第一章程 装配基础知识

第一 章程 公司章程范本下载项目章程下载公司章程下载公司章程下载公司章程下载 装配基础知识 第一章程 装配基础知识 1、装配工艺概述 1.1装配工作及其重要性 在生产过程中,按图纸及技术要求的规定,将经检查合格的零件,通过各种形式连接起来,成为组件、部件，最终组成一台整机的工世进程，称为装配。 装配工作是机器制造过程中最后一道工序，装配工作的好坏，对产品的质量起着决定性的作用。在装配时，若零件间的配合不符合规定的技术要求，或各零部件之间的相互位置不正确，刚装配后必将影响机器的工作性能，使机器无法正常运行。一台装配质量差的机器必然精度低，性能差，寿命短。相反，尽管某些零部件质量不高，但在装配时经过仔细的修配和调整，亦能装配出性能良好的产品，因此装配工作是一项非常重要的工作，必须认真做好。作为检修钳工，如能熟悉和掌握一定的装配知识，必能在很大程度上提高检修工作的技术水平。 1.2装配工作的划分 一台机器设备的设计图纸，根据它的不同结构和作用，可分成若干部分。如一台机床可分为主轴箱部分、给进机构部分、液压和电气部分等。参照设计图纸，装配工序一般可划分为组件装配、部件装配和总装配等。 (1) 组件装配 它是从设计图纸中的一部分里分出来的，通常有 几个零件连接组成一个单独的构件。一般称为装配的基本单 元。 (2) 部件装配 它是指以设计图纸的现代战争部分为单位，将这 个部分的所有零件和组件装配成一体，成为一个完整机构的 过程。例如在各种设备中常见到的减速机，它本身是一个完 整的机构，又从属于设备里的一个部件。 (3) 总装配 它是指将零件、组件、部件连接成一台整体机器或 设备的过程。 (4) 总装试车 一般总装完毕的机器或设备，都要求在总装后进 行试车，经检验合格后方能出厂。在试车过程中可对机器或 设备进行调试，发现或解决装配时未能发现的问题，保证其 使用性能达到设计图纸及有关技术文件规定要求。 1.3零件在装配中连接种类 在装配过程中，零件间相互连接的性质对确定装配的次序和 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 有直接的影响。按照零件连接松紧程度和连接方式的不同，可分为以下几种类型。 (1) 固定连接 它在装配后，零件之间不能相对运动。固定连 接又可分为以下两种连接。 ? 可拆卸的因定连接。连接后零件还可以拆开，并在拆开时不 会损坏其他连接零件。如螺纹连接、键连接、销连接等。 ? 不可拆卸的固定连接。连接后零件不能再拆开，若拆开则零 件必然遭到不同程度的损坏，则不能直接再使用。如过盈连 接、铆接、焊接和粘接等。 (2)活动连接 装配后零件之间在工作中按规定要求能作相对运动。活动连接也可分为以下两种。 ?可拆卸的活动连接。拆卸后不损坏零件的配合面。如各种圆柱面、圆锥面、螺旋面间隙配合的零件。 ? 不可拆卸的活动连接。拆卸后将损坏零件的配合面。如各种 活动连接的铆合头、滚动轴承等。 1.4装配尺寸链与装配方法 1)装配尺寸链 在装配过程中，当有关的零件相互配合(或连接)之后，必然会产生一个新的尺寸。如图?所示的键与键槽，原来就有两个不同的尺寸(A1、A2)，而配合后的间隙(N1)则是一个新的尺寸。如果不考虑其结构图形，而只将这些相互有关部门的尺寸简化起来，排成像链环一样的封闭尺寸图，见图?，然后 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 研究找出其相互关系，计算各尺寸的偏差和公差，这样的链式尺寸图就叫尺寸链。 组成尺寸链上的各个尺寸称为组成环，常用大写ABC表示。按装配的顺序，最后得到新尺寸称为封闭环，常用大写N表示。在尺寸链中如果某组成环的尺寸增加，封闭环的尺寸也随之增加，则该组成环称为增环;如果某组成环的尺寸增加，封闭环的尺寸反而减小，则该组成环称为减环。如图中，A1为增环，A2为减环。 增环、减环和封闭环之间的关系可用下式表示: N=A1-A2 式中 N——封闭环的公称尺寸; A1——增环的公称尺寸; A2——减环的公称尺寸。 如果组成环较多，则各组成环和封闭环之间的关系是: N=?AZ-?AJ 式中 ?AZ——增环公称尺寸的总和; ?AJ——减环公称尺寸总和。 如果所有增环的尺寸都是最大值，而减环的尺寸都是最小值，则封闭环的尺寸最大，反之封闭环的尺寸最小。其关系也可表示如下: N最大= ?AZ最大- ?AJ最小 N最小= ?AZ最小-?AJ最大 封闭环的公差为: 从以上关系式可看出，封闭环的公差是所有组成环公差的总和。在装配尺寸链中，由于封闭环反映了装配的技术和精度要求，因而减少装配尺寸链中的组成环数，可以使封闭环的公差减少， 从而提高装配精度。 2)装配方法 这里讲的装配方法，是指零件和部件间最终能达到配合精度的方法。从装配尺寸链的角度来看，装配方法就是解尺寸链，即通过调整各组成环的制造公差，来达到装配后封闭环的预定精度。 装配的方法可分为完全互换法、选配法、调整法、修配法四种。 ? 完全互换法 在装配尺寸链中各组成环的公差之和小 于或等于封闭环的公差，这样的零件具有较高的互换 性。 ? 选配法 适当放大装配尺寸链中各组成环零件的制造 公差，然后选择尺寸合适的零件进行装配，以满足封 闭环的公差要求。它又可分为直接选配法和分组选配 法两种。 ? 调整法 将装配尺寸链中各组成环零件的制造公差适 当放大。装配时通过一个或几个零件的位置，来消除 其他零件间的积累误差，从而达到装配要求的方法 ? 修配法 与调整法相似，通过适当放大装配尺寸链中 的各组成环的制造公差，使之便于制造。 1.5 产品装配工艺过程 产品装配的工艺过程主要由以下四个阶段组成。 ?装配前的准备阶段 它是指装配前的钳工修配工作:单件的加工工作(指需钳工加工的)，旋转件的平衡，拉力试验，密封零件的密封试验以及零件的清理、清洗工作。 ?装配阶段 它包括组件装配、部件装配和总装配。 ?调整、检验试车阶段 该阶段调整各零件、机构间的相互位置、配合间隙，并检验机器的工作精度、几何精度，最后通过试车对机器做综合性检验。 ?油漆 刷油漆，涂油防锈，装箱阶段。 2、旋转零件、部件的平衡 机器中的旋转件或部件(如皮带轮、齿轮、飞轮等)，由于材料内部的组织不匀，外部形状不对称，或加工有误差，将引起其重心与旋转中心产生偏移(简称偏重)，这样一来在零件或部件高速运转时，偏重将产生很大的离心力或力偶，从而引起机器振动，使各部分连接处发生松动，加速机器内部的摩擦和部件、零件的磨损，不能保证机器的正常运转。为了消除因偏重而产生的离心力，必须在装配前给以平衡。消除旋转件或部件不平衡的工作称为平衡，可分为静平衡和动平衡两种。由于动平衡需专业人员在动平衡机上进行，所以本文着重介绍静平衡。 2.1静平衡 凡是可以在一些专用工装上、不需要旋转的状态下测定旋转部件不平衡所在的方位，同时又能确定平衡力应加的位置 和大小，这种找平衡的方法称为静平衡。找静平衡时一般先 判定不平衡重力的方位，然后在其相反方向上选择一个适当 的位置，加上一定的平衡力(或去掉一定的重力)来平衡。 当旋转件转数低于20转时，除非图纸有特殊的要求，一般情 况下不需做平衡了。 通常找平衡都是在工装上进行的，常用的是平行导轨式 的平衡架。