绿油工序工艺培训教材2

绿油工序 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 培训教材2 绿油工序工艺培训教材 一、 流程简介 绿油工序一般必须经过六个步骤，其流程顺序为: ?前处理?(塞油)?丝印?预烘?对位、曝光?显影?后固化?(UV光固化)? 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 只对要求塞油的板适用。对于括号中的UV光固化步骤，只而对于括号中的塞油步骤， 对要求过UV光固化的板件适用，如沉锡板。 前处理Pumice 步骤1 (火山灰磨板) 前处理 丝印Screening 步骤2 (包括塞油Plug-hole) 步骤3 预烘Precure 丝印 对位、曝光 Exposure 步骤4 and Registration Record 对位、曝光 步骤5 显影Developing 后固化Post Cure 步骤6 包括UV光固化 (UV-curing) 显影 二、 工艺原理 1. 感光前处理 感光前处理的主要作用是:以酸腐蚀和磨刷的研磨作用将基材和铜面上的氧化物及油污去除掉，并形成凹凸状粗化均匀的 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面，以增加其与油墨的结合力。 这是一个必须经过的流程。因为，蚀刻后的板件，其铜面是经过电镀镀上去的，表面光滑，光滑的铜表面和油墨的结合力不好。同时，蚀刻后板件不可避免会存在手印油 氧化迹、擦花和其他污染物或影响因素，这些因素都会影响铜面与绿油的痕、灰尘、 结合力或影响绿油丝印上去后的外观。而通过感光前处理可以将这些影响因素得以消除或减轻。 在我们公司，感光前处理又通常称呼为感光前火山灰磨板。这是因为，在我们公司它主要是通过火山灰磨板机的磨板作用来达到上述目的的。在其他公司，有的是采用去毛刺，有的是采用化学处理的方法。但不管用什么处理方法，目的只有一个，就是将铜面处理成粗化均匀的微表面，以加强铜表面与油墨的结合力。各种处理方法都各有其优缺点。如火山灰磨板方式对普通的氧化擦花有很好的处理效果，但对于严重的氧化和镀层不良则无能为力。去毛刺对于严重氧化和镀层不良有较好的处理效果，但容易导致孔口铜厚不足或断裂。等等。具体情况要根据板件的特性和缺点的不同来选用不同的处理方式。我们公司在干膜前处理有去毛刺磨板，可以选用。 感光前处理的具体流程为: 上板?酸洗?两级水洗?三级磨板?自来水洗?高压水洗?DI水洗?吹干?烘干 , 板件要先经过酸洗(1%~2%的硫酸)，酸洗的作用主要是清洗油脂和轻微的氧化 。单经过酸洗，板面没有什么大的变化，氧化迹仍然明显。若不经过酸洗，很物 多板直接用火山灰磨板处理也可以达到同样的效果。似乎酸洗好象是可有可无的 一道流程。但在实际中发现，对于氧化较严重的板件，酸洗板件比较容易用火山 灰或去毛刺打磨干净。也就是说，酸洗似乎对氧化迹有“软化”的作用，可以使 氧化迹先软化易于火山灰研磨干净。这时酸洗就是必须的，而且硫酸浓度还需要大 点。 , 酸洗过后，需要用水清洗，将板面上残留的硫酸和已经过溶解下来的污染物和氧 化物清洗干净。 , 我们公司的火山灰磨板机是 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 的IS磨板机，处理效果好。其原理是用磨刷带动 火山灰打磨板面，将板面处理成粗化均匀的表面。 传送方向 磨刷 火山灰 胶辊 板件 磨板段工作原理示意图 , 磨板后，板件虽已打磨均匀，但板面残留有很多的火山灰和其他杂物，需用水洗将 板面残留物清洗干净。