（Formel－ Q 第五版）供应商质量能力评定准则-过程审核、产品审核验证（D／TLD-零件）

（Formel－ Q 第五版）供应商质量能力评定准则-过程审核、产品审核验证（D／TLD-零件） (Formel, Q 第五版)供应商质量能力评定准则-过程 审核、产品审核验证(D,TLD-零件) (Formel, Q 第五版) 供应商质量能力评定准则 过程审核、产品审核验证(D,TLD-零件) Formel Q (5)--前言 这是Formel Q第五次全面修订版本,时间:2004.6。 只要是德国汽车工业联合会(VDA)范围内的制造商和供应商，VW就与他们 达成质量战略: 本次修订的目的在于 供应商必须证明其质量管理体系符合 ISO/TS 16949 或VDA 6.1 的要求， 并实现VW(大众卓越)的理念。 为了实现(大众卓越)的目标，VW要求供应商应采取适宜的行动方式来实 现供应商的(经营卓越)的目标。 1、(大众卓越)质量战略 强调在VW集团内和在供应商中推动以过程为导向。 1、 成熟的产品( 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 质量) 2、 稳定的过程(重复准确性) 3、 优质的顾客服务(服务质量) 1、 以过程为导向 2、 质量 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 能力 VW根据市场需求自己提出的三个“主攻方向” 大众卓越 VW对供应商提出的要求 供应商卓越 Formel Q,5特点 2、认证证书 在必须经第三方审核证明符合ISO TS 16949 或VDA 6.1 基本要求的同时，由VW或合资公司的审核员再对大众集团外购件的供应商的过程和生产流程以及重要产品特性的符合性进行审核。 在过程审核时，若体系要素评审的符合率低于75%，VW则拒绝承认该证书。VW会要求认证机构重新复审该供应商证书的有效性。 VW保留通过VDA 或IATF 验证该证书的权利。也可由于“顾客不满意度”(严重的质量问题)对认证证书进行验证。 Formel Q,5特点 过程审核和产品审核仍然是VW以及供应商关注的重点 3、过程审核 特别重要的是，供应商必须要满足顾客重要的KPC和所有的顾客要求。 作业指导书 过程和工艺指导书 配方 产品和过程的技术规范 顾客要求和法律要求进行。 过程审核的内容(符合并遵守过程和工艺质量) Formel Q,5特点 新项目、新订单/ 移地生产:新的生产场所 新产品或新产品组 顾客和法律、法规的特殊的要求 不同类型的过程流程和工艺流程， 多项功能且责任分散，或 出现质量问题/ 不符合顾客要求或法律要求 对批量供应商应在过程审核前预先进行产品审核。 若此时确认产品存在偏差，则对此相关的所有过程应进行特别深入的分析。 3、过程审核 在下述情况下必须要进行过程审核: Formel Q,5特点 4、质量能力总评价、定级 质量能力的定级依据是根据VW审核员得出的产品和过程的审核结果。 若定为B(C)级，则要求向VW审核员提供完整的整改计划，由VW审核员 决定是否接受或修订。 若定为A 级，供应商自己应负责制定一份整改计划实施整改，以便进一步 提高自己的能力。 质量整改计划实施后(一般为12 周)VW要求供应商自己按Formel Q , 能力进行过程审核(自审)。 Formel Q,5特点 没有外购件订单 制定立即整改措施 没有新零件订单 供应商落实整改计划和投资计划 必要时进行复审 不 具备质量能力 0-81 C 制定了整改计划，在可接受期限内可以实现 纠正措施 复审 有条件的具备 质量能力 82-91 B 开发/批产的顾客要求基本得到满足 没有严重的单项缺陷 供应商采取了纠正措施/持续改进(KVP) 具备质量能力 ? 92 A 规定/要求 定级说明 符合率 定级 4、质量能力总评价、定级 Formel Q,5特点 5、降级 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 在产品审核、过程审核或质量管理体系审核中发现缺陷或薄弱环节以及商定 的整改计划未落实都可能导致降级。 即使符合率大于等于92%，在出现以下情况下由A 级降至B 级: 不具备符合VDA 6.1 或ISO/TS 16949 质量管理体系认证。 质量管理体系或过程审核中的一个或多个评价要素的符合率低于75,。 体系审核/ 过程审核/ D/TLD 存档责任件的文件管理的一个或多个提问被评为0 分/否。 产品审核时发现了A 级或B 级缺陷。 Formel Q,5特点 即使符合率大于等于82, ，出于以下原因降至C 级: 未达到VW确定的质量目标。 未遵守项目的时间期限或在SOP 之前整改计划/ 投资计划不可实现。 拒绝或多次督促后仍未落实改进措施。 自审< 82% 无法按时达到VW所要求的质量目标(A 级) 5、降级标准 Formel Q,5特点 原则上，由VW在供应商的生产场所进行的审核必须达到上述符合率后才能升级。 只有当VW审核结果中的定级结论为“稳定B 级”，即大于等于85,时，才可以由C 级升至B 级。 5、升级标准 Formel Q,5特点 只有通过自我提高和定期的、独立的自我评定，才可以实现VW的持续改进(KVP)要求并不断加以改善。 为达到自我提高的目的，VW要求供应商根据Formel – Q 质量能力对VW的产品和过程进行自审.并以达到A 级作为自己的目标。 6、供应商自审(SL) 每个供应商自己对“成功”负责。供应商应不断地对自己的业绩和成功进行监控。 VW对自审是一个新的工作要求，供应商的自审是持续改进的工具。VW在审核时将:“目标协议”、“可测量性”和“持续改进”等原则看作是自审的基本组成部分。 Formel Q,5特点 原则上来说，自审应由供应商的内部审核员(符合资格)进行。 6、供应商自审(SL) 供应商按Formel Q中规定的要求进行自审，不能将Formel Q 质量能力的自审和通常的内部过程审核相混淆。 Formel Q是针对VW特定要求，从供应商内部验证确定需要的改进。通过自审来验证VW特殊要求的实施情况以及在一定时期内的有效性。 只有当供应商在自审中证明其改进措施有效并定为A 级时，VW才通过过程和产品审核对自审进行验证。 Formel Q,5特点 7、有偿审核 在下述情况下，应补偿VW的审核费用: 因反应时间无法接受而必须安排一次VW的过程审核; 因供应商在接受工厂处的供货问题或质量问题而被要求进行计划外的VW审核; 因供应商的自审定级为A 级，而在VW过程审核中没有被证实; 因未能在可接受的时间内达到A 级，而被要求进行一次额外的VW过程审核。 Formel Q,5特点 当出现重复不断的补偿审核费用，和不满足诸如在整改计划、遵守期限和/ 或达到规定目标(A 级)方面的VW的要求时，按以下“升级”原则的规定实施: 第1 级 由VW实施一次产品审核和过程审核，验证供应商自审确定的措施。 第2 级 由实施审核的部门和管理层举行质量会议。 第3 级 在VW集团层面上与最高管理层举行质量会议。 如有必要，降至C 级。 7、有偿审核-“升级”的层次 Formel Q,5特点 8、产品审核 过程不稳定和过程能力不足，会直接影响产品质量并由此对顾客要求产生影响。 产品审核可以识别出与顾客要求的不符之处，并直接判断出对此产生影响的过程。 产品审核的任务是，检验准备交付的产品与顾客所要求的重要特性是否一致，从而推断出零件质量和供货质量，追溯出引起偏差的过程的不足，并在必要时采取纠正措施。 Formel Q,5特点 产品审核要先于过程审核。根据缺陷可能产生的影响，将缺陷分为A、B、C 级，并根据缺陷风险程度来选择特性。 VW在对供应商进行过程审核时，同时对产品进行审核，如在产品审核时发现有A、B类缺陷，那么在对过程审核的总的结果进行评定时可能会导致降级 8、产品审核 当发现A 类和B 类缺陷时，应通过有效的立即整改措施(隔离/ 筛选或全面检验)防止提供有缺陷的产品给顾客。 若检验时出现C 类缺陷，应短期内和接收工厂的质量保证部门协商确定必 要的措施。 供应商自己做产品审核时 Formel Q,5特点 9、问题分析(PA) 问题分析是针对批量生产零件的产品问题而进行的(SOP 之后)。 问题分析用于在批量生产条件下改进外购件质量并消除当前质量问题。其基础是查找缺陷产生的原因和始终无法排除的原因，并由此确保和改进供应商、分供方和/ 或业务单位(BU)的过程。 根据分析结果来确定改进可能性，并制定具体详细的整改计划(紧急/ 短期和中期措施)，同时说明期限和负责人员。 Formel Q,5特点 为了保证能够对符合性进行验证，VW引进了一个新的工具:“供应商的技术审计”(类似与飞行检查)。在供应商处进行短期的技术审计访问。 技术审计不是代替现有的审核活动，而仅是作为补充 TRL通知时间:在VW访问的前一天以传真的方式通知供应商。 10、供应商技术审计(TRL) Formel Q,5特点 若发现供应商出现以下问题，VW则应实施TRL: 1. 在发现偏离规范时(可靠性检验/ 寿命检验)未遵守通知VW的义务; 2. 未指出生产地点转移至别处，未取得工装样品认可(BMG) /首样检验报告(EMPB) 认可; 3. 在批量生产检验时对产品特性检验不足; 4. 由于内部或外部过程不可靠而导致质量绩效差; 5. 在次级生产过程链中存在不可靠的过程; 6. 没有直接起因或原由而采取预防措施。 10、TRL实施的前提 Formel Q,5特点 10、TRL的升级 “升级”阶段1,,(黄/绿灯) 要求直接的保证，向相关工厂的外购件质量保证部门提供信息，制定一份整改计划。 “升级”阶段2 ,,(红灯) 在相应管理层参与的情况下，与实施技术审计的专业部门举行质量会议。 “升级”阶段3,,(红灯) 与最高管理层，在集团层面上举行质量会议。Top Q 会议中，有可能将质量绩效降至“C”级。 根据已确定的不足的严重程度来决定进入哪个“升级”: Formel Q,5特点 1. 审核提问表 1. 供应商是否可使用所有的最新技术资料(图纸、技术供货条件、BMG 认可、 EMPB、包装规定等), 注: 工装样品认可(BMG)、首样检验报告(EMPB)- 技术准则文件(TLD)- 标识、IMDS 数据库= 材料数据系统、B2B 平台网络许可、包装规定等。 提示:认可是针对生产地点的。 2. 在产品/ 过程的生命周期是否都进行管理,是否向顾客告知更改状态/ 过程， 并且可证明经其认可, 注: 过程更改以及系统更改(模块或复杂的组件)时，若没有偏差认可，则必须通过BMG 和EMPB 更改认可。提示:认可是针对生产地点的。 供应商技术审计指南(TRL) 3. 验证供应商是否在其产品责任范围内也检查了他们自己确定的重要特性，尽管这些特性在顾客技术资料中并没有作为重要的特性, 注: 供应商必须在其产品责任范围内从顾客要求出发，确定其过程的重要的特性(检验标准包括系统化和实施情况)。 4. 供应商是否按检验规定/ 检验计划(100, 检验、抽样检验、产品审核)在批量生产中监控特性的保证情况，并验证是否记录其结果, 注: 检验特性(目标值/ 实际值)、可靠性检验的结果、产品审核、对可定量的特性记录其实际值。 5. 验证所应用的、监控特性的检验方法和检验设备是否合适,生产现场是否有足够的检验资源(内部/ 外部), 注: 测量设备能力证明、外部实验室的服务合同、检验认证。 6. 是否能证明重要特性的过程能力,在不确保的情况下采用相应的保证措施, 注: 批量生产时原则上适用Cpk ? 1.33。 ?7. 