2021年30000KVA矿热炉冶炼基本工艺操作作业规程

镍铁厂30000KVA矿热炉冶炼工艺 操作规程 操作规程下载怎么下载操作规程眼科护理技术滚筒筛操作规程中医护理技术操作规程 一.产品技术条件1．生产产品应符合GB5683——87之要求高碳铬铁牌号及化学成份本 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 适适用于炼钢和铸造合金元素加入剂用高碳铬铁。高碳铬铁化学成份（%）CrCSiPS含量范围ⅠⅡⅠⅡⅠⅡⅠⅡ大于小于FeCr67C6.062.0-72.06.03.00.030.040.06FeCr67C60060.052.06.03.05.00.045.00.040.06FeCr67C69.562.0-72.09.53.00.030.040.06FeCr67C100060.052.010.03.05.00.045.00.040.06说明：(1)上表为GB5683—87中高碳铬铁牌号及化学成份。(2)交货每批铬铁中各组批成品含铬偏差不得大于平均试样含量±5%。(3)成品铬铁应成块状，单块重量不得大于15㎏；经过20×20㎜筛孔数量不得大于铬铁总重量5%。(4)成品铬铁内部及表面不 许可 商标使用许可商标使用许可商标使用许可商标使用许可商标使用许可 有肉眼显见非金属夹杂物，但许可有涂刷锭模表面残留少许白灰存在。2．产品验收规则和试样制取方法(1)成品铬铁应成批交货，每批由含铬量波动范围小于5%不一样炉（或同炉）号生产铬铁组成，铬铁复验时应符合GB3650—83之要求。(2)铬铁试样采集和制取方法应符合GB4010—83和GB4332—84之要求。(3)铬铁化学成份测定方法应符合GB5687—85之要求，也能够采取其它方法检测，但必需确保测定成份正确度。如发生争议，仲裁时应以GB5687—85为标准实施。3．产品包装、标志和说明书铬铁包装和证实书应符合GB3650—83要求。说明：(1)铬铁出厂前、生产中应定时分析成品中锰含量。(2)铬铁以50%含铬量作为基准考评单位。(3)每批铬铁必需测定铬、硅、碳含量，在供方能确保其产品符合本标准要求时，其它元素能够不测定。二、生产高碳铬铁原料生产高碳铬铁原料关键有铬矿、焦炭和硅石。有时为调整渣型，需要配加一定量白灰(石灰石)或白云石。选择优质原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）进行冶炼生产，是节能降耗、提升设备正常运行率、保持炉况顺行、确保产品质量稳定关键物质条件。三、高碳铬铁冶炼基础原理因为炉温原因，含铬量较高高碳铬铁大全部采取熔剂法在矿热炉内冶炼生产。所谓矿热炉法（电炉熔剂法）就是原料按焦炭、硅石、铬矿次序进行配料，由自动配料系统向炉内及电极周围加入混合好多种原料或使用料管直接把炉料加入炉内及电极周围，并保持一定料面高度，加好料面应呈平顶大锥体。电炉使用自焙电极，三相电极均较深地埋在炉料中，依靠电弧热和电流经过炉料产生电阻热对炉料加热，使炉料熔化、还原。经过出铁口定时排出渣、铁，并随炉料不停下沉立即地补加新料，保持相对稳定料面高度。依据电极消耗情况立即接长电极壳、添加电极糊和压放电极。整个生产过程不停地循环往复，是连续进行。四、原料技术要求1.对矿石技术要求(1)化学成份要求（%）Cr2O3＞38Cr/Fe＞2.0P＜0.08S＜0.06C含量小于0.20MgO含量在18-22%Al2O3含量在12-15%水分含量不超出6%(2)物理状态要求（矿石中不得混入杂石、泥土和其它杂质。新矿种需经试验、化验后方准入炉使用。通常块铬矿入炉粒度为5-80㎜，其中5㎜以下量不应超出总量20%。若配用部分难熔块矿冶炼时，要求最大破碎粒度小于80mm，最大配入量不超出料批总量30%。2．对焦炭技术要求(1)化学成份要求固定碳＞83%灰分＜16%挥发分在1.5-2.5%之间。全硫小于0.8%水分小于6%含P2O5小于0.04%(2)物理状态要求通常30000KVA电炉要求焦炭入炉粒度为20-40㎜，不许可过大或过碎，不得混入泥土、杂质和粉末。3．对硅石技术要求：(1)化学成份要求：含SiO2大于97%，含P2O5小于0.02%(2)物理状态要求：硅石表面、断面不许可有泥土、脉石和夹杂，必需时应进行拣拾、冲洗；硅石要有良好抗爆性。硅石入炉粒度为10-80㎜。4.对石灰石技术要求：(1)化学成份要求：CaO含量大于52%含S量小于0.03%（2）物理状态要求：石灰石入炉粒度为10-60㎜，不得混入杂石、泥土和其它杂质。说明：有些情况下，料批中所配石灰石，以调整炉料中块矿百分比，并确保炉渣碱度合理、炉温适宜、流动性好。说明：有些情况下，因为矿石品种及搭配局限，造成入炉矿石镁铝比偏低时，需要配加白云石或蛇纹石用来调整镁铝比，以确保合理炉渣黏度及合理电极位置。五、原料准备、配比和装入1．全部入炉原料进厂时，相关人员必需立即通知化验室取样化验。要求化验室化验人员应该在最短时间内，提供最正确化验结果。不一样品种、不一样品位多种原料必需分开堆放，不许可混杂。未经化验或未经生产部主管许可，多种新进原料不许可投入使用。2．多种原料堆放处、各个配料仓后面应该有显著标示牌，标明原料品种、品位，预防混杂。3．通常，入炉原料应由2—4种铬矿、焦炭和硅石等原料组成。有时，因为矿石搭配不合理，需要配加适量石灰石（调整炉渣碱度）、白云石（调整镁铝比）、铁矿（调整铬铁品位）等辅料调整原料组成，方便确保正常生产，冶炼出合格产品。要求计量工必需按炉料配比通知单要求正确称量。