导轨的断面有平刀形和梯形等，由于顶部接触面 不能变动，所以必须具有顶部宽度各不相同的导轨，才能满 足不同重量的旋转件找平衡的要求。在这种平衡架上进行平 衡架上进行工作时，若旋转零件的轴颈与导轨间的滚动摩擦 系数愈小，则平衡工作的精度愈高。因此，为了减少摩擦系 数，导轨的工作面应淬硬，而且要磨光到粗糙度为1.6以下， 导轨工作面宽度b应尽可能做得窄些，窄到不会在轴颈表面 上刻出凹痕为限。一般导轨的宽度b可由下式计算: b=1.5G mm 式中 b--------导轨面宽度，mm; G--------被平衡零件的重力，N或kg. 在实际工作中可按表选用b。 导轨面宽度 G,kg 50 100 150 200 250 300 350 400 b,mm 3.35 4.75 5.80 6.70 7.50 8.90 - - 平行导轨的长度不能小于轴颈周长或芯轴周长的3倍，平行导轨 两工作表面水平度和平行度误差不得大于0.04mm/m，并应有足够的刚度。 还有滚轮式平衡架和圆盘式平衡架，其平衡方法与平等导轨式平衡架基本相同，但是其被平衡零件不能滚动，而是就地旋转。这种工装较平行导轨式的平衡精度低，但对于一些重量圈套超过1000kg以上的旋转件或平衡件两端轴颈不相等的件，用这种工装，既方便又好用。 对于有些平衡精度要求低，而又无工装的旋转件，也可用自身组装的滚动轴承和箱体进行平衡工作。作旋转件的静平衡，通常按以下几个方面进行。 (1) 测定被平衡零件的方位 首先让被平衡零件在平衡工装上 自由滚动数次，若最后一次是顺时针方向旋转，则零件的 重心一定位于垂直中心线的右侧(因摩擦阻力关系)，此时 在零件的最低点处用白粉笔作一标记。然后让零件自由滚 动，最后一次滚摆是在逆时针方向完成，则被平衡零件重 心一定位于垂直中心线的左侧，同样再用白粉笔作一记号， 那么两次记号的中心就是偏重的方位。 (2) 确定平衡重的大小 首先将零件的偏重方位转动水平位 置，并且在对面选择适当的一点加上适当的试重。选择加 试重点时应该考虑到这一点的部位，将来是否能进行加配 重的减重，并且的试重加上后，仍能保持水平位置或轻微 摆动。然后再将零件反转180?使其偏重和试重重新处于 水平位置，调整试重的重点，使其保持水平位置，反复几 次，试重确定不变后，将试重取下称重量，这就确定了平 衡重的重力。按所称重量加以配重或者减重，平衡工作就 完成了。 加试重的最简单办法，是用黄泥或者选择磁铁。但对于大 的零部件，偏重较大的在粗找平衡时，可以估算一下，选 择较偏重的钢料作为配重，将其临时固定上，然后在试重 块上加减重量，进行平衡工作。 找旋转件的平衡，可以采取加重或减重的办法，具体采取 何种方法，应视平衡零件的具体情况和有关要求确定。采 取减重方法，就是在偏重处去除与试重相等重量的金属， 可采用钻孔或用机床加工掉多余的金属。加重就是将与试 重块相等重量的金属，采取焊接或螺栓坚固等方法，将配 重固定在试重块位置上。但要注意，不论采取何种方法， 都要保证配重块永不松动或滑落下来。像螺栓紧固，要将 螺母端面与本体焊牢固。 (3) 平衡质量 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 静平衡(单面平衡)的许用不平衡力矩为: M=eG N.cm 式中 M——许用不平衡力矩 E——许用偏心矩，cm; G——转子重力(重量)，N。 许用不平衡力矩为作静平衡时的依据，只要不超出其规定的 数值，相对来说，就视为所作的旋转件的静平衡已经平衡了。一般情况下设计图纸或有关技术要求已将许用不平衡力矩给出，但有些零部件图中未做规定，但根据其使用性能应该作静平衡，也应由技术人员根据各行业的通用技术 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，计算出该件的许用不平衡力矩，在工艺上做出规定。知道了许用不平衡力矩，再测出加重部位至旋转中心的距离，就可以算出所加重力的允许偏差了。 2.1动平衡 动平衡是在零件或部件旋转时进行的。动平衡不但要平衡偏重所产生的离心力，而且还要平衡离心力所组成的力偶矩，所以动平衡实际上包括静平衡。但在动平衡前，一般要先校正静平衡。对于长径比很大的旋转件，或高速旋转的零件，一般都要求作动平衡，像各类高速运转的转子、叶轮等。零件或部件的动平衡要在动平衡机上进行，应按零部件的大小选择合适的动平衡机，同时需要专业人员进行操作。一般厂家不具备这种条件，只有专业生产的厂家才能够作动平衡。在装配或检修工作中，如有的零件或部件需作动平衡，应根据该零件或部件外形尺寸选择合适的厂家。 3、零件的热装与冷装 3.1零件的热装 利用物体受热后膨胀的原理，采用各种手段使零件加热到一定的温度，然后再进行装配的方法称为热装。热装是装配的重要 方法之一，不但较小的零件可以热装，许多大的零件受机械设备的制约不能进行装配，通过热装的方法都可以得到解决。尤其是无键连接的零件必须进行热装(此类件不允许油加温热装)。对一些要求不高的零件，用焦炭炉或将零件垫在木材上加热也可以进行热装。对于检修钳工掌握这种装配方法非常重要。 1) 零件的热装分析 热装方法适用于配合零件，尤其是过盈配合的零件。 确定配合件采用热装方法，要根据零件的大小、配 合尺寸公差、零件的材料、零件的批量、工厂现有 设备状况等条件才能确定。对于大直径的齿轮件中 的轮 与齿圈的装配，一般蜗轮减速机中轮 与 蜗轮圈的装配等，因其属于无键连接传递扭矩，一 般多采用热装。对于一般轴与孔的装配，看其过盈 量大小，轮与孔件的材料来确定装配方法。一般过 盈量大的应采用热装方法，其过盈量不太大的，如 果轴与孔件都是钢质材料，也应优先考虑热装，也 可以选择压装方法，但压装的质量合格率远不及热 装。因压装受设备压力限制、人员操作水平及零件 加工质量、压装时发生不可测因素等影响，对于一 些较小的配合件，如最常见的滚动轴承等，一般采 用热装为宜，可以考虑采用油加温或电感应加热等 方法装配。从以上分析可以看出热装方法有时很少 受条件制约，操作方法比较简便又实用。 4.1.2热装前的准备 ?加热方法:电感应加热、电炉加热、煤气炉或油炉加热、油箱中加热、焦炭炉与木材加热、火焰加热。 ?加热前对零件的配合尺寸、凸台倒角、圆角等要复检，无误后再加热。零件上的毛刺、碰伤、锈斑、切屑应仔细清除。 ? 热装带键的零件，必须按键槽尺寸修配好，保证键顶面与键槽的 间隙量。 ? 热装前要看好图纸，注意热装件里边是否有其他件，有则实现装 配完毕并经检验合格，对于无台阶的轴，要找正热装件的相互位 置，并做好标记。 4.1.3加热和保温时间的经验数据 零件的加热和保温时间与零件的壁厚、表面积和加热方式有关，一般每厚10?需要10min的加热时间，每厚40?需要10min的保温时间。零件的保温时间很重要，尤其是对于大的零件，壁非常厚，就使其得到充分的膨胀，这样才能保证热装工作顺利进行。保温时间要比加热时间长，往往由于忽视这一问题，而使热装工作受到阻碍。 4.1.5零件的热装应注意的问题 ?加热零件热透取出后，必须用卡钳或热装样板测量孔的胀量，只有当卡钳或样板通过时，才能进行热装，否则要延长加热与保温时间，直至胀量达到要求为止。