供应商是否实施了整改计划的措施，并且证明了所采取的措施的有效性, 注: 从QPN- Integral，内部/ 外部过程审核和其他的顾客抱怨/ 顾客要求中得 出的措施。 8. 供应商是否定期进行内部过程审核，以及定期对全部特性进行检验(按首件样品的要求)，并且在检验中包括了顾客相关的特性, 注: 内部过程审核(自制)、通过策划保证的、定期对全部特性进行检验(按首件样品的要求)，无需向顾客递交。 9. 制造商是否能证明其了解供应商的增值链，并且对此加以保证, 注: Formel 质量能力必须作用于整个制造商过程链，其中包括通过审核和/ 或认证保证(例如:VDA 6.1、ISO TS 16949 2002 )。 10. 验证是否具有与其分供方关于重要特性检验的书面协议，并相应对其进行监控, 注: 商定的质量协议、合同中确定的检验规定。 11. 验证员工(工人/ 检验人员)是否适合于所承担的任务, 注: 对特殊工种(X 射线、裂缝检验、焊接等)应具有适用证明，其他检验工作(工人自我检验、最终检验)应具有如培训和资格的证明。 12. 是否通过定期内部审核评价D/TLD 零件存档管理, 注: 若生产的产品有特别的存档要求，计划并实施D 审核。至少1 年进行一次系统的检验。若现场无D 零件，则取消提问。 Formel Q (5) (过程审核B部分,批量生产) 第1部分 分供方/原材料 1.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货? 1.2 是否确保了采购件质量符合要求? 1.3 是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措 施? 1.4 是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实? 1.5 已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措 施? 1.6 针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法? 1.7 原材料库存量是否适合于生产要求? 1.8 原材料,内部剩余料是否按照要求发送,存放? 1.9 员工素质是否满足了相应的岗位要求? 2.1.1 是否授予员工监控产品质量,过程质量的职责? 2.1.2 是否授予员工对生产设备,生产环境所负的责任? 2.1.3 员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质? 2.1.4 是否有包含顶岗安排的人员配置计划? 2.1.5 是否建立并有效地运用了员工的激励机制? Formel Q (5) (过程审核B部分,批量生产) 第2部分 生产(每一道工序):人员,素质 2.2.1 生产设备,工装模具是否能确保产品特定的质量要求? 2.2.2 在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求? 2.2.3 生产工位和检验工位是否符合要求? 2.2.4 在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守? 2.2.5 对于调整工作是否配备了必需的辅助器具? 2.2.6 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况? Formel Q (5) (过程审核B部分,批量生产) 第2部分 生产(每一道工序):生产设备,工装模具 2.3.4 整个物流是否保证了不混批,不错料，并确保了可追溯性? Formel Q (5) (过程审核B部分,批量生产) 第2部分 生产(每一道工序):运输,搬运,贮存,包装 2.3.1 生产数量,批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序? 2.3.2 产品,零件是否按要求存放，运输器具,包装设备是否与产品,零件的特点 相适应? 2.3.3 废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标识? 2.3.5 工装模具、设备和检测设备是否合适地存放? 是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了监控? Formel Q (5) (过程审核B部分,批量生产) 第2部分 生产(每一道工序)缺陷分析、纠正措施、持续改进(KVP) 2.4.1 质量数据,过程数据是否被完整地采集并具有可评价性? 2.4.2 质量数据,过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进计划? 2.4.3 与产品和过程要求有偏离时，是否分析了原因，并制订了纠正措施? 2.4.4 是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性? 2.4.5 是否定期对过程和产品进行审核? 2.4.6 是否对产品和过程进行持续改进? 2.4.7 是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及信息交换平台(B2B平台)的要求? Formel Q (5) (过程审核B部分,批量生产) 第3部分 顾客关怀/顾客满意度(服务) 3.1 是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求? 3.2 顾客关怀是否得到了保证，是否收集和处理了顾客抱怨? 3.3 对抱怨是否快速反应，确保了产品供货? 3.4 与质量要求有偏离时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施? 3.5 员工素质是否满足了相应的岗位要求? 3.6 是否通过定期的内部审核对D,TLD零件的存档管理和其他法律要求进行评价? 3.7 大众汽车集团交流平台网址:.vwgroupsupply4>#ff66ff'> Formel Q (5) (过程审核B部分,批量生产) D/TLD 零件验证 供应商应有义务根据自身经验规定其他未被顾客规定的其他重要特征，并纳入存档责任中。 存档责任的重要意义在于供应商能购证明保证了顾客特殊要求的、具有存档责任的特性。 供应商应对技术数据/ 文件进行无遗漏的收集、整理和存档。 在各自零件的责任范围内，供应商有义务根据自身经验，将所有与安全相关的标识纳入验证，即使这些特征有可能并没有被顾客作为存档责任规定下来。 是否评价了对存档责任的特性产生影响的分供方，是否能证明其保证了各项要求, 1.1 对那些在大众汽车集团的技术数据中没有作为D/TLD 特性，但零件制造商认为是安全相关的特性，是否也在其产品责任范围内进行了记录, 1.2 1.3 是否实施了文件管理程序, 1.4 供应商是否可靠保存相关的生产和检验技术数据至少15 年 1.5 存档中是否包含了所有关键数据, 1.6 存档管理是否能随时迅速查阅到每一份资料, 对有存档责任的特性产生影响的分供方是否也承担了类似的存档义务, 1.7 1.8 D/TLD 零件的技术数据是否是有效版本、有D/TLD 标记以及指出了D/TLD 特性, D/TLD零件验证 D/TLD零件验证 2.5 是否充分考虑/ 满足了所有的存档责任* 的特性, 2.1 是否对具有存档责任* 特性的所有关键的生产参数作了书面规定，并且对定期的检验作了记录, 2.2 是否验证了存档责任* 特性的过程能力，并且在缺乏证明的情况下进行了全数检验, 2.3 具有存档责任* 的特性的检验方法是不是适合于发现缺陷, 2.4 是否保证了存档责任*产品可追溯性, D/TLD零件验证 3.1 对确定/ 从事/ 影响/ 批准具有存档责任* 的特性的人员，是否对其职责进行过培训, 3.2 是否为外籍员工(不论职位高低)准备了其所能理解语言版本的相关资料/ 说明, 3.3 是否能证明管理者和员工的能力符合各自工作岗位的要求, 3.4 是否具有必要的人力资源, 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 在产品诞生过程中的产品/过程开发遵循产品质量规划循环的四个步骤 (计划、落实、分析、改进)。产品诞生的各个阶段中的各相关部门的合作和目标明确的各项活动是落实产品批量生产起动前的全部要求的必要条件。 在产品诞生过程开始之时，必须对全部的顾客要求、市场发展 趋势、标准和法规有所了解和掌握，并且考虑产品诞生过程期间不断发生的变化。上述这些要求和特点应在核心过程和所有支持性过程中体现出来。 在按照规定的时间间隔进行评审时，要对已确定的过程进展和目标进行跟踪。出现偏差和必须更改时，往往也会造成目标的改变。 A:产品诞生过程 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 在产品诞生过程中，坚持并正确地使用风险分析和评价方法，可及时识别偏差和采取必要的纠正措施。这是成本优化和控制成本的重要因素。 对所有参与开发项目的员工要求有高的业务素质和办事能力。他们在产品诞生全部过程中的富有成果的各项工作是满足顾客所有要求和以高质量水准批量投产的先决条件。 注释: VDA 1, 2, 4.1, 4.2, 4.3 具有同等效力，可以参考。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1 产品开发( 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 ) 1.1策划 在报价阶段就必须根据顾客要求，须遵守的法规和公司的主要条件，制定新产品的策划纲要，这要在合同接收后具体化并纳入产品开发计划中去。 在产品开发计划中必须明确列出所有必须的任务，要列出可达到的目标和期限。 对产品的要求常常是高于顾客要求，必须由供应商详细地分析和有针对性的具体化，通过对所有要求的不断地思考和研究，可能引起策划过程中的必要的更改。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.1.1 是否已具有了顾客的要求, 要求/说明 对开发的产品必须了解全部的顾客要求，并将其汇入开发过程之中。 考虑要点，例如: - 图纸、标准、技术要求、产品设计任务书 - 物流运输方案 - 技术供货要求(TL)，检验规范 - 质量协议，目标协议 - 重要的产品特性、过程特性 - 订货文件，包括零件清单和交付时间表 - 法规/规定 - 用后处置计划，环保观点 - 重要信息传至分供方 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.1.2 是否已有产品开发计划并遵守了给定的目标? 要求/说明 产品开发计划是项目计划的一部分，并与过程开发计划相关联。所有活动，包括与分供方有关的所有活动必须在批量投产前明确规定。必须根据要求确定各项活动的目标，并和已制定的项目各阶段相一致。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - 必要时应考虑分供方的开发计划 - 成本 - 期限:规划认可/采购认可，更改停止 - 样车 / 试生产，批量生产启动 - 最大生产能力研究 - 目标确定与监控 - 定期向企业领导通报信息 - 同步工程小组(SET) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.1.3 是否规划了实现产品开发所需的能力和资源? 