4．依据现场实际情况，为愈加好调整各入炉原料均匀性，通常要求：9#料仓装回炉料；4#料仓装硅石；1#料仓装焦炭；其它料仓装料时要求按名称隔开。5．因为配料正确是否会直接影响炉况和产品质量，要求计量器具必需标准、正确，并按使用规范由职能部门定时校验。每个生产班组最少校验一次磅秤误差情况并立即给予调整。6．因为配料正确是否会直接影响炉况和产品质量，要求配料操作人员必需按炉料配比通知单要求配比上料，不许可私自作任何调整。并如实统计每炉、每班用料量。接到炉料配比变更通知单后立即变更料批配比，并如实做好统计。7．全部使用设备调试完成、正常后，不许可乱动、私自更改各运行程序，以确保炉料配比正确度。通常：要求最大料批不得大于1650㎏（铬矿）/批、种，以确保多种炉料尽可能混合均匀。8．应急处理炉况必需附加料时，通常由炉长决定，必需时报请生产部主管同意。附加料情况（附加时间、附加品种、附加量）必需如实统计于原料作业交接班统计本及冶炼统计表，并立即通报生产部。9．因炉况波动确实需要改变（调整）炉料配比时，由炉长向生产部申请，经审定后由生产部下发配料单。未经许可，任何班组和个人不许可违反工艺规程，私自变更炉料配比。配料单必需由生产部主管签发。10．为确保入炉原料均匀性，预防和避免因偏加料或混料不匀造成炉况和产品质量波动，立即把撒在地上原料装入料仓；不许可将除原料以外任何东西加入料仓。11．炉顶料仓应常常保持“满”状态，发觉不足立即补充，不许可因供料不足或不立即影响电炉正常运行。12．为确保多种原料纯洁，要求天车工在给各个料仓装入多种原料时必需正确，不许可抛撒、混杂，更不许可误装。如料仓装料序号变更或使用新料时，必需问询清楚以后方可进行装料操作。13．为确保入炉块矿充足还原、降低消耗，要求破碎工在加工各原料时必需注意：回炉料最大粒度不超出80mm，硅石、石灰石最大粒度不超出60mm，易熔块矿最大粒度不超出80mm，难熔块矿粒度最大不超出60mm。整个破碎加工各原料过程中不许可混入多种杂质。为确保炉料块、面分配均匀性，要求入炉块矿必需全部经过破碎加工。14．多种需要加工、破碎原料必需确保生产正常使用，并有一定余量。不许可因破碎原料供给不立即影响生产。15．巡料操作工在上料过程中必需随时注意计量传感器及计量皮带运行情况，操作过程中不许可碰撞计量器具及其它运行设备。并保持计量器具及运行设备周围整齐、无杂物，不许可使用工具掉入配料仓。六、电炉供电及电极操纵1．通常，对一定功率电炉来讲，在确保炉况良好、输入功率较高前提下，以选择比较高二次电压进行冶炼生产为宜。通常：30000KVA电炉正常使用二次电压在217-227之间，不宜过高或过低；电极电流密度在：5-6.3A.cm2范围内。2．要求稳定安全供电.所谓稳定安全供电包含：供电数量、供电时间、供电质量稳定。要有能满足电炉变压器按额定容量使用电负荷量；还要有足够动力用电负荷。不能常常被迫降负荷冶炼，不能断续供电，供电电压频率要稳定，波动值不能大于5%。3.供电系统线路中电压波动较大时，为确保实现要求功率和合理电气运行 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ，经请示生产部主管同意,可在许可范围内合理调整二次电压。4.正常冶炼操作时，三相电极二次电流应控制在40KA—45KA，不许可超出45KA。通常要求应该满负荷运行。但不提倡超负荷运行。必需注意:因为供电系统原因我们使用系统电压偏高,没必需超负荷运行。如因生产要求确实需要超负荷运行时，应控制在不超出额定负荷15%左右,最大超负荷值不许可超出额定负荷30%.5.要求操作工在操作过程中,保持三相电极电流、三相电极位置相对平稳、平衡，尤其要注意保持三相电极功率平衡，三相间功率最大波动值不许可超出15%。尽可能避免和降低三相电极功率不平衡。应该注意：(1)确保炉料混合均匀性，还原剂要有适宜粒度，并基础均匀地分布于炉料中。(2)控制三相电极把持器位置平衡,合理调整三相电极下放量，尽可能保持三相电极工作端长度基础相等。(3)注意观察各相电极功率不平衡情况和电极消耗情况，便于立即调整处理。6.要求操作工进行停送电操作时，必需上抬电极，将负荷降至额定负荷1/2以下时方可进行停送电操作。塌料、翻渣和刺火时会造成电流波动，假如电流波动不大时应立即通知冶炼工处理,可在短时间尽可能不动或少动电极。注意观察三相负荷使用情况，预防因频繁地上抬或下插电极造成二次塌料甚至大翻料,尽可能地降低热量损耗。7.操作工应严格根据电炉供电制度停电、送电、用电，合理调整负荷，听从冶炼班长和运行电工指挥；升降电极时要注意,避免因升降幅度过大、速度过快，使电极遭受外力损伤。8.因为生产过程不确定性,为确保炉温正常、渣和铁能顺利排出、尽可能保持炉况顺行，不能死搬教条地套用固定时间出铁，应该按每炉实际耗电量来调整、控制出铁时间。通常要求每炉用电量控制在56000—6kw.h左右；每班用电量控制在168000—186000kw.h左右。9.操作工在操作过程中，要注意控制三相电极插入深度。因为电极深而稳地插入炉料中时,电炉内坩埚大、炉温高而且分布均匀。当电极插入炉料中过浅时，则会造成炉底功率密度不足，会影响产量、产品质量,增加矿耗和电耗。长时间运行会造成炉底上涨、出铁困难、炉况恶化。当电极插入炉料中过深时，则会引发炉底和溶体过热、金属烧损、熔池上部热量不够，化料速度变慢，高温区下移，一样会影响产量、产品质量，增加电耗矿耗。长时间运行会造成炉底损坏、出铁困难、炉况恶化，影响生产，甚至会烧穿炉底。10.