蜗轮蜗杆减速器设计

蜗轮蜗杆减速器设计 1. 引言……………………………………………………………………… 1 1.1 本设计的设计 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 ……………………………………………………… 1 2 设计 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 的拟订………………………………………………………… 2 2.1 箱体……………………………………………………………………… 2 2.2 轴系部件………………………………………………………………… 2 2.3 减速器附件……………………………………………………………… 2 3. 减速器的总体设计……………………………………………………… 3 3.1 传动装臵的总体设计…………………………………………………… 3 3.2 传动零件的设计计算…………………………………………………… 7 3.3 轴的设计………………………………………………………………… 13 3.4 轴承的选择和计算……………………………………………………… 18 3.5 减速器铸造箱体的主要结构尺寸……………………………………… 19 3.6 键联接的选择和强度校核……………………………………………… 21 3.7 联轴器的选择和计算…………………………………………………… 21 3.8 减速器的润滑…………………………………………………………… 22 3.9 部分零件加工工艺过程………………………………………………… 23 结论……………………………………………………………………………… 27 致谢……………………………………………………………………………… 28 参考文献………………………………………………………………………… 29 蜗轮蜗杆减速器设计 1. 计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术。本次设计是蜗轮蜗杆减速器，通过本课题的设计，将进一步深入地 对这一技术进行深入地了解和学习。 机械零件的设计是整个机器设计工作中的一项重要的具体内容，因此，必 须从机器整体出发来考虑零件的设计。设计零件的步骤通常包括：选择零件的类 型；确定零件上的载荷；零件失效分析；选择零件的材料；通过承载能力计算初 步确定零件的主要尺寸；分析零部件的结构合理性；作出零件工作图和不见装配 图。对一些由专门工厂大批生产的标准件主要是根据机器工作要求和承载能力计 算，由标准中合理选择。 根据工艺性及标准化等原则对零件进行结构设计，是分析零部件结构合理性的基 础。有了准确的分析和计算，而如果零件的结构不合理，则不仅不能省工省料， 甚至使相互组合的零件不能装配成合乎机器工作和维修要求的良好部件，或者根 本装不起来。 国内的减速器多以齿轮传动，蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小， 或者传动比大而机械效率过低的问题。另外材料品质和工艺水平上还有许多弱 点。由于在传动的理论上，工艺水平和材料品质方面没有突破，因此没能从根本 上解决传递功率大，传动比大，体积小，重量轻，机械效率高等这些基本要求。 2 蜗轮蜗杆减速器设计 国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺 方面占据优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长。但其传动形式仍以定轴齿轮 转动为主，体积和重量问题也未能解决好。当今的减速器是向着大功率、大传动 比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。 本设计的设计要求机械零件的设计是整个机器设计工作中的一项重要的 具体内容，因此，必须从机器整体出发来考虑零件的设计计算，而如果零件的 结构不合理，则不仅不能省工省料，甚至使相互组合的零件不能装配成合乎机 器工作和维修要求的良好部件，或者根本装不起来。 