热装样板(带把手的精确尺棍)与卡钳的定尺应为:配合直径名义尺寸A+配合最大公盈?+装配间隙?。 12 ?孔的热胀量达到后，要立刻进行热装，动作要快而准确，一次装到 底，中途不得停留。如果发生故障，不允许强行装入，立即取下，排 除故障后重新加热，再次热装。 ? 热装加温时，不应大于该件 火后的回火温度。对于一些材 料特殊的零件，低温回火温度很低，有时270?左右，热装此 类件要严格控制加热温度。如加热后装配间隙不太足，应对 热装件和其配合相关件采取一定的工艺措施，如采取中间公 差，以加大热装间隙量，保证热装。 ? 与热装零件有关的零件，一般应在热装件冷却到正常温度后 再进行装配，由于装配顺序、方向原因的特殊零件除外。 ? 装在钢套中的铜套，不应采取热装，因为钢与铜的膨胀系数 不一样，受热后铜胀得快，此时铜套受的应力较大，当超过 弹性极限时，冷却后的铜套就会从钢套中掉下来。对于一些 类似铜套类件，必须进行热装时，如摩擦压力机上的钢质材 料的轴承套与其中间镶嵌的铜螺母，要求必须热装，就必须 采取一些特殊的方法。即制作工装将铜套两端封闭起来，外 端留有进水口和出水口。在铜套装入轴承套中后，迅速在铜 套两端装上工装，然后接通冷却水，循环冷却，使铜套不致 受热膨胀，这样就保证了两件的热装，否则铜套也会从轴承 套中掉下来。 二、常见典型机构的装配知识 1、固定连接的装配 1.1键连接的装配 松键有普通平键、半圆键、导向平键和滑键等。其特点是:依靠键的侧面传递扭矩，对轴上零件只做周向固定，不能承受轴向力，如需轴向固定，需家紧固螺钉或定位环等定位零件。 1)松键连接的配合特点 在松键连接时，键与轴和轮毂槽的配合性质一般取决于机械的工作要求，键固定在轴或轮毂上，而与另一相配零件作相对滑动，以键的尺寸为基准，通过改变轴或轮 槽的尺寸，来得到各种不同的配合要求。 普通平键与半圆键两侧面与轴和轮毂连接必须配合精确，即键与轴为J2/h8，键与轮毂采用 H8/h8配合。 导向键系用螺钉固定在轴上，要求键与轮毂槽能相对滑动，因此键与轮毂槽的配合应为间隙配合H9/h8,而键与轴槽则采用J2/h8配合，即两侧必须配合紧密，没有松动现象。 滑键的作用与导向键相同，适用于轴向移动较长的场合，滑键固定在轮槽中(紧密配合)，键与轴槽两侧面为间隙配合(H9/h8)，以保证滑动时能正常工作。 2)松键连接的装配 对于普通平键、半圆键和导向平键，装配后要求键的两侧应有一些过盈，键顶面需留有一定的间隙，键底面应与轴槽底面接触。对于滑键，则键与轮槽底面接触，而键与轴槽底面有间隙。松键连接可按以下步骤进行配制: A)清理键与键槽上的毛刺; B)锉配键长，键头与轴槽间应有0.1mm左右的间隙; C)用键头与轴槽试配，对普通平键、半圆键应能使键紧紧地嵌在轴槽中，而滑键则应嵌在轮槽中; D)配合面加机油，用铜棒或手锤垫软垫将键装在轴上。 1.1.2紧键连接的装配 紧键装配按其构造不同一般有楔键和切向键两种，尤其是切向键，在传递大扭矩时经常使用。 1)楔键 楔键的上表面和它相接触的轮槽底面均制有1:100的斜度，键側与键槽之间有一定的间隙。楔键分为平头与钩头两种。钩头键便于装拆，一般用于轴头部位。平头的楔键配制后用挡板将其在轴上固定。配制楔键时，可用涂色法检查斜面的接触情况，工作面上的接触应在场70%以上，其余不接触部分不得集中于一段。外露尺寸应为斜面长度的10%——15%(钩头键的外露尺寸不包括勾头)。 2)切向键 切向键两个为一组，成组使用，一般每个键上都有1:100斜度。由于切向键的键槽在轴与轮组装一起后才能形成，因此精确尺寸很难控制，一般切向键都留有余量，待轴与轮组装后实测键槽尺寸进行配制。配制方法与楔键类似，只是切向键工作面为其侧面。配制后键露出轴处部分应去掉，一般不高出轴3mm。 1.2花键连接的装配 花键连接的特点是:轴的强度高，传递的扭矩大，对中性与导向性较好，但制造成本高。 花键连接按工作方式不同可分为静连接和动连接两种。花键齿形可分为矩形、渐开线形、三角形和梯形四种，一般常用的是前两种，装配时的定心方式有外经定心、内径定心和键侧定心三种。通常情况下常采用外经定心，便于获得较高的加工精度。对于静花键连接，允许有销量过盈，但不能过紧;对于动花键连接，多数为间隙配合，套件在轴上能滑动自如，但也不能过松，用手摇动，不应感到有间隙。成批量定形生产的花键，修去飞边毛刺后就可装入。在单件小批生产与检修配件时，一般需配修研方可装入。一般要求是:工作面经研合后，同时接触的齿数不得而知少于是2/3，接触率在齿长和齿高方向上均不得而知低于50%，研合时用法0.05的塞尺检查齿侧间隙，塞尺不得而知插入齿全长。 1.3销连接的装配 销连接是把零件用销钉连接在一起，使它们之间不能互相移动和转动，除了能起连接作用外，还起保险和定位作用。其特点是:连接可靠。安装、拆卸方便，应用十分广泛。 1)圆柱销的装配 在装配时，一般两件上的孔应同时钻铰;以保证两孔同轴，孔的表面粗糙度应在1.6以下。装配时销孔上应涂以机油，然后把销钉打入孔中，两端伸出大长要大致相等。 2)圆锥销的装配 被连接的两孔需同时钻铰孔，但必须注意控制孔径，一般以能自由插入锥孔中的长度占销子长度的80%为宜。通孔一般用手锤将销敲入后，锥销小头稍露出被连接件的 表面，以便于装拆。 不管是柱销还是锥销，往盲孔中打入时，销上必须钻一通气小孔或于侧面开一道微小的通气小槽，供放气用。 1.4不可拆卸固定连接的装配 常见的不可拆卸连接有过盈连接、铆钉连接、熔焊连接和胶焊连接等，一般情况下，当拆卸零件时，将损伤或损坏连接零件。这里主要介绍过盈连接的装配。 过盈连接是依靠包容件(孔)和被包容件(轴)配合的过盈，使装配后的两零件表面产生弹性变形而形成横向压力，从而获得紧固的连接，其形式简单，对中性好，承载能力强，能承受变载和冲击力，但要求精度较高。 装配前应仔细检查配合面的表面的粗糙度，不应有毛刺、凹坑、凸起、麻点等疵病，精确检查配合尺寸公差是否符合规定要求过盈连接按其过盈量、公称尺寸的大小可选择以下几种方法装配。 1)压入配合法 此种方法可分为锤击法和压力机压入法两种。 2)热胀配合法 就是采用热装的方法常用于过盈连接件的装配。 3);冷缩配合法 就是采用冷装的方法。其特点是收缩量小。一般用于过盈量小，而又受其他方法限制的过盈配合场合。 4)液压套合法 采用液压的方法使孔膨胀、轴收缩组装 过盈配合件。必须使用专用工具进行，而配合件配合的部位，按规定制作成锥形方孔与轴，并在孔中设有密封结构，边加压边往里推进。 2、轴承的装配 2.1滑动轴承的装配 2.1.1轴承轴衬材料的种类 轴承衬的材料性能应有足够的强度和塑性，使轴承衬既能承受一定的工作压力，又使它与轴颈之间的压力分布均匀;有良好的跑合性和耐磨性;润滑及散热性能好;又要有良好的工艺性能。常用的轴衬材料如下。 1)灰铸铁 它适用在低速、轻载和无冲击载荷的情况下，常用的有HT15-33和HT20-40。 2)铜基轴承合金 常用的有ZQSn10-1磷锡青铜和ZQA19-4铝青铜，适用于中速、重载、高温及有冲击栽荷的条件下工作。 3)含油轴承 一般是采用青铜、铸铁粉末，加以适量石墨压制成型，经高温烧结而成的多孔性材料。 