要求/说明 所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签定合同后这些数据 必须精确化。在要求发生更改时，如有必要，须对能力进行再次研究。必需的资源需规划并备齐。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - CAD, CAM, CAE - 有素质的人员 - 缺勤时间 - 单件全过程生产时间 - 厂房、场地 (用于试验/制造样件) - 工装模具/设备 - 试验/检验/实验室设备 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.1.4 是否考虑并掌握了产品的要求? 要求/说明 通过有关部门间的合作/行业水准比较(Benchmarking)可以了解产品的 要求，对此，QFD和DOE是可以采用的方法。必须考虑至今已有的经验和对未来 的期望。对产品的要求必须适应于市场要求和顾客期望，产品必须具有竞争力。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - 安装尺寸 - 企业目标 - 材料 - 同步工程 (SE) - 耐用的设计/可靠的过程 - 定期的顾客会谈/分供方会谈 - 重要特性，法规要求 - 功能尺寸 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.1.5 是否进行了以现有要求为基础的产品开发可行性研究 ? 要求/说明 已经明确的要求必须通过各相关部门的合作检查其可行性，顾客的要求 在此具有重要意义。 考虑要点，例如: - 造形设计 / 设计 - 质量 - 生产过程设备，设备能力 - 特殊产品特性 - 企业目标 - 规定、标准、法规 - 环境污染 - 期限/ 时间规定(考虑顾客/分供方的期限规划) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.1.6 是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件, 要求/说明 对人员素质和必备资源的要求必须在项目开始之前了解清楚，并在项目 计划中体现 。 考虑要点，例如 : - 项目领导，项目规划小组/职责(也包括分供方) - 有素质的人员 - 信息交流可能性(数据远程传递) - 规划期间与顾客的相互信息交流(定期碰头、会议) - 工装模具/设备 - 试验/检验/实验设备 - CAD, CAM, CAE 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.1.7 是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据? 要求/说明 完整的项目管理必须也包括外购件和可获得的各种有偿服务。为此供应 商的活动要和各个分供方的活动相互一致。供应商的项目管理必须考虑分供方的 任务。职责必须明确地固定下来。供应商必须在项目开始之前就已经对分供方的 项目开发能力进行了评价。在项目开始之时，供应商就能确，分供方的规划活动已全面进行。在项目进行期间要定期检查项目规划的即时更新情况 考虑要点，例如: - 审核报告 - 访问纪录 - 分供方方面的证据文件、认可文件、项目报告 - 协商会谈的纪录、专题工作小组、同步工程小组 - 里程碑检查，供应商在分供方处进行的里程碑检查报告 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.2 落 实 在产品开发的落实阶段要实施产品规划时所确定的各项任务，并了解和考虑可能出现的更改情况。项目负责人/项目领导担负的一项非常重要的任务，就是及早地把各接口部门与各项任务联系起来，出现的问题尽快地向管理层汇报，必要时也要向顾客通报。与分供方之间的紧密合作和协调也是必需的。与分供方间的合作和联系可以以同步工程的方式进行。 在落实阶段中，要在规定的时间段中进行审核。在没有到达预期目标时，要制定纠正措施，付之落实并监督其有效性。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.2.1 是否进行了设计 - FMEA并确定了改进措施? 要求/说明 通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方厂的合作，产品风险(即可能出现的会导致损失的不良的设计结果)会越发清楚，要用合适的措施不断地降低这些风险。对于复杂零件或完整的功能总成，运用系统-FMEA很有意义(参见 VDA4.1，4.2)。其它类似的分析技术的应用，可以和顾客商定。 考虑要点，例如: - 顾客要求 / 设计任务书 - 功能、安全、可靠性、维修方便性、重要特性 - 环保观点 - 各相关部门的介入 - 试验结果 - 由过程- FMEA导出的针对产品的措施(还要重视分供方所涉及到的 上述各要点) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.2.2 是否对设计- FMEA在项目进展中即时更新，已确定的措施是否已落 实, 要求/说明 产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定。在与FMEA小组商定之 后，必要时应该进行新的分析。设计评审制定的措施实现之后也要对FMEA进行 更新。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - 重要参数/ 重要特性，法规要求 - 功能、装配尺寸 - 材料 - 环保观点 - 运输 (内部/外部) - 由过程FMEA导出的针对产品的措施(还要考虑分供方所涉及到的上 述要点) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.2.3 是否制定了质量管理计划? 要求/说明 质量管理计划必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部件在试制阶段和小批量阶段的制造过程。质量管理计划是一个动态文件，必须对应于新产品/更改的产品制定和更新。 质量管理计划一般地可针对以下阶段来制订: -样件阶段 质量管理计划描述了在样件阶段必须进行的(如果顾客要求)尺寸、材料和功能检验。 -小批量阶段 / 过程开发的接口 质量管理计划描述了样件阶段之后批量生产之前必须进行的尺寸、材料和功能检验。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 质量管理计划必须说明下列内容: - 确定和标识重要的特性 - 制订检验流程 - 配置设备和装置 - 适时地、预先地配备各检测设备 - 有针对性地在产品实现中的不同阶段进行检验 - 澄清验收规则 - 外购件的认可 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明? 要求 / 说明 对单个零件，总成及外购件都要进行认可，并能提供合格证据 。 考虑要点，例如: - 产品试验(如:装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验) - 样件状况 - 批量前样件 - 试制时的制造设备、检测设备/检测手段 - 分供方提供零件的认可/试验状况 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.2.5 是否已具备必需的开发能力和资源? 要求 / 说明 所要求的开发能力和资源可以从报价核算和预算规划中获知。这些能力 和资源必须已经具备或对应于已确定的期限进行了规划和作好了准备。所需的资 源必须在项目中到位。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - 试验 / 检验 / 实验室设备 - 有资格的人员 - 对有偿服务的规划(期限/范围) - 缺勤时间 - 单件全过程生产时间 - 厂房、场地 - 试制品制造 - 样件制造 - 工装 模具 / 设备 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.2.6 是否检查了分供方相应的活动并能提供证据? 要求 / 说明 供应商必须通过定期审核，确信分供方的项目落实情况取得了进展。 为了确保跟踪分供方的有关活动，供应商要将合适的里程碑和检查提问表用于项目管理之中，以便能及早发现偏差和采取适宜的针对性措施。 考虑要点，例如 : - 审核报告 - 访问记录 - 访问分供方的证据文件、认可文件、项目报告 - 协商会谈的记录 、专题工作小组、同步工程小组 - 供应商在分供方处的里程碑检查及检查报告 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2. 过程开发 2.1 策划 在报价时，就必须根据顾客要求对产品的制造过程进行基本规划，并在签定合同后将其细化并纳入到过程开发计划。现有的技术能力和人员能力必须予以考虑，扩展能力规模要预先规划。 在对所有的任务、目标和期限进行具体化时，要通过各部门之间的合作将全部接口部门联系起来，各项任务和职责要明确确定下来。 在生产过程的规划和落实期间，由于顾客要求的变化或法规的变更，原有策划可能需要更改，甚至重新考虑。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1.1 是否已具有了产品的要求? 要求 / 说明 必须了解待生产产品的所有要求，并将其纳入规划中去。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - 法规、标准、规定 - 物流运输方案 - 技术供货条件 (TL) - 质量协议/目标协议 - 重要特性 - 材料 - 用后处置、环境保护 - 必须将有关的要求传达到分供方 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1.2 是否已有过程开发计划并遵守了给定的目标? 要求 / 说明 过程开发计划是项目计划的一部分，并与产品开发计划相关联。批量投 产前的所有活动必须明确规定，各项活动的目标必须从要求中推导出，并要和已 定的项目各阶段相一致。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - 成本 - 期限:规划认可/ 采购认可、试制/小批、批量生产起动 (SOP) - 生产能力研究 - 生产设备/检测设备 、软件、包装设备的落实 - 更改保障方案 (对SOP起动的影响等等) - 物流供货方案 - 定期向企业领导通报信息 - 目标确定与监控 - 必要时应考虑分供方的开发计划 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1.3 是否规划了实现批量生产所需的能力和资源? 要求 / 说明 所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签定合同之后，这些数 据必须精确化。在出现更改的要求时，如果必要，须对最大能力进行再次研究。 必需的资源要规划并备齐。