但是单纯的自来水洗只能将板面清洗干净，而对于孔内残 留的火山灰则很难清洗干净。特别是孔比较小，而火山灰颗粒又比较大的时候。 孔内残留火山 灰清洗不净 这时需要用高压水将孔内的残留物冲洗出来。同时，对于小孔板件最好采用颗粒比 较小的火山灰(4F)。 , 板件用自来水清洗干净后，因自来水的离子含量比较高，板件的离子污染较高。因 此，对于客户要求离子污染比较高的板件，还要经过DI水的清洗，以降低离子污 染。 , 板面若残留水分，需要及时烘干，不然板面又再次氧化，影响绿油结合力和影响板 件外观。所以，最后会有烘干段。但若直接烘干，反而会导致氧化。因板面残留的 水分一般较多，水分还没有蒸发掉就在热的作用下和铜面发生氧化还原反应，导 在热烘干前需要用风刀将板面的水从侧面吹走，使板面致铜面严重氧化。因此， 只残留很少的水汽，再用热烘干就可以得到干燥、洁净、无氧化迹的粗化均匀的 板件。风刀的设计也有讲究，最好的设计为如下形状: 其中刀口1与水平呈30?，刀口2与水平呈60?，刀口3则与水平呈90?。 2. 塞油 有些板件因客户贴装的需要，需要将孔塞住。从塞孔材料和塞孔板件的制作流程来说，塞孔主要可分为塞树脂(也即塞热固化油，tenting)、感光塞绿油、喷锡后塞油三种。我司一般采用感光塞绿油流程。下面只主要介绍感光塞绿油流程。另两种流程除流程前后步骤不一样外，在塞油制作这一环节大同小异。 从塞孔网版的不同来分类，一般可以分为铝片网塞孔、芯板网塞孔、菲林网塞孔。我司目前采用的是芯板网塞孔，另两种都曾经用过，但目前没有用。因此，主要介绍芯板网塞孔，另两种塞孔方法主要是网版材料不同。 , 感光塞绿油流程 一般流程为: ?沉铜?干膜?电镀?蚀刻?感光前处理?塞油?丝印? 也即，将塞油归入表面处理中绿油丝印的环节，塞油后就丝印。 塞油时需用到如下工具:塞油机、塞油刀、塞油芯板网和塞油垫板。 芯板网 垫板 塞油时塞油芯板在上面、板件居中、塞油垫板在下面。塞油芯板网、垫板在板件需要塞孔的相应位置也钻了孔，两者应和板件相应位置的孔要相互对准。这样油墨在刀刮的压力作用下，通过芯板上的孔塞入板件的孔内，而板件的其余地方不会上油。垫板的主要作用是导气和防止污染的作用。在板件的孔下面有个孔，可以起到导气的作用，使油墨更易塞进孔内。同时，当油墨从孔内冒出来时，有孔支撑就不会污染板面。 刀刮行进方向 刀刮 塞油网上芯板 板件 垫板 芯板网塞油示意图 塞孔要求塞得满，但有不要塞得太满。若塞不满则容易藏锡，这是客户不允许的缺陷。若塞得太满，孔边会出现油痕，影响外观，有些客户对这方面是要求很严格的。 塞得太满，孔 边油痕严重影 响外观 塞油要塞得好，跟很多因素相关，下面于鱼骨图的方式列出来: 机台 板件 刀刮 机台结构 刀刮厚度 刀刮压力 板件厚度 机台精密度 刀刮硬度 刀刮速度 塞油孔径 机台稳定性 刀刮角度 刀刮平整度 板件温度 塞油质量 网版种类 塞孔油成分 对位精度 芯板孔径 油墨搭配 判断检查 芯板厚度 油墨黏度 参数调整 网版 油墨 操作 特别应强调的是，芯板上的孔的大小对塞油质量影响是很大的。若芯板上孔太 大，则孔边油痕严重。若芯板上的孔太小，则难于对准，油墨也难于塞进孔内。所以 要取一个折中值。 板件上孔径的大小对塞油质量影响也很大。一般来说，小孔难塞易塞不足，大孔 易塞但易孔内流油出来。特别是同一块板中有多种孔径塞油时，往往小孔塞不满，而 大孔就已经塞的太满了。这时就需要将芯板上的孔径进行优化。原则是“小孔改 大，大孔改小”。即，若板件上的塞油孔孔径小，芯板上的孔就要大，以利于小孔孔 内塞满。