4)尼龙 常用的有尼龙6、尼龙66和尼龙灯1010，尼龙轴承有跑合性好、磨损后的碎屑软而不伤轴颈、抗腐蚀性好等特点，但导热性差，吸水后会膨胀。 5)轴承合金(巴氏合金) 它是锡、铅、铜、锑等的合金。 6)三层复合轴承材料 一般常用的有两种:聚四氟乙烯钢背复合材料和聚甲醛钢背复合材料。 2.1.2 轴承合金的浇铸 浇铸轴承合金通常是将成品轴承合金熔化后浇铸轴瓦坯，由于轴瓦材料不同，其粘合力也不同，其粘合强度是由青铜、低碳钢、铸钢、铸铁一次降低的。对粘合力较差的材料，列入铸铁，可在轴瓦上加工出鸠尾槽或钻些不通孔，以增加结合强度。轴承合金可采用以下方法进行浇铸。 1) 清理轴瓦 ? 一般零件加工后，应短时间内进行浇铸，这样一来瓦表 面不存在锈蚀，但瓦表面必须擦干净。 ? 特殊零件加工后短时间内不能进行浇铸的，存放其间出 现锈蚀，可进行酸洗处理，或采用砂布等将锈清除干净。 2)熔化轴承合金 轴承合金的熔化温度应在480-540?左 右，锡基轴承合金浇铸温度为方便用户470-510?，铅基轴 承合金浇铸温度为420-460?。轴承合金在锡锅内熔化后要 保持特别洁净，可用氯化铵来脱氧或清渣。 3)镀锡方法 镀锡前要在镀锡表面涂一层助熔剂，使锡与 轴瓦更好地粘合。一般镀锡方法有两种:涂擦法、浸锡法。 4)轴承合金的浇铸 镀锌后的轴瓦应立即浇铸轴承合金, 方法有手工和离心浇铸两种。手工浇铸用于轴瓦直径较大， 单件小批和复杂形状的场合。其具体方法如下: 先将胎具预热到250-350?，然后，将经预热并镀好锡的轴 瓦组对到胎具上，为防合金溶液浇铸时从胎具的缝隙漏出和 方便地将轴瓦打开，轴瓦的瓦口处应垫1mm厚铜板或2 mm厚铝板(长与轴瓦平齐，宽应高出轴瓦8-12mm)，铜板两侧各加0.5mm厚石棉胶板垫密封，轴瓦下部与胎具、上部与压圈间同时垫1mm石棉胶垫密封。必须注意，所有石棉胶垫不能露出轴瓦内。胎具、轴瓦、压圈应当压板压紧。 当准备完毕后，应立即将已熔化的合金溶液(符合浇铸温度)倒入已预热300?左右的铁勺内进行浇铸，应使合金溶液沿着芯棒外圆均匀流下，再平稳地升起，这样可使空气完全排出，其他杂质因密度不同而浮在上面。这种方法既简单又易保证质量。 离心浇铸需在离心浇铸机上进行，配有水冷却系统从轴瓦外部冷却，方法较为复杂，一般用在专业厂家批量生产场合。5)浇铸后的质量检查 ? 浇铸后可用手锤轻敲瓦背，有明显杂音，说明有离胚 或缩孔缺陷，应作废重浇。 ? 准确的判断应在轴瓦浇铸后粗加工完毕进行。采用声 音鉴别法，用手锤轻敲瓦面，声音清脆没有杂音为好， 否则说明有离胚或缩孔，轻者允许修补，重者应重新 浇铸，按检查实际情况确定。 2.1.3整体式向心滑动轴承的装配 这种轴承又叫轴套，其装配过程是:压入轴套，固定轴 套，修整轴套孔。 ? 压入轴套。根据轴套尺寸的过盈量和直径的大小，确 定压入方法。当尺寸和过盈量小时，可用手锤或大锤 家胎具(垫板)将轴套敲入，若尺寸过盈量大时，通 常用压力机压入。 ? 固定轴套 就是在轴套装配后用紧定螺钉或定位销 给以固定，以防转动。 ? 修整轴套 轴套压入后，孔发生变形，因此需要用 铰削、刮研或再次加工的方法对轴套孔修整。 2.1.4部分式向心滑动轴承的装配 1)轴瓦与轴承盖、轴承座的装配 装配时应使轴瓦背与盖、座孔接触良好、其接触面积不得而知小于整个面积的40%-50%，而且均匀分布有缝隙，否则将须修研。固定滑动轴承的固定销，螺钉，其端头应埋入轴承体内1-2mm。合缝处各种垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于轴承内侧1mm。垫片应平整无棱刺，瓦口两侧的垫片厚度一致。 2)轴瓦孔的刮削 一般多用其相配的轴来研点，通常用涂色法使轴与下半瓦进行粗研，直至下半瓦的表面接触精度达到要求后，再将粗研后的上半瓦装上，适当拧紧螺栓，转动轴件，上下瓦同时刮研，直至轴与轴瓦配合表面接触精度达到要求为止。 3)装配与间隙调整 轴瓦刮削好后，应将轴承座上零 件清洗干净进行装配。调整结合面处的垫片，使轴与轴瓦的顶间隙与侧间隙达到要求。在无规定的情况下，根据经验可取轴颈的1-2/1000，应按转速、载荷和润滑情况在这个范围选择。侧隙一般为顶隙的1/2。 如果结构不允许加垫片，则要靠修研上轴瓦的瓦口来调整间隙。修研瓦口在调整间隙的同时，还要保证上下瓦口应紧密贴合，0.05mm厚度塞尺不得而知塞入。 4)间隙的检测 ?塞尺检查 方法比较简单，但结构必须是能塞进塞尺的。 ?压铅丝检测 铅丝的粗细选择要适当，一般为间隙的1.2-1.5倍。选择的铅丝要比轴瓦软，防止瓦面出现压痕。 2.2多瓦式动压轴承及其装配 多瓦式(或称多油楔)动压轴承具有油膜刚度好和主轴转精度高的特点，故广泛应用于精密机械上。 这种动压轴承的工作原理如下。由于每块轴瓦上的支承球面中心在周围方向离中间有一偏距，当主轴旋转时，在油压的作用下，三块轴瓦各自绕球面支承螺钉的球头，摆动到平衡位置，并形成三个楔形隙缝，于是在此隙缝处产生压力油楔，使主轴在三块轴瓦中间。当主轴受外界载荷产生径向偏移时，由于楔形隙缝将变小，油膜压 力将升高，而在其相反方向，楔形隙缝变大，油膜压力将降低，所以有一个使主轴恢复到中心位置的趋势，即保证了较高的油膜刚度。 现以上述短三瓦动压轴承为例，叙述其装配时的主要工艺。 1) 研磨轴承 轴瓦经过精加工后，表面粗糙度与轴的 接触精度还是达不到要求的，装配前需用主轴或专 用研磨芯棒对轴瓦进行研磨，可使用氧化铬研磨 剂，研磨后的轴瓦接触面积要求达90%以上，表面 粗糙度在0.2以下。 2) 调整主轴与轴瓦的间隙 清洗主轴和轴瓦等件， 并将所有零件组装完毕后进行间隙调整。其步骤如 下: ? 在壳体孔中装上定心工艺套，用球面支承螺钉调节三 块轴瓦的位置，使主轴中心与工艺套中心重合，如果 两端工艺套都能进出自如，转动轻便，即已达到要求。 定心套内外圆精度，可根据主轴定心精度要求来确 定，如精度要求高，则定心工艺套内外圆的配合间隙 要小。 ? 主轴中心调整后，旋入空心螺钉，使它与球面支承螺 钉接触，然后再将空心螺钉退回一段距离，约2mm左 右，旋入锁紧螺钉并拧紧，由于球面支承螺钉的螺纹 有一定间隙，拉紧时要缩回一定的微笑距离，故这样 调整后用手可转动主轴，若感觉轻便并用百分表检查 轴承间隙(一般为0.01mm-0.02mm)符合要求时，即 调整完毕。 2.3液体静压轴承的装配 液体静压轴承(以下简称静压轴承)的工作原理一定压力Ps的压力油，经过4个节流器，分别流入轴承的4个油腔，油腔中的油又流回油池。 当主轴没有受到载荷时，如果4个节流器阻力相同，则4个油腔压力相同，主轴被浮在轴承中心，中间被一层薄薄的油膜隔开，达到了良好的液体摩擦。 当主轴受到载荷作用时，中心向下产生一定的位移，此时油腔的回油间隙增大，回油阻力减小，使油腔压力降低;相反油腔的压力升高。只要使油腔的油压变化而产生的压力差满足Pr-Pr=W/F, 主轴便能处于新的平衡31 位置，这就是静压轴承的工作原理。 静压轴承有径向和推力静压轴承两类，一般需同时采用，其工作原理相同。 静压轴承压入壳体时，要防止擦伤外部表面，以免引起油腔之间相同，如外径较大时，可经冷缩后装入。