发生电极事故和其它意外事故时，操作工可紧急停电。处理完事故重新送电后，使用负荷时必需根据操作规程要求操作或现场听冶炼班长指挥。七、冶炼操作1.每次出完铁后，应该依据三相电极工作端长度，决定是否压放电极并确定每相电极压放量。2.压放电极程序为：(1)选好电源开关，按次序现打开1、3、5号抱闸升起并夹紧，再打开2、4、6号抱闸升起并夹紧。6个抱闸动作完成后总体下压电极。每次压放量必需为2cm,不得大于2cm也不得小于2cm。当压放量大于或小于2cm时操作工全部必需将情况反应至当班班长和炉长。并联络维修工检验液压情况。确保液压系统正常使用。3.压放电极完成后，仪表工不得随意上抬电极。确保电极正常焙烧。以免造成电极事故。4．冶炼过程中，加料必需坚持满料管标准。料管料位底时会有部分煤气上窜，达成一定浓度后会产生爆炸声。5．为了扩大坩埚反应区面积和确保炉料透气性均匀、良好，加好料面应呈平顶式大锥体，即中心高、四面稍低、炉边料面应低于炉口。6．电极在炉料中插入深度，通常控制在1800-2200㎜之间，不宜过深或过浅，以免引发炉况波动或引发电极事故。7．底环下沿距料面距离应控制在400-500㎜左右，不许可过高或过低。不许可底环紧挨料面从而引发设备事故。8．严防电极周围刺火、冒白烟。电极四面发生刺火翻渣是，应及停电处理并立即补加新料，以确保炉料封闭性，预防电极空烧和降低热量损失。严禁明弧操作。9．为确保合金成品品位及其它成份稳定，未经生产部主管许可任何班组和个人不许可偏加料、乱加料、乱加焦炭、硅石和矿石。10．假如冶炼过程中炉渣翻出结壳，应立即将渣壳打坏，出完铁后先将渣壳推入炉心三角区内，然后加入正常料批进行冶炼操作。如翻渣现象频繁、严重时，应该立即向生产部主管反应，方便立即调整炉料配比、采取方法处理炉况，降低和缩短非正常期，确保炉况顺行。11．冶炼过程中，要求冶炼巡视工时刻观察炉盖上方电极情况和检验各料管走料情况，尽可能降低设备打火和料管卡料造成停炉损失。冶炼后期，尤其是出铁前30分钟内仪表工不得上下活动电极，以确保渣、铁正常、顺利排出为准。同时要为下炉下班发明良好炉况。12．正常情况下每2.5小时出炉一次；要求每炉用电量应控制在56000—6kw.h；每班用电量应控制在168000—186000kw.h左右。13．出铁口(炉眼)和冲渣流槽内大块渣壳、积铁必需立即清除，以确保出铁口(炉眼)大小合适，位置合适(不上抬、不下移、不左右平移)。确保排渣、出铁顺利通畅。14．出铁流槽要用焦粉（末）、黄土调和打结。打结好以后，和炉底形成10-15o倾斜角，中间有宽300㎜深50㎜左右流槽。15．检验水冲渣槽，确保渣槽内无渣块堆积，保持通畅，检验冲渣泵,确定冲渣泵运行及水量正常。26．当班冶炼班长必需认真填写冶炼原始统计表。八、电极下放、维护及电极事故处理1．电极是铁合金电炉关键部位。正确使用和维护电极（尤其是自焙电极），直接影响到电炉能否正常运行。所以冶炼操作人员必需了解自焙电极特征，正确使用和保护电极，降低和避免多种电极事故发生，对电炉设备正常运行、电炉炉况顺行、降低能耗指标有主动、关键意义。2．电极是电炉设备关键组成部分，是短网一部分。其关键作用是依靠电极把炉用变压器输送出来低电压、大电流输入炉内，经过电极端头电弧、炉料电阻及炉内熔体，把电能转化为热能来进行高温冶炼。所以，保持电极完好、正常状态是电炉运行正常关键确保。3．通常碳质电极按其加工制作工艺不一样而分为三种：即碳素电极、石墨电极和自焙电极。通常，因为自焙电极工序少、成本低而被广泛地使用于矿热炉上。生产硅铁、高碳铬铁、高碳锰铁、硅锰合金、硅钙合金等铁合金产品，均使用自焙电极。4．自焙电极由电极壳和电极糊组成。所谓自焙电极就是将用无烟煤、焦炭、沥青及焦油为原料在一定温度下制成电极糊加入到已经安装在电炉相关设备上电极壳内，经烧结焦化而形成电极。在冶炼过程中，伴随电极不停消耗和下放，必需在电炉上部定时接长电极壳，加入电极糊，以期取得烧结情况良好、致密性好电极。5．自焙电极烧结热量起源于：（1）电流经过电极本身时产生电阻热，是电极烧结关键热源，也能够说自焙电极烧结过程是由经过电极电流决定；（2）电极热端向上传导热，使由上往下移动电极糊被加热；（3）炉口辐射热和气流对流热。自焙电极烧结过程实际就是随温度提升而使电极糊中粘结剂逐步分解排出挥发物过程。6．底部环下端距离料面（炉况正常时料面高度）距离小于500㎜时，准许压放电极。电极焙烧情况良好，烧结正常时每相每次压放量不超出20㎜。通常，压放电极工作应在每炉出铁后进行。正常冶炼期间不许可压放电极。压放电极期间，冶炼巡视工、仪表工应亲密配合，听从指挥，要求冶炼巡视工在液压站注意观察电极压放情况。7．正常情况下不许可停电压放电极，电极烧结情况正常时，压放电极时应依据操作要求降负荷30%左右方可进行操作。压放电极后在10-15分钟内快速用满各相负荷。电极烧结不正常或发生异常情况时，许可停电压放电极。8．电炉检修或较长时间停电时，为预防电极热量散失和引发电极冷凝，应合适将电极上抬，附加部分焦炭，然后下插电极，并将电极周围炉料向电极四面推拢，尽可能将铜瓦以下裸露电极部分全部埋入炉料中，并注意活动电极预防电极粘连。电炉大、中修或长时间停电时，应将电极壳盖密封好预防灰尘落入积存，引发电极事故。9．依据电极消耗情况，每相、天天必需立即添加电极糊。不许可隔一（或多）天添加电极糊，每相每次加入量依据糊柱高度确定。加糊后应将平台四面清扫洁净，预防电极糊块引发平台和电极壳连电短路造成人身、设备事故。如对电极糊有特殊需要时另行要求。10．