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - 原材料/外购件的可用性 - 有素质的人员 - 缺勤时间/停机时间 - 单件全过程生产时间/单机产量 - 厂房、场地 - 设备、工装模具、生产设备、检测设备、辅助工具、实验室设备 - 运输设备 、周转箱、仓库 - CAM, CAQ 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1.4 是否考虑并掌握了过程的要求? 要求 / 说明 通过有关部门间的合作，可以得出对过程的要求，对此，QFD和DOE是 可以采用的方法。至今已有的经验和对未来的期望必须包括进考虑之中。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - 法规要求 - 能力证明 - 设备、工装模具、检测设备的适合性 - 工作岗位和检验岗位的布置 - 搬运、包装、贮存、标识 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1.5 是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件? 要求 / 说明 对人员素质和必备资源的要求要在项目开始之前了解清楚，并在项目计划中 予以规定。 考虑要点，例如: - 项目领导、项目规划小组/职责 - 有素质的人员 - 设备、工装模具、生产装置、检验装置、辅助工具、实验室设备 - 信息交换可能性(如，数据远程传递) - 规划期间与顾客间的相互信息交流(定期碰头、会议) - CAM,CAQ 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1.6 是否进行了过程 FMEA，并确定了改进措施? 要求 / 说明 通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方的合作，过程风险会越发清 楚，要用合适的措施不断地降低这些风险，对于复杂的零件或完整的功能总成， 使用系统-FMEA很有意义(参见VDA4.1, 4.2)。 考虑要点，例如: - 全部的制造步骤，也包括分供方处 - 顾客要求、功能 - 重要参数/重要特性 - 可追溯性、环保观点 - 运输(内部/外部) - 各相关部门的介入 - 由设计-FMEA导出的针对过程的措施 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1.7 是否分供方也进行了相应的规划活动并能为此提供证据? 完整的项目管理必须也包括外购件和可获得的各种有偿服务。为此供应商的活动要和各个分供方的活动相互一致。供应商的项目管理必须重视分供方的任务。职责必须明确地固定下来。供应商必须在项目开始之前就已经对分供方项目开展的能力进行了评价。在项目开始之时，供应商就能确信，分供方的规划活动已全面进行。在项目进行期间要定期检查项目规划的即时更新情况。 考虑要点，例如: - 审核报告 - 访问记录 - 分供方的证据文件、认可文件、项目报告 - 协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组 - 里程碑检查、供应商在分供方处进行的里程碑检查报告 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2 落 实 在过程开发的落实阶段要实施过程规划时所确定的各项任务，并了解和重视已经出现的更改情况。为了管理项目/项目跟踪，项目负责人必须及早地把各接口部门与各项任务联系起来，出现的问题尽快地向管理层汇报，必要时也要向顾客通报。 在落实阶段中，要在规定的时间段中进行评审，在没有达到预期目标时，要制定纠正措施，付之落实并监督其有效性。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2.1 在项目进行中发生变化时，是否对过程-FMEA进行了更新，已确定 的措施是否已落实? 要求 / 说明 产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定，在与FMEA小组商定之后，必要时要进行新的分析，在措施实现之后也要对FMEA进行更新。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - 由设计-FMEA导出的针对过程的措施 - 全部的制造步骤,也包括分供方处 - 重要参数/重要特性、法规要求 - 装配尺寸 - 材料 - 可追溯性、环保观点 - 运输 (内部/外部) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2.2 是否制定了质量管理计划? 要求/说明 质量管理计划必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部件的制造过程。质量管理计划是一个动态文件，必须对应于新过程/更改的过程/产品，制定和更新。 质量管理计划一般地可针对以下阶段来制订: - 批量前阶段 (产品开发的接口) 质量管理计划描述了在批量生产前必须进行的尺寸的、材料的和功能的检验。 - 批量生产阶段的准备 质量管理计划是一个汇总性文件，即批量生产必须注意的产品特性、过程特性、过程控制措施、检验和测量系统。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 质量管理计划必须说明下列内容 (例如) - 确定和标识重要的特性 - 制订检验流程 (包括与分供方的接口) - 配置设备和装置 - 适时地、预先地配备检测设备 - 有针对性地在产品实现过程中的不同阶段进行检验 - 澄清验收规则 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2.3 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明? 要求/说明 对单个零件、总成、配套件、生产设备和检测设备都要进行认可/合格验 证。 考虑要点，例如: - 产品试 验 (如装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验) - 预批量零件、零批量零件 - 首批样件 - 重要产品特性和过程特性的能力证明 - 物流运输方案(如通过试发货运输了解包装的适宜性、各种专用包装 的选择) - 工装模具、机器、设备、检测设备 - 所涉及到的外购件/分供方的有关证据 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2.4 为批量生产认可而进行的试生产是否在批量生产条件下进行的? 要求/说明 试生产是需要的，这样可以对所有生产要素的影响进行评价，出现问题 时可加以纠正。应避免瓶颈和质量损失在批量生产中出现。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - 对分供方试生产的验收 - 确定最小生产数量 - 过程能力、检测设备能力 - 生产设备/装置的批量生产成熟性(测量记录) - 首批样件检验 - 搬运、包装、标识、贮存 - 人员素质 - 工作指导书/检验指导书 - 工作岗位布置/检验工位布置 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2.5 生产文件和检验文件是否已具备，是否齐全, 说明 要求/ 过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于 生产岗位/检验岗位。出现偏差时，要清楚地记录所采取的措施。 要说明以下内容，例如: - 过程参数(如压力、温度、时间、速度) - 机器 / 工装模具 / 辅助器具的数据 - 检验规范(重要特性、检测设备、方法、检验频次) - 过程控制图的控制限 - 机器能力和过程能力的证明 - 设备操作说明 - 工作指导书，检验指导书 - 缺陷发生的最新信息。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2.6 是否已具备必需的生产能力和资源, 要求/说明 所要求的最大生产能力要从报价核算和当前的过程开发中获知。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - 原材料/外购件的可用 性 - 有素质的人员 - 缺勤时间/停机时间 - 单件全过程生产时间/ 单台设备产量 - 厂房、场地 - 设备、工装模具、生产设备/检测设备、辅助工具、实验室设备 - 运输设备，周转箱、仓库 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2.7 是否检查了分供方相应的活动并能提供证据? 供应商自己必须对分供方的项目落实进展情况有规律地进行检验性证实。为了确保跟踪分供方的有关活动，供应商要将合适的里程碑和检查提问表用于项目管理之中，以能早期发现偏差和采取适宜的针对性措施。为此，供应商要根据轻重缓急在分供方处有规律地进行实际状态的验收和记录。 对生产手段(设备、工装模具、检具)的真实状态进行评价，也是评价项目进展的重要内容。 考虑要点，例如: - 审核报告、访问记录 - 生产设备状态评价、工装模具验收 - 分供方的证明文件、认可文件、项目报告 - 协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组 - 供应商在分供方处的里程碑检查及检查报告 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 具备过程能力的批量生产的前提条件是,坚持不懈地落实来自产品诞生过程的所要求的全部措施。考虑到顾客的要求，要对分供方的生产过程、产品交付和产品使用状况经常地进行评价和改进。 在所有过程中以顾客为中心进行活动是让顾客在质量、价格、服务和创新方面满意的基础。企业的领导层必须为此创造前提条件 。 供货质量业绩是由人、机、料、法、环、精益生产、低仓储量和高员工素质来决定的。员工的职责必须通过自己识别产品和过程中的缺陷来表现出来，在这种情况下要自己主动采取或者提出改进措施。 要运用合适的方法对过程和工艺流程不断地进行评价，分析缺陷和采取适宜的纠正措施，以保持和改进过程能力，为达到顾客的零缺陷目标而满足所有的要求。 为了保持和改善顾客满意度，供应商具有这样的义务，即在生产之后还要关心自己的产品。主动和顾客合作，及早发现故障和缺陷，是长期充满信任的合作的基础。 B : 批量生产 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1. 分供方/原材料 缩短给顾客的供货时间(如即时供货)和减少单件全过程生产时间会对采购周期产生影响，并要求在生产过程中采取特别的措施。这就要求一个无故障系统，因为产品缺陷或供货问题通常无法通过采用替换其它零件或材料的方法来弥补了。当中间库存量小或没有中间库存量时，数量问题或物流问题会直接导致停产。 供应商有责任和义务，与每一种外购件/材料的分供方一起保证生产过程和工艺的稳定，确保对顾客关系重大的重要特性的过程能力。对此，根据风险的考虑进行过程审核和产品审核是必需的。分供方质量能力的证据也可通过第一方或第三方审核来获得。要对已制定的质量保证措施的有效性和持续改进提供证据。如果采用模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货 ? 