证所生产的热轧圆钢按相应标准、技术条件要求交货。本规程所规定之各条，必须严格执行。 2 热轧圆钢质量检查
2.1在接到生产卡后，必须与钢材实物、钢种、炉号、捆数、支数、规格标准或技术条件等项进行核对，无误时方可进行清理检查。
2.2 热轧圆钢检查标准执行GB/T702,2007
2.2.1尺寸及允许偏差
附表7 尺寸及允许偏差
尺寸允许偏差 截面公称尺寸 组 别 (圆钢直径D)
1组 2组 3组
50,?80 ?0.6 ?0.70 ?0.80
80,?110 ?0.90 ?1.00 ?1.10
110,?150 ?1.20 ?1.30 ?1.40
150,?200 ?1.60 ?1.80 ?2.00 注:检查执行2组标准
2.2.2 热轧管坯执行标准GB/T5222—2004。
2.2.3 管坯直径允许偏差应符合下表8的规定。
表8 管坯直径偏差
公 称 允许偏差 公 称 允许偏差
直 径 直 径 热轧管坯 连铸管坯 热轧管坯 连铸管坯
50,60 ?0.8 - ,160,80 ?2.5 ?3.0
,60,80 ?1.0 - ,180,250 ?3.5 ?4.0 ,80,110 ?1.3 - ,250,350 ?4.5 ?5.0 ,110,140 ?1.6 ?2.0 ,350,450 ?6.5 ,140,160 ?2.0 ?2.5
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 2.3 圆钢定尺、倍尺长度
2.3.1 长度允许偏差
附表9 通常长度
钢类 截面工称尺寸mm 钢材长度/mm 普通质量钢 ?25 4-10
,25 3-9 优质及特殊质量钢 全部尺寸(工具钢除外) 2-7
工具钢?75 1-6 2.3.2 定尺、长度倍尺长度允许偏差为，50mm ,0.00。
2.3.3 管坯定尺或倍尺长度应在合同中注明，其允许偏差为+50mm 2.3.4 管坯的通常长度为2000-12000mm
附表10 钢材短尺长度
刚类 截面公称尺寸/mm 尺寸长度/m不大于
普通优质刚 全部尺寸 2.5
全部尺寸(工具钢除外) 1.5
优质及特殊 非合金工具钢 ?75 1.0
质量钢 和合金工具钢 ,75 0.5
高速工具钢全部尺寸 0.3 2.4 外形
2.4.1 圆钢不圆度
附表11 圆钢不圆度 单位为mm
圆钢公称直径d 不圆度 不大于
?50 公称直径的50%
,50,80, 公称直径的65%
,80 公称直径的70% 注:圆钢的不圆度应符合附表10规定，圆钢不圆度是指同截面最大直径和最小直径之差。 2.4.1.1 热轧管坯的不圆度不大于公称直径公差的75%。
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2.4.1.2 连铸管坯的不圆度公称直径公差的85%。
2.4.2 圆钢弯曲度
附表12 圆钢弯曲度 单位为mm
弯曲度 不大于
组 别
每米弯曲度 总弯曲度
1 25 钢材总长度的0.25
2 4 钢材总长度的0.4% 2.4.2.1管坯弯曲度每米不大于6mm，总弯曲度不大于总长度的0.6%。
2.4.3 端部
2.4.3.1管坯端面应与轴线垂直，其斜度应符合表13的规定。
表13 管坯端面切斜度
公 称 直 径 切斜度不大于
?100 6
,100,200 8
,200,300 10
,300,400 12
,400 15
2.5 表面质量
2.5.1热轧管坯表面不得有目视可见的结疤、折叠和夹渣及深度大于0.2mm的裂纹，允许有从实际尺寸算起不超过直径负差的个别细小刮伤凹面、麻点等缺陷存在。
2.5.2 连铸坯表面不得有目视可见的结疤、砂眼、气孔、针眼、夹渣及深度大于0.5mm的裂纹，允许深度不大于3.0mm的凹坑、深度不大于2.0mm机械划痕，印痕等缺陷存在。
2.5.3 管坯表面不与许存在的缺陷应预以清除，清理处应圆滑无棱角，清除深度不大于公称直径的5%，清除宽度不小于清除深度的6倍。在同一截面最大清除深度不得多于1处。
2.6 经检查后对裂纹、暇纹、尺寸不合、耳子、折叠、毛刺、结疤、辊伤、平直度(弯曲度)超差等各种缺陷，必须认真做好标识。对确定尺寸不超差的折叠、裂纹、暇纹、耳子等可修磨合格，计为反修品，对有上述缺陷的钢材在做好标识的同时，要在钢材流动卡片和检查记录上填写记录，如当时能修磨的，则立即修磨清理，修磨清理后在进行检查，合格者可打捆归队，如当时不能修磨者分炉号捆
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好，按规定地点堆放，交精整班处理。对平直度(弯曲度)不合格者，做好标识单独打捆，交矫直班矫直，矫直后经检查合格者可打捆归队。
3 钢材修磨与清理
3.1 钢材修磨清理时，修磨各种缺陷深宽比一般按1:5控制，如标准与用户有特殊要求时，按相应标准或合同要求执行。
3.2 修磨缺陷时，正确控制修磨深度和宽度，防止磨小尺。
3.3 修磨暇纹及折叠时，砂轮应横向清理。
4钢材矫直与改切
4.1 钢材弯曲度超过标准要求时要进行矫直。
4.2凡修磨后的钢材，仍不符合相应标准允许的公差范围，经检测后，方可切除或报废。 4.3钢材因修磨，切除缺陷后，如标识被除掉，应把原标识补在相应的位置上。 4.4 切除的废品，必须按规定分钢种堆放，不得混钢。
4.5 因有缺陷，确需切除其缺陷部分，而达不到定尺、倍尺要求的钢材，可改普通长度交货。但必须注有标识清楚并单独包装，分批号管理、入库。
4.6 钢材整批报废，数量较大时，查清原因，应单独堆放并及时汇报车间领导研究处理。 5打捆包装
5.1 打包机操作人员要熟练掌握打包机的机械性能，操作规程，做到会使用、会判断、会保养。 5.2 接班后对设备进行检查。检查光电开关和接近开关等电器元件 是否正常，对润滑部位进行注油，保证气路、油路畅通，各部件完好方可操作。
5.3 起动液压系统听、看、有无漏油、缺油等异常现象，螺栓是否松动，确定正常后方可进行操作。 5.4 丝盘拉丝打滑时，是送丝盘磨损严重，送应及时更换。对冷却水箱要勤观察，缺水时要及时补充，保证油温在45?之内。
5.4 操作前首先确定打捆机的正确位置，捆丝的送丝位置，对工作现场进卫生进行清理，不得有与生产无关的物品存放在工作现场，严禁在液压站旁吸烟。做到安全生产、文明生产。 5.4 操作工接收捆钢时首先观察来的钢捆形状是否正确，如不正确需调整正确后方可送入打捆机，避免撞坏打捆机。
5.5 打捆时可视钢材的定尺长度和吊车的吊装速度，来确定采用全制动打捆、半制动打捆及手动打捆。 5.6 打捆钢丝出鼓时，用工具将其砸回原位后，再继续操作。
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5.7 打捆时如果钢丝断头，必须将其取出，否者将会影响下次操作。
5.8 根据捆径的大小调整拧丝头位置和拧丝的圈数。钢材打捆直径控制在φ350-φ420mm之内。 5.8 钢材温度高于500?时。禁止使用打捆机，钢材温度在100-500?时应快捆快出不应在机内停留，避免温度过高烤坏机内油路的密封圈漏油，而影响正常打捆。
5.8 如发现漏油应立即停机，退出捆钢位置避免引起火灾，待修复后方可继续使用。 5.9 捆绑使用的捆丝为φ6.5盘圆，牌号;Q215，更换新丝时，要在盘圆表面涂上适量废机油，起润滑作用。
5.10 对打捆机进行维护时，打捆机应退出捆钢位置，退出时输送辊道不应有钢。 5.11 钢材下架前，应再次核对钢号、炉号、规格、支数、技术条件及要求，填写票卡，无误后方可下架。
5.12钢材下架后，定尺保证两端整齐，不定尺保证一端齐，保证捆绑道数，按规定捆绑、捆紧、不得松散，挂好标牌，按指定地点垛放。
5.13 新产品及有特殊要求的产品，按合同注明的条件进行包装。
5.14包装方法按公司规定执行。
5.15本规程如与相应标准、技术条件发生矛盾时，按标准、技术条件执行。
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车间主要设备性能参数
一、加热炉部分 1 ?号加热炉
1.1 ?号加热炉型式:高效蓄热式三段连续式加热炉;
1.1.1 有效尺寸:长度27028mm，宽度4200mm;
1.1.2 坯料断面:150×150mm;180×180mm;
1.1.3 加热能力:50t/h ，最大60t/h(150×150mm);
1.1.4 装出炉方式:端进侧出;
31.1.5 燃料:煤气低发热值800×4.186KJ/Nm
2 ?号加热炉推钢机
2.1 型式:
2.1.1齿条式;推力:450KN;推进速度:80mm/s;最大行程:2.5m 2.2 电机:
2.2.1 型号:YZR315S-10;功率:75KW;转数:581r/min 2.3 ?号减速机:
2.3.1型号:ZS/65-7.2r;速比:i=99.96
2.4 ?号出钢机:
2.4.1型式:摩擦式;行程:5000mm;推钢速度;1000mm/s 3 ?号加热炉风机
3.1 离心式通风机:
33.1.1型号:9,26N011.2D;流量:36189m/h;主轴转数:110Kw;3.1.2电机型号:Y315S,4;转数:
1480r/min。功率:110Kw
3.2 离心式通风机:
3.2.1风机型号:8,18,12;
3.2.2电机型号:Y280M,4;转数:1480r/min。
3.3 加热炉抽烟机
33.3.1 离心式通风机:流量:24196,33174m/n;全压:4340,4089Mpa;主轴转数:1450r/min;
3.3.2电机型号:Y280S,4;功率:75KW;转数:1480r/min。
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33.3.3 离心通风机:型号:Y8,39No11.20;流量:35587,49922m/n;全压:4099,4975Mpa;主轴
转数:1450r/min;
3.3.4电机型号:Y280M,4;功率:90KW;转数:1480r/min。 4 ?号加热炉汽化冷却汽包
4.1 汽化冷却汽包
4.1.1设计压力:壳体1.4Mpa;
4.1.2设计温度:壳体198?;
4.1.3最大工作压力:壳体1.27Mpa;
4.1.4壳体内径:φ1400mm;
4.1.5 壁厚:14mm;
4.1.6 壳体长度:8008mm;
34.1.7容积:11.88m;
4.1.8 重量:5413Kg。
5 ?号加热炉:
5.1 型式:高效双蓄热推钢二段连续式加热炉;
5.2 有效尺寸:长度31000mm，宽度6600mm;
5.3 坯料断面:200×200mm;180×180mm;
5.4 加热能力:80t/h ，(200×200mm);
5.5 装出炉方式:端进侧出;燃料:煤气
35.6 燃料发热值800×4.186KJ/Nm
6 ?号加热炉推钢机
6.1.型式:齿条式推钢机两台;推力:70T/台，总推力140T; 6.1.1推进速度:100mm/s;
6.1.2最大行程:1800mm(max)
6.2 电机:型号:YZR3155L1-10;功率:90KW;转数:数量:2台 6.3 减速机:三环减速机:型号:SHC180-20.1-11CA;速比:I=20.1
数量;2台(左、右各一台)。
6.4 制动器:型号;YWZ5-400/121 制动力矩;2000Nm
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 7 ?号加热炉出钢机
7.1 型式:摩擦式;行程:8000mm。
7.2 钢坯最大重量:2000Kg
7.3 推出速度:1000mm/s
7.4 电机:YZK315S-8;功率:56Kw 转速:750r/min
7.5 减速机:型号;YKL280-8IAT(带风扇)中心距;280 速比:8 8 ?加热炉风机
38.1 离心式鼓风机:型号:9,26N011.2D;流量:36189m/h;主轴转数:110KW;压力:7009pa
8.2 电机型号:Y280S,4;转数:1480r/min。;
9 ?号加热炉抽烟机
39.1 离心式引风机:风机:Y9-38No11.2D流量:24285m/h;全压:4462pa;主轴转数:1450r/min;
9.2 电机型号:Y315S,4;功率:132Kw;转数:1480r/min。轴承冷却水用量: 1m?/h 压力:0.2MPa
39.3 风机:Y9-38No11.2D流量:72381m/h;全压:4324pa;主轴转数:1450r/min; 9.4 电机型号:Y315L1,4;功率:160Kw;转数:1480r/min。轴承冷却水用量: 1m?/h 压力:0.2MPa
10 ?号加热炉汽化冷却汽包
10.1 设计压力:1.4MPa;
10.2 实验压力:1.85MPa;
10.3 工作最高压力:1.27MPa;8.1.2
10.4 设计温度;198?;
10.5 壳体内径:φ1498mm;
10.7 壁厚:14mm;
10.8 壳体长度:8015mm;
310.9 容积:12M;
10.10 重量:5645Kg;
11 微机控制蓄热式加热炉:详见《燃烧系统操作说明》。
二、移坯机部分
1 移坯机
1.1 跨距:7120mm
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
1.2 移坯距离:6000mm
1.3 移坯机推速度:430mm/s
1.4 移坯规格:200×200mm 180×180mm
1.5 电机型号;YZR250m1-6 功率:25Kw
1.6 减速机型号;ZQ75-50-IX-Z i=49.78 1.7 制动器
1.7.1 型号;YWZ300/45 JB/ZQ4388-97 1.7.2 液压推动器;YT1-45
三、除磷机部分 1 高压泵
1.1 型号:3DS33/22C;
1.1.1进口压力:0.5 Mpa;
1.1.2输送介质:清水;
1.1.3柱塞数:3;
1.1.4柱塞行程:150mm;
1.2电动机功率:850Kw;
31.3 排量:33m/h;
1.4 出口压力:22Mpa;
1.5 介质温度:常温;
1.6 柱塞直径:80mm;
1.7 泵速:260min,1。
2 电机
2.1 型号:Y355M2,4;功率:250Kw;转数:1490r/min; 3 液压站
3.1 型号:RH21.5/1;
3.2 压力:0.6Mpa;
33.3 流量:1.5m/h。
四、轧机部分
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 1 φ550×2轧机主机列
1.1主电机
型号:YR2000,16;功率:2500Kw;转数:371r/min 1.2 减速机
型号:ZD,1400;中心距:A,1400mm;速比:i,4.233;z,127;z,30 121.3 三联箱
1.3.1型式:三辊式;中心距:A,550mm;齿数:Z,22; 模数:m,22。
1.4 φ550×2轧机
1.4.1型式:三辊式;轧辊转数:87.64r/min;
1.4.1一架轧机辊身长度:1700mm;
1.4.3轧辊线速度:2.524m/s;
1.4.5二架辊身长度:1500 mm;
1.4.6轧辊线速度:2.524m/s。
1.5 液压站
1.5.1稀油润滑装置
1.5.1.1 型号:XYZ-250G;流量:250L/min;工作压力:0.4MPa; 供油温度:35,45?;
1.5.1.2电机型号:Y160M,6;功率:7.5Kw;转数:907r/min。 1.5.2稀油润滑装置
1.5.2.1 型号:XYZ-63G;流量:63L/min;工作压力:0.4MPa;供油温度:35,45?;
1.5.2.2 电机型号:Y100L1,4;功率:2.2Kw;转数:1470r/min。 1.6 升降台
21.6.1 型式:液压传动;规格:7500×2350mm;升起时间:8s/次; 升起高度:H,600mm;
1.6.2 电机型号:YZR225L,8;功率:22Kw;转数:780 r/min。 1.7 升降台液压站
1.7.1 稀油润滑装置
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 1.7.1.1型号:XYZ,250G;流量:250L/min;工作压力:0.4Mpa;供油温度:35,45?;
1.7.1.2 电机型号:Y160M,6;功率:7.5Kw;转数:907r/min。 1.7.2 稀油润滑装置
1.7.2.1 型号:XYZ-63G;流量:64L/min;工作压力:0.4MPa; 供油温度:35,45?;
1.7.2.2 电机型号:Y100L1,4;功率:2.2Kw;转数:1470r/min。 2 φ460×2轧机主机列
2.1 主电机
2.1.1 型号:JRZ,1250,16;功率:1250Kw;转数:370r/min。 2.2减速机
2.2.1 型号;ZD-741中心距:A,741;速比:i,2.73，Z,71，Z,26; 12模数:m,14。
2.3 三联箱
2.3.1型式:三辊式;中心距:A,460mm;齿数:n,22; 模数:m,8。
2.4 轧机φ460×2
2.4.1 型式:三辊开口式;轧辊转数:135.5r/min ;
2.4.2 辊身长度:1300mm;
2.4.3 轧辊线速度:3.264m;
2.4.4 轧辊直径:Dmax,φ480;Dmin,φ435mm。 2.5 液压站
2.5.1 稀油润滑装置
2.5.2 型号:XYZ,250G;流量:250L/min;供油温度:35,45?; 2.5.3 电机型号:Y132S,4;功率:5.5Kw;转数:1440r/min。 2.5.4 稀油润滑装置
2.5.4.1型号:XYZ,63G;流量:63L/min;供油温度:35,45?。 3 φ460×1成品架主电机
3.1 型号:YR800,12/1430;功率:800Kw;转数:493r/min。