机器的经济性是一个综合性指标，设计机器时应最大限度的考虑经济性。 提高设计制造经济性的主要途径有：?尽量采用先进的现代设计理论个方法， 力求参数最优化，以及应用CAD技术，加快设计进度，降低设计成本；?合理的组织设计和制造过程；?最大限度地采用标准化、系列化及通用化零部件； ?合理地选择材料，改善零件的结构工艺性，尽可能采用新材料、新结构、新 工艺和新技术，使其用料少、质量轻、加工费用低、易于装配?尽力改善机器 的造型设计，扩大销售量。 提高机器使用经济性的主要途径有：?提高机器的机械化、自动化水平， 以提高机器的生产率和生产产品的质量；?选用高效率的传动系统和支承装臵， 从而降低能源消耗和生产成本；?注意采用适当的防护、润滑和密封装臵，以 延长机器的使用寿命，并避免环境污染。 机器在预定工作期限内必须具有一定的可靠性。提高机器可靠度的关键是 提高其组成零部件的可靠度。此外，从机器设计的角度考虑，确定适当的可靠性 水平，力求结构简单，减少零件数目，尽可能选用标准件及可靠零件，合理设计 机器的组件和部件以及必要时选取较大的安全系数等，对提高机器可靠度也是十 分有效的。 3 蜗轮蜗杆减速器设计 蜗轮蜗杆减速器的特点是具有反向自锁功能，可以有较大的减速化，输入轴 和输出轴不在同一轴线上，也不在同一平面上。但是一般体积较大，传动效率不 高，精度不高。 蜗轮蜗杆减速器是以蜗杆为主动装臵，实现传动和制动的一种机械装臵。 当蜗杆作为传动装臵时，在蜗轮蜗杆共同作用下，使机器运行起来，在此过程中 蜗杆传动基本上克服了以往带传动的摩擦损耗；在蜗杆作为制动装臵时，蜗轮， 蜗杆的啮合，可使机器在运行时停下来，这个过程中蜗杆蜗轮的啮合静摩擦达到 最大，可使运动中的机器在瞬间停止。在工业生产中既节省了时间又增加了生产 效率，而在工艺装备的机械减速装臵，深受用户的美誉，是眼前当代工业装备实 现大小扭矩，大速比，低噪音，高稳定机械减速传动独揽装臵的最佳选择。 (1)：蜗轮蜗杆箱体内壁线的确定； (2)：轴承孔尺寸的确定； (3)：箱体的结构设计； a. 箱体壁厚及其结构尺寸的确定 b. 轴承旁连接螺栓凸台结构尺寸 的确定 b. 确定箱盖顶部外表面轮廓 d. 外表面轮廓确定箱座高度和油 面 e. 输油沟的结构确定 f. 箱盖、箱座凸缘及连接螺栓的 布臵 (1) 蜗轮蜗杆减速器轴的结构设计 a. 轴的径向尺寸的确定 b. 轴的轴向尺寸的确定 (2)轴系零件强度校核 a. 轴的强度校核 b. 滚动轴承寿命的校核计算 a.窥视孔和视孔盖 b. 通气器 c. 轴承盖 d. 定位销 e. 油面指示装臵 f. 油塞 g. 起盖螺钉 h. 起吊装臵 4 蜗轮蜗杆减速器设计 本传动装臵用于带式运输机，工作参数：运输带工作拉力F=5KN，工作速度=1.6m/s，滚筒直径D=500mm，传动效率η=0.96，（包括滚筒与轴承的效率损 失）两班制，连续单向运转，载荷较平稳；使用寿命8年。环境最高温度80?。本设计拟采用蜗轮蜗杆减速器，传动简图如图6.1所示。 图6.1 传动装臵简图 1—电动机 2、4—联轴器 3—级蜗轮蜗杆减速器 5—传动滚筒 6—输送带 6.1.2 电动机的选择 （1）选择电动机的类型 按工作条件和要求，选用一般用途的Y系列三相异步电动机,封闭式结构,电压380V。 5 蜗轮蜗杆减速器设计 （2）选择电动机的功率 PP电动机所需的功率 = /, dW P式中 —工作机要求的电动机输出功率，单位为KW； d η—电动机至工作机之间传动装臵的总效率； P —工作机所需输入功率，单位为KW； W 输送机所需的功率P=16 Kw W PP电动机所需的功率= ／ ,dW ,,,,,= =0.99×0.99×0.8×0.99×0.99?0.76 ,蜗联轴轴联 P=16／0.76=21.05 kW d P查表，选取电动机的额定功率=22kw。 cd （3）选择电动机的转速 60，1000vn传动滚筒转速==81.06 r/min由表推荐的传动比的合理范围，w,D 取蜗轮蜗杆减速器的传动比=10~40，故电动机转速的可选范围为： i' n= n=（10~40）×81.06=810~3242r/min i'd 符合这范围的电动机同步转速有1000、1500、3000 r/min三种，现以同步转速1000 r/min和1500 r/min两种常用转速的电动机进行分析比较。 