要求/说明 在确定分供方之前，必须有质量管理体系的评价结果(认证/审核)。在进入批量生产前必须确保只从合适的分供方采购。必须考虑以往的供货质量业绩评价的结果 。 考虑要点，例如: - 分供方会谈/定期服务 - 质量能力评价，如过程/产品审核的结果、认证证书 - 按供货质量业绩 (质量/ 价格/ 服务)评价结果进行选择 - D/TLD-分供方的特别认可 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.2 是否确保了采购件质量符合要求? 要求/说明 供应商应具备重要检验的可能性(实验室和测量设备)(自己的专业知识，出现问题时快速反应时间)。供应商自己的实验室要满足SO/IEC17025。外部可利用的实验室按照ISO/IEC17025(或者具有可比性的国家标准)进行过认可。 考虑要点，例如: - 足够的检验可能性 (实验室和测量设备) - 内部 / 外部检验 - 顾客提供的检具 / 样架 - 图纸 / 订货规定/ 技术规范 - 质量保证协议 - 确定检验方法、检验流程、检验频次 - 分析重点缺陷 - 能力证明(特别是针对产品和过程的关键特性) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.3 是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了 措施? 要求/说明 应该在规定的时间内检查分供方的质量能力和供货质量业绩，按照零件 列表(供应商清单)并进行分析评价。在绩效不佳时要制订能力提高计划。其落实 情况要进行验证。如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监 督的责任。 考虑要点，例如: - 质量会谈的记录 - 改进计划的商定与跟踪 - 改进后零件的检验和测量记录 - 分析缺陷重点 / 有问题的分供方 - 评价供货质量业绩(质量/ 成本/ 服务) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.4 是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实? 要求/说明 这一任务对于模块供货是非常重要的，供应商对其分供方的持续改进负 有全部的责任。 考虑要点，例如: - 专题工作小组(有组织的工作组) - 确定质量、成本优化和服务的定量目标，如 ? 在提高过程可靠性的同时降低检验成本 ? 减少废品 (内部/ 外部) ? 减少周转量 ? 提高顾客满意度 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.5 已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措 施? 要求/说明 分供方新的/更改过的产品，新的/更改过的过程在批产前必须进行认 可。如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任。 考虑要点，例如: - 顾客信息(技术规范/标准/检验规程) - 工程样件认可、试制样件认可 - 按 VDA进行的首批样件认可报告 - 重要特性的能力证明 - 注意安全数据表，EG标准 - 可靠性分析评定 - 例行认可检验报告 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.6 针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法 ? 要求/说明 对顾客提供的产品的要求从质量协议中获取，并贯彻落实。 顾客提供的产品可以是: - 服务 - 工具、模具、检具 - 包装 - 产品 考虑要点，例如: - 控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持 (失效期) - 出现产品有缺陷或丢失时的信息通报 - 质量文件(质量现状、质量历史) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.7 原材料库存量是否适合于生产要求? 要求/说明 在过程规划时必须测算和考虑了所要求的库存量。在要求有更改时，在 必要的情况下要重新进行需求分析。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - 看板 / JIT - 贮存成本 - 针对原材料和外购件瓶颈的应急战略 - FIFO (先进先出) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.8 原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放? 要求/说明 发送的原材料和生产返回的剩余料须按照验收状态进行存放，防止损 坏，防止混放和混用。有疑问的/隔离的产品须存放在隔离库内。 考虑要点，例如: - 包装 - 仓库管理系统 - FIFO (先进先出) / 按照批次投入使用 - 有序和清洁 - 气候条件 - 防损防污防锈 - 标识(可追溯性/ 检验状态/ 加工工序/ 使用状态) - 确保防止混放和混用 - 隔离库(设置并使用) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.9 员工素质是否满足了相应的岗位要求 ? 要求/说明 要重视，例如对下述过程的职责: - 分供方的选择、评价和素质提高 - 产品检验 - 贮存/运输 - 物流 拥有必须具备的知识，例如: - 产品/技术规范/特殊的顾客要求 - 评价方法 (如审核、统计) - 模块中的零部件的产品特性和加 - 质量技术 (如8D方法，因果图) 工过程的专业知识 - 外国语 - 标准/法规 - 包装 - 加工 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2. 生产 (每一道工序) 产品制造的每一道工序，无论是在技术上还是人员上都必须保持所规划的/已经落实的工艺和流程，必须对其进行监控并从经济性观点出发进行不断改 员工素质、生产和检测设备的适宜性和改进，以及专门适用于每种要生产的进。 零件的运输和产品贮存是这一章节的重点。 顾客对每一种产品及其生产过程的要求是所有活动的基础。产品生产期内，顾客要求的任何变化要反映在供应商所有的活动之中。必须尽早了解顾客要求的变化并转化到生产过程中。 顾客的零,缺陷要求必须作为一条主线贯穿于所有的工序，企业管理者要为此创造必需的前提条件。 企业内部各过程间的顾客/供方关系也具有特殊的意义。这必须通过质量小组和团队工作体现出来，要赋予每一道工序的员工高度的自我负责的职责 。 产品制造中的任何更改必须通知顾客，顾客从其角度决定，需要为此采取哪些补充性的提高措施或重新认可(见VDA 2)。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1 人员 / 素质 根据所从事工作的素质要求选择员工，保持员工的素质并扩展其适应其它工作的素质，这是管理者的任务。针对员工在产品和过程中所承担的任务，他们的素质必须得到验证。 必须让员工了解顾客的要求和质量目标，必须使他们认识到对所承担任务的质量责任。 对所有的生产过程必须通过考虑能力规模来获得和配备足够的有素质的员工。每一生产过程必须有所需的顶岗人员，他们也必须是有素质的。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1.1 是否授予员工监控产品质量/过程质量的职 责 ? 要求/说明 考虑要点，例如: - 参与改进活动 - 自检 - 过程认可(设备点检 / 首件检验/ 末件检验) - 过程控制(理解控制图) - 隔离权 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1.2 是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任 ? 要求/说明 考虑要点，例如: - 有序和清洁 - 进行/报请维修与保养，TPM(预测的/预防性的) - 零件准备/存放 - 进行/报请对检验/测量器具的标定和校准 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1.3 员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质? 要求/说明 考虑要点，例如: - 对过程的指导/培训和素质证明 - 产品知识、可能的/已出现的缺陷 - 安全生产/环保知识的教育 - 对存档责任件管理方法的培训 - 资格证明(如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1.4 是否有包含顶岗安排的人员配置计划? 要求/说明 在制定人员配置计划时要考虑缺勤因素(病假/休假/培训)。对顶岗人员 也要确保所需的素质。 考虑要点，例如: - 翻班计划 (针对生产计划) - 素质证明 (素质矩阵表) - 工作分析 / 时间核算 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1.5 是否建立并有效地运用了员工的激励机制 ? 要求/说明 必须通过有针对性的信息来提高员工的工作热情，以此加强员工的质量 意识。 考虑要点，例如: - 质量信息(目标值/实际值) - 改进建议 - 自愿的特别行动(培训，质量小组) - 低的病假率 - 对质量改进的贡献 - 自我评定 说明: 此提问也与 2.4.6有关 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2 生产设备 / 工装模具 投入使用的生产设备必须能够满足产品的质量要求，必须达到并保持过程能力。检测设备也必须满足这些要求。 每次开工时要遵守一些特别的规定，要根据所生产的产品布置生产工位和检验工位，要在生产开始之前对产品和过程进行认可。必须知道此生产工序之前的质量信息和过程信息，所有制订的改进措施必须得到落实。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2.1 生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求? 要求/说明 对于选定的重要产品特性/过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。对于短期过程能力MFU或临时过程能力PFU，Cmk/PpK值必须至少达到1.67。长期过程能力CPK必须至少为1.33，并对其进行持续改进。 考虑要点，例如: - 针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明 - 重要过程参数的强制性控制/调整 - 超出控制界限时的报警(如灯光、喇叭、自动断闸) - 上/下料装置 - 工装模具/设备/机器的保养和维修状态(包括有计划的维修) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2.2 在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求? 