若板件上的塞油孔孔径大，则芯板上的孔就要小，使孔内不容易进油，从 而达到大小孔孔内塞油量大体一致的效果。 目前芯板孔径的选择如下表所示，以供参考，并可考虑再如何优化: 塞油孔径分类 芯板上塞油孔钻嘴 1) 钻嘴?0.40 mm的塞油孔位置加比原钻孔孔径直 径大0.1mm的孔。 2) 0.40mm< 钻嘴< 0.60 mm的塞油孔位置加比原钻‎‎ 一种塞油孔径 孔孔径直径小0.05mm的孔。 3) 钻嘴?0.60mm的塞油孔位置加比原钻孔孔径直‎‎ 径小0.10mm的孔。 两种塞油孔以上(指不同钻只用一种孔径，以最小孔为基准选择芯板孔径，孔嘴)，且最大最小塞油孔径相差径大小选择与一种塞油孔径的芯板孔径大小选择相<0.2mm(8mil) 同。 两种塞油孔以上(指不同钻1) 钻嘴?0.40 mm的塞油孔位置加钻0.50 mm的孔; 嘴)，且最大最小塞油孔径相差2) 0.40mm,钻嘴?0.60 mm的塞油孔位置加钻? 0.2mm(8mil) 0.40mm的孔; 3) 钻嘴 > 0.60 mm的塞油孔位置加钻0.50mm的孔。 , tenting流程 tenting流程又叫塞热固化油、塞树脂、酸蚀流程等等。其具体流程为: ?沉铜、平板电镀?塞热固化油?预固化?磨板?固化?外层图形转移?酸性蚀刻?感光丝印绿油? 也即，将塞孔步骤改在沉铜平板电镀后，孔内塞满树脂，再用磨刷将多余的油墨打磨干净。这样，在感光就只需要丝印绿油就可以了。 塞树脂与塞绿油相比有其优点: 1) 孔边油痕几乎看不见，塞油孔孔边外观良好; 2) 塞不足、塞油孔绿油剥离问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 大大减少; 3) 塞孔和丝印表面分离，有利于生产的安排和油墨种类的分别选择。 等等。 同时也有其缺点: 1) 塞油孔与非塞油孔距离不能太小，否则非塞油孔入油后就易出现孔内渗油问 题; ) 热固化油一般都比较贵，导致成本会比较高; 2 3) 热固化油一般都比较难磨，需要配备专用的磨板机，而且易出现孔口磨裂的 问题; 等等。 , 喷锡后塞油流程 喷锡后塞油，顾名思义，就是感光先不塞孔，先喷锡后再塞孔，其具体流程为: ?感光丝印绿油?喷锡?塞孔? 这只是把塞油步骤移至喷锡后。这样可以彻底杜绝孔内藏锡、塞油孔剥离问题。但同时也带来一些其他问题。如，感光菲林上的孔需正常开窗，否则孔内藏油同样带来孔内藏锡和绿油剥离问题。但孔正常开窗，孔边就不可避免地有锡环存在。这是有些客户不允许的。另外，对于小孔，即使正常开窗也孔内显影不净，这类板就 不能采用喷锡后塞油流程。 喷锡后塞油时，只要求孔内入油而其他地方不能沾上油墨，否则就会出现外观问题或出现渗油问题影响板件的焊接，这就是严重的问题了。因此，塞油孔距离焊盘不能太近，同时，喷锡后塞油流程对塞孔技术的要求更高，检查要更仔细。 对于影响塞孔的因素，上面的鱼骨图所列举的因素同样适用，只是具体要求会有所不同，读者可以从原理上推导各因素具体要求，并可工作指示和参考相关资料。 3. 丝印 丝印步骤的主要作用是:在刮刀的压力下油墨均匀地通过丝印网，在塞油孔内塞满油、在板件表面形成均匀的绿油阻焊保护膜。 , 根据丝印方式的不同，可以分为:1)水平丝印;2)垂直丝印;3)钉床丝印。 , 水平丝印 即用水平丝印机丝印板件，丝印图示为: 刀刮行进方向 刀刮 丝网 板件 台面 水平丝印示意图 油墨的黏度(化白丝印时关键要控制好刀刮的厚度和硬度、刀刮压力、丝印速度、 水的添加)、网版高度等参数。