查《机械工程及自动化简明设计手册》上册（表2-3） inn=×=27×81.06=2188 r/min w蜗 综合考虑电动机和传动装臵的尺寸、重量、价格、传动比及市场供应情况，选 取比较合适的方案，现选用型号为Y180M—2，其主要安装尺寸如下： 中心高：H=180 mm 外型尺寸：L×（AC×AD）×HD=670×（360+285）×430 mm 轴伸尺寸：D=48 mm，E=110 mm 装键部分尺寸：F×G×D=14×42.5×48 mm 底脚安装尺寸：A×B=279×241 mm 地脚螺栓孔直径：K=19 mm 减速器总传动比及其分配： nn减速器总传动比i=／=2940／81.06=25.6 mw 6 蜗轮蜗杆减速器设计 本课题是一级蜗轮蜗杆减速器，它的传动比i=10－40之间，选i=27 传动比查《机械工程及自动化简明设计手册》上册（表2-5） 式中i—传动装臵总传动比 n—工作机的转速，单位r/min w n—电动机的满载转速，单位r/min m （1）各轴的输入功率 ,,轴?P= P=21.05×0.99×0.99=20.63kW 1联轴 ,,,轴?P= P=20.63×0.99×0.99×0.8=20.22kW 21蜗轴联 （2）各轴的转速 n电动机： =2940 r/min m n轴?：n= =2940 r/min m1 n1轴?：n==2940／27=108 r/min 2i1 （3）各轴的输入转矩 PdT,电动机轴：=9550=9550×21.05／2940?68.37Nm dnm ,T,,轴?：T= ×i××?1462.16Nm d1联轴 ,,,,轴?：T= T×i×××?30954.31Nm 21蜗联轴 上述计算结果汇见表3-1 表3-1传动装臵运动和动力参数 输入功率转速n输入转矩 效率, 传动比 ,（kW） （r/min） （Nm） 电动机轴 21.05 2940 68.37 1 0.99 轴? 20.63 2940 1462.16 27 0.82 轴? 20.22 108 30954.31 7 蜗轮蜗杆减速器设计 蜗杆材料选用45钢，整体调质，表面淬火，齿面硬度45~50HRC。蜗轮齿 圈材料选用ZCuSn10Pb1，金属模铸造，滚铣后加载跑合，8级精度，标准保 证侧隙c。 1. 确定传动的主要尺寸 m=12.5mm，d=90mm，z=2，z=54 121 （1） 中心距a ，，d，mz90，，12.554，，12a=,=382.5mm 22 （2） 蜗杆尺寸 dd分度圆直径 =90mm 11 ddhd齿顶圆直径 =+2=(90+2×12.5)=115mm a1a1a11 ddhd齿根圆直径 =?2=(80?2×12.5)=60mm f1f1f1 导程角 tan=12.5? 右旋 , p轴向齿距 =πm=3.14×12.5=39.25mm x1 bb齿轮部分长度 ?m(11+0.06×z2)=12.5×(11+0.06×54)=178mm 11 b取=180mm 1 （3） 蜗轮尺寸 dd分度圆直径 =m×z=12.5×54=675mm 222 hh齿顶高 =×m=12.5×1=12.5mm a2ax hhc齿根高 = (+)×m=(1+0.2)×12.5=15mm f2axx ddhd齿顶圆直径 =+2=675+25=700mm a2a2a22 hcd齿根圆直径 =?2m(+)=675?30=645mm ddaxx2f2f2 导程角 tan=12.5? 右旋 , pp轴向齿距 ==πm=3.14×12.5=39.25mm x2x1 dbb蜗轮齿宽 =0.75=0.75×115=86.25mm a122 bd齿宽角 sin(/2)= /=86.25／90=0.95 ,21 drg蜗轮咽喉母圆半径 =(a—)／2=32.5mm a22 8 蜗轮蜗杆减速器设计 （4） 润滑方式 V 根据=4.76m/s，查表7.14，采用浸油润滑，油的运动粘度 s ,6V40?=320×10?/s （5） 蜗杆、蜗轮轴的结构设计(单位：mm) ? 蜗轮轴的设计 最小直径估算 pC,d? 3minn 20.22dc查《机械设计》表11.3得 c=120 ?