电极糊糊柱高度通常由底部环以上算起，必需保持相对稳定糊柱高度。通常，要求糊柱高度为：4.5-5.0米，不许可糊柱过高或过低，不许可电极壳内冒大量黄烟现象（亏糊）发生。11．凡有电极下滑、流油、漏糊、软断、硬断以电极间打弧严重等现象时应立即停电处理（不用降负荷直接停电）。12．电极悬糊（悬料）及其处理方法：所谓悬糊就是指电极糊在电极壳内悬住，使糊柱出现较大没有电极糊空洞现象，称为悬糊，也叫悬料。产生原因：（1）糊柱上部温度过低，使电极糊不能熔化下沉。（2）加糊时，电极糊块过大塞夹在两个筋片间绷住。通常悬糊事故多发生于冬季或开炉期间、多发于密闭炉或糊柱过高时。处理方法：（1）密闭炉用木棒敲击电极，使悬料下落，必需时可停电，割开悬料部位电极壳，捅落或用油布燃烧使悬料熔化下落。（2）敞口炉或半封闭炉可停止送风，使悬料熔化下落，也可用重锤从电极壳内砸落悬料。13．流油、漏糊及其处理方法：液态或半液态电极糊从电极壳破损处流出称为漏糊。产生原因：（1）电极壳和铜瓦接触不良，打弧击穿电极壳；（2）电极烧结不好，一次压放量大，同时使用负荷过快、造成电极壳上电流密度过大，发红刺火烧穿电极壳。（3）电极壳接长时焊缝开裂或未焊接好。（4）电极定位器绝缘不好或其它导电物质在相间引发连电打弧击穿电极壳所致。处理方法：（1）小流油、漏糊可直接降低负荷，小负荷烧结一段时间即可。（2）漏糊情况比较严重时应立即停电处理送电后慢用负荷、谨慎操作焙烧电极。（3）漏糊情况严重时首先必需把漏在炉口内电极糊全部清理出炉，然后用铁皮在原有电极壳上打箍把漏洞焊好，并立即补加电极糊，再用木柴或碳块烘烤电极，待其表面硬化后方可进行死相焙烧或使用小负荷焙烧。14．电极硬断及其处理方法：电极在已经烧结好部位断裂称为硬断。发生原因：（1）电极糊质量有问题，灰份高，挥发份低，粘结力差造成电极本身强度不够。（2）电极烧结过程中，在挥发阶段停留时间短，电极中气孔率高，造成强度降低。（3）电极糊中夹杂泥土杂物或糊柱表面灰尘太多。（4）糊柱高度过高，造成电极糊化清，颗粒分层。（5）炉况不正常，电极位置高，升降频繁，升降幅度大，受外力损伤。（6）电极垂直度不够、绝缘不好造成偏烧、外伤。（7）电极过烧。（8）热停炉次数多，而且间隔时间短，造成频繁电极急冷急热所致。（7）热停炉后处理不妥，送电后使用负荷过快，或长时间停炉，因急冷急热产生应力所致。处理方法：（1）断头不超出500mm且不好取出时时，将断头压入炉料中，并偏加部分铬矿或降低料批中焦炭配比量，立即在炉内消耗掉断头，根剧实际情况合适增加电极压放次数及每次压放量。（2）断头过长时必需取出，然后压放电极，可直接进行死相焙烧或先用木柴、碳块烘烤后再送电焙烧，不过必需谨慎操作，预防引发软断事故，使事故扩大。15．电极软断及其处理方法：电极在未烧结好部位折断称为软断。发生原因：（1）电极糊质量有问题，挥发份偏高，软化点偏高。（2）由悬糊事故引发。（3）电极壳铁皮过薄或焊接质量差。（4）漏糊后处理不立即。（5）电极烧结情况不好，电极一次压放量过大或电极下滑时停电不立即引发。（6）压放电极后使用负荷太快，电流过大击断。处理方法：（1）快速松开铜瓦下压到原来部位，将漏糊处夹在铜瓦内，夹住原来硬头上抬电极，调整冷却水量及风量，合理分配负荷焙烧电极。（2）快速松开铜瓦下压到原来部位，将漏糊处夹在铜瓦内不能上抬电极时，应将断头坐实，上抬其它两相电极，对该相电极进行死相焙烧。（3）经上述方法处理后，断头处无法接上，可将断头取出，按电极硬断处理方法处理，情况严重时，在电极底部焊底，重新加电极糊，按新电极焙烧方法处理。16．电极过烧及其处理方法：电极在底部环以上部位已过早烧结好现象称为电极过烧。发生原因：（1）底部环冷却水量过小。（2）底部环和电极间接触不良。（3）电极糊软化点过底。（4）炉况不正常。（5）电极下放时间间隔过长，引发电极过烧。（6）绝缘不好。处理方法：（1）降低该相电极负荷，开大冷却水或风量。（2）人为加紧电极消耗速度。（3）调整电极糊配方。（4）必需时打断过长电极端头。（5）立即检修设备，调整炉况。17．电极冷凝及其处理方法：在热停炉后，因活动电极不立即或其它原因，造成电极和炉内熔融料粘结在一起不能活动现象称之为电极冷凝或电极粘连。处理方法：（1）若只有一相电极冷凝时，合适地调整二次电压，上抬其它二相电极送电，待炉料熔化后自然上抬即可。（2）若三相电极均发生粘连时，可将变压器电压级调至最低电压或倒为星型连接方法送电直至三相电极周围粘料熔化后即可上抬电极。18．加电极糊操作注意事项：（1）添加电极糊工作由生产部指定专员负责，由专员专门负责三相电极加糊工作，确实确保三相电极安全、确保电炉正常运行。（2）加糊程序为：先测量糊柱高度，确定每相电极加糊量，再计量，将电极糊从糊库拉运至计量处，计量后拉到平台上，经破碎后加入电极壳内。如实、认真做好糊柱高度测量及每相加糊量统计工作。（3）为预防和避免悬料事故，要求加糊时糊块粒度小于100㎜。运输过程中电极糊产生碎块、碎面应一同加入电极壳，不许可有剩留物。（4）电极糊必需保持洁净、干燥，如灰尘较多时可用气吹，必需时可用水清洗，但清洗后电极糊必需干燥后再加；为预防灰尘落入电极壳内，必需加糊前才能揭开电极壳盖，加完糊后立即将盖盖好。正常运行中电极壳盖必需盖在电极壳上。（5）加糊时应从电极壳中心部位垂直加入，尽可能降低电极糊对筋片撞击，不许可砸歪、砸落筋片；加糊时糊块中不许可夹杂有其它杂质，不许可将手套、工具及其它物品掉入电极壳内，如有发生立即汇报处理。（6）严格按规程要求控制糊柱高度。