同时，要根据油墨丝印厚度要求、板件的特性，选择不同的网目的网。 水平丝印的具体流程为: 前处理 ? 丝印第一面 ? 预烘 ? 丝印第二面 ? 预烘 ? 对位曝光 ? 丝印时板件平放在水平丝印机台面上(一般为防止擦花、粘油，台面上会垫上隔板纸)，丝印完第一面后先预烘，将油墨烘干后再反过来丝印第二面。因为丝印时板件是接触台面的，印第二面时需要将第一面的油墨烘干后才能反过来放在台面上。 水平丝印有容易操作、丝印速度快、丝印后板件容易检查、易更换品种等优点，但塞油板不能直接丝印，必须用钉床支撑，这就是下面说的钉床丝印。 另外，水平丝印对密集线路、厚线路效果不是很好，容易产生针孔气泡、聚油等问题。对大孔也容易产生聚油问题，这时就需要使用水平丝印机的台面移动和网版移动功能。其原理图示如下: 12 台面 后 台面移动方向 O 9 3 前 6 台面移动 时针位置图 距离镟钮 台面移动示意图 当网版下降丝印第一刀时，台面向后移动;当丝印第二刀时，台面则向前移动;当丝印结束后网版上升时，台面不动。以时针位置示意图来表示，连续丝印时移动位置示意则为:O?12?6?12?6???? 在丝印时，正是可以通过这种台面的移动来防止聚油的。当板件有大孔时，若网版与板件的相对位置没有发生变化，在网上孔的位置上就聚油，再印其他板件时孔边就发生聚油。当有台面移动时，就可以通过台面移动使网与板件发生相对位移，使网上 但是相对移动的距离也有考究，一般相对移动的距离要不产生油点，从而防止聚油。 大于孔径，否则仍然会有部分地方产生油点从而发生聚油。 完全重叠，聚油严重 部分重叠，仍聚油 不重叠，不聚油 表示网上油点 表示板件上的孔 网版移动来防止聚油的原理跟台面防止聚油的原理相同。只是前者是通过网版左右移动来发生相对位移，而后者是通过台面的前后移动。 网版移动 距离镟钮 升降架 网版 网版移动方向 左 右 网版移动示意图 当网版下降丝印第一刀时，网版向左移动;当丝印第二刀时，台面则向右移动;当丝印结束后网版上升时，台面不动。以时针位置示意图来表示，连续丝印时移动位置示意则为:O?9?3?9?3???? 台面移动和网版移动可以单独也可以同时开启。 , 垂直丝印 垂直丝印示意图如下所示: 网版 网版 板件 刀 刮 行刀刮 刀刮 进 方 向 导轨 油槽 油槽 垂直丝印示意图 板件垂直放置，在垂直丝印机导轨的带动下运动到两个网版的中间。垂直丝印机的ISO刀刮首先从油槽中覆油到丝印网上，在用丝印刀刮将油均匀地涂覆在板件上。因板件是垂直放置的，可以同时丝印两面。因此对于塞油板制作很有优势。 , 钉床丝印 钉床丝印是用水平丝印机达到丝印双面的目的。其做法是用钉床支撑起板件，使粘油的板件不致与台面接触，从而达到可以丝印双面丝印的目的。很多没有垂直丝印机的厂家就采用这种方法。 板件 刀刮 丝网 台面 钉床 钉床丝印示意图 钉位的选择有讲究。一般可以选择在板件的如下位置选择布钉位: 1) 板件四周的工艺边、锣刀位; 2) 板件内有一定面积的开窗的基材; 3) 板件内有一定面积的开窗的焊垫(对于沉金、沉锡、OSP、全板镀板不能选用); 4) 板件内有一定直径的开窗的孔(NP孔或PTH孔) 有的时候，还需要选择不开窗的基材作为布钉位。 用钉床丝印有很多限制条件。如，板件本身要有一定的厚度，能够使板件在钉床上面平放。又如，板件要满足上面的布钉条件，有些板件是没有足够的布钉位的(钉的数量和位置应使板件不至于接触台面)。 , 根据丝印次数的不同，可以分为:1)正常丝印(又叫丝印薄油)2)丝印厚油。 这是根据油墨的厚度来分的。一般的板件，只丝印一次就可以达到厚度要求了。即: ?丝印第一面?预烘?