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 4 减速机
4.1 型号;ZD-600; 中心距:A,600mm;速比:i,3.492。 5 三联箱
5.1 型式:二辊式;中心距:A,460mm;模数:m,18;齿数:n,23 6 φ460×1轧钢机
6.1 形式:二辊开口式轴承轧机;
6.2 辊身长度:1280mm;
6.3 轧辊直径:Dmax,φ480mm;Dmin,φ435mm; 6.4 轧辊转数:141.18r/min;
6.5 轧辊线速度:3.4m/s。
7 液压站
7.1 油润滑装置
7.1.1型号:XYZ-250G;流量:250L/min;工作压力:0.4MPa; 7.1.2供油温度:35,45?;
7.1.3电机型号:TYPEY132S,4;功率:5.5Kw;转数:1440r/min 7.2 油润滑装置
7.2.1 型号:XYZ-63G;流量:63L/min;工作压力:0.4MPa; 7.2.2 供油温度:35,45?。
7.2.3 电机型号:Y100L1,4;功率:2.2Kw;转数:1420r/min
94
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
五、辊道
1 各工序辊道参数见表14
表14 辊道参数
辊道名称 规格 支数 减速机 电机 台数
出炉辊道 φ290×600 20 ZLY180-9.98-1 i=9.98 YZR180L-6 15Kw 5
OS2A501.85/YSA160S 移坯机 φ290×600 8 单托地辊8支 8 3Kw
?号出炉辊φ290×1000 5 ZLY200 i=11 YZR180L-6 15 Kw 1 道
550机前 φ290×600 18 ZLY200 i=11 YZR180L-6 15 Kw 3 550机前 φ290×1800 34 单托地辊28支 YGa-16 4 Kw 28
550升降台 φ260×1800 11 单托8支 YGa225L-20 4.5 Kw 8
升降台后 φ290×1000 9 OH70B164 YZR225m-8 22 Kw 1 520机前 φ290×1800 单托7支 9 YGa200L1-16 4 Kw 7
520机前传YZR200L-6 22 Kw 1 φ290×1800 16 OH70B164 2台 YZR180L-8 10 Kw 1 动辊
520机后 φ290×1800 25 单托 YGa200L1-16 4 Kw 25
YZK225m-8 22 Kw 460机前 K3 φ290×1300 20 台 22 YZK225L-8 15 Kw
YZK250m1-8 30 Kw 460机后 K3 φ290×1300 22 台 22 YZK225m-8 22 Kw
460机后 K3 φ260×1500 12 台 1YZK225m-8 22 Kw 1
φ260×1500 台 19 YZR200L-8 15 Kw 1 460机后 K2 22 YZR200L-8 22 Kw 2 φ290×1300 2台
460机前 K2 φ290×1300 29 OH70B164 YZR200L-8 22 Kw 2
热锯前 φ240×600 36 ZLY200-8-2 i=8 YZR180L-6 15 Kw 4
ZLY200-6.3 i=8 热锯后 φ240×600 34 YZR180L-6 15 Kw 5 ZD20 i=5
老冷床西侧 φ240×600 7 单托4支 YGa200L1-20 28 Kw 4
老冷床东侧 φ240×600 9 单托5支 YGa200L1-20 28 Kw 4
东往北送料 φ240×600 43 型减速机T YZR180L-6 15 Kw 5
矫直机 φ240×600 12 1 YZK160m1-6 5.5 Kw 1
矫直机后 φ240×600 12 YZK160L-6 11 Kw 2
老冷床西侧φ240×600 36 ZD20 i=5 YZR180L-6 15 Kw 4 往北
步进冷床西φ240×600 17 单托西侧9支东侧8支 YPG132S-4-1m 3 Kw 17 侧
东侧料床 φ240×600 33 ZD20 i=5 YZR 3
打包机吊装φ290×1000 10 ZLY200 i=11 YZR180L-6 15 Kw 2 辊道
打包机前 φ240×500 41 ZLY200-14-2 YZR180L-6 15 Kw 4
打包机前 立棍46支 托辊41支
95
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
六、精整部分 1 固定式热锯
1.1 锯片直径:D,1500 mm;
1.1.1 锯片圆周速度:104,115m/min;
1.1.2 锯片厚度:8mm;锯片最大行程:1000mm; 1.1.3 锯切次数:最大16次/分，最小6次/分。
1.1.4 锯进给速度:前进速度100,2800mm/sec，
1.15后退速度288mm/sec。
1.2 锯片电机:型号:Y315,S,4;功率:110Kw;转数:1400r/min。 1.2.1 锯片进给电机型号:Y315,S,4;功率:110KW; 转数:1400r/min。
1.3 涡轮减速机:
型号:TPS,25,7,IVF;中心距:A,250(上传动);速比:i,4。 1.4润滑系统油泵用电机:
4;功率:0.75Kw;转数:1390r/min。 1.4.1型号:Y802,
2 移动式热锯
2.1 锯片直经:D,1500mm;
2.2 锯片最大线速度:110mm/s, 锯片厚度:8mm, 2.3 锯片进给速度:0.224mm/s;
2.4电机功率:16Kw，转速718r/s。
2.5 锯机横移速度:0.0338mm/s ;电机功率:3KW,转速;718r/s。 2.6 主电机功率:130KW，转数:1470r/s。
七、冷床部分 1链式冷床
21.1 冷床面积:9.8M×22.47M,220.206M;
1.2 拉钢行程:2M;拉钢速度:1.06m/s;拔爪距离:1.4m。 1.3 电机:型号:YZR,10;功率:75Kw;转数:590r/min。
96
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 1.4 减速机
1.4.1 型号:HZ9/400,22φ;中心距:A,880mm。
1.4.2 制动器:型号:YWZ,500/90。
1.4.3 电力液压推动器:型号:MYTI,190。
2 步进式冷床
2.1 冷床面积:10M×29.6M,296M?
2.1.1 电机型号:YTSP315M1-6;功率;90Kw;数量:4台 2.1.2 减速机型号:TPU500- 53:5-1F 数量:4台
2.1.3 步进距离:220mm/步
2.2 冷床上钢平托机构
2.2.1 平托臂旋转半径750mm，平托距离1500mm/次。 2.2.2 平托一次周期时间:t=4,15秒。
2.2.3平托盘宽度:620mm
2.2.4 最大托起重量: (φ100×9000mm双支) T?1110kg 2.2.5 平托用减速机:DSZK157-11
2.2.6 平托用电机型号: YTSP200L2-6-E-AII-M1 2.3 水平移送链(一)
2.3.1 输送链条间距:1200mm
2.3.2 输送链条驱动电机:YTSP160M-4 电机功率:11KW 2.3.4 减速机:ZSY200-45-II
2.3.5链条移动速度:V=0.38m/s(50HZ) 速度调整范围0.78,0.1m/s 2.4 旋转挡料机构:
2.4.1 电机型号:Y2802,4,E,II,M1
2.4.2 减速机型号:DSZR37,29
2.5 矫直齿板
2.5.1冷床齿板整体尺寸(齿板尺寸、宽×长)为:10m×19m 2.5.2 齿板材质:16Mn
2.5.3 齿板厚度:25mm
97
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 2.5.4 齿板高度:300mm
2.5.5 齿距(动、静):220mm
2.5.6 偏心轮偏心距:110mm
2.5.7 动齿板间距:600mm
2.5.8 静齿板间距:600mm
2.6 偏心轮:材质为40Cr ，表面淬火硬度HRC50-55
2.6.1 电机型号:YTSP315M1-6 90KW 990rpm 2.6.2 减速机型号:TPU500,63,5 二次双包络面蜗轮减速机，i=500 3 水平缓冲链
3.1 链条移动速度:V=0.38m/s(50HZ) 速度调整范围0.78,0.1m/s 3.1.1 电机型号:YTSP160M-4 功率:11KW
3.1.2 减速机型号:ZSY200-45-?
3.2水 平移送链(二)
3.2.1 链条移动速度:V=0.38m/s(50HZ) 速度调整范围0.78,0.1m/s 3.2.2 电机型号:YTSP160M-4 功率:11KW
3.2.3 减速机型号:ZSY200-45-?