糊柱高度计算方法：H糊=H2+a-H1H糊:糊柱高度H2：护筒上沿至电极壳上沿高度H1：电极糊面至电极壳上沿高度a：护筒长度：（7）糊柱高度和糊柱表面情况是加糊时间间隔衡量标准。当糊柱高度低于要求要求或电极壳周围电极糊出现稍许熔化时，应立即添加电极糊，不许可电极壳内冒大量黑烟、黄烟（糊柱过低、亏糊）现象发生。绝对不许可出现电极糊化清（表面全部熔化）。（8）通常要求每相电极天天应加糊一次。（9）加糊人员（包含其它人员）在操作时必需注意不许可用身体或导电物体在两相电极间连接、碰触，严禁碎糊块或其它导电物品掉入护筒内。（10）发生电极事故后，加电极糊应灵活掌握，在相关人员指导下依据需要立即添加，必需确保糊柱高度符合工艺技术操作规程并满足使用要求。19．电极壳制作通常要求：（1）自焙电极电极壳由金属外壳和内部径向分布多个筋片组成，电极壳关键作用以下：A、作为电极糊成形模具并提升电极强度；B、作为导体将电流传输给进行烧结电极糊；C、焙烧电极加热体，在电极未烧结好时承受大部分电流；D、低温下承受电极重量。(2)确保制作电极壳钢板平整、无锈斑、污迹。(3)制作电极壳时应确保其正圆形状，接口处全部焊接，要求焊接平整、无漏处、无砂眼、无气孔。(4)在电极壳内等距离地焊接12片筋片，每个筋片上要求有4-5个切口。将各切口小三角形舌片分别交错地向两侧折弯约30-45o角，要求和电极壳接触处全部焊接，焊缝平整、无漏焊处。(5)制作电极壳用冷轧钢板及筋片，不许可生锈或有其它污迹，制作好电极壳应存放于干燥库房内，预防碰撞变形及生锈。20．电极壳接长基础要求：(1)电极壳接长时新装电极壳筋片必需和原有电极壳筋片上下对齐。(2)必需保持新装电极壳和原有电极壳垂直度。(3)假如新装电极壳需插入原有电极壳时，插入长度应为20㎜左右。(4)接口不好接时，应注意不能乱砸、强装。必需确保接口处平整、无凹(凸)点、焊缝粗糙时应用铰磨机打平，不许可焊缝处漏油、漏糊。九、正常炉况特征和不正常炉况处理(一).正常炉况特征：1.三相电极深而稳地插入炉料中，伴随炉料不停熔化，炉底存积渣、铁量不停增多，电极缓慢上抬；到冶炼后期要出铁前，伴随熔池不停扩大，三相电极电流平衡、稳定，三相电极位置平稳、平衡，易于操纵。2.冶炼过程中，伴随冶炼时间增加，炉膛内料面均匀下沉，三相电极周围不刺火、不塌料、不翻渣。3．冶炼过程中，炉膛内炉料透气性良好，无局部刺火、不冒白烟，烟气量少，较长、橘黄色火焰均匀地分布在整个炉料表面。4．渣、铁温度正常，合金Cr、Si、C、P、S成份稳定，波动小，渣中跑铬低，Cr2O3含量在5%内，炉渣成份稳定、波动小。5．出铁口好开易堵，渣、铁温度正常，排渣正常，出铁顺畅，渣、铁分离好，不跑料、不夹杂。出铁时间在15-20min之间。(二).发明正常炉况条件1．确保合理各项工艺技术参数是发明正常炉况条件。假如选择合理二次电压值、极心圆直径、电极工作端长度、使用功率、操作电流、出铁时间等全部有利于发明正常、良好炉况。2．坚持精料入炉，确保多种原料粒度搭配合理，配比正确，保持炉料有良好透气性，为发明正常炉况打下坚实物质基础。3．正常冶炼过程中对所使用各设备进行必需监控、维护，发觉隐患立即排除，确保电炉设备正常运行、提升电炉作业率。为发明正常炉况提供强有力设备保障。4．选择合理渣型。确保电炉内达成矿石充足还原所需要温度，使炉渣保持很好流动性；确保有用元素得到最大程度还原、有害元素还原最少。确保渣铁分离好、保持渣量最少，以节省热量，降低能耗，降低有用元素在渣中流失。5．精心操作。因为整个冶炼生产是连续进行，每个生产步骤操作工人操作全部会直接或间接地影响到冶炼效果及各经济、技术指标，所以要求每个生产步骤各班组全部操作人员，必需精心操作。计量配料工应严格按工艺要求依据炉料配比通知单正确计量；破碎工应生产出粒度合格原料；上料工立即向各料仓补充新料，满足冶炼需要；液压工、仪表工按要求压放、使用电极，合理用电、合理控制负荷；冶炼工按要求正确使用各机械设备，控制料面高度，正规操作；出铁工保持炉眼位置稳定，按时出铁、规范浇铸，降低浪费；精整工搞好成品入库及渣、铁回收工作；运行机修工、电工认真巡视检验设备，为发明正常炉况真正起到关键作用。(三).合金元素和杂质含量控制1.铬含量控制合金中铬含量高低关键取决于铬铁矿中Cr/Fe和铬回收率。通常使用Cr/Fe低矿石生产出来合金中铬含量也低，使用Cr/Fe高矿石生产出来合金中铬含量就高。为了生产铬含量一定合金，通常采取多个Cr/Fe不一样矿石进行冶炼，以达成调整、控制铬含量目标。有时，也能够在使用Cr/Fe高矿石时配比部分废钢、铁鳞或铁矿来达成工艺要求。2.硅含量控制在高碳铬铁生产中，合金中硅含量关键和还原剂用量、渣中SiO2含量及炉温相关。通常，还原剂用量多、炉温高且炉渣中SiO2含量较高时，合金中硅含量也高；反之，则合金中硅含量较低。3.碳含量控制金属熔体中存在硅和碳平衡。通常合金中碳含量伴随硅含量增加而降低，高碳铬铁碳含量和冶炼工艺、使用矿种、炉渣组成相关。使用易熔矿且粒度较小时轻易生产出碳含量偏高合金，使用粒度大、密度大难熔矿轻易生产出含碳量较低合金产品。炉渣中MgO/Al2O3增加到1以上时，合金中碳含量会增加、增加渣中CaO含量时，也轻易得到含碳量较高合金。通常，容量大、极心圆直径大电炉生产高碳铬铁合金中碳含量偏低些。4.磷含量控制在现在使用矿热炉进行生产高碳铬铁生产工艺操作中，尚无有效方法控制磷进入到合金中。只能经过使用P2O5含量较低原料(矿石、焦炭、硅石)来实现降低合金中磷含量目标。5.