丝印第二面?预烘?，或?垂直丝印双面?预烘? 但有些板客户需要丝印的油墨比较厚，或为了其他工艺控制需要丝印厚油(如2OZ板件)，一次丝印不能达到要求的油墨厚度。只好在预烘后再丝印一次以达到要求。一般第一次丝印使用43-36T的丝印网，第二次使用120-77T的丝印网。流程为: 1)?丝印第一面?预烘?丝印第二面?预烘?加印第一面?预烘?加印第二面?预烘? 或 2)?垂直丝印双面?预烘?加印第一面?预烘?加印第二面?预烘? 丝印厚油会严重影响产能、延长制作周期、增加成本。同时，还会带来很多质量问题，如易绿油条剥离、孔内显影不净、预烘过度孔内渗油等。所以，丝印厚油是不得已而为之。若要用之，必须控制好预烘、显影、绿油菲林开窗等条件，甚至油墨种类的选用等都要做好。 4. 预烘 预烘的作用主要是将油墨烘干，以利于继续丝印或对位曝光。预烘的设备有的用烤箱，有的用烘道，有的还用紫外光，等等。但不管用什么设备，目的只是把油墨中的溶剂挥发出去，但又导致油墨反应而影响曝光和显影。 目前我司用的是烘道。这里也只介绍烘道。预烘需要控制好烘板的温度设定、温度的均匀性和稳定性、烘道的抽风量、预烘时间的设定等工艺条件。否则很容易导致预烘过度或预烘不足。预烘过度会导致显影不净，而预烘不足会导致绿油粘菲林、压痕、绿油条剥离等问题。 预烘参数的选择和控制要根据油墨的性能来确定。有的油墨预烘温度要求比较高，预烘时间要求比较长。而有的油墨的预烘温度有会偏低、预烘时间要求较短。有的油墨的温度和时间适应范围较宽，而有的油墨的适应范围较窄。这些都在油墨验证时所要 验证的项目。 5. 对位曝光 对位曝光的主要作用是，利用UV光(紫外光)的照射，把绿油菲林或重氮片上的图形转移到已丝印好油墨的板件上。菲林或重氮片上不开窗的部分能够透UV光，从而使其下的油墨发生光聚合反应形成交连高分子，显影时不受显影液体的溶解。而未开窗曝光部分能够遮住UV光，防止其下的油墨发生光聚合反应。这些未反应的油墨可以被显影液溶解下来。从而能在板件上留下希望保留的绿油图形。 下图是曝光的原理示意图: UV光 对位底片 曝光框上盖 的Mylar膜 或压克力板 台面玻璃 导气边条 导气边条 板件 UV光 曝光原理示意图 把已经用对位底片对位好的板件放置到曝光台面上，盖上曝光框上盖，开启抽真空将对位底片和板件密切接触，然后曝光。曝光结束后，打开曝光框上盖，取出板件，撕掉对位底片。(若是自动曝光机，则将板件放置到曝光台面上，上述动作由机器自动完成)。 要使菲林上的图形能够如实转移到板件上，必须控制好如下的项目: , 曝光能量适中 曝光能量高会使绿油窗缩小、易导致曝光渗油、压痕、鬼影等问题，而曝光能量低又容易导致绿油条剥离、曝光不良等问题。 , 抽真空适中 在曝光时抽真空的目的主要是将对位底片和板件间的空气赶跑，使对位底片和板件密切接触，防止曝光时因空气的存在光线发生折射，从而出现曝光渗油。 , 对位对准 这是最起码的条件。对位底片和板件的相应图形需相互重合。若是手工对位，可以用放大镜检查。若是自动对位，需保证底片和板件相符，先试对对准。 , 对位底片与板件相符 这主是指对位底片长宽方向的伸缩系数和板件的相一致、对位底片和板件不能变形。 6. 显影 显影的主要作用是用弱碱或溶剂将没有受到紫外光照射的油墨冲洗掉，留下已曝光部分形成绿油图形。其具体流程为: 上板?显影??显影??显影??自来水洗?自来水洗?DI水洗?烘干?出板 各显影机设计上的显影段和水洗段的长度和缸数不一致，但都经过显影、水洗和烘干三个环节。 根据绿油是水溶性还是溶剂型的油墨，显影液也分为弱碱显影液或溶剂显影液。 