3.3 升降移送链
3.3.1 链条移动速度:V=0.38m/s(50HZ) 速度调整范围0.78,0.1m/s 3.3.2 电机型号:YTSP160M-4 功率:11KW
3.3.3 减速机型号:ZSY200-45-?
3.3.4 液压缸型号:CD160B100/70-500Z1X/01HHDM1-1T
八、打捆包装部分 1 打捆机
1.1 型号:ZGK-450/6.5
1.1.1最大打捆直径:φ450mm
1.2 液压站
1.2.1 电机型号:Y160L-2 功率:18.6Kw 转速:2930Y/min 工作压力:15MPa 1.3夹紧装置油泵电机
98
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 1.3.1型号:YB00L-4 功率:30Kw 转速:1470Y/min 工作压力:15MPa 1.4打捆机油泵电机:
1.4.1型号:Y160L-2 功率:18.6Kw 转速:2930Y/min 工作压力:15MPa 1.5 打捆机及夹紧装置的油温控制在45?之内。
2集料装置
2.1链传动:齿轮减速电机; 电机型号;X05-137-YD160M-8/4B
功率;5.0Kw/1.5Kw 转速;730Y/min/1450/min 2.2 输送辊道
2.2.1 齿轮减速机;电机型号;XOFAF67/YGO1121L2-4-B8-? 功率;1.8Kw 转速;输入;1465Y/min 输出;17Y/min 2.3吊装辊道
2.3.1 辊道电机型号;YPEJ132M-4B5×6 功率;7.5Kw 转速;1440Y/min
2.3.2 辊子尺寸;φ242×φ520mm
九、钢材矫直部分 1 φ550十辊型钢矫直机
1.1 型式:悬臂式;
1.2 辊数:n,10;
1.3 辊径:φ500,φ380mm。
1.4 辊距:A,550mm。
1.4 外形尺寸:6424×4000×24800
1.5 主电机
1.5.1 功率:125Kw;
1.5.2 转数:n,500/1200。
1.6 减速机
1.6.1 型号
1.6.2 传动比:115/21;
1.7 径向调整范围:+105,80mm;
99
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 1.8 轴向调整范围:?20mm;
1.9 径向调整速度:VY,2.4mm/sec;
1.10 轴向调整速度:VX,1.9mm/sec;
1.11 矫直速度:V,0.84,2m/sec;
1.12 矫直辊材质:中镍铸铁;
1.13 调整电机:Y112M,6
1.13.1功率:2.2KW
1.13.2 台数:15台
1.14 手动润滑泵:SGZ,8
1.15矫直钢材品种规格表见表15
表15 矫直品种规格 钢材名称 矫直规格 钢材名称 矫直规格 工字钢 100-160mm 圆 钢 φ50-φ85mm 槽 钢 100-160mm 扁 钢 16-30×124-200mm 角 钢 63-160mm 方 钢 50-75mm
十、 起重设备
1 桥式起重机:数量、吨位见表16
表16 桥式起重机(数量、吨位)
设备名称 吨 位(吨) 跨 度(M) 数 量(台)
16 12 1
10 13(5 2
桥式起重机 10 19.5 2
5 19.5 1
10 16.5 3
100
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
三、轧钢三车间技术操作规程
轧钢三车间工艺流程图
二段蓄热推 φ520×1 原料准备
钢式加热炉 轧机,粗轧,
φ300×3机热锯剪切 往复齿条
列,中轧, 1200mm 冷床,冷却,
160t冷剪 检验台 结捆包装 剪切定尺 ,检验,
检验计数 计量、挂牌
入库
101
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
加热工序工艺技术操作规程
1 原料准备
1.1 钢坯长度按公司《钢坯定尺长度规定》执行。
1.2 钢坯断面按YB2011,2004《连续铸钢方坯和矩形坯》执行。 1.3 化学成分执行相关标准。
1.4 装炉执行按炉送钢及组坯制度规定。
1.5 对物、卡不符及不合格的坯料有权拒绝接收。
1.6 对坯料确认正确后，由当班班长签字后装炉。
2 加热工序
1 加热工序参数
1.2.1 炉温工艺制度
1.2.2 均热段温度:1150?,1200?，加热段温度:1170?,1230?同支钢坯温度差?50?。
1.2.3 因故障停机降温制度
停机时间
10,20 20,40 60,120 120,480 ,480
(分钟)
炉内温度
0,50 50,150 150,250 250,450 恒温或熄火
(?)
1.2.4 出钢温度制度及钢坯在炉内加热时间的规定
碳 素 钢:1150?,1220?
合金结构钢:1140?,1200?
据本厂实际情况，在正常轧制情况下，钢坯在炉内加热时间2,3小时。 3 岗位操作规程
3.1 岗位职责
3.1.1 负责按作业计划向轧制工序供应合格的红坯。
3.1.2 负责按工序参数及技术要求进行坯料加热。
3.1.3 负责对加热炉运行情况的记录。
3.2 岗位权限
102
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
3.2.1 有权拒绝接受准备工序供应的不合格钢坯。
3.2.2 出钢温度达不到要求的，有权拒绝出钢。
4 操作规程
4.1 上料前要检查原料的钢种、炉批号、规格、长度是否与卡片一致。实物与卡片相符方可按批号顺序入炉，同一批号的钢坯未装完，不得装其它批号。一个批号的钢坯入炉完毕后，应填写送钢卡。送钢卡应填写清楚钢种、批号，准确无误。
4.2 入炉的两个批号之间用废的耐火砖为标识的方式作为换钢种、换批号标志。不得出现混钢、混批号事故。
4.3 装炉钢坯长度应符合公司《钢坯定尺长度规定》。
4.4 装炉钢坯的内、外质量应符合有关标准规定，钢坯不得有显著扭转、弯曲、脱方、重接、鼓肚、夹杂等，避免影响推钢、轧制。小于1米的短尺坯不准装炉。
4.5 钢坯入炉前应摆放整齐、弯曲的钢坯弯头向下，不允许双层进炉。
4.6 钢坯入炉后，应随时注意钢坯推进情况，如发现拱钢、掉道、刮炉墙等事故，应停止推钢，应组织人员排除并及时汇报本班带班长。
4.7 推钢工应经常与出钢工联系，防止出现推钢不及时和推钢过位的现象，影响生产。 4.8 回炉钢应及时回炉跟批，防止混钢种、混批号。回炉钢无法归队时，应做好标识、记录清楚，单独管理。
4.9 启动所有设备前，确认设备运转危险区内无人方可启动。设备运转发现异常及时上报。 4.10 钢坯出炉温度按炉温制度操作，炉温控制按炉温工艺制度操作。
4.11 加热人员应加强操作，使炉膛压力和外界压力，保持微正压状态，以减少吸入冷风和热量大量外溢的现象。事故停炉或正常停炉时，都应采取负压操作。
4.12 炉内温度应用蓄热式加热炉测视仪器测量的数据，按加热制度随时调整，炉内加热不同钢种时，应按温度较低的钢种控制加热温度。
4.13 在轧制正常与异常情况下，正确控制加热温度，随时调整。加热时要防止出现过热、过烧、粘钢、脱碳黑印和低温等事故。非正常轧制时，应根据停机时间长短，按停机降温制度操作。 4.14 加热工必须按“三勤”操作:
?勤检查，加热炉内温度、炉膛压力、检查各管道阀门及机械电器设备的运转情况; ?勤联系，随时与轧机联系，掌握轧机运转情况，保证合理送钢;
103
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
?勤调整，风量、风压、煤气流量、煤气压力，调整加热段及均热段的温度，保证合适的炉膛压力和加热温度，以满足轧制的需要。
4.15 加热炉不允许急剧升温和降温，炉内温度在900?以上时，可迅速升温。炉降到900?以下时，升温速度不得大5?/分钟，加热炉在高温工作状态下，不得在炉内和炉墙上喷水。 4.16 出钢速度，必须根据轧制需要及钢坯温度决定出炉速度。正常生产时，要均匀单根出钢，如有回炉组批时，也应出单根钢坯 ，以免影响钢坯温度。钢坯温度低于规定出炉温度时，不准出钢。 4.17 保持炉底平整，炉底上涨时应及时清除掉，交接班时， 应清理干净。