=120x =53.2 3min108 d根据《机械设计》表11.5，选=55 min ddd= +2a =65 a?(0.07～0.1) =4.41?4.5 取5 minmin1 dd=+ (1～5)mm=65+5=70 21 d=d+ (1～5)mm=70+2=72 32 ddd=+2a=72+2×6=84 a?(0.07～0.1) =5.6?6 334 h由《机械设计》表11.4查得 h=5.5 b=1.4h=1.5×5.5=7.7?8 dd=?2h=84?2×5=74 54 dd==65 61 Ll1=112+2=114 1 ? 蜗杆轴的设计 最小直径估算 p20.22dd?cx= 120x=45.2 取=55 33minmin1460n ddd=+2a=55+2×2=59 a=(0.07～0.1) minmin1 dd=+6=59+6=65 21 ddd=+2a=65+2×2=69 a=(0.07～0.1) 322 dd==65 42 dd=-4=59 54 h查《机械设计》表11.4 9 蜗轮蜗杆减速器设计 上述几何尺寸计算结果见表3-2 表3-2 传动部件的结构尺寸 （mm） 计算公式 代 名 称 结 果 号 蜗杆 中 心 ma，，q，z= a=382.5 a 22距 传 动 Z2 i,i=27 iZ1比 蜗杆分度 z1,,arctan ,,,15.15: 圆柱的导q 程角 蜗杆轴向,, ,,20 标准值 x1x1压力角 齿 Z z=2 11数 分度圆直d,mq d,90d 111径 齿顶圆直 ，，dd,mq，2d,115 a1a1a1 径 齿根圆直d，，dd,mq,2.4=60 f1f1f1 径 蜗杆螺纹 ，，bb,11，0.06zmb,180 1121部分长度 （mm） 10 蜗轮蜗杆减速器设计 计算公式 代 名 称 结 果 号 蜗轮 中 心 ma，，q，z= a=382.5 a 22距 传 动 Z2 i,i=27 iZ1比 蜗轮端面 ,,,20: 标准值 t2t2压力角 蜗轮分度 ,,,,,,,,15.15º 圆柱螺旋 角 齿 Z ZZiz= =54 2221数 分度圆直d,mZ d,675d 2222径 齿顶圆直 ，，dd,mz，2d =700 a2a22a2 径 齿根圆直，，dd,mz,2.4d,645 f2f22f2 径 （1）选择轴的材料 ,选取45钢，调质，硬度HBS=230，强度极限=600 Mpa，由表查得其许用弯B 11 蜗轮蜗杆减速器设计 [,]曲应力=55Mpa 查《机械设计基础》（表10-1、10-3） ,1b （2）初步估算轴的最小直径 20.22d取C=120，得?=120x =53.2mm 3min108 d根据《机械设计》表11.5，选=55 min（3）轴的结构设计 ? 轴上零件的定位、固定和装配 单级减速器中，可将齿轮按排在箱体中央，相对两轴承对称分布，齿轮 左面由轴肩定位，右面用套筒轴向固定，周向固定靠平键和过渡配合。两轴 承分别以轴肩和套筒定位，周向则采用过渡配合或过盈配合固定。联轴器以 轴肩轴向定位，右面用轴端挡圈轴向固定，平键联接作周向固定。轴做成阶 梯形，左轴承 从做从左面装入，齿轮、套筒、右轴承和联轴器依次右面装到 轴上。 ? 确定轴各段直径和长度 ?段d=55mm L=114mm 11 ?段选30213型圆锥滚子轴承，其内径为65mm，宽度为24.75mm。故? 段直径d=75mm。 3 ?段考虑齿轮端面和箱体内壁、轴承端盖与箱体内壁应有一定距离，长 度根据具体情况而定，直径为70 ?段 直径为72 比蜗轮的宽度短1-2mm 所以取126 dd?段=+2a=72+2×6=84 a?(0.07～0.1) d3=5.6?6， 54 L=17mm。 5 ?段d6=d5?2h=84?2×5=74mm h由《机械设计》表11.4查得 h=5 ，L=17mm。 6 dd?段 ==65 72 （4）按弯扭合成应力校核轴的强度 ? 绘出轴的计算简图 (a)图 ? 