要求/说明 考虑要点，例如: - 可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验 - 测量精度/检测设备能力 - 数据采集和可评价性 - 检测设备的校准证明 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2.3 生产工位和检验工位是否符合要求? 要求/说明 工作环境(包括返工返修工位)要与工作内容和产品相适应，以防污、防损和 由于环境不 当造成的错拿误放/误解。 考虑要点，例如: - 人机工程学- 照明 - 有序清洁 - 环境保护 - 工作环境/零件搬运 - 安全生产 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2.4 在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守? 要求/说明 过程参数和检验特性必须标明公差。生产文件和检验文件必须位于生产 岗 位和检验岗位。对偏差和由此采取的措施要进行记录保存。 考虑要点，例如: - 过程参数(如压力、温度、时间、速度) - 机器/工装模具/辅助器具的数据 - 检验规范(重要的特性、检验器具、方法、检验频次) - 过程控制图中的控制限 - 机器能力和过程能力的证明 - 设备操作指导 - 作业指导书 - 检验指导书 - 反映最新缺陷状况的信息 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2.5 对于调整工作是否配备了必需的辅助器具? 要求/说明 考虑要点，例如: - 调整计划 - 调整辅助装置/比较辅助装置 - 灵活的工具模具更换装置 - 极限标样 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.2.6 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情 ? 况 要求/说明 生产认可是针对每批生产任务开工时的认可(首次/再次认可)。这种认可对产品和过程是必须的，必须由被授权人员依据验收条款，以书面的方式进行。此外，在产品规划/过程规划中及/或在以前的批量生产中所发现的问题必须已得到解决。 认可检查必须依据叙述准确清楚的检查指导书进行，确保可重复性。对此需要使用检查清单。 在抽取检验样件之后，如果生产还在继续进行，在检验样件被认可之前，生产出来的产品必须被隔离。返工返修件也要按照此认可程序进行。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 考虑要点，例如: - 新的、更改过的产品 - 设备停机/ 过程中断 - 修理，更换工装模具 - 材料更换(如更换炉/批号) - 更改生产参数 - 首件检验、记录 - 过程参数的现时有效性 - 生产工位有序和清洁 - 包装 - 工装模具和检验器具的认可/更改状态 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.3 运输 / 搬运 / 贮存 / 包装 生产流程之间应该是一直相互协调的，只根据顾客确认的需求来生产。要避免未制成品的中间库存。零件的加工状态和检验状态必须通过符合规定的标识易于识别。对调整件、废品和返工返修件则要求给予特别的注意和标识。 仓库设施和运输工具必须在整个生产链的范围内，针对每一种产品，和顾客商定好，这些设施和工具不允许对产品造成损坏。 工装模具、生产和检测设备在较长时间不使用的情况下，必须进行足够的防护和无损伤的贮存。必须确保其能够重新和立即投入使用而又无需费时的准备工作。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.3.1生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序? 要求/说明 考虑要点，例如 : - 足够的、合适的运输器具 - 定置库位 - 最小的/无中间库存 - 看板(KANBAN) - JIT - 先进先出 (FIFO) - 仓库管理 - 更改状态 - 向下道工序只供给合格件 - 产量记录/分析 - 信息流 说明: 直接向生产设备运送材料/外购件时，也按要求1.7 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.3.2 产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零 件的特点相适应? 要求/说明 考虑要点，例如: - 贮存量 - 防损伤 - 零件定置 - 有序，清洁、不超装 (仓库库位，周转箱) - 监控贮存时间 - 环境影响，空气调节 说明: 直接向生产设备运送材料/外购件时，也按要求1.7和1.8。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.3.3 废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存 放和标识? 要求/说明 考虑要点，例如: - 隔离库、隔离区 - 标识明显的废品箱，返工返修件箱和调整件箱 - 有缺陷的产品和有缺陷的特性 - 认可状态 - 生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.3.4 整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性? 要求/说明 针对产品风险，必须确保从分供方至顾客间整个过程链的可追溯性。 考虑要点，例如: 零件标识 - - 加工状态，检验状态和使用状态的标识 - 炉号标识 - 失效日期 - 去除无效标识 - 带有零件/生产数据的加工卡 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.3.5 工装模具、设备和检测设备是否合适地存放, 要求/ 说明 不使用的和未认可的工装模具、设备和检测设也必须合适地存放与管 理。 考虑要点，例如: - 防损伤的存放 - 有序清洁 - 定置存放区 - 有管理的发放 - 环境影响 - 标识 - 明确的认可状态和更改状态 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进(KVP) 供应商有义务，通过连续不断地对产品和过程进行检查和监控，以了解那些偏离了顾客要求和顾客期望的偏差，并采取合适的措施加以消除。在所有的过程中采取预防手段并重视统计技术的应用，通过持续改进满足顾客的零缺陷要求。 每一改进的前提是详细的缺陷分析，以了解真实的缺陷原因并且能够找到合适的纠正措施。已实施的纠正措施的有效性必须始终加以验证。 在持续改进和消除缺陷时，过程的负责人和负责部门要参加，他们对 顾客满意程度负有责任 。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.4.1 质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性, 要求/ 说明 必须获取完整的质量数据和过程数据，以证实满足要求。必须确保可评价性。异常情况须记录下来(工作日志)。 考虑要点，例如: - 原始数据记录卡 - 缺陷收集卡 - 控制图 - 数据采集 - 过程参数的记录装置(如温度、时间、压力) - 设备停机 - 参数更改 - 停电 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.4.2 质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进计 划,要求/ 说明 了解到的情况和问题要由负责部门进行整理，由此分析和总结出改进计 划并加以落实。 考虑要点，例如: 能够应用的方法，如: - 过程能力 - SPC - 缺陷种类/缺陷频次 - 排列图 - 缺陷成本(不符合性成本 ) - 因果图 - 过程参数 - 废品/返工返修 - 隔离通知/分选行动 - 生产节拍/单件全过程生产时间 - 可靠性/失效模式 - 功能 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.4.3 与产品和过程要求有偏离时，是否分析了原因，并制订了纠正 措施, 要求/说明 在出现产品/过程的缺陷时，一直到消除缺陷原因和证实采取的纠正措施 的有效性之前，要实施合适的紧急措施(如隔离、分选、信息通报)以遵循零缺陷 的要求 。 考虑要点，例如: - 补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久试验 - 因果图 - 田口方法 , 夏宁方法 - FMEA/缺陷分析 - 过程能力分析 - 质量小组 - 8D-方法 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.4.4 是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性, 说明 要求/ 纠正措施涉及了从原材料到顾客使用这一整个过程链。在实施了纠正措 施之后必须就其有效性进行检查和验证。 考虑要点，例如: - 风险分析(过程-FMEA)/缺陷分析 - 审核报告提出的改进计划 - 来自保养/维修的结论/措施 - 通知缺陷责任人 - 内部/外部的接口部门会谈 - 内部抱怨 - 顾客抱怨 - 顾客征询 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.4.5 是否定期对过程和产品进行审核, 要求/说明 必须制订产品和该产品制造过程的审核计划 。 审核原由是，例如: - 新项目/新过程/ 新产品 - 未满足质量要求(内部/外部) - 对遵循质量要求的验证 - 揭示改进的潜能 - 要向负责人/部门提交偏差报告，对改进措施必须进行跟踪。 考虑要点，例如: - 顾客要求 - 过程能力 - 重要特性 - 功能 - 包装 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.4.6 是否对产品和过程进行持续改进? 要求/说明 必须从至今积累的与质量、成本优化和服务有关的知识中获取改进潜能。 考虑要点，例如: - 成本优化 - 减少浪费(如:废品和返工返修) - 提高过程可靠性(如:工艺流程分析) - 优化调整时间，提高设备利用率 - 减少单件全过程生产时间 - 减少库存量 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.4.7(是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了 监控, 要求/ 说明 必须确定目标值，目标值必须是可实现的，要确保反映现时状态。必要时要制定必需的特殊措施并加以落实。 考虑要点，例如: - 人员出勤率、缺勤率 - 生产数量 - 质量指数(如:缺陷率、审核结果) - 单件全过程生产时间 - 不符合性成本(缺陷成本) - 过程指数 (如过程能力) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 3. 顾客关怀 / 顾客满意度(服务) 顾客期望的是无缺陷的产品，产品要满足进一步加工和使用方面的所有要求。