静压轴承装入壳体后，可用研磨的方法使前后轴孔同心，并与轴保持一定的间隙，有时则按研磨后的孔径配磨主轴， 而获得要求的间隙。研磨时应使轴孔朝上，用同轴研磨棒垂直研磨，边研边旋转，边上下移动。静压轴承装配是一项和细致的工作，必须精心地调整。 静压轴称之为试车时，如果油泵供油后主轴不转动，或供油后反而觉得阻力大，一般有以下几个原因: ? 4个油腔正常工作时应压力相等，当有一个油腔漏 油时，就增加了摩擦力而转不动，应检查各油腔 及供油系统是否有漏油现象; ? 液压油经节流器进入油腔，油液中的杂质会使其 堵塞，或由膜片本身平面度太差、膜片两边间隙 不等造成油腔压力不等，使主轴转不动，应检查 节流器; ? 由于轴承的同轴度和圆度太差，使油孔偏心或错 位，推动静压轴承的端面与轴线不垂直，使各油 腔压力不等，也会造成“咬轴”而转不动。 2.4滚动轴承的装配 滚动轴承是专业厂成批大量生产的部件，其内径与外 径尺寸出厂时均已确定，因此轴承内圈与轴的配合为 基轴制，配合的松紧由轴和壳体的尺寸公差来保证。 1) 滚动轴承的装配要求 ? 轴承上标有型号的端面应装在可见部位，便于将来更换。 ? 轴颈或壳体孔台肩处的圆弧半径应小于轴承的圆弧半径，以保 证装配后轴承与轴肩和壳体孔台肩靠紧。 ? 轴承的固定装置必须完好可靠，紧定程度适中，防松可靠。 ? 装配轴承过程中，应严格保持清洁，防止杂物进入轴承内。 ? 装配后，轴承应转动灵活，无噪音，一般工作温升不超过50?。 2)滚动轴承的装配方法 滚动轴承的装配方法，应根据轴承结构，尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，装配时的压力应直接加在待配合套圈端面上，不能通过滚动体传递压力。 ?压入法装配 小批量或批量生产时，根据轴、孔的尺寸做工装胎具，用手锤或大锤将轴承打入。往轴上装时，胎具应顶在轴承内圈上，往孔内装时胎具应顶在轴承外圈上，轴承同时往轴与孔上组装时，胎具应同时压紧轴承的内外圈。 批量很少或单个轴承组装时，可垫软铜或软钢将轴承打入，但必须注意垫与轴承接触部位应避开轴承内外圈的薄弱地方，并在打入时，相对地均匀用力。 ? 温差法装配 温差法就是将轴承或外壳加热，将轴承装入，很适合于批量生产。滚动轴承允许用油加温热装，油的温度应在100-120?，对于塑料珠架轴承加热温度不超过100?，热装轴承时，不允许轴承与油槽底和壁接触。对于需装轴承的较小壳体类件，也可采用这种方法加热后将轴承装入。 由于油加热时对环境污染很大，所以很多厂家研究了专门对轴承加热的设备，如工频感应加热器，用电加温。根据轴承的尺寸，这种设备有不同的尺寸规格，有条件的情况下可采用这种方法。 3)滚动轴承间隙的调整和预紧 滚动轴承分径向间隙和轴向间隙两 种。滚动轴承应具有必要的间隙以弥补制造和装配的偏差与受热 后膨胀的需要。选择正常的间隙，是保证正常工作、延长寿命的 重要措施之一。 ?轴承的径向间隙有以下三种: 原始间隙，轴承在安装前自由状态下的间隙; 配合间隙，轴承装到轴上或孔内后的间隙，其大小由过盈量来决定， 配合间隙小于原始间隙; 工作间隙，有些轴承，由于结构上的特点，其间隙可以在装配使用过 程中，通过调整轴承套圈的相互位置而确定，如向心推力球轴承 等。 ? 滚动轴承间隙的调整。对于各种向心推力轴承，因其内外圈可以 分离，故在装配过程中都要控制和调整间隙，通常采用以下两种 方法。 A、 用垫片调整。通过改变轴承盖处垫片厚度，调整轴向间隙，间隙 的测量方法最常用的是压铅法，这种方法比较简单、准确。也可 用塞尺、卡尺测量。 B、 用调整螺钉调整。先拧紧螺钉到轴转动发紧，然后根据所需要的 间隙，将螺钉退回一定距离(可根据螺钉需倒拧的距离与螺距计 算出倒拧的角度)。 C、 感觉法调整。先将轴承适当预紧，使轴用手转动，松紧感到合适。 然后用手按轴向、径向摇动轴，感到似乎有微小间隙，但还感觉 不到有间隙状态，此时确定调整垫厚度。这种方法需要有相当的 经验才能调整得准确。一般适用于精度要求较低的场合。在检修 工作中，这种方法可判断出轴承的磨损程度及轴承滚道、珠粒是 否存在疵病。 3) 滚动轴承的预紧 在装配向心推力球轴承或向心球轴承时，如果给轴承内外圈以一定的轴向负荷，这时内、外圈将发生相对位移，如果消除了内、外圈与滚动体间的间隙，产生了初始的弹性变形，这种方法称为预紧。它能提高轴承的旋转精度和寿命，减少机器工作时轴的振动。常用的方法有以下几种。 ? 用轴承内、外垫环厚度差实现预紧。 ? 用弹簧实现预紧。 ? 磨窄成对使用的轴承内圈或外圈实现预紧。 ? 调节轴承锥形孔内圈的轴向位置实现预紧。 圆锥滚子轴承游隙 轴承内径 一 类 二 类 最小~最大 最小~最大 (mm) (μm) (μm) ?30 20~40 40~70 31~50 40~70 50~100 51~80 50~100 80~150 81~120 80~150 120~200 121~180 120~200 200~300 181~260 160~250 250~300 轴承最大磨损间隙 轴承内径 最大磨损间隙(mm) 类别 1500r/min 1500~200 200r/min (mm) 以上 r/min 以下 ?30 0.12 0.7 0.25 ,30~50 0.15 0.20 0.30 ,50~80 0.20 0.22 0.40 滚动轴承 ,80~120 0.22 0.25 0.45 ,120~180 0.25 0.30 0.50 ,180~260 0.28 0.35 0.55 ?30 0.5 0.30 1.00 ,30~50 0.55 0.35 1.50 ,50~80 0.60 0.40 2.00 滑动轴承 ,80~120 0.65 0.45 2.50 ,120~180 0.75 0.50 3.00 ,180~260 0.85 0.55 3.50 2.5润滑剂 2.5.1润滑剂的作用 为了减少轴承(或其他相对运动的接触表面)工作时的摩擦和磨损需 要使用润滑剂。在摩擦表面之间加入润滑剂后有许多作用:润滑作用、 冷却作用、洗涤作用、防锈作用、密封作用、缓冲和减振作用。 2.5.2常用润滑剂的种类 润滑剂有润滑油、润滑脂和固体润滑剂三类。 1)润滑油 应用最广的是矿物油、动植物油和人工合成润滑油，由 于成本高，产量少，只在特殊情况下才使用。常用的润滑油如下:机 械油、汽轮机油、齿轮油和压缩机油。 2)润滑脂 润滑脂是一种凝胶状润滑剂，又称黄油，由润滑油和稠化剂合成。它有润滑、密封，防锈和不易流失等特点，故主要应该用于加油或换油不方便的场合。对于某些不允许有润滑油滴漏的机械的，如轻纺等必须用润滑脂。常用的有以下几种。 ?钙基润滑脂。是用途最广的一种，呈黄色，防水性好，但熔点低，耐热性差，适用于工作温度不高和潮湿的场合。 ?钠基润滑剂。呈暗褐色或黑色，耐热性较好，但不耐水，适用于高温重负荷的场合。 ? 锂基润滑剂。是一种高效能润滑脂，呈白色，表面光滑， 具有良好的抗水性能，能在-60——150?范围内使用， 化学稳定性好，能保持长期不变质，适用于高速和精密 机床的滚动轴承。 ? 二硫化钼润滑脂。是一种含有3%——10%二硫化钼粉末的 润滑脂，具有较低的摩擦系数，并能在200?高温下工作， 用于承受极大负荷的滚动轴承。 