绘制垂直面弯矩图 (b)图 2T2，1462.161N F,,,32.5ad901 12 蜗轮蜗杆减速器设计 2T2，30954.312N F,,,91.7td6752 F,F,tan,,91.7，tan20:,33.4N rt 轴承支反力： d?0.10.094LF，,F，32.5，,33.4，ar2222F,,,5.87N RAVL0.094 F,F，F,33.4，5.87,39.27N rbvrRAV 计算弯矩： 截面C右侧弯矩 0.094L M,F，,39.27，,1.85N,mcvRBV 22截面C左侧弯矩 0.094L,, M,F，,5.87，,0.276N,m cvRAV22? 绘制水平面弯矩图 (c)图 轴承支反力： Ft91.7F,F,,,45.85N,m RAHRBH22截面C处的弯矩 0.094LM,F，,48.85，,2.3N,m CHRAH22? 绘制合成弯矩图 (d)图 2222 M,M，M,1.85，2.3,2.9512CCVCH 222,,，， M,M，M,0.267，2.3,2.315CCVCH ? 绘制转矩图 (e)图 6620.22PT,9.55，10，,9.55，10，108,1072.7, Nm n ? 绘制当量弯矩图 (f)图 转矩产生的扭剪应力按脉动循环变化，取0.6，截面C处的当量弯矩为 2222，，，，M,M，,T,2.9512，0.6，1072.7,316.5 ECC ? 校核危险截面C的强度 3316.5，10MEC[,],55MPa＜，安全。 ,,,,5.34MPa,1b3e30.1，d0.1，844 13 蜗轮蜗杆减速器设计 (a) 132267 TFaFt(b)BAFr Fa(c)FrFABHFRAV MCV M`CV (d)FtFABHFRAV MCH MC(e)CM` (f) T Mec(g) 图3.2 低速轴的弯矩和转矩 (a)轴的结构与装配 (b)受力简图 (c)水平面的受力和弯矩图 (d)垂直面的受力和弯矩图 (e)合成弯矩图 (f)转矩图 (g)计算弯矩图 14 蜗轮蜗杆减速器设计 轴的结构见图3.4所示 图3.3 蜗轮轴的结构图 （1）选择轴的材料 ,选取45钢，调质处理，硬度HBS=230，强度极限=650 Mpa，屈服极限B ,,,=360 Mpa，弯曲疲劳极限=300 Mpa，剪切疲劳极限=155 Mpa，对称s,1,1 [,]循环变应力时的许用应力=60 Mpa。 ,1b (2) 初步估算轴的最小直径 最小直径估算 p20.22dmin?cx= 120x=29.8 332940n （3）轴的结构设计 按轴的结构和强度要求选取轴承处的轴径d=30mm，初选轴承型号为30210 d,60圆锥滚子轴承（GB/T297—94），采用蜗杆轴结构，其中，齿根圆直径mm，f1 d,115d,90分度圆直径mm，齿顶圆直径mm，长度尺寸根据中间轴的结构a11 进行具体的设计，校核的方法与蜗轮轴相类似，经过具体的设计和校核，得 该蜗杆轴结构是符合要求的，是安全的，轴的结构见图3.4所示： 15 蜗轮蜗杆减速器设计 图3.4 蜗杆轴的结构草图 按轴的结构设计，初步选用30214（GB/T297—94）圆锥滚子轴承 （1）计算轴承载荷 ? 轴承的径向载荷 2222R,R，R,79.45，7.35,79.79N轴承A： AAHAV 2222R,R，R,79.45，65.15,102.75N轴承B： BBHBV ? 轴承的轴向载荷 RS,轴承的派生轴向力 0.8ctg, ,,查表得：30214轴承15?38′32″ RA所以，=29.2N S,A0.8ctg15:38,32, RB=37.6N S,B0.8ctg15:38,32, 无外部轴向力。 SS因为＜，轴承A被“压紧”，所以，两轴承的轴向力为 AB A,S,29.2N,A AAB ? 计算当量动载荷 由表查得圆锥滚子轴承30214的 e,0.42 f,1.2取载荷系数， p 16 蜗轮蜗杆减速器设计 A29.2A,,0.37轴承A：＜e R79.79A P,f(XR，YA),1.2，(1，79.79，0),95.75N取X=1，Y=0，则 rAPAA 29.2AB,,0.28轴承B：＜e 102.75RB P,f(XR，YA),1.2，(1，102.75，0),123.3N取X=1，Y=0，则 rBPBB 按轴的结构设计，选用30210圆锥滚子轴承（GB/T297—94），经校核所选轴承能满足使用寿命，合适。