7. 后固化 油墨既是光固化型的，又是热固化型的。油墨在曝光时经过UV光照射后，只是初步的固化，油墨分子只发生了初步的交联。其硬度、耐磨性、耐溶剂性能还很差。为此还需要用高温度烘烤将油墨分子充分交联。 后固化最主要需控制的项目是固化温度、固化时间、温度均匀性。固化温度过高、固化时间过长，会导致油墨老化发黄，其各项性能变差。温度过低、固化时间过短，油墨又没有完全固化，其各项性能指标又无法达到。温度均匀性也是为固化温度和固化时间服务的。不能在同一固化烘箱内有的地方温度低，有的地方温度高。这样会使有的板(或同一块板的一部分)固化过头，有的板还未固化完全。 为了能够在烘板的过程中烘箱内的温度均匀，板件的放置方式要考究。板件的放置应使烘箱内的气流通畅，保证温度均匀。 进气口 循环风扇 出气口 板件的摆放应与 气流方向平行， 应注意左右、上 下方向一致。 普通板件只要烘高温就可以。但对于塞油板件，因塞油孔内的油墨在固化参数上， 多，只烘高温段会使孔内的油墨急剧膨胀，发生爆油或孔边绿油剥离。因此，还需要在高温之前先烘几段低温段，使孔内油墨慢慢受热、慢慢固化。 8. UV光固化 有些油墨或板件在后固化后还需要UV光固化。经过UV光固化后，可以使油墨表面的离子减少或耐溶剂性能更好。但同时也可能会使油墨变脆，出现绿油剥离。这是由油墨的性能决定的，因油墨的不同而不同。 三、常用物料 1、 火山灰 前处理磨板段使用，为美国HESS PUMICE PRODUCTS公司出品。分两种4F和3F。4F火山灰为比较细的，适合于磨细线路板、小孔板件目前在新磨板机上使用。而3F火山灰因颗粒比较大，磨细线路板会容易把线路磨断，也容易藏在孔内塞孔。 火山灰 2、 硫酸 前处理酸洗段用，浓度50%(实际应用要加水稀释至1-2%，故不能用浓硫酸，防止伤人)纯度没有特别限制，用工业级即可。但现在常用分析纯的。 硫酸 3、 碳酸钠 显影段用，为颗粒状，实际生产时溶解在水中配成碳酸钠弱碱溶液。对纯度没有特别要求，工业级即可。 碳酸钠 4、 氢氧化钠 绿油返洗用，颗粒状，实际生产时溶解在水中配成氢氧化钠强碱溶液。对纯度没有特别要求，工业级即可。 5、 消泡剂 显影线显影溶液消泡用。生产时显影液会产生很多泡沫，影响显影，需要用消泡剂把泡沫消除。目前用的消泡剂为GM168。 GM168消泡剂 6、 油墨 这是感光工序的主物料。 , 根据油墨颜色的不同可分为绿油、蓝油、红油、黑油、白油、黄油等。目前 主要用的是绿油和蓝油。 , 根据油墨的用途的不同可以分为表面油和塞孔油。但有的油墨是同时可以做 塞孔和丝印表面的。 , 根据油墨的组分不同可以分为单组分和双组分油墨。目前用的油墨都是双组 分的。即分主剂和固化剂，使用前两者分开放置，适当的条件下可以放置很 久。使用时两者要相互混合，混合后放置时间短，一般的油墨只能放置24小 时以内。 。水溶解性油墨显影是用碳, 根据显影液的不同，分为水溶性油墨和溶剂型油墨 酸纳弱碱溶液，溶解型油墨显影是用溶剂显影的。两者油墨的最主要区别是 使用水溶性油墨的板件固化后可以返工，而使用溶剂型油墨的板件不可以返 工。 , 根据油墨光亮度的不同，可以分为亮光油墨、亚光油墨、半亚光油墨。 对目前使用的油墨的性能归纳如下表: 名称 厂家 用途 性能指标 优点 缺点 PSR4000 表面1) 预烘宽容度:可以达, 油墨易调匀; , 颜色较浅，容易发现TAIYO 油; 到75?80min，甚至, 显影后的侧蚀小; 油下缺陷; G23K 亮光油温度更高、时间更长; , 各宽容度符合我司的, 大铜面塞油孔绿油容 墨 2) 曝光宽容度:曝光能要求且有一定的余量易剥离 量下限可达到Mylar; , 耐沉金、沉锡性能 下200mj，上限可达, 天气变冷时不容易产差，这两种板须丝印 800mj。 