4.18 换钢种及炉批号时，要看清标记，及时通知轧钢工序待接到信号时，方可出第二批号的钢坯。 4.19 出钢人员，准确观察钢坯停的位置，注意推钢距离，避免过位使炉体授损坏及造成设备事故。 4.20 出钢机顶杆必须通水正常，不得在炉内停留，工作完毕后，应及时回复到非工作的位置上。 5 加热炉煤气操作规程
5.1 送煤气前先检查好各个阀门的螺栓是否松动和漏煤气，如有问题及时处理，确认完好后再进行操作。
5.2 炉温达到800?时，方可点燃煤气，点燃后在运行中要随时观察煤气压力表的变化情况。根据煤气压力变化情况，随时调节风量和煤气的配比，保证煤气燃烧充分，确保炉温正常。 5.3 如煤气压力低于2Kpa时，及时关闭煤气阀门和空气阀门，以免因炉膛压力过高，造成煤气管道回火发生事故。
5.4 在长期不用煤气时，或对煤气管道进行维修时，将房顶的眼镜阀和板阀关紧，维修完后把阀及时倒过来，大修要用蒸汽吹扫煤气管道。
5.5 如长期停产不使用煤气时，把所有的阀门全部关紧。
5.6 如果煤气压力低，用四个烧嘴煤气量不够用时，也可用炉子两边各一个烧嘴，即两个烧嘴加温。 5.7 正常生产时，对煤气包、煤气管、放水阀每天排放一次水，排完水后及时关好阀门。 5.8 勤观察煤气变化，勤与热风炉联系，管道烧嘴如有问题及时和煤气管理站联系，切记安全以预防为主的方针。
6 加热炉维护规定
6.1 点火前应全面检查炉内是否正常完整，风机、水路等是否正常。
6.2 加热炉停用时，把炉门和烟道阀门关闭，以防加热炉降温速度快，严禁向炉体喷水。 6.3 烘炉:?炉子小修时，炉体不动，停炉1,2天。烘炉升温到800?时，需要保温3,6小时，然
104
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 后可迅速提温。?中修时，更换部分炉顶、炉墙。停炉3,7天，烘炉需要48小时以上，应按烘炉曲线进行。6.4 大修时，根据情况另行制定烘炉曲线。
7 微机控制蓄热式加热炉，详见《燃烧系统操作说明》。
105
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
轧钢工序工艺技术操作规程
1 轧钢工艺流程
φ520×1轧机粗轧
φ300×3机列中轧
2 工艺参数及主要设备性能
2.1 工艺参数
2.1.1 轧钢工艺参数表(第四章)
2.1.2 各道次规格形状图(详见孔型图)
2.1.3 成品尺寸控制
2.1.3.1 热轧光圆钢筋执行GB13013,1991《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》 2.1.3.2 热轧带肋钢筋执行GB1499,1998《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》 2.1.3.3 轧制优质碳素结构钢执行GB699,1999
2.1.3.4 轧制合金结构钢执行GB3077,1999
2.1.4 轧机径向和轴向调整量
?φ520轧机压上、压下调整量为?40mm，轴向调整量为?15mm。 ?φ300轧机压上、压下装置，最大行程为90mm，花轮每转动一周，压上、压下距离3.83mm。花轮
每转动一孔，压上、压下距离为0.638mm。
2.1.5 轧辊辊身使用范围
单位:mm
项目 轧辊直径范围 邻机架
轧辊长度
轧机 辊经差 Dmax Dmin
φ550 φ580 φ530 1500
φ300 φ350 φ300 ?10 900 3 轧制工艺技术要求
106
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
3.1 开轧温度不得低于1100?，终轧温度要大于850?。 3.2 各道次轧件断面形状应符合附表6规格形状图要求。 3.3 正常轧制时应按《轧辊管理制度》换辊、换轧槽。 3.4 各机列轧件尺寸偏差:
?φ520轧机轧件尺寸偏差为?1.2mm。
?φ300机列轧件尺寸偏差为?1mm。
?成品尺寸应符合相关标准规定要求。
3.5 各机列进出口导卫与轧件间隙
?φ520轧机进口导卫尺寸偏差为?1.5mm，出口为?3.0mm。 ?φ300轧机进口导卫尺寸偏差为?1mm，出口为?2.0mm。 ?成品轧机进口导卫尺寸偏差为?0.2mm，出口为?1.0mm。 4 轧钢工序操作规程
4.1 岗位职责
4.1.1 负责按工艺参数和技术要求调整轧件及导卫。 4.1.2 负责向精整工序供应合格的钢材。
4.1.3 负责填写有关记录。
4.2 岗位权限
4.2.1 有权拒绝轧制加热不良的钢坯。
4.2.2 有权拒绝使用预装不良的轧机、轧辊。
4.3 操作规程
4.3.1 换辊前的准备
4.3.1.1 换辊前各岗位应检查轧机零部件的磨损情况，应更换时，通知带班机长，准备好所换备件，
并认真检查吊装工具是否安全可靠。
4.3.1.2 按换辊通知单换辊，当设有换辊通知单或因特殊情况需要更换时，应按车间主任指定的成套
轧辊更换，与轧辊通知单不符者不得更换。
4.3.1.3 安装前，全部孔型用样板对轧辊尺寸及加工情况进行检查，确认是该道次、该规格的轧辊时
方可安装，当有疑问时，及时向有关人员和部门汇报。 4.3.2 卸辊
107
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
4.3.2.1 卸辊前，应由调度人员通知各有关岗位，做好停机准备。拆卸轧辊必须在轧辊停止运转和关闭冷却水后，方可进行。
4.3.2.2 吊走所有的防护罩，放在不影响工作的适当位置。
4.2.2.3 拆卸梅花轴套或万向连轴器。
4.3.2.4 拆卸入口、出口导卫装置及卸下冷却水管。
4.3.2.5 对普通轧机先打开机头斜铁，松开轧辊轴向调整螺栓，拆除吊杆销子，依次吊出机头上、中、下轧辊。上、中、下轧辊可以和轴承座一起吊出，吊装轧辊时应挂牢吊正。
4.3.2.6 吊装轧辊组装体时，应吊平、吊正、吊牢要注意保护好轴承、蜗轮箱，以免吊运过程中碰坏。 4.3.2.7 卸下的零部件全面检查不符合使用要求的一律更换，不允许凑合使用。 4.3.2.8 普通轧机，下调整机构润滑油要注足，确保调整机构运转灵活。
4.3.3 装辊
4.3.3.1 装配轧机，要确保轴承座与轧辊接触良好，侧压板应压紧，以防轴承座松动，避免产生轴向窜动。
4.3.3.2 装辊顺序和卸辊顺序相反
4.3.3.3 装辊时要保证轧辊的安装质量，上、中、下轧辊位置和方向应正确，三个轧辊的轴线在同一垂直面内，其偏移量为:
?φ520轧机不大于1.5mm。
?φ300轧机不大于1.5mm。
各孔型上下轧槽要对齐，辊缝一致，轧辊固定顺序为，先固定中辊，然后固定上下辊，并对正孔槽。 4.3.4 轧机零部件的安装
4.3.4.1 轧机的各零部件应安装完好，φ300×3机列的轴承座与牌坊间隙不得大于1mm。 4.3.4.2 上下调整装置应转动灵活，导板梁应水平，高度适宜，固定牢固，机头斜楔应打紧，上辊的平衡弹簧应吊紧适中。
4.3.4.3 固定轧辊组装体的定位装置螺栓、螺杆、螺母要转动灵活，固定可靠，轧辊轴向调整螺栓、齿轮要完好。因生锈、磨损其它原因造成调整失灵时，应及时更换。
4.3.4.4 导卫装置的安装
?导卫装置安装前要仔细检查尺寸、形状质量。进出口导卫必须正确安装，对正孔型，固定牢固。 ?进出口导卫应按工艺参数规定执行。
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?导卫装置按品种、规格配套使用，不应随便切割、焊接及代用。
?备用 整套导卫装置应整体更换，不得随意拆卸。
?进出口导卫装置位置应适中、高低适宜，固定牢固。
?进口夹板与轧辊间隙为5,15mm，出口导卫前尖应与轧辊接触良好，但不能磨伤轧槽。 ?安装好轧辊组合体后，应检查导卫梁，导卫梁立柱是否松动，如松动及时拧紧，当螺栓损坏时应及时更换。因为短应力线轧机轧制线高度不变，所以一般不要随意调整导卫梁高度。 4.3.4.5 万向接轴的安装，安装前应对万向接轴的轴承、螺栓进行检查，有裂纹断裂者，应更换。法兰螺栓拆卸时，不得切割。应及时给轴承注油。轧辊轴套对不准时，不准用主电机盘车，用扁头扳手盘辊。