3)固体润滑剂 如石墨、二硫化钼和四聚乙氟乙烯，都 是在固体状态时作润滑剂。这种润滑剂可以在高温、高压下 使用。 固体润滑剂的使用方式有以下几种: ? 把固体润滑剂制成粉末，利用气流送入摩擦面进行润 滑; ? 将固体润滑粉末和树脂黏合剂用挥发性溶剂溶解，然后 用刷抹、浸 或喷射等方法涂在金属表面，形成润滑干 膜; 聚四氟乙烯(或其他尼龙塑料)有较好的润滑性能，可涂在金属表面或制成零件。 3 洗煤车间各种油脂型号及用途 名称 型号 用途 齿轮油 N100 315、308 316、205、501、601、323、机械油 68# 324、325、326、加介泵 304、3318、3319、336、506、壳牌齿轮油 220# 507、528、532、533、3001 壳牌齿轮油 150# 313、314 412、413、417、418、504、壳牌齿轮油 100# 505 壳牌齿轮油 320# 301减速器 液力传动液 6# 301、3001油葫芦用 锂基脂 ZL-3 轴承用 风机用(西安恒力、美国寿风机专用油 Sullube32 力) ? 3、连轴器的装配 连轴器的装配主要要求是:严格保证两轴线的同轴度，使运转时不产生单边受载，从而保持平衡，减少振动。连轴器装配时常见的三种偏差形式有以下几种: ? 两轴中心线有径向偏移; ? 两轴中心线扭斜(或称角位移); ? 两轴中心线同时具有偏移和扭斜; 过大的偏差将使连轴器、传动轴及其轴承产生附加负荷，其结果是引起发热，加速磨损，加大振动，甚至发生疲劳及断裂事故，装配时如没有特殊要求，转速在本3000r/min以下，其允许偏差值可参照下表: 连轴器形式 直径D，mm 径向偏移,mm 扭转,mm 弹性柱销式 105-260 0(05 0.20 290-500 0(10 0.20 170-185 0(30 0.50 220-250 0(45 0.50. 齿形式 290-430 0(65 1.00 490-590 0(90 1.50 680-780 1(20 1.50 900-1250 1(50 2.00 ?200 0(10 1.00 200-400 0(20 1.00 蛇形弹簧式 400- 700 0(30 1.50 700-1350 0(50 1.50 1350-2500 0(70 2.00 十字滑块式和挠形爪?300 0(10 0.80 式 300-600 0(20 1.2 轮胎式 —— 0(01D 100-200 对于工作转数在本世纪内3000r/min以上的机器或机组，其同轴度的要求十分严格，如制氧机组中的配套离心式空气压缩机组，其连轴器的两个端面平衡度应不超过0.02mm/m，径向跳动不应超过? 0.02mm。装配时按规定要求进行。 4、皮带传动机构的装配 带传动是一种使用非常广泛的机械传动，它依靠挠性带(传动带)与带轮之间的摩擦力来传递运动和扭矩，常用的有三角形皮带与平皮带传动。 4.1三角形皮带传动 4.1.1皮带传动、传动比的计算 带传动中，被动轮与主动轮的转速比，称为传动比，可用下列计算: i=n/n\D/D2112 式中n主动轮转速，r/min; ——1 n——被动轮转速，r/min; 2 D——主动轮直径，mm; 1 D——被动轮直径，mm。 2 4.1.2三角带的规格 我国生产的三角带共有O、A、B、C、D、E、F七种规格，其中线绳结构的有A、O、B、C四种，其余为帘布结构。三角带的长度按内径计算，其长度是按一定的规格生产的，选用时应注意，尤其是成组使用时，由于制作误差，同种规格的三角带，应选长度近似相等的使用。三角带上印有型号及长度标记。 在几何计算时，三角带的长度按三角带截面厚度中心的周长计算: L=L+Y 0 式中L ——三角带内周长度，mm 0 Y——计算长度与内周长度的换算值，Y=,h 4.1.3皮带轮 皮带轮的轮槽同样也为O、A、B、C、D、E、F七种尺寸类型，与三角带相对应使用，也就是A形槽必须配用A型三角带。一般皮带轮采用HT—15—33铸铁材料制造，也有用钢、铝合金等材料的。按其不同的带轮直径和胶带型号，规定有板有34度、36度和38度三种角度的槽型。在特殊情况下，也有加宽加大的特殊槽轮，但必须制作相对应的三角带配合使用。 4.1.4皮带轮的装配 1)皮带轮的装配 皮带轮与轴的连接一般是H7/k6配合，并用键或螺钉等固定。 装配时，首先应配键，然后清洗干净将皮带轮压装在轴上。压装时不允许用锤头直击皮带轮端部。在装配过程中，必须注意两配对使用的皮带轮槽中心必须在同一直线上，不能有过大的偏移。可用长钢板尺或钢丝进行找正。 2) 皮带轮的安装 安装皮带时，应先将皮带套在小轮槽中，然后转动 大轮，将皮带拨入大带轮的槽中。 4(1.5皮带张紧力的调整 皮带的张紧力要适当，在皮带传动机构中，一般都装有调整张紧力的拉紧装置，大部分是通过改变两皮带轮的中心距来调整张紧力的大小。由于工作后在一定时间内张紧力会不断下降，所以对新的皮带应调整得紧一些，以保证传递所要求的功率。 胶带输送机 胶带输送机是运送物料使用普遍的主要运输设备之一.它具有结构简单、运行可靠、维护方便等优点。洗煤厂普遍使用TD型胶带输送机。 一、 胶带机的构造 驱动装置、胶带、机架、机尾滚筒、托辊、拉紧装置、清扫器、制动装置和卸料装置等部件组成。 1、 胶带输送机装置的结构在洗煤厂使用较普遍的有两种。一种是 常用的由电动机和减速机通过联轴器与滚筒联结的驱动结构; 另一种是油冷式电动滚筒结构，减速器与电动机均安装在滚筒 里边。驱动装置是依靠摩擦把牵引力传递给胶带的，加大滚筒 奔离点的张力、增加胶带与滚筒的静摩擦系数和包角都能提高 胶带的牵引力。 提高胶带牵引力方法有以下三种; (1) 调节拉紧装置的拉紧力; (2) 采用胶面滚筒，增加胶带与滚筒间的摩擦阻力; (3) 加大胶带与滚筒的包角。 2、 滚筒与托辊 标准滚筒直径 胶带宽度 传动滚筒 180度改向90度改向滚45度改向滚 滚筒直径 筒直径 筒直径 500 500 400 320 320 650 500 400 400 320 630 500 800 500 400 400 320 630 500 800 630 1000 630 500 500 400 800 630 1000 800 1250 1000 1400 800 630 500 400 1000 800 1250 1000 1450 1250 TD型输送机托辊辊直径分两种:一是用于带宽500---800mm输送机，其直径为89mm;另一是用于带宽1000---1400mm输送机，其直径为108mm。 3、托辊架间隔: 上平行槽形托辊 1200mm 缓冲托辊 500----600mm 下平行托辊 3000mm 4、 拉紧装置 拉紧装置有三种形式:丝杠、车式、垂直 丝杠 车式、 垂直 500---800mm 1500mm 行程 比较大 能否自调 不能 能 能 适用范围 较短皮带 较长而功率较安装条件受限 大的输送机 制情况下 5、 制逆装置 在带有倾角的胶带机上必须安装制逆装置.以防止输送机急停车 时,物料受自重分力的作用驱使滚筒倒转,造成机尾堆积物料,影响 设备的正常运转. 