生压痕 厚油; 3) 停留时间宽容度:48, 塞孔板件不太容易产, 较容易产生针孔气 小时内。 生白点。 泡，所以丝印后放置 4) 显影宽容度:厚油板, 油墨的触变性好，不时间不能太短。 4mil绿油条不剥离。 容易出现不过油缺, 只能作表面油。 点。 DSR2200 表面1) 预烘宽容度:可以达, 油墨易调匀; , 颜色较浅，容易发现TAMUR A 油;亮到75?80min，甚至, 显影后的侧蚀小; 油下缺陷; TT19G 光油墨 温度更高、时间更长; , 各宽容度符合我司的, 大铜面塞油孔绿油容 2) 曝光宽容度:曝光能要求; 易剥离; 量下限可达到Mylar, 还可以同时塞孔。 , 耐沉金、沉锡性能 下300mj，上限可达, 油墨的触变性好，不差，这两种板须丝印 1000mj。 容易出现不过油缺厚油; 3) 停留时间宽容度:24点。 , 较容易产生针孔气 小时内。 泡，所以丝印后放置 4) 显影宽容度:厚油板时间不能太短; 4mil绿油条不剥离。 , 预烘宽容度、停留宽 容度、显影宽容度比 PSR4000 G23K略窄 ; , 天气变冷时容易产生 压痕。 , 塞油板钉床制作时易 出现白点。 XB7179Hunter表面1) 预烘宽容度:可以达, 油墨易调匀; , 显影后侧蚀较大; 油;半到75?100min、80?, 有优良的预烘宽容, 颜色较浅，容易发现/7180 sman 亚光油70min，甚至温度更度、停留宽容度、曝油下缺点; 墨 高、时间更长; 光宽容度、显影宽容, 固化后难于清洗; 2) 曝光宽容度:曝光能度; , 为半亚光油墨，因摩 量下限可达到Mylar, 油墨的触变性好，不擦/擦花易于产生油 下100mj，上限可达容易出现不过油缺面发亮,而影响外观 600mj。 点; 的均匀性; 3) 停留时间宽容度:36, 非常优良的耐沉金、, 喷锡后绿油面细看有 小时内。 沉锡性能; 类似发霉似的点状白‎‎ 4) 显影宽容度:厚油板, 可以作为连塞带印流点; 4mil绿油条不剥离。 程油墨; , 作为塞孔油墨，与其 , 不易产生针孔气泡; 它油墨(如PSR4000 , 开油后的油墨放置时G23K、DSR2200 间可达72小时。 TT19G)的配合性能 , 天气变冷时不易出现欠佳; 压痕。 , 若作为专门塞孔油， 难于耐288?热冲 击，但正常喷锡后不 会剥离。 ETERTE长兴 塞孔1) 预烘宽容度:可以达, 颜色深，不易发现油, 天气冷时易产生压 油、表到75?60min，甚至下缺点; 痕; C 780H 面油;温度更高、时间更长; , 油墨易调匀; , 所需曝光能量略高; GG 48 深绿色 2) 曝光宽容度:曝光能, 能同时塞孔和丝印表, 绿油条能力略差; 量下限可达到Mylar面。 , 耐沉金、沉锡性能差; 下400mj，上限可达, 油墨触变性较差，较 1000mj。 易出现不过油。 3) 停留时间宽容度:24 小时内。 PSR4000 表面1) 预烘宽容度:可以达, 优良的预烘宽容度; , 不能作为塞孔; TAIYO 油;亚到75?90min、80?, 优良的耐沉金、沉锡, 油面上容易起亮点。 MH 光 90min，甚至温度更性能; 高、时间更长; 2) 曝光宽容度:曝光能 量下限可达到Mylar 下100mj，上限可达 800mj。 3) 停留时间宽容度:24 小时内。 4) 显影宽容度:正常油 厚4mil绿油条不剥 离。 