4.3.4.6 水管应对准轧槽，安放牢固，水量充足。漏水的胶管应更换，每个工作的轧槽冷却水管不少于一个。
4.3.4.7 清扫现场并放好安全设施。换下的轧辊或复修的轧辊应吊往规定的地方，换下的轧机零部件、导卫装置、万向接轴及尚可修复的要分别堆放在指定地点;不能复修的可以报废，合金导卫应单独管理。运往现场没有用完的备件，应放回原处，不得随意乱扔，放好安全罩和过桥。 4.3.4.8 开车前先打开冷却水，确认运转区内确实无人时，方可按班长的指令给开车信号。先空车运转，轧机空转10分钟，无异常现象时，轧辊安装质量方可通过，轧机可进行试轧。 4.3.5 试轧
4.3.5.1 凡换辊、换孔后必须进行试轧。
4.3.5.2 试轧前，各岗位对轧机各部件进行全面检查，(如调整螺栓、固定螺栓、轴承轴瓦、水管、导卫、辊道)确认符合要求后方可试轧。
4.3.5.3 换新辊或新孔时，需进行试轧，试轧前应检查辊缝是否符合工艺要求。在调试中，试件的温度低于工艺规定温度，试件的形状尺寸偏差超过了标准规定偏差时，在调试下支试件时，应考虑因试件温度低影响的因素，使轧件的形状尺寸达到标准规定要求。禁止用合格钢坯调试。 4.3.5.4 φ300轧机调试时，必须使用小料穿轧调试，所用小料的温度、尺寸符合工艺要求，使试件达到标准规定条件要求。确认出口处危险区无人时，方可喂入轧件。
4.3.5.5 试车时，应按轧制工艺参数逐道检查，轧件形状尺寸，直至工艺设备运转正常，各道轧制顺利，轧件断面形状、几何尺寸合格，经当班工艺员同意后，方可进行生产。如停车，应由带班长或班长通知。调整工应填写《首件试轧产品工艺尺寸记录》并予保留。
4.3.6 各轧机轧钢操作要点
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4.3.6.1 各品种规格，按工艺参数调整。
4.3.6.2 各轧机调整轧件尺寸形状时，按工艺参数及技术要求执行。
4.3.6.3 调整轧机时，要掌握各轧机调整性能，先固定好中辊，调整上下辊，以对准孔型，辊缝调匀。短应力线轧机，经向调整为对称调整，轧制线高度不因两轧辊的升降而改变。轧辊的经向调整即可联合调整，又可分别调整。因两端辊缝不一致时，松开中间离合器，就可进行轧辊两端的调整。当两端辊缝大小，一致时，可合上中间离合器，就可进行同时调整。
4.3.6.4 当压上、压下螺栓转不动时，禁止用大锤击打，轧机压上压下装置调到所需位置时，用锁紧爪锁住。
4.3.6.5 为确保各道次轧件尺寸波动在规定范围内轧制，应注意观察各种情况的变化，要经常检查轧槽、轴瓦、导卫磨损、斜楔及各部螺栓松动情况。经常检查各道轧件的实际形状和尺寸，严防轧件出现扭转、耳子、刮伤、折叠、弯曲等缺陷。经常检查冷却水管的位置和水的流量，发现问题及时处理。如发现轧机轴承温度高时，应停机检查。
4.3.6.6 各岗位要精心操作，不得喂低温钢、黑头钢、劈头钢、破料钢，防止进双根钢，以防发生卡钢、缠辊、断辊及质量和设备事故。
4.3.6.7 各个机列调整工要做到“四勤”:勤联系、勤观察、勤测量、勤调整。粗轧与中轧，每隔30分钟检查轧件一次，成品尺寸及断面形状，应随时检查、卡量以免出废品。
4.3.6.8 如发现因轧辊、孔型、导卫件不良，轧件出现无法纠正的缺陷，应立即停车处理，以免造成质量事故。
4.3.6.9 当出现卡钢、缠辊时，应先调整压下装置，调大辊缝，然后停车处理，严禁卡钢盘车。不允许将切割具对准孔型切割轧件，以防割坏孔型。
4.3.6.10 当轧机因事故停车时，轧机带班长应正确判断停车时间，通知加热班长适当控制炉温，若提前或延后开车时也应及时通知加热班长，以防钢坯脱碳、过烧或温度低。
4.3.6.11 成品应随时卡量尺寸及观察表面质量，控制在相应国家标准或企业内控标准之内，当钢材实际偏差接近相应国家标准规定的偏差，应及时通知成品调整工进行调整。若偏差超出标准规定，应立即通知φ300轧机操作台停止向φ280轧机送钢。调整好方可继续过钢。当连续出现不合格时，应通知带班长停机处理。
4.3.6.12 因轧机或轧辊无法保证正常生产或轧槽使用到规定轧制吨位时，必须按《按辊换孔管理制度》进行换辊换孔。
4.3.6.13 因故障无法继续进行轧制的钢，应及时挑出，辊道上不允许存留黑钢。
110
山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 4.3.6.14 轧件尺寸控制应按轧钢工艺参数表调整轧机。
4.3.6.15 换辊、换孔时必须严格执行《换辊、换孔管理制度》。 4.3.7 轧钢操纵工操作规程
4.3.7.1 轧制前，确认设备运转危险区内无人后，方可启动有关辅助设备试运行。所有控制系统必须
操作灵活，设备运转正常，发现异常及时汇报。
4.3.7.2 所有安全设施安放好，确认轧机运转危险区内无人后，开通冷却水，鸣铃后，启动电机空转3,
5分钟，待电机运转正常后方可要钢生产。
4.3.7.3 操纵工与轧钢人员应密切配合，听从指挥，当轧件未夹正时，禁止送入孔型。 4.3.7.4 操作时，以规定信号为准，不得随意操作。
4.3.7.5 轧件尾端未出横梁时，不得将升降台升起。
4.3.7.6 当机前或机后轧机人员，发出不送钢的信号，禁止喂钢。 4.3.7.7 严禁喂低温钢，禁止压双根钢。
4.3.7.8 正常轧制时，应注意交叉喂钢，保持正常轧制节奏。 4.3.7.9 在辊道或升降台上测量尺寸或检查轧件表面时，禁止开动辊道。 4.3.7.10 轧制前，要对所用的设备:升降台、辊道开关进行试车，看是否正常，如有问题，找维修人
员处理。
4.3.7.11 当操作开关失灵或有关设备不能正常运转，应及时汇报进行处理。 4.3.7.12 为了确保安全，操作手柄上放有“禁止操作”牌时，禁止操作。 4.3.7.13 操纵人员负责本岗位的设备检查及现场卫生。
5 钢材缺陷和调整方法
5.1 带肋钢筋
缺陷 造成的原因 处理方法 类别 项目
孔老改槽.出耳子缩成前、再成前、控通身节裂 槽孔老，出耳子 制来料 节
检查各道嘴子 裂 碎节裂 嘴子松:出耳子或扭转 查找各道料形尺寸
对称双折迭 出耳子 适当缩来料 折 对称单折迭 孔轴错 对正孔型 迭 单面双折迭 嘴子歪、偏斜、槽老 对正嘴子、换槽 台扁 嘴子歪、孔型深浅不一 对正嘴子、换槽 粘眼 末道槽缺水 加大槽冷却水 花边 成品嘴子松 对紧嘴子
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 5.2 钢材(圆钢)缺陷和调整方法
5.2.1成品上下出现折迭线
造成原因:K2孔半成品出耳子。
处理方法:检查入口嘴子，适当缩小来料，消除K2半成品出现耳子。 5.2.2成品水口面出现折迭线
造成原因:K孔半成品出耳子、偏沟。 3
处理方法:消除K耳子偏沟，更换合适的K入口嘴子，调整辊缝，适当缩来料。 33
5.2.3成品椭圆、偏沟
造成原因:?进口嘴子大、倒钢。?错孔。?辊槽机加工有缺陷。 处理方法:更换合适的进口嘴子，对正孔型，更换新孔槽或新辊。 5.2.4成品出现耳子或凸起
造成原因:
? 半成品尺寸大。
? 进口嘴子过大。
? 进口嘴子没有直线段。
处理方法:
?调整半成品尺寸，缩来料。
?调整进口嘴子尺寸。
?加长K进口嘴子直线段。 1
注:K、K、K进口嘴子的直线段不得小于85mm。 123
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精整工序工艺技术操作规程
1精整工艺流程
热锯锯切 冷床
(1200mm, ,冷却,
冷剪 检验平台～
,剪切定尺, 检查、计数
结 捆 计量、挂牌、
打 包 入库
2 热 锯
1.1 热锯操纵工，应做好岗位交接，做好使用工具的准备。
1.2 接班后应做好设备的检查工作，热锯、辊道、拉钢机等进行试运转。发现问题及时处理，以保证正常生产。
1.3 生产前应仔细检查锯片，如有径向裂纹，相邻锯齿缺两个以上，锯片瓢曲及锯齿钝至2,3mm时禁止使用，必须更换。
1.4钢材锯切温度一般要在600?以上进行，杜绝低温锯切，以防止锯片严重损伤。 1.5钢材接近锯片时，地辊需减速，以免撞伤锯片，钢材正在锯切时地辊不允许转动。 1.6 锯切时要保持受力均匀，钢材要保持平直，以免造成斜切或切弯钢材。 1.7 锯片齿磨损后要及时更换锯片，以免造成产品弯头与毛边。