硫含量控制硫关键是由碳质还原剂带到炉内，进入合金中硫小于入炉量10%，大部分硫进入炉渣和炉气。硫在金属中活度是影响硫含量内因，炉内温度和炉渣成份是影响硫含量外因。提升炉渣碱度、改善炉渣流动性、提升炉温全部有利于降低合金中硫含量。（四）.不正常炉况及处理方法1.还原剂量不足时，电极插入炉料内过深，各相电极负荷波动较大、电极消耗快，冶炼中后期电极周围翻渣现象严重、形成渣壳较硬，化料速度减慢、炉口火焰发暗。成品合金含硅量偏低、还原剂严重不足时成品合金含碳量也显著降低，产品表面泡多、硬度大，不易破碎加工，炉渣粘稠，不易从炉内排出，渣、铁分离不好，渣中跑铬多。处理方法：附加焦炭，料批中增加焦炭配入量。2.还原剂过剩时，电极下插浅且轻易上抬，各相电极负荷波动大，电极消耗慢，电极四面火焰增加、易跑火或冶炼中后期翻渣严重，形成较大渣壳，但渣壳较疏松、易碎。炉底温度低，出铁口不易打开，炉渣不易从炉内排出，炉口火焰短且呈浅蓝色，成品合金含硅、碳量全部有较显著升高。产品易破碎加工，渣中Cr2O3含量少。处理方法：降低料批中焦炭配入量，情况严重时附加部分铬矿石。3.硅石用量不足时，炉渣粘稠流动性差，电极下插浅、炉口温度高，电极四面有粘稠渣子、易刺火、易翻渣、炉渣粘度大，不易从炉内排出。因为炉温过高造成铁水过热，成品合金中含硅量偏高、含碳量偏低，渣铁数量均少。处理方法：附加硅石，增加料批中硅石配入量。4.硅石用量过多时，电极下插较深，炉口火焰发暗，渣稀、流动性好、渣中SiO2含量高，凝固渣子表面发黑并显得很粗糙。炉墙(衬)腐蚀严重、炉眼变大。成品合金中含碳量升高，含硅量偏低。因炉温偏低，液态合金过热度小，不易从炉内排出、渣多铁少。渣中Cr2O3含量偏高。处理方法：降低料批中硅石配入量。5.翻渣、喷料严重。原因：(1)炉料过碎(或粉矿用量大)造成。(2)也有可能是炉料含水份过高原因引发。处理方法：(1)假如判定是炉料过碎或是粉矿用量大造成，应合适降低碎料或粉矿用量，或在操作过程中合适降低料面高度、适量多加部分回炉料，确保炉料有很好透气性。(2)如判定是因炉料中水分含量较高引发时，应将炉料存放于库内，经自然干燥后使用或在操作过程中应合适提升料面高度，使炉料在炉内充足预热，降低水份含量。减轻翻渣、喷料现象。十、出铁及合金浇铸1.正常情况下,30000KVA电炉通常依据生产需要,为达成提升有效回收率、确保渣铁分离情况好、提升炉温、降低消耗、调整合金成份等要求,我们依据自己实际情况选择每2.5小时出铁一次（包含10-15min出铁时间）。2．每次出炉前出铁操作工应将出铁流槽清理洁净，确保铁水包、渣罐就位立即，排渣槽做好,采取水淬渣应将冲渣流槽内积存渣块、杂物清除洁净，并试冲渣泵，确定水量正常后进行下一步操作。3．使用每个铁水包、渣罐必需确保其干燥、洁净、无杂物在内。铁水包通常只许可使用一次，预防因使用次数过多包壁粘渣过多，造成铁水包容量减小，造成铁水流进渣罐，不轻易回收。渣罐内不许放入其它杂物。4．铁水包使用：依据以往生产情况，铁水包安全使用期在150次左右。各班组应该常常检验铁水包内粘土耐火砖烧损情况，立即修补铁水包，有 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 地定时更换耐火砖。不许可发生铁水包烧穿事故。铁水包应按炉、班分开清理、修补和使用，不许可混用、乱用。5．每次出炉前，必需确保开、堵眼机完好，吹氧枪高压胶管完好，各工具及黄泥足够。和好黄泥不能过干或过软，干湿要适宜。开、堵眼机使用说明详见附件6．依据炉况及上炉出铁情况，通常要求出铁操作工应比要求出铁时间提前5分钟将开炉机就位，提前作好开炉准备。必需正确使用开炉机，不许可违规、野蛮操作。每次开炉前必需检验冲渣池内有没有积渣及水量情况。7．正常情况下，要求每次开炉必需使用开、堵眼机进行开、堵眼操作。正常情况下定时更换炉眼出炉，以减轻渣、铁对一个炉眼冲刷和侵蚀。通常要求每7--10天轮换一次炉眼。8．开炉机钻杆打到要求位置后，退出开炉机，使用氧气烧开炉眼。使用氧气烧开炉眼时必需注意：(1)开炉前，由当班班长通知冶炼工开始供氧并在炉前现场指挥操作。(2)输送氧气管线、高压胶管、阀门及各接口处必需牢靠、不漏气，预防氧气泄漏、回火伤人。(3)全部使用工具，如不锈钢管、高压胶管、吹氧枪、阀门及操作人职员装、佩带劳动防护用具上不准带油。(4)开始引火时，送气量要小，引燃铁管后逐步加大气量，吹氧管应逐步向前推，不许可用力死顶或往返拉动吹氧管。严禁抬高氧管直接烧在炉眼底部镁砖上进行开炉操作。发生漏气、回火时必需立即关闭阀门，停止供氧。(5).打开炉眼后，立即通知操作人员关闭阀门停止供氧。不许可在不开炉期间一直供氧。9.出铁过程中，如渣、铁流头不畅时，应立即用φ25㎜圆钢合适捅拉炉眼，使炉内渣、铁顺利排出，尽可能缩短出铁时间。通常，要求每炉出铁时间应控制在10-15分钟左右。10．出铁过程中，如渣、铁量过大时，立即用圆钢堵在炉眼内，减小渣铁流量。预防渣铁流量过大喷出伤人或造成设备损失。10.出铁中期，流头全部是铁（合金液体）时，用洁净取样勺取液体样，自然冷却后，按班别、炉次次序放入试样盒内。要求铁(合金样品)内无夹渣、带渣,由质检员取去分析合金成份。11．出铁后期，流头渐小时，退开挡火屏，将堵眼机开进就位，准备堵炉眼。堵好炉眼应和炉眼处末端有200㎜左右间距。正常情况堵眼用泥球用料：一般红胶泥（红土）和水调匀，要求泥球有一定粘度、韧性。炉眼偏大需要修补时，可用40%镁粉、60%镁砂，用煤焦油或其它废油调和和好后使用。12.