供应商在供货之后的关怀(服务)也是以此为目的，以便能尽早地了解未满足顾客要求和期望的偏差，通过适宜的改进措施来保持或者再次获得顾客的满意。所以，顾客关怀的作用是衡量顾客满意度的关键点。这一任务必须由具有相应素质的人员来承担，并能够使供应商的所有部门和层次都得到改进。 供应商必须保证，在出现质量问题时快速反应，确保符合顾客质量要求的产品供货 。 满足顾客的物流运输方面的要求也是获得顾客满意的一个方面。对此必须重视从包装到交付至顾客处的整个过程。供应商和顾客双方负责物流的部门必 须对包装类型，包装范围及物流数据的传递作出规定并执 行 。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 3.1 是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求, 要求/说明 须考虑全部的要求，特别是涉及到与顾客对供应商评价有关的要求(如交付质量、加工质量和使用质量)。 考虑要点，例如: - 质量管理体系按照 VDA 6.1 或等效的标准 - 质量协议 - 针对零缺陷要求的目标协议 - 交付审核 - 耐久试验(调查失效模式 ) - 贮存/订单处理/零件准备/发货 - 功能检验 - 检验设备/测量设备的适宜性 - 和规定相一致的检验方法 - 技术规范的现时有效性 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 3.2 顾客关怀是否得到了保证，是否收集和处理了顾客抱怨, 要求/说明 必须确保对应于顾客不同职能部门要安排有能力的对口人员。顾客关怀也是衡量积极合作的一个尺度。供应商有义务对其产品从诞生到使用的各个阶段进行关注，并在必要时进行改进。 考虑要点，例如: - 顾客访问的记录，必要时制订出措施 - 产品使用的知识 - 产品故障的知识，运输方面的抱怨 - 落实新的要求 - 通报改进措施 - 通报产品和过程的更改/易地生产(也包括分供方 ) - 首批样件送检/重新送检(试制样品/批量样品) - 出现偏差时的信息(也包括包装和运输方面的) - 物流数据的质量(如针对周转箱数量的通知单) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 3.3 对抱怨是否快速反应，确保了产品供货, 要求/说明 在过程策划时就要对意外事件制定方案，以确保零件供货。在批量生产 时要确保方案的现时有效性。 考虑要点，例如: - 紧急情况应急计划(如可选择的制造、分供方、包装和运输方面的可 能性) - 分选处理的能力和反应时间 - 对设备、特种生产设备以及工装模具的改动可能性 - 借用外部能力 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 3.4 与质量要求有偏离时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施, 要求/说明 考虑要点，例如: - 分析的可能性 (实验室、检验和试验设施、人员) - 企业内进行基本分析/检测的可能性(实验室、检验和试验设施、人员) - 实验室符合ISO/IEC17025的要求 - 针对缺陷特性进行排列图-分析(内部/外部) - 各有关部门的介入(内部/外部) - 运用解决问题的方法 (如 8D-报告) - 处理样品认可出现的偏差 - 修订技术规范 - 有效性检查 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 3.5 员工素质是否满足了相应的岗位要求? 要求/说明 考虑要点，例如: - 顾客服务 - 产品检验 - 仓储/运输 - 物流 - 缺陷分析 必须具备业务知识，例如: - 产品/技术规范/ 特别的顾客要求 - 外国语 - 标准/法规 - 加工处理/使用 - 评价方法(如审核、统计方法) - 质量技术(如8D-方法、因果图) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 3.6 是否通过定期的内部审核，验证了 D / TLD 零件? 要求/说明 在审核/验证时，必须涉及到所有重要的特性，包括大众集团特别标 注的特性。 考虑要点，例如: - 审核计划 - 完整地按照要求条例Formel Q-质量能力或具有可比性的要求条例 - 制定和跟踪改进计划 - 考虑所涉及到的分供方 - 至少存档15年 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 3.7 是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求, 要求/说明 考虑要点，例如: - 适宜的包装、加固、软衬 - 周转箱的使用状态(箱锁/插销机构)、损坏(保证安全作业)、清洁 - 符合顾客规定的标识(符合VDA4902的材料卡), 清晰易读的条型码 - 标识的位置(卡片袋/夹)，清除无效标识 - 数据远程传送(如符合DF?? VDA标准4927)，按照大众集团的“EDI 实施指南” 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 技术资料 / 提供证据 在产品和过程诞生的各个阶段，以及在批量生产中的一些专门的文件和质量证据对于履1行存档义务是特别重要的。供应商必须对技术资料/文件进行无遗漏的收集、归纳整理和存档。要通过落实、满足和保持顾客特别要求的存档责任特性来实现质量证据。这种工作程序也要相应地应用于分供方。 供应商有义务，从自己的经验中总结出其它的重要特性，补充性地包括 进存档义务之中，而这些特性有可能没有被顾客作为存档责任规定下来。 D/TLD-零件验证 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.1 是否实行了文件管理程序? 要求/说明 所有的D/TLD零件的资料，包括首次认可和更改认可的质量保证证据都 要按照程序步骤进行管理。(参阅 VDA6.1，要素6)。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.2 D/TLD零件的技术资料是否是最新有效状态，是否有D/TLD零件标识， 是否对D/TLD,特性作了专门的标记? 要求/说明 要考虑所有的资料(文件和记录)，例如: - 供货范围 - 过程规划、过程控制 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.3 有些特性在大众/奥迪的资料中没有作为D/TLD,特性标明出来，而 零件制造厂认为是与安全有关的，零件制造厂是否在产品责任范围 之内对这些特性也进行了记录和存档 , 要求/说明 考虑要点，例如: - 材料、功能 - 寿命、可靠性 (参见VDA1和VDA6.1 要素6) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.4 零件制造厂是否可靠地保存了制造和检验的技术资料，存档期至少 15年(与法规“危险材料使用规定”中?18[3]有关的资料至少存档30 年), 要求/说明 存档要防火防盗，要防止误改/更改资料，例如在制造微缩胶片，制作 光盘(CD-ROM)时(也参阅VDA1)。 - 生产计划、规定的工艺参数、检验计划 - 检验结果、能力指数证明 - 检测设备监控 - 安全数据,汇总表格 - 符合环保要求的证明 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.5 全部关键的数据是否包含在存档文件之中, 要求/说明 考虑要点，例如: 零件原始数据(包括更改状态) - - 检验特性(目标值/实际值) - 可靠性检验 - 出现偏差时的说明，附解决措施 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.6 存档方法是否适合于随时迅速地查阅到每一份资料, 要求/说明 整个生产过程链(包括分供方)的产品资料和检验资料必须按批号/炉号 进行存档。在此也包括与“危险材料使用规定”?16[2]以及“化学品法”? 16 c有关的资料。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.7 对D,特性有影响的分供方是否也承担了相应的存档责任的义务, 要求/说明 考虑要点，例如: - 采购合同 - 质量协议 - 检验证书 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.8 是否评定了对D,特性有影响的分供方,是否有证据地表明确保了各项 要求, 要求/说明 通过审核报告的方式给出符合规定的记录存档的证据 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 1.9 是否有欧共体安全数据表(EG-Sicherheitsdatenblatt)，化学品法 (Chemikaliengesetz)，危险材料使用规定(Gefahrstoffverordnung)和化学品禁止使用规定(Chemikalien-Verbotsverordnung)，是否新版本，是否明确规定了职责和责任人, 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2. 产品和过程 过程和零件检验的能力和素质对于满足产品的质量要求是非常重要的。为此必须准备质量证据。下述资料也属于质量验证范畴:有计划的活动、风险分析、人员的选择和资格、关于能达到质量要求的检验过程、检测设备的证据、使用的材料和处理介质对环境的影响的证据。无论如何必须保证零件要能追溯到以前的各道工序和使用的原材料。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.1 是否对所有影响到D/TLD,特性的工艺制造参数都做了书面规定， 是否对定期检查进行了文件记录? 2.2 是否有与D/TLD-特性有关的过程能力的书面证据，或在缺少证据时 进行了100,的检验, 要求/说明 批量生产开始时 Cpk = 1,33，并持续改进， 短期过程能力 Cmk / Ppk = 1,67 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.3 D/TLD-特性的检验方法是否适合于发现缺陷, 要求/说明 考虑要点，例如: - 检验/测量设备的能力证明 - 精度与公差范围相适应 - 保养、检验/测量设备的校定 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.4 是否通过足够的标识确保了可追溯性, 要求/说明 考虑要点，例如: - 零件原始数据、生产日期、炉号/批号 - 发货日期、发货单号 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 2.5 是否充分考虑了全部的 D/TLD-特性? 2.6 是否对提供给大众集团的材料环境承受方的科学鉴定，在超过供货 期之后对其进行了跟踪,在情况严重时是否通报给大众集团, 要求/说明 环境责任法?8和?9，产品责任法。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 3. 人 员 对于零件生产和检验的人员，必须就其特殊的责任进行培训。必须让每一名员工很好地理解，在特别规定的重要的产品和过程特性产生偏离时会出现的风险。