1.8 定尺机所定长度，应将定尺长度乘以该钢种热膨胀系数，定尺公差控制在+0,50mm之内。钢种热膨胀系数见表5:
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程 表5 钢种热膨胀系数
钢 种 膨 胀 系 数
碳 素 钢 1.011,0.015
合金结构钢 1.012,1.015
轴 承 钢 1.017,1.02 1.9 及时测量定尺长度及产品长度，每小时检测一次。
1.10换炉号(批号)时要及时通知冷床，将两批号产品进行隔离，不准混号、混钢。 1.11热锯不允许同时锯三根钢材。
3 1600KN冷剪机技术性能及操作规程
3.1 技术性能
额定切力 上剪刃行程剪刃宽度 剪刃开口宽剪切温度 剪切钢材强度极限
(mm) (mm) (kN) (mm)
21600 110 500 100 冷态 δb=637.65N/mm
最大剪切规格、支数 曲轴回转数/允许剪切频率 总传动比
268mm方钢2根 27.16/15次/分 25.94 电机:型号:JR91,8，功率:40KW，转数:159r/min
3.2 安装与调试
3.2.1 剪机下剪刃刃口为安装测定面。
3.2.2 安装时，可以上下左右进行调整，已达到剪刃面与辊道中心线保持垂直位置。 3.2.3 安装完毕后，要严格检查标高、中心线、水平度及垫板压紧程度等是否合格，并对设备进行清洗。 3.3 试验前的准备
3.3.1 各紧固件已处于紧固状态。
3.3.2 电器接线符合规定。
3.4试验方法及要求
3.4.1试验前，必须用人力盘车数圈，无卡位、噪音和沉重现象，再进行空转，空转时不得有冲击噪音和卡钢现象。
3.4.2负载试验
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
22试件材料要求:δb=637.65N/mm，先试剪40×40mm方钢1根，剪若干次。如果机器工作正常
2则进行40×40mm2根的剪切试验，用15次/分的接合频率剪切三次，每一分钟再检查设备是否正常工作。
3.5使用与维护
3.5.1 不得随意超越原计划规定性能进行剪切。
3.5.2 发现设备由于零部件损坏而不能正常工作时，应及时更换，以免发生重大事故。 3.5.3 剪刃磨钝后，必须换下修磨，复修合格后方可使用，提高钢材端部质量。 3.5.4 齿轮磨损接近或超过25,时，则进行更换。
3.5.5 润滑:夏天用45,机油，冬天用35,机油，在正常生产情况下，5个月更换一次。并检查油面高度和机油变质情况。
3.6安全操作
3.6.1 操作人员熟练操作规程，非操作人员不得操作。
3.6.2 维护检修时，必须切断电源，并作特殊标记。
3.6.3 安全销在额定剪力1600KN以内使用时，安全销不应有明显的变形。 3.6.4 切头、切尾的长度不宜小于钢材的直径或边长，以免崩剪刃。
3.6.5 1600KN冷剪切机，剪切钢材能力表(下附)
2 钢材强度极限δb=637.65N/mm钢 断 45D 65D 80D 顺 材 面 2最大剪切面积(mm) 序 规 面
号 格 积 4558 3156 2564 2(mm) (mm) 每次最多允许剪切根数 1 φ10 78.5398 ,50 40 33 2 φ12 113.097 40 28 23 3 φ14 153.938 30 21 17 4 φ16 201.062 23 16 13 5 φ18 254.496 18 13 10 6 φ20 314.159 15 10 8 7 φ25 490.874 9 8 5 8 φ28 615.725 7 5 4 计算公式P(剪切力N),0.78δb(抗拉强度极限)×n(剪切钢材根数)×F(每根钢材断面面积) 3.7 技术要求
3.7.1 剪切温度不得大于300?。
115
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3.7.2 剪切定尺长度偏差范围+10,50mm，不允许有负差。
3.7.3 剪切、包装应执行GB2101,89《型钢验收、包装标志及质量证明书的一般规定》。如有特殊要求，按合同规定进行定尺剪切和包装。
3.7.4 弯曲度?4mm/m，总弯曲度?0.4,
3.8 岗位职责
3.8.1 负责按工艺参数和技术要求进行剪切、包装和入库。
3.8.2 负责统计每班、每批的入库量及填写有关质量记录。
3.9 岗位权限
3.9.1 有权将不合格的钢材挑出，单独存放管理。
3.9.2 有权制止本工序违章、违规行为。
4 岗位操作规程
4.1 冷床钢材冷却操作规程
4.1.1 生产前，确认运转危险区内无人后，再启动所有设备，视是否运转正常，方可生产，如有问题应及时汇报带班长处理。
4.1.2 交接班时。冷床人员认真检查所有设备后，进行试运行，视各部位螺栓是否松动，部件是否灵活，如有问题及时找维修人员进行处理。
4.1.3 正常生产后，冷床每个齿条只能放一支钢材，不得放两支以上钢材。
4.1.4 根据钢材规格和成品长度的不同，调整输入辊道转速，保证钢材停在冷床适当的位置，防止钢材冲出冷床或未到适当的位置。
4.1.5 当发现乱钢或尾部未进入冷床时，应及时将钢材拉直，摆放在同一齿条内，以免造成钢材弯曲。 4.1.6 钢材下冷床到辊道上后，应用齐头挡板和配合辊道齐头，待钢头部撞齐后方可进行剪切。若齐头挡板或辊道不正常时，应及时汇报班长安排有关人员处理。
4.1.7 钢材头部弯曲部分，冷床矫直人员用工具将弯曲钢材矫直合格，以免造成切头较大。 4.1.8 换钢号和批号时，应用手动移钢，将两个钢号或两个批号的钢材分开，一般相隔5个拨爪。 4.1.9 当设备发生故障时，红钢有时提前下冷床或插入冷床缝隙，应及时处理，可挽救部分弯曲钢材和连续组织生产。
4.1.10 按交接班规定，搞好本作业区的卫生。
4.2 剪切操作规程
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4.2.1 钢材下冷床后，按产品规格、定尺长度及剪切支数的规定进行剪切。
4.2.2 钢材剪切时，当钢材碰撞定尺挡板回弹稳定后，方可剪切，禁止钢材在辊道上运行剪切。 4.2.3 注意节约，准确切头切尾。但必须将钢材两端的缺陷切除掉。
4.2.4 剪切钢材时，必须排平、摆正。避免叠切，切斜和漏切。
4.2.5 钢材头部应用挡板和辊道齐头，钢材头部必须顶撞齐后，方可进行切头及切尾。 4.2.6 剪切定尺时，按定尺长度偏差+10,50mm剪切。
4.3 检验台操作规程
4.3.1 检验台启动前，确认设备运行区域内无人时，方可空车运行，发现异常及时排除。 4.3.2 钢材送入检验台上，应按顺序，每拖入一小把，往前移动一次。
4.3.3 链条横移应与查数人员配合，避免未点数，拖到收集槽内，支数达到后，链条缓慢移动，以防止其它的钢材滑入收集槽内。
4.3.4 计数人员计数时，一定要认真清点支数，以免误记支数。
1998标准规定偏差时，应及时4.3.5 当发现钢材带有耳子、弯曲、裂纹、折叠等缺陷超出GB1499,
挑出，做不合格品处理。
4.3.6 当发现剪切不足，弯曲及漏剪的钢材时，应用小剪切机切除缺陷。切除后，大于短尺长度的归入范围定尺钢材中。
4.3.7 打包工应保证钢材两头齐，非定尺钢材一头齐，应附合GB/2101,1989标准规定。 4.3.8 定尺钢材一般捆5道，特殊情况按公司通知或规定执行。
4.3.9 钢材用钢带捆扎，捆扎应牢固、美观、整齐、不交叉。
4.3.10 打包应分规格、批号捆扎，不得混钢号、批号及规格。
4.3.11 收集槽内未捆扎或未吊起时，不准放入其它钢材。
4.3.12 负差轧制理论计重的钢材，应按《负差轧制参考数据》或合同协议执行。定尺钢材分标准捆和非标准捆。标准捆应符合规定支数，非标准捆单独计数，以实际支数计重。支数不允许短缺或超支。 4.3.13 钢材捆扎好后，应用电子称单捆计重，每捆重量不应超出国家标准规定偏差范围。计量员做好重量记录。