出铁后期不许可乱捅、乱拉，必需坚持带流头堵眼，确保留铁操作，严禁将尾渣、熔融、半熔融料拉出炉外。13．扒渣、浇铸工艺：堵好炉眼后，立即拉出出铁小车，我们使用32吨行车进行扒渣和浇铸操作。14．依据生产要求，要求每班必需检验32吨行车钢丝绳、吊钩、吊装用链条及转运小车使用情况。15．进行扒渣、浇铸时由指定出铁操作工按要求手势、口令，规范指挥行车工进行操作，行车工必需在明白指挥人员意图后才可进行操作，不许可乱人指挥，严禁行车工不听指挥私自操作、盲目操作。16．打扒渣口：扒渣前必需清理铁水包流槽，并把流槽周围渣壳打开，扒渣口应该打很大，方便于扒渣和浇铸。注意：扒渣口大小直接影响扒渣和二次浇铸效果。17．扒渣：把铁水包吊到扒渣台，降低主钩高度，下降付钩挂住铁水包吊环；因为渣轻铁重，所以应上升付钩使铁水包倾斜，扒出炉渣。严禁任何形式大流量扒渣，扒渣操作应该作到轻扒、浅扒。行车工在进行扒渣操作起吊付钩时一定要稳、慢。当扒渣出现铁水时，快速指挥行车工下降付钩，把铁水包平移到浇铸锭模前进行浇铸。18．浇铸：进行浇铸时，铁水包包底和地面应该有100—150mm间距，同时铁水包流槽端头和浇铸锭模也应该有100--150㎜左右间距，不许可在间距过大或过小时进行浇铸，降低合金飞溅损失，预防飞溅伤人。有时也可在浇铸过程中取化验样铁，其方法、步陬、要求同前面所列第10项中内容相同。19．倒渣：铁水浇铸完以后，铁水包里还会有少许渣铁和残渣、粘渣，要求把铁水包吊到倒渣专用清渣斗上方倒出以备回炉使用。严禁二次浇铸完以后将铁水包内渣、铁直接倒在车间场地上。20．铁水包清理：使用过两次或不能使用铁水包必需清理洁净.清理出包底、包边倒在包渣堆放区。21．每次出完炉以后40分钟内必需将出铁小车开到电炉出铁口下，预防“跑眼”等意外事故发生。22．二次浇铸完成后，15-30分钟内立即将浇铸好铁锭从浇铸锭模内吊出，经过轨道小车立即将铁锭运输到泡铁池。泡铁完成后拉出轨道车并空干，再用16吨行车将铁锭翻至地面将铁粗破。粗破后转至破碎车间进行二次破碎。破碎完成后将合格成品按班次、炉次分开堆放，并在精整场地显著位置摆放炉次牌。23．铁水包整理：清理出来铁水包24．铁水包耐火砖更换：25：渣罐、吊砣处理：26．成品铁转运：十一、成品合金精整入库1.精整人员、成品检验人员必需严格按GB3650-83标准要求进行成品入库和成品检验工作。2.精整人员必需按分析结果、依据成品库检验人员要求，依据合金实际成份分别堆放于不一样地方。严禁不分炉号、不按成份要求乱堆乱放。3.精整好成品铬铁应呈块状，最大单块重量不许可超出15㎏，经过20×20㎜筛孔数量不许可大于铬铁总量5%。4.精整好成品铬铁内部及表面不许可有肉眼显见非金属夹杂物。但许可有涂刷锭模表面残留少许白灰存在。5.精整人员应精心操作，将渣、铁分清、分开，尽可能确保成品全部入库。6.精整成品后剩下渣铁、回炉料应立即转运到破碎站，加工破碎后装入计量料仓，供冶炼回炉使用。为降低有用元素损失，严禁将渣铁、回炉料当成干渣清出车间，回炉料中不许可混入干渣。7.如用户有特殊要求，再按要求组织生产、组织加工，包装入库。8.成品合金必需存放于成品库内，不许可露天存放，预防淋雨或受潮氧化生锈。不许可包装好成品合金露天存放.说明：为了方便学习、掌握和使用高碳铬铁冶炼工艺技术规程，在工艺操作规程后编有6个附件，供参考、使用。1．铁合金化学分析用试样采取法2．常见数据3．电极糊标准4．铬关键物理性质和部分化学性质5、高碳铬铁计算实例6．三元素相图附件-1.铁合金化学分析用样制取法（GB4010-83）高碳铬铁部分1、生产检验取样：（1）取液体样。在铁水浇铸到1/2量时，用洁净铁质取样勺，接取液体样，不许可带有料块、渣，每炉取样量大于0.2㎏。（2）取固体样。当液体样无代表性或无条件采取时，应在浇铸锭模中间锭对角线3或4等分线段中点取柱状金属块作为小样，每个小样重量应大致相等，取样总量应大于该炉总量0.02%。2、验证取样：（1）大堆验证取样。批量不足10t时，应以不一样部位随机采取大于10个小样。批量为10t以上不超出30t时，应从不一样部位随机取样不少于20个小样。批量为30t以上时，应从不一样部位随机采取不少于30个小样。每个小样要求重量大致相等，其块度不应小于20×20㎜。取样总量应不少于总量0.03%，全部小样应全部破碎至10㎜以下，用四分法缩分至1-2㎏，混合均匀后分成两等份，一份制样做分析作用，一份封存作保留样备用。（2）包装验证取样。每批包装成品中随机选择不少于10%包装件，在每件中随机采取重量大致相等一块小样，其块度不应小于20×20㎜，小样数量不得少于8个最多30个，全部小样应全部破碎至10㎜以下，用四分法缩分至1-2㎏，混合均匀后分成两等份，一份制样用作分析用，一份作保留样备用。附件-2、电极糊标准电极糊质量标准（GB10130-88）牌号THD-1THD-2THD-3THD-4THD-5灰分%≤5.0≤6.0≤7.0≤9.0≤11.0挥发分%12.0-15.512.0-15.59.5-13.511.5-15.511.5-15.5耐压强度≥15.7MPa≥15.7MPa≥19.6MPa≥19.6MPa≥19.6MPa电阻率≤68uΩ.m≤75uΩ.m≤80uΩ.m≤90uΩ.m≤100uΩ.m体积密度≥1.36g.cm3≥1.36g.cm3≥1.36g.cm3≥1.36g.cm3≥1.36g.cm3注意：1、THD-1，THD-2用于密（闭）电炉，也称密闭糊。其它各牌号用于敞口电炉，也称标准糊。2、THD-1—THD-5配比，性能，技术指标略。