具体的校核过程略。 按轴的结构设计，选用30214圆锥滚子轴承（GB/T297—94）， 具体的校核过程略。 a(1) 箱座（体）壁厚：=?8，取=18，其中=382.5； ,,0.04a，3 ,,(2) 箱盖壁厚：=0.85?8，取=15； ,11 b,1.5,,b,27b,2.5,,45(3) 箱座、箱盖、箱座底的凸缘厚度：，； 12 d,0.036a，12,30a(4) 地脚螺栓直径及数目：根据=382.5，得，地脚螺f 钉数目为4个； d,0.75d,24(5) 轴承旁联结螺栓直径： 1f d,(0.5~0.6)dd(6) 箱盖、箱座联结螺栓直径：=12～14.4，取=16； 2f2(7) 表2.5.1轴承端盖螺钉直径： 高速轴 低速轴 轴承座孔（外圈）直 120 140 径 轴承端盖螺钉直径 10 10 d 3 螺 钉 数 目 6 6 d(8) 检查孔盖螺钉直径：本减速器为一级传动减速器，所以取=10； 4 D,D，(5~5.5)d(9) 轴承座外径：，其中为轴承外圈直径， D23 17 蜗轮蜗杆减速器设计 把数据代入上述公式，得数据如下： D,170~175D,170高速轴：，取， 22 D,190~195D,190低速轴：，取； 22 (10) 表2.5.2螺栓相关尺寸： d,30 d,24 d=16 f12 D锪孔直径 61 48 33 0 至箱外壁的距离 40 34 22 至凸缘边缘的距 35 28 20 离 dd(11) 轴承旁联结螺栓的距离：以螺栓和螺钉互不干涉为准尽量靠近，S31 S,D一般取； 2 R,c,(12) 轴承旁凸台半径：28，根据d而得； 121 Ddc(13) 轴承旁凸台高度：根据低速轴轴承外径和扳手空间的要求，由h121 结构确定； (14) 箱外壁至轴承座端面的距离： L,c，c，5~8,34，28，5~8,67~70，取=68； L12 mmmm,(15) 箱盖、箱座的肋厚：＞0.85，取=13，?0.85，取=16； ,111 ,,(16) 大齿轮顶圆与箱内壁之间的距离：?，取=18； ,11 x(17) 铸造斜度、过渡斜度、铸造外圆角、内圆角：铸造斜度=1：10， R过渡斜度=1：20，铸造外圆角=5，铸造内圆角=3。 yR0 高速轴采用蜗杆轴结构，因此无需采用键联接。 18 蜗轮蜗杆减速器设计 (1) 选用普通平键（A型） 按低速轴装蜗轮处的轴径d=72mm，以及轮毂长 =126mm， l 查表，选用键20×80 GB1096—79。 (2) 强度校核 ,[],100~120MPa键材料选用45钢，查表知，键的工作长度p h12mm，mm，按公式的挤压应力 k,,,6l,L,b,80,20,6022 332T，102，1462.16，10,,,,101.53MPa pkld6，60，80 ,[,]小于，故键的联接的强度是足够的。 pp T,KTK,1.5计算转矩，查表取，有，caAAT,KT,1.5，203.16,304.7N,m，查表选用TL4型弹性套柱销联轴器，caA1 材料为35钢，许用转矩[T],1250N,m，许用转速[n],4000r/min，标记：TL4联轴器40×112 GB4323—84。 选键，装联轴器处的轴径为40mm，选用键12×90 GB1096—79， 对键的强度进行校核，键同样采用45钢，有关性能指标见（2.6.2），键的工 h8作长度mm，mm，按公式的挤压应力 k,,,4l,L,b,90,12,7822 332T，102，203.74，10[,],,,,32.65MPa＜，合格。所以高速级选用ppkld4，78，40 的联轴器为TL4联轴器40×112 GB4323—84，所用的联结键为12×90 GB1096—79。 根据低速轴的结构尺寸以及转矩，选用联轴器TL9联轴器55×112GB4323—84，所用的联结键为16×90 GB1096—79，经过校核计算，选用的键是符合 联结的强度要求的，具体的计算过程与上面相同，所以省略。 减速器中蜗轮和轴承都需要良好的润滑，起主要目的是减少摩擦磨损和 提高传动效率，并起冷却和散热的作用。