4.3.14 钢材按标准要求挂标牌，每捆挂两个，一端一个。标牌上，应有钢号、炉批号、生产日期、生产单位、规格支数、重量、标准号、许可证号等内容，标牌应挂牢、字迹清楚。 4.3.15 缺支数的捆应破捆重打，补齐支数。吊运时，应注意钢材不被它物碰乱、刮弯。
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4.3.16 入库的钢材放在仓库的北侧，入库前检查是否符合入库规定。
4.3.17 入库钢材应按规格、定尺、非定尺分别堆放，合格钢材和次品钢材要各自堆放，不同堆放区域要作好标识，不得混放。
4.3.18 每捆一吊，应摆正放牢，间隔均匀。堆放高度不超过3米。
4.3.19 行车吊运钢材时，操作人员应注意力集中，不允许在人员上方吊运钢材。 本工序所填写的质量记录按《质量记录程序》执行。
5 轧辊管理制度
5.1 目的
对轧辊的购进、保存、使用加以控制，以保证轧钢正常生产，提高产品质量、产量和降低消耗。 5.2 范围
适用于公司设备科，轧钢车间对轧辊的购进，保存及使用工作。
5.3 职责
设备科是轧辊订购、检验、保存、加工的归口管理部门，轧钢车间负责对加工后的轧辊合理、正确的使用。
5.4 程序
5.4.1 轧辊订货:设备科根据轧钢生产需求和轧辊实际消耗情况，制定轧辊购置计划(包括轧辊规格、材质、数量及购进时间等)，报领导批准后，方可进行轧辊订购。
5.4.2 轧辊订购的技术条件，要求及轧辊图纸由总工办提供。
5.4.3 轧辊购进后，由设备科轧辊管理员和总工办技术人员共同依据分承包方提供的轧辊质量证明书，对轧辊的规格尺寸、表面质量进行验收，辊径轴承部位要用千分尺进行严格测量。验收标准要以本公司图纸技术要求为准，外观质量依据GB/T1504,91《铸铁轧辊》4.7，GB1503,89《铸钢轧辊》4.6标准规定验收。
5.4.4 验收合格后，由轧辊管理员对其进行登记入库，并填写《轧辊标识》牌，对轧辊进行标识。 5.4.5 入库存放的轧辊应按规格、材质分别堆放整齐，并在轧辊表面涂防锈油保护。 5.4.6 车间领用轧辊时，按所需的规格、架次、材质、数量开据《换辊通知单》，提前一星期交轧辊管理员，由轧辊管理员负责待换轧辊的准备工作。
5.4.7 轧辊管理员负责轧辊加工管理工作，对所有轧制品种的孔型进行加工和修复，并负责保证孔型加工的质量，以防轧制困难。
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5.4.8 轧机班长和调整工，应对待用的轧辊进行复验检查，内容包括:轧辊的轧制规格，辊径、孔型尺寸及加工精度。发现问题及时上报。
5.4.9 在换辊和生产过程中，轧机班长和调整工要严格执行《轧钢工艺技术操作规程》，做好轧辊安装，调试及维护工作。
5.4.10 生产过程中，产生的一切 轧辊事故，都必须进行事故分析，填写事故报告单，由车间负责人签字并上报设备科，设备科人员到现场核实无误后，写出处理意见上报公司，审批后进行处理，轧辊管理员将轧辊事故记录入档。
5.4.11 为保证产品形状尺寸和外观质量，既能充分利用轧辊，并必须严格换槽规定。 5.4.12 K1、K2辊以保证产品形状尺寸和外观质量符合国标为依据进行换槽，不能片面追求孔槽利用率而造成成品尺寸超差，横肋不明显，表面粘连等缺陷。(如:济南、胶州等厂轧制φ12、φ14钢材，每孔轧制量不得超过60吨)
5.4.13 K3辊因受φ270轧机围盘移动限制，换槽时间根据K1、K2换槽情况而定，K4、K6孔槽以保证轧件尺寸符合“轧制工艺参数”为依据，恰当调整辊缝，用以保证轧件尺寸，直到辊缝无有调整余量时间方停机换槽。
5.4.14 φ520×1轧机与φ300×3轧机要以调整辊缝的大小控制轧件的高宽尺寸，达到符合工艺参数规定要求。为满足不同成品尺寸需用轧件，φ520轧机和φ300轧机要适当的调整辊缝，才能为φ280轧机提供合适的轧件尺寸，精轧机轧制顺利，减少换槽换辊。
5.4.15 轧机调整工，要正确记录《轧辊换辊、换槽记录表》
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主要设备性能及技术参数
1 加热炉区
1.1 加热炉
1.1.1型式:蓄热式、双排料端进侧出 1.1.2有效长:20m、有效宽:3.2m、滑道中心距:700mm
1.1.3钢坯装炉温度:20?(冷料)。 1.1.4出钢温度:1150-1250?。 1.1.5 燃料种类:高炉煤气。 1.1.6燃料发热值:800×4.18KJ/Nm?。 1.1.7 空气预热温度:?1000?。 1.1.8 煤气预热温度:?1000?。 1.1.9 蓄热体形式: 蜂窝体、
1.1.10 蓄热室换向周期:120-180s
150?. 1.1.11 蓄热体后排烟温度:,
1.1.12 炉底水管冷却方式:气化冷却。 1.2推钢机:
1.2.1型式:螺旋式推钢机、
1.2.2推力:20t
1.2.3行程:2m
1.2.4推进速度:80mm/s
1.2.5数量:2台
1.3出钢机:
1.3.1型式:小车绳轮式
1.3.2行程:6m、横移距离?0.4m 1.3.3推力;1000Kg
1.3.4岀钢速度:1m/s
1.3.5汽包尺寸:φ1.2m×8m
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
2轧钢机部分
2.1 φ550×1轧机
2.1.1主电机:
2.1.1.1型号:型号:YR2000,16; 2.1.1.2功率:W, 2000KW; 2.1.1.3转数:N,371r/min 2.1.2减速机:
2.1.2.1中心距:A=1000mm 2.1.2.2速比:i=4.16
2.1.2.3模数:M=12
2.1.3联接机
2.1.3.1型式:三辊式
2.1.3.2节圆直径:A=550mm 2.1.4轧钢机
2.1.4.1型式:三辊式
2.1.4.2轧辊转数:88.94转/分 2.1.4.3轧辊线速度:2.699m/s 2.1.4.4轧辊直径:φ580mm 2.1.4.5轧辊辊身长度:1500mm 2.1.4.6轧辊材质:ZG70Mn2 2.1.5升降台
2.1.5.1尺寸:7.5m×2.15m 2.1.5.2辊子:φ325×1600mm 2.1.5.3升降速度:8s/次
2.1.5.4升降高的:600mm 2.2 φ300×3轧机
2.2.1主电机:
2.2.1.1型号:YR630-12/1430
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
2.2.1.2功率=630Kw
2.2.1.3转数=490转/分
2.2.2减速机
2.2.2.1中心距:A=900mm
2.2.2.2速比:i=3.405
2.2.2.3模数:M=10
2.2.3联接机
2.2.3.1型式:三辊式
2.2.3.2节圆直径A=300mm
2.2.4 φ300×3轧机
2.2.4.1型式:三辊式
2.2.4.2轧辊转数:143.9转/分
2.2.4.3轧辊线速度:2.636m/s
2.2.4.4轧辊直径:φ350mm—φ320mm 2.2.4.5轧辊辊身长度:900mm
3精整区
3.1热锯
3.1.1型式:固定式热锯
3.1.2 锯片直径:外径φ1200 mm;内径φ300mm、锯片厚度7mm
3.1.3锯片圆周速度:104,115m/min;
3.1.4锯进给速度:前进速度116mm/s 3.1.5后退速度176mm/s。
3.1.6锯片最大行程:750mm
3.1.7锯切电机:Y2804S-4、75Kw/1480rpm 3.1.8进锯电机:YD160M-6/4、6.5Kw、1000/1500rpm
3.1.9进锯减速机:JZQ400-6/4 速比:i=48.57 3.1.10进锯电机制动器:YWZ200/25 3.1.11数量:2台
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山东鲁丽钢铁有限公司 轧钢系统技术操作规程
3.2冷床:
3.2.1型式:往复齿条式
3.2.2面积:3.9×58m
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浙公网安备 33021202002483