对于没有掌握生产所在地语言的外籍员工，必须用他们的母语提供培训和提供各种信息。要通过不断的培训措施保持员工素质，必须能提供适合于所从事的工作的证据。为了在出现瓶颈状况时能换上有素质的员工，要确定必需的人员编制，要有顶岗员工。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 3.1 是否对影响到/从事于D/TLD,特性的人员(操作人员/检验人员)进行 过责任培训, 要求/说明 必须对下述内容进行培训:关于遵守法规的无条件性，出现偏差/不足时的后果、职责、信息流、隔离、标识(要有规定、纪要，通过签字来证实)。 3.2 对外籍员工(操作员工/检验员工)是否使用他们的母语进行培训,语言掌握程 度的证明(如提供居住国的学习毕业证明)。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 3.3 是否能提供员工(操作员工/检验员工)能胜任各自工作要求的证据? 要求/说明 考虑要点，例如: - 针对过程进行培训 - 通过试用和抽样式的检查方法考核员工 3.4 在需要更换人员时，能否有其他具有相应素质的员工可供安排 , VW的优势: 品牌形象 设计方案的质量 高的质量要求 稳定的价格 VW的劣势,问题: 部分汽车功能的质量下降(点火线圈) 可靠性 服务的质量(销售及售后服务) 稳定的价格 VW的优势和劣势 VW的优势被存在的问题抵消了～ 1、通过改进产品开发过程提高质量和可靠性 2、通过改进服务质量提高顾客满意度 3、大部分问题和供应商密切相关 如何解决这些问题, 大众卓越 1、成熟的产品:质保人员在项目方案阶段就介入*APQP*市场调查分析，任 务书中就应包含质量方面的内容。越早介入，成本影响就越小。 2、稳固的过程:通过VW“成本,时间的过程展示图”来监控过程、产品的质量及质量成本。供应商作为很重要的一个过程，VW通过“红/黄/绿灯”来进行控制 3、优质的顾客服务:特约维修站 供应商卓越 1、自我提高,,上A级 供应商自我提高:通过各种形式的工作和活动，不断提高自身素质，改进体系和经营过程，变被动(抱怨、审核)为主动。 2、自我确认,,自审 3、顾客确认,,供应商业绩及审核 质量方法能力 质量知识管理 可能的质量方法 说出你的想法(产品策划的开始) QFD FMEA DFMEA(考虑生产、工装、装配的设计) 统计公差 SPC PoKo-YoKo 有TS证书，但VW仍然要审核质量管理体系的的有效性: 关注“KPC/KCC”; 自审报告的格式,,采用VW提供的格式，报告号也有VW提供 自审内容,,过程审核、产品审核 自审提问表,,Formel Q B部分 自审结论,,达到约定目标,,通报顾客的主管评审员,,同时分发自审报告,,约定复审日期; ,,未达到约定目标,,制定整改计划,,重新定义完成日期,,通报顾客主管评审员,,约定新的自审日期 当自审达到A级，则通报顾客审核: 1、顾客认可A级，做持续改进工作; 2、如果与自审结果明显不符，则进入有偿审核,,确定问题,,提出整改措施,,约定整改计划,,实施,,自审 约定整改计划的时间,, 一般为6个月:2周制定计划;3个月实施计划(自审)前面已经提到的12周;2个月自我改进。 自审过程:自审所花费的时间至少与认证审核的时间相同。 A级企业: 建立:自我发现问题、自我解决问题、自我完善问题的机制。 产品审核的目的是保证批量生产的有效性。 产品审核优于过程审核。 产品审核不能用原来的检验系统做产品审核，必须换一种方式/手段进行。 比终检更加严格:如终检使用的游标卡尺，产品审核就要换一种测量仪器。 是一个验证的过程， CPK:做一次产品审核 ，就有一批批量生产的CPK 。 问题分析的特点: 1、针对当前的具体问题，就是论事地进行分析; 2、一般情况下，其结果不会改变供应商目前的过程能力状态(A/B级) 3、问题分析的结果视其严重程度，可决定在短期内做一次完整的过程审核， 或者运用“升级原则”。 TRL是针对具体产品做的 TRL的特点: ,,突然性:在开始前一天的下午临时通知 ,,时间短:仅历时4,6小时，报告当天完成，双方签字 ,,重点集中:集中于14个提问，不作扩展，不作加深 ,,使用范围广:除了审核员外，任何学习过TRL的质量人员都可以审核 ,,条款审核只讲“是/否” 建议公司考虑任命一位产品安全“代表”。,,这是一个时间问题，VW迟早 会那么要求做的。 7、经常有因质量问题引起接受厂抱怨 8、供货质量持续低劣 9、产品质量问题出现在最终用户出 10、最终用户经常抱怨 11、没有满足存档责任件要求 12、过程/产品更改未通知顾客 2、审核时需要关注的重点: 零部件是否符合图纸和技术要求, 零部件的状态是否符合认可状态, 是否完全符合相关的法律法规要求? 供应商的质量管理体系是否有效? 供应商的过程能力是否得到保证, 对大众集团是否是零缺陷, 3、不适合做TRL: 已计划做过程审核和问题分析 有现行的供货质量问题 已和供应商共同确定了行动计划 并非批量供应商 作为审核行动的替代手段 1、技术审计的内容: 技术文件及认可文件 维护历史，评估状态 产品责任 批量检验，文件验证 检验过程、检验设备、检验能力 过程能力，确保措施 评审后的整改计划、效果 内审、全尺寸检验 内部增值链 与供应商商定的检验过程 人员素质:存档责任件的保证 结论: 绿灯:未发现重大问题 黄灯:发现有问题，制定整改计划 红灯:发现的问题直接影响产品质量或对过程产生重大影响 作为供应商技术审计的直接行动是“直接保证行动” 当技术审计发现的问题时，纠正措施必须立即开始实施，但并不一定在技术 审计行动期间完成，但整改时间必须明确。 供方管理: 质量协议 具体的质量目标(量化) 实物质量 通过统计对供应商的供货业绩进行分析，为供应商评估提供数据 评估 针对质量协议中的各项目标，对所有供应商的业绩进行评价，确定TOP X 督促整改 将评估结果通知供应商要求其整改 监控整改 对供应商的整改情况进行跟踪 关注A类供应商中的TOP3、 TOP4; 强调系统性 供应商也必须要定期的汇报整改情况。 1、如何选择供应商:在程序文件中要有一个规定。 1、从那些角度来选择重要的供应商:一般技术水平、物流、质量、价格、证书(VDA/TS)等等 2、要有一个批准程序。例调查表的分析:是否有各部门的意见或评估，然后得到主管领导的批准 3、评审后要有书面意见 4、进入合格供应商清单。什么是合格,满足我们的要求才是合格的。要用文件来定义“合格供应商” 、质量协议 2 1、要按系列或各中材料，详细地规定下来。必须要有质量目标，要细化和量化 3、业绩评价 1、对质量协议中的目标进行跟踪，业绩评价要考虑协议中的内容 2、业绩评价的标准要始终如一 3、目标必须与措施挂钩:建立供应商一览表，能提醒去跟踪，一直到完成为止 4、质量管理体系要求 1、VW的二级供应商必须通过VDA6.1/TS 2、以后逐步要求供应商通过VDA6.1/TS 岗位描述 素质要求 现状调查 培训需求 制定计划 实施 类似于宪法:要不断更新 要做什么,规定的越细越好。例:产品、质量、设备、环境安全性,岗位描 述与现场的操作要求一致。 岗位需要什么,应知应会 关注素质要求与现状调查之间的区别 会什么,懂什么,现在还缺什么, 培训计划是滚动的，是个性化的，来自与需求的计划 衡量指标:培训有效性 每个人要有一个培训计划(类似于培训 手册 华为质量管理手册 下载焊接手册下载团建手册下载团建手册下载ld手册下载 )，进行考核。 要考虑产品知识的培训。 2.1.1 哪一级人员有权隔离零件要明确规定。 2.1.3 是说明,所交付的任务都做到了,做好了, 生产认可是针对每批生产任务开工时的认可(首次/出现问题后的再次认 可)。必须由被授权的人员依据验收条款，以书面的方式进行认可。 ——新的/更改过的产品 ——设备停机/过程中断 ——修理，更换工装模具 ——材料更换(如更换炉/批号) ——更改生产参数 ——首件检验、记录 ——过程参数的现时有效性 ——生产工位有序和清洁 ——包装 ——工装模具和检验器具的认可/更改状态 5M: 从“人、机、料、法、环”进行考虑。过程认可实际要确立一个“起始点”: ,,只要任何一个5M出现了变化，就说明起始点变了，那必须要进行重新 认可; ,,我们现在做了一部分，例首(批)件、过程当中的刀具换刀，但未考虑 其他方面。 ,,需要整合成一张检查表，要有操作人、审核人。 我们还要将批号写进配料单当中，进行监控。 物流、可追溯性和FIFO一起进行审核。 隔离库(区)、中间库: 必须要有台帐:说明是什么原因进入仓库的,什么时候,数量,出库的话到 那里去了,谁拿去的,为什么要拿去, VW审核时会考虑质量、技术、物流、潜在评审时会一起考虑进行: ,,物流评审时的问题，如何定义物流,,由公司自己进行定义; ,,样件(送样)的零件(新零件)，状态必须一致。 仓库(中间库)的管理，类似于医院对病房的管理，电脑/看板都可以。 有效期问题: ,,失效日期要供应商在流转卡(包装)上面进行说明，要打印在流转卡(包 装)上; ,,不是自己写在流转卡(包装)上; ,,流转卡(包装)上面打印的内容必须包括:贮存条件、贮存日期、温度等。要有一个文件规定下来。 中间产品的放置日期,存放多久,超过有效期后是否重新认可, 2.4.1与2.4.2有相互的联系。 2.4.1中完整的记录说明记录是否可评判性:收集数据的作用是导出下一步的工作和改进的要点。 缺陷收集卡(乾通做的比较好)当出现缺陷时，可以分析当时的天气如何,其他原因是什么, 本项内容主要是:了解/理解/贯彻实现顾客的要求 3.1:基本的质量要求,,Formel Q 3.2:可以通过满意度调查表来了解和满足顾客的要求，通过趋势分析等导出一系列的措施，并检查上次整改的结果(包括在管理评审会议上提出的整改意见等)，导出持续改进和不足的地方。 3.7:设置专人来维护这个平台:以后VW的信息全部通过这个平台进行发布，供应商可以利用这个平台进行交流。所以供应商有义务维护这个平台。 大众汽车集团交流平台网址: .vwgroupsupply#ff66ff'> 现场“包装规范”、标识的位置,,现有作业指导书然后与顾客进行商定，由顾客进行确认。 履行存档责任，要注意以下内容: 主要要求: 1、是所有汽车制造商的责任和义务，这个责任和义务应该扩展到产品的整个供应链; 2、相关文件、记录、证据，可靠保存至少15年(自产品进入使用期算起); 3、必须纳入质量管理体系范畴，用文件加以规定; 4、是供应商的一个自我主动行为，应定期评审，做到持续改进 D特性:1、100,检验;2、Cpk大于1.33方能证明。 1.1:做一份D特性产品的清单，说明D特性的出处。 1.3:文家管理:文件的调换:新老文件是否混用, 1.4:如何做到可靠保存,当制作光盘是，要考虑启动软盘的升级。还要考 虑危险资料必须存放30年。 1.5:用产品的履历来涵盖 1.6:可以建立,,一览表、清单、电脑查询、包括分供方的资料、炉批号; 1.7: D特性是否延伸到供应商，对这些D特性如何进行测量和监控? 1.8:是否对D零件进行审核,是否做“D特性”的入库检验, 3.2:手册、程序文件也要考虑～否则也要扣分。 3.3:这是新增加的内容:如果有委外培训的内容，那么在培训以后要在内 部进行传授，要有这方面的资料。 3.4:在人员素质的矩阵图上面反应出来～ 注意: ,,VW在SOP以后做“D零件”审核 ,,VW 对所有“D零件”的供应商必须做一遍审核，合格后，VW不再做审 核，只在“过程审核”中增加3.4的条款内容。 我们要有一个程序来规定