制逆装置有三种:滚柱止逆器、胶带止逆器、液压电磁闸瓦止逆器制逆装置 1) 滚柱止逆器.它主要有制动体、星轮、滚柱、顶销和弹簧等零件组 成。它既可安装在减速器输出轴上，又可直接与传动滚筒轴装配 在一起。当滚筒正转时，滚柱在星轮与制动体的间隙内随星轮自 由转动。当逆转时，滚柱通过弹簧与顶销向前滑移而被楔入星轮 与制动体之间，制止滚筒逆转。这种止逆器工作平稳可靠，但材 质和加工精度要求较高。 2) 胶带止逆器。其主要作用是:当输送机带负荷停车而滚筒反转时， 止逆胶带便楔入传动滚筒与输送带之间，利用其摩擦阻力阻止滚 筒倒转。胶带逆止器结构简单，使用方便，一般可用于中等长度 的输送机。 3) 液压电磁闸瓦止逆器。它主要由闸轮、闸瓦和液压电磁铁等部件 组成。闸轮直接安装在电动机轴端，并与减速机输入轴连接。在 正常情况下，闸轮与闸瓦间保持一定间隙，不发生制动作用，而 当电动机停转时，液压磁铁器便依靠其自重使动臂下压，闸瓦抱 住闸轮，制止滚筒反转.这种止逆器工作可靠，被广泛应用于较大 功率的输送机上。 、胶带胶带跑偏 6 胶带输送机在运转中，最常见的故障是胶带跑偏。所谓胶带跑偏就是胶带在运行时其中心线偏离输送机的中心线，如果胶带发生跑偏，很可能引起胶带的边缘与外界机件或其他物件的剧烈摩擦，致使胶带边缘很快被磨损，严重时会撕破胶带。另外，由于胶带的跑偏，不仅会影响胶带输送机的输送量，还会时胶带上的煤撒到机架内，严重影响输送机的正常运行和巷道的清洁。 下面谈一谈胶带跑偏的主要原因和处理方法。 1、 胶带在中间机架范围内的跑偏 胶带在中间机架范围内的跑偏通常有两种情况。 第一种情况是胶带运行时，在输送机的一处或数处跑偏。这种现象可能由下列一种或数种原因所造成。 1) 槽形托辊或平形托辊安装不正，也就是托辊的轴线与输送 机的中心线不垂直。 2) 托辊或托辊架不平、中间机架或绳架钢丝绳高低不一致。 3) 某托辊被卡住不转动。 4) 胶带拉紧程度不够。 以上几种原因中，第一种原因出现的可能性最大，而且跑偏的毛病往往发生在跑偏点的后面(按胶带的运行方向说)一些托辊上，就槽形托辊而言，跑偏毛病一般发生在跑偏处后面第二或第三架托辊上。下面介绍这类跑偏的处理方法。 这类跑偏的故障最好是在输送机运转中给予排除。如果是托辊引起的跑偏，那么，胶带往哪边跑，就把托辊的哪一边沿着胶带的运行方向前移一段距离或将托辊的另一端后移一段距离，胶带向左跑偏，就可以把托辊的左端前移或右端后移一定的距离。移动的距离以能纠正胶带的跑偏为限。 上述调偏方法，往往不能立即见效，应当使胶带连续运行几分钟后，在作判断 对于安装不正的托辊组，究竟有多少，只凭眼睛是看不来的，遇到这种情况，可以根据胶带跑偏的范围，一组一组地调整，直到跑偏消失为止，如果经过调整后，胶带又向另一边跑偏，则说明调整的过度了，这时应当把已调整过的托辊组中某些托辊组向相反的方向重新调整，但不要调整这些托辊组的另一端。 如果是机架两边高低不一样，可调整机架的某一边，使其两边高度一致。至于其他几种原因造成的胶带跑偏的原因。如有，则应采取响应的措施。 胶带在中间机架范围内跑偏的第二种情况，是胶带的一段或数段在输送机的所有点都跑偏。这种情况主要是胶带本身的问题所引 起的，如胶带本身成弓形或胶带接头不正等原因。 若胶带本身成弓形，输送机有载运行时要比空载运行时跑偏程度小，这是由于有载运行时胶带被拉直的缘故。所以，遇到空载胶带跑偏，且又不太严重时，先不要急于调整，可以等胶带满载运行时再观察或调整。如果某段胶带弓形严重，满载运行时仍无法使用，应把该段胶掉割去。 如属胶带接头不正，胶带的跑偏现象利用调整托辊和滚筒等方法处理，都不会生效。接头不正的原因，把胶带的端头割斜了，即端头的切割线与胶带的中心线不垂直。 如胶带的接头使得胶带跑偏而影响运行时，应当重新接头。在切割胶带的端头时，要用直角弯尺的一边靠紧胶带的边缘，则另一边必然与胶带中心线相垂直。如果胶带边缘被磨损或残缺不全，则可按胶带表面磨出来的纵线为基准，放置直角弯尺。 倘若以上两种跑偏原因同时发生，在开始调整时，有时效果不甚明显。但观察输送机运行几个周期后，再按上述办法初步调整，这时就比较容易地看清它的运行情况了。 2、 胶带在驱动滚筒、换向滚筒处的跑偏 这种跑偏原因有以下几种情况。 1) 滚筒轴线与胶带中心线不垂直的情况，这种情况要导致胶 带沿着较松的一侧偏去。 2) 滚筒轴线与水平面不平行的情况。这种情况将使胶带沿着 滚筒较高一端偏去。 以上两种情况，只要将滚筒表面长期未作清理。致使积垢严重，使滚筒变成锥形的情况。这时的胶带要向滚筒直径较大的一端偏去。 遇到这种情况，应停车将滚筒上的积垢刮掉。另外，要充分利用胶带机上的清扫器，把胶带上的煤泥刮掉，以防粘结在滚筒上。 3、 胶带跑偏的其他原因 在物料的装载处，由于物料，尤其是大块物料装载集中在胶带的一侧，会引起胶带向压力小的一侧跑偏。 鉴于以上原因，要求在安装设备时，要保证装、卸料点上有良好的装、卸条件。落料槽、导料槽和卸料槽等装置的安装均要适度。 有时还会发现，胶带的跑偏没有规律，忽左忽右，这是由于胶带松的缘故。只要适当增加胶带的拉紧力，跑偏就会自行消失。 以上介绍了各种跑偏的情况和原因，为了便于记忆，总结为: 托辊上，跑后不跑前; 胶带上，跑轻不跑重; 滚筒上，跑松不跑紧，跑高不跑低。 尽管已述了胶带的各种跑偏原因及调整的方法，但其原因有时是很复杂的，尤其是刚刚安装好的胶带输送机，单用一种方法去处理有时效果不大。所以，必须针对跑偏的各种原因，采用多种方法综合处理，同时调整几个部位。还有一点，胶带输送机空载运行时的跑偏不如有载运行时好纠正。因此，调整胶带跑偏一般是在胶带有载运行时，除非空载运行时跑偏比较严重。 7、胶带接头粘接 输送带接头粘接方法在煤矿系统，以及冶金、化工等各工业部门较普遍的使用氯丁胶粘接。用这种方法粘接胶带接头具有操作方便、接头平整、粘合力强和粘接时间短等优点。其操作方法与顺序: 1) 拉紧输送带。在胶带接头裁剥与粘接前，必须用手动葫芦均匀 拉紧胶带。尤其是较长的胶带应间息性地进行多次拉紧。在拉 紧胶带前: (1) 将拉紧装置松至极位; (2) 用角铁作成的带孔夹具锁紧胶带，然后挂上铁丝绳头，用手动 葫芦相对反复拉紧; (3) 胶带匀称拉紧后，便可用麻绳把夹具连胶带固定在机架两侧以 防松脱。 2)胶带接头裁剥与长度确定。为提高胶带接头的简切、弯曲、剥离强度和承载能力，胶带接头的裁剥一般都采用分层阶梯斜搭接方式. 可参见图6-10a。不同层数的输送带阶梯层数也不同.由于两个搭头的上、下胶面须保留一层帆布，故阶梯数n=n-1。n为帆布层数。可参11 见图6-10a。 胶带接头的长度应根据输送带层数和宽窄来确定。根据实际使用经验，其长度一般可按表6-7选取。 各阶梯长度 L=L/n (6-3) 41 接头前后留出一段不带布层的接头，以便使接头粘合时，接缝更加贴实、牢固，不致在使用中因接口脱胶而翘头，影响接头使用寿命。 为了使输送带运行平稳，改善接头对滚筒和托辊接触条件以延长使用寿命，接头各阶梯应裁成一定的斜度(图6-10b)。经常用的θ角有30?、45?和60?3种。θ角的大小应视输送带的宽度而定。当胶带较宽时，可取较大θ值角。反之亦然。 当接头长度、角度和各阶梯层的距离确定后，即可着手进行胶带接头的划线与裁剥。 (1) 在划线裁剥前，应把接头处的上托辊架卸掉几组，然后，将 其放在特制的、长宽约2×1.4m的木板上进行工作。 (2) 确定胶带接头划线与裁剥位置。接头的前搭头应按胶带输送 机的运输方向(图6-10a)，从胶非工作面(底面)开始划线 裁剥，而后搭头则从胶带工作面开始。 (3) 前、后搭头位置确定后，便可按接头各阶梯尺寸和角度进行 划线裁剥。首先，按规定尺寸剥去后(非工作面)搭头的复 盖胶，之后，再按各阶梯尺寸分别裁剥各帆布层，最后剥去 前搭头的最后一层帆布。当裁剥另端(图6-10a左端)接头 时，其前后搭头胶、布层取留与右端接头相反。 接头两侧的边胶可按各阶梯帆布层厚薄用刀子取平。在进行接头划线与裁剥时必须特别注意: a) 各阶梯尺寸和角度应严格平行一致，以防接头合拢时布层顶 叠或出现空隙，影响接头质量; b) 当用刀切割各阶梯时，应注意划破或损伤须保留的帆布层。 (4) 清除各帆布层残胶。剥离后的各帆布层残胶可用手提式砂轮 机或去掉砂轮代以钢丝刷将其打磨并清理干净。最后，用毛 刷沾上汽油刷去布层上的胶沫等杂质。接头两侧的边胶和搭 头胶均须用砂轮打毛，以便牢固粘接。 3) 粘接胶带接头 (1) 胶接胶带接头的胶粘剂是由氯丁胶、氧化镁、氧化锌、防老 剂J1、酚醛树脂与纯笨配制而成。一般都由橡胶厂根据要求 配制，但也可以自己制作。 目前在市场上能买到已配好的202-1聚异氰酸脂胶。使用时，再加以列克那稀释即可。 (2) 刷胶。当接头布层清理干净并烘干后，便可进行刷胶。在刷 胶过程中，必须均匀并使接头各阶梯布层浸润胶粘剂，防止 涂层表面化而造成局部缺胶或气孔。 一个接头通常须涂2~3遍胶粘剂。第一遍刷完后，待胶粘面的胶溶剂挥发后再刷第二遍。当进行最后一次刷胶后，用手指轻触胶膜有粘性、但不粘手指时就可进行接头的粘合。如胶溶剂没有很好的挥发、还粘手时就合胶，必然会影响接头的粘合强度和质量而造成起泡、脱胶。 (3) 粘合接头 a) 接头的粘合应从接头第一阶梯开始，对正各阶梯接缝进行贴合，特别是接头两侧的边口必须对齐。如接斜了，便会造成输送带先天性的局部跑偏，就不太好处理。 b) 接头贴合后，可在其下面支托一根20号工字钢于胶带机架上，然 后，用特制的木锤从接头的中央开始、顺次由中到边进行敲击， 以排除空气，密实接头的粘合。 c) 最后，用刀子修理接头两搭头处面胶的棱边，拆除粘接工具，装 上托辊架和托辊，通过拉紧装置调整张紧胶带，输送机便可使用。 (4)操作中注意五项。 a) 粘接前，应把接头处段的输送带清理干净，以免裁剥和刷胶时， 污染布层，影响接头的粘合力。 b) 应特别强调第二次刷胶时间，必须在第一次所刷的胶液溶剂完全 挥发后进行，不能急于刷第二遍，更不在最后一次刷胶后急于合 拢。因为这样会胶粘剂晾置时间不够，挥发分没有被完全逸出， 以致输送带在运行中出现接头脱层和开胶等现象。 c) 胶粘剂中的甲笨类有毒，故在稀释操作时，工作人员应戴防护口 罩。 d) 工作人员在配胶和刷胶过程中粘连在手上的胶粘，待工作完后， 应及时用丙酮清洗干净，以免损伤皮肤。 e) 胶粘剂是易燃物，在操作时应严禁明火和吸烟。 泵 一、 工作原理及类型 1、离心力泵的叶轮高速旋转，叶轮的叶片驱使液体一起旋转，因而产生离心力，因此叶轮中的液体沿叶片流道被甩向叶片外缘，流经蜗 壳送入排出管，此时叶轮中间的吸液口处形成低压，因而被吸液体表面和叶轮中心处就产生了压差，在此压差的作用下，液体便不断地经吸入管及泵的吸液室进入叶轮中。这样，在叶轮旋转过程中，一面不断吸入，一面将液体排出，这就是泵的工作原理。 2、类型 按叶轮的吸入方式有单吸式(只有一个吸入口)、双吸式(叶轮两侧都有吸入口) 按级数分单级泵(只有一个叶轮)和多级泵(2个以上叶轮) 按壳体剖方式有中开式和分段式 按水泵的用途可分水泵、杂质泵、酸泵、碱泵、油泵等 二、构造 以200ZJ—65渣浆泵为例: 主要有:叶轮、前(后)护板、蜗壳、副叶轮、填料箱、传动主件、托架、 1、 叶轮。它是泵中传递能量的部件。其结构形式可分闭式、半开 式、开式三种，清水泵大多采用闭式叶轮，它由前、后盖板及 叶片组成，叶片为后倾式(从里向外弯曲方向和叶轮的转向相 反)。半开式和开式叶轮多用于杂质泵，可防止叶道被固体颗粒 堵塞，但这类叶轮的效率较闭式为低。 2、 常用泵型号及性能: (1)10SH—9 10代表吸水口的直径为10英寸(254mm);SH代表单级双吸式水泵;9代表比转数除10的整数; 此泵叶轮直径为367mm有时9后有个A代表叶轮的直径减小,直径为338mm (2)8/6E---AH 8为吸入口的直径,3为排出口的直径(英寸),E为托架形式,AH为渣浆泵(高磨蚀、高浓度) (3)200ZJ—65 200代表吸入口的直径(毫米)，ZJ代表渣浆泵，65代表叶轮的直径为650mm 2、叶轮的调节 为了保证泵高效运转，就必须及时调整叶轮与前护板的间隙，金属内衬泵叶轮与前护板的间隙在0.5---1mm 之间,调节叶轮间隙时首先停泵,松开压紧轴承组件的螺丝栓,拧调整螺栓上的螺母,使轴承组件向前移动,同时用手转动轴按泵转动的方向旋转,直到叶轮与前护板磨擦为止,对于金属内衬泵则将前面刚拧紧的螺母放松半圈,再将调整螺栓上前面的螺母拧紧,使轴承组件后移,此时叶轮与前护板间隙在0.5—1mm之间.调整后,在再次起动前,须重新检查时叶轮是否转动正常,轴承组件压紧螺栓是否拧紧,然后再起动泵. 叶轮为了耐磨和不易堵塞，叶片数目较清水泵少，叶道较宽，叶片及盖板的厚度较大。在叶轮外侧的前、后盖板上设有小叶片，叶轮转动时，小叶片带动叶轮外面的矿浆旋转，，固体颗粒因受离心力作用被甩向叶轮外围，不易进入叶轮前后的密封间隙中，可以保护密封部件少受磨损。 蜗壳 蜗壳同样为离心泵的能量转换装置,它的作用是把叶轮给出的速度能转变为压力能,并将液体收集起来导向排液管.另外,蜗壳与前、后护板形成一准密闭的腔体，主要是保护泵壳不受磨损，蜗壳与前、后护板磨损后可以更换。 副叶轮:装在后护板与填料箱之间，副叶轮旋转时防止杂质进入填料箱中，同时能将进入的杂质甩出。 泵的密封:分轴封和各部件之间的密封。 轴封;主要通过填料密封，从泵的结构可以看出，泵轴从泵体内伸出泵外，必须有密封装置才能保证泵内的液体不流出泵外。填料密封主要有填料箱、填料、水封环和填料压盖组成，密封作用是靠填料充填泵壳和轴之间的间隙来实现的，填料是一种用石墨或黄油浸透的棉织绳或石棉绳，把它一圈一圈填入填料箱和轴的环形空间内，填料中部加入一带孔的金属制水封环，环中通入高压水，其作用是不便空气进入泵内，并有冷却填料的作用，全部填料用压盖适当压紧以保证密封。 各部密封:蜗壳与前、后护板之间，后护板与填料箱之间用“O型圈”圈密封，填料箱与泵壳间通过金属面与金属密封; 顺轴上:轴承组件上的轴承箱与油箱间用“O型圈”密封，前轴承压盖与托架用石棉纸密封，旋转轴与轴承压盖用骨架油封密封，在轴上拆卸环与挡水盘间、与轴套间、通过“O型圈”密封，轴套与叶轮间用“O型圈”密封。 托架:用来安装轴承组件，且还是油箱。 轴承组件:由轴、轴承、轴承箱、联轴器组成，对以ZJ200-65泵来说，轴承组件通过托架和托架盖固定在托架上，前后通过轴承压盖用螺栓固定在托架上。 。