附件3、常见数据常见元素原子量O：16Al:26.98Mg:24.31Fe:55.85Ca:40.08Cr:51.99Si:28.09C:12.01常见铁合金及铬矿、电极糊熔点、密度及比重。品名密度（固态）熔点℃粒度㎜堆密度硅铁753.5㎏/㎝31300-1330100-3001.4-1.6高碳铬铁7.0g/㎝31520-155050-3003.8-4.0高铬渣3.2g/㎝31650-1690铬矿4.3-4.8g/㎝31605-18002.2-2.4电极糊1.91-1.95g/㎝362-90±10.7-1.0备注：①铬矿熔点为仅添加石墨还原剂试样熔化温度。②为标准糊、密闭糊软化点。③据资料显示：液态高碳铬铁密度为6.5-6.94g/㎝33、常见材料及辅助材料堆比重名称关键成份块度或粒度堆密度密度硅石SiO2＞97%20-60㎜1.3-1.42.5-2.8铬矿Cr2O3：38-52＜75㎜2.2-2.44.3-4.8白云石MgO3＞40%＜40㎜1.8-1.9石灰石CaCO3＞50%＜40㎜0.7-1.0附件4铬关键物理性质和部分化学性质1、元素周期表中第六族过渡元素，原子量为52，和铁、锰同属黑色金属元素。铬关键物理性质以下：熔点：1875℃熔化热：20.9KJ/mol-1比热：（25℃时）23.1J.mol-1k-1沸点：2665℃密度：7.19g/㎝3比电阻：（20℃时）14.1×10-6Ω.㎝2、部分化学性质。铬是银白色带有光泽金属，常温下在空气中表面逐步氧化形成一层氧化膜，其金属活泼性不高，在全部金属中铬硬度最大，高纯度铬有延展性，含有杂质铬硬而且脆。①铬氧化物，铬和氧形成三种氧化物：CrOCr2O3和CrO3CrO是碱性氧化物，常温下不稳定，在空气中和氧很快化合成Cr2O3CrO3是酸性氧化物，橙红色晶体，熔点1670℃，热稳定性差，超出熔点后气化分解成Cr2O3。Cr2O3是两性氧化物，绿色晶体，不溶于水，密度为5.21g/㎝-3,熔点高达2265℃②铬碳化物，铬和碳生产三种碳化物：Cr23C6Cr7C3Cr3C2在有Fe存在时形成（Cr、Fe）23C6、(Cr、Fe)7C3、(Cr、Fe)3C2和(Cr、Fe)3C复合碳化物。③铬硫化物，铬和硫生产硫化物CrS，熔点为1565℃，铬和硫亲和力大余铁和硫亲和力，液态铬铁中硫溶解度可达2%。④铬和铁，铬和铁能够形成连续性固溶体，含Cr60-70%，含C6-10%，Si＜1.5%，S＜0.04%，P＜0.04%高碳铬铁为7.0g/㎝3熔点为1500-1650℃，高碳铬铁硬度大但轻脆，较易破碎，含硅量低铬铁不易破碎。附件5、高碳铬铁炉料配比计算实例计算条件：铬回收率95%，铁回收率98%，焦炭烧损10%合金成份C：8.5%Si：1.5%渣中Cr2O3：5%SiO233%原料成份：铬矿名称Cr2O3%SiO2%CaO%MgO%Al2O3%TFe%印度易碎矿53.112.710.2211.5411.0513.66南非块矿36.606.460.3610.8413.9719.8巴基斯坦块矿39.659.640.9919.9911.0011.33灰分%挥发分%固定碳%P%焦炭13.111.9584.940.010硅石SiO2%量97.23三种矿石每种选择100㎏。合金重量：从100㎏/种矿中还原并进入合金中有：铬：Cr2O3+3C=2Cr+3CO↑印度易碎矿：Cr=104/152×100×53.11%×95%=34.52㎏南非块矿：Cr=104/152×100×36.60%×95%=23.79㎏巴基斯坦块矿：Cr=104/152×100×39.65%×95%=25.77㎏铬总量：Cr=34.52+23.79+25.77=84.08㎏铁：FeO+C=Fe+CO↑印度易碎矿：Fe=56/72×100×13.66%×98%=10.41㎏南非块矿：Fe=56/72×100×19.8%×98%=15.09㎏巴基斯坦块矿：Fe=56/72×100×11.33%×98%=8.64㎏铁总量：Fe=10.41+15.09+8.64=34.14㎏合金中铬和铁占总数百分比：（100-8.5-1.5）/100=90%所以合金总量：（84.08+34.14）/0.9=131.36㎏铬铁品位：84.08/131.36=64%焦炭需要量：Cr2O3还原需碳量：3×12/104×84.08=29.10㎏FeO还原需碳量：12/56×34.14=7.32㎏SiO2还原需碳量：24/28×131.36×1.5%=1.69㎏合金含碳量：131.36×8.5%=11.17㎏总计需碳量：29.10+7.32+1.69+11.17=49.28㎏干焦需要量：49.28/（0.8494×0.9）=64.46㎏硅石需要量：三元渣中MgO%+Al2O3%总量：100×（11.54+19.99+10.84）%+100×（11.00+13.97+11.05）%=78.39㎏三元渣量：78.39/（100-33）%=117㎏渣中SiO2：117×0.33=38.61㎏铁中SiO2：131.36×1.5%×60/28=4.2㎏铬矿中带入SiO2：100×（2.71+9.64+6.46）%=18.81㎏焦炭带入SiO2：64.46×13.11%×45%=3.80㎏需要补加SiO2：38.61+4.2-18.81-3.8=20.2㎏折合成硅石量：20.2/97.23=20.78㎏炉料配比为：名称铬矿硅石焦炭南非块矿巴基斯坦块矿印度碎矿配比量100㎏100㎏100㎏20.78㎏64.46㎏