另外，润滑油还可以防止零件锈蚀 19 蜗轮蜗杆减速器设计 和降低减速器的噪声和振动等。 本设计选取润滑油温度时的蜗轮蜗杆油，蜗轮采用浸油润滑，浸t,40:C 油深度约为h1?1个螺牙高，但油面不应高于蜗杆轴承最低一个滚动体中心。 轴的工艺过程相对于箱盖，底座要简单许多，本设计输出轴的一般工艺 过程为： (1) 落料、锻打 (2) 夹短端、粗车长端端面、打中心孔 (3) 夹短端、粗车长端各档外圆、倒角 (4) 反向夹长端，粗车短端外圆、倒角、粗车短端端面、打中心孔 20 蜗轮蜗杆减速器设计 (5) 热处理 (6) 夹短端，半精车短端外圆 (7) 反向夹长端，半精车短端外圆 (8) 磨长端外圆 (9) 反向磨短端外圆 (10) 铣两键槽 21 蜗轮蜗杆减速器设计 图4—1 加工好的蜗轮轴 蜗轮蜗杆减速器的箱盖和箱体，它们的工艺过程比较复杂，先是箱盖和 箱体分别单独进行某些工序，然后合在一起加工，最后又分开加工。 箱盖单独先进行的工序有： （1） 箱盖铸造 （2） 回火、清沙、去毛刺、打底漆、毛坯检验 （3） 铇视孔顶面 （4） 铇剖分面 （5） 磨剖分面 （6） 钻、攻起盖螺钉 完成前述单独工序后，即可进行下列工序： （1） 箱盖、箱体对准合拢，夹紧；钻、铰定位销孔，敲入圆锥销 （2） 钻箱盖和箱体的联接螺栓孔，刮鱼眼坑 （3） 分开箱壳，清除剖分面毛刺、清理切屑 （4） 合拢箱壳，敲入定位销，拧紧联接螺栓 （5） 铣两端面 （6） 粗镗各轴轴承座孔 （7） 精镗各轴轴承座孔 （8） 钻、攻两端面螺孔 （9） 拆开箱壳 （10） 装上油塞，箱体地脚螺栓孔划线 22 蜗轮蜗杆减速器设计 （11） 钻地脚螺栓孔、刮鱼眼坑 （12） 箱盖上固定视孔盖的螺钉孔划线 （13） 钻、攻固定视孔盖的螺钉孔 （14） 去除箱盖、箱体接合面毛刺，清除铁屑 （15） 内表面涂红漆 这次通过对已知条件对蜗轮蜗杆减速器的结构形状进行分析，得出总体方 案.按总体方案对各零部件的运动关系进行分析得出蜗轮蜗杆减速器的整体结构 尺寸，然后以各个系统为模块分别进行具体零部件的设计校核计算，得出各零部 件的具体尺寸，再重新调整整体结构，整理得出最后的设计图纸和说明书.此次设计通过对蜗轮蜗杆减速器的设计，使我对成型机械的设计方法、步骤有了较深 的认识.熟悉了蜗轮、轴等多种常用零件的设计、校核方法；掌握了如何选用标 准件，如何查阅和使用手册，如何绘制零件图、装配图；以及设计非标准零部件 的要点、方法。 这次设计贯穿了所学的专业知识，综合运用了各科专业知识，查各种知识手册从 中使我学习了很多平时在课本中未学到的或未深入的内容。我相信这次设计对以 后的工作学习都会有很大的帮助。 由于自己所学知识有限，而机械设计又是一门非常深奥的学科，设计中肯定存在 许多的不足和需要改进的地方，希望老师指出，在以后的学习工作中去完善它们。 1 吴彦农，康志军.Solidworks2003实践教程. 淮阴：淮阴工学院，2003 2 叶伟昌. 机械工程及自动化简明手册（上册）. 北京：机械工业出版 社，2001 3 徐锦康. 机械设计. 北京：机械工业出版社，2001 4 成大先. 机械设计手册（第四版 第4卷）. 北京：化学工业出版社，2002 5 葛常清. 机械制图（第二版）. 北京：中国建材工业出版社，2000 6 朱 敬. 孙明，邵谦谦.AutoCAD2005.电子工业出版社，2004 23 蜗轮蜗杆减速器设计 7 董玉平. 机械设计基础.机械工业出版社，2001 8 曾正明. 机械工程材料手册. 北京：机械工业出版社，2003 9 周昌治. 杨忠鉴，赵之渊，陈广凌. 机械制造工艺学. 重庆：重庆大学出 版社，1999 10 曲宝章. 黄光烨. 机械加工工艺基础. 哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社， 2002 11 张福润. 徐鸿本，刘延林. 机械制造基础（第二版）. 武汉：华中科技大 学出版社，2002 12 徐锦康. 机械设计. 北京：高等教育出版社，2004 13 宁汝新. 赵汝嘉. 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