7、 化白水 稀释油墨用。目前用的是普登生产的化白水，业界普遍在使用。 8、 刀刮 目前用的刀刮分两种厚度，9mm和20mm。9mm厚度的刀刮用于表面丝印，而2cm厚的刀刮用于塞油。两种刀刮硬度一般都在65-75º。 四、注意事项 1. 磨板段 1) 磨板段比较难于处理的是薄板和厚板。 薄板由于比较薄，传送比较困难，容易造成塞板，所以放板时应适当放宽板与板之间的间距。薄板磨板后压力过大容易产生翘曲，而压力过小又会磨不干净，所以压力要适中。薄板较轻，在高压水的冲击下容易飘起，从而造成塞板。所以磨薄板要调小高压水压力或关掉高压水。 厚板比较厚，也比较重，所以厚板磨得多对传送轮有损伤。板厚孔小，吹干段就难于把孔内的水吹走，从而造成孔边生水迹氧化。 2) 风刀用久了风刀口会堵塞，或容易出现风力不足，从而容易导致板面水迹吹不 干氧化。所以要定期检查、清理风刀。 3) 全板镀金板件不得开磨刷。 4) 采用单面制作的板件，只开单面磨刷。 5) 对于小孔板件，最好用颗粒比较小的4F火山灰，防止火山灰塞孔。 6) 对于线路比较小的细线路板件，不能用颗粒较大的3F火山灰，防止磨断线路。 7) 磨刷要安装好，压力要调节好，否则会出现磨痕、扫把尾。 8) 对于离子污染要求高的板件，要开DI水清洗。 2. 丝印段 1) 调油要均匀,不允许有白色固化剂或没含固化剂的深色绿油存在。 特别是DSR 2200 TT19G(3)油墨，在丝印前一定要调均匀，否则容易出现油不均的现象。 2) 垂直机丝印比水平机丝印有丝印后油墨比较均匀、油墨比较厚(因垂直丝印一 般不加化白水)、不容易产生针孔气泡等优点。所以对于厚线路、密线路的板 件最好选用垂直机。 3) 化白水的添加量要适中。化白水多则油墨厚度不足，但可以有效地减少针孔气 泡的产生。化白水少则丝印后油墨比较厚，但同时也会比较容易产生针孔气 泡。这时就需要延长丝印后停留时间来减轻针孔气泡。或改用垂直机丝印。 4) 厚线路容易出现线上油厚不足，所以油墨的化白水的用量不能太多，最好用垂 直机丝印。 5) 细密线路板件容易产生针孔气泡、网纹缺点，所以丝印该种板件网的角度要 好，并控制好化白水的添加量、丝印刀的速度、丝印后的停留时间。 6) 刀刮须平整、丝网须角度好、清洗干净、油墨须调节均匀和按时使用。 7) 待印板件(包括已印完第一面的板件)须冷却到室温方可开始印板。 8) 厚板丝印时应适当调高网版、调小丝印压力，防止孔内入油太多难于显影。而 对于薄板，应防止粘网。丝印压力也不能太大，否则油会从孔渗透到另外一面 污染台面和板面。 9) 板件上存在大孔，特别是大孔排在一起时，应特别注意调节好台面移动和网版 移动距离，防止孔边聚油。并要加强索油。 10) 塞油应注意控制好塞油均匀性和塞油量。塞油不能太满，太满则容易导致孔边 外观不良和孔边油墨较厚。塞油也不能塞得不满，否则容易藏锡。一般应以均 匀的100%为宜。但对于采用钉床丝印的板件，防止板件反过来丝印后孔内油 墨被挤出来太多，所以一般以塞至80%-100%为宜。具体要根据实际情况判 断。 11) 厚板塞油一般容易出现塞油不足藏锡的问题，所以塞油时一定要塞满。但也要 控制塞油压力和塞油刀数，尽量于少走刀。因为塞油刀数太多容易导致爆油。 12) 对于在同一块板上大孔小孔一起塞油的情形，要将芯板上的大的塞油孔适当改 小，而小的塞油孔适当改大，以保证塞油的均匀性。 13) 对于厚油板要控制好预烘时间、停留时间，否则很容易产生孔内渗油问题。 3. 预烘段 1) 预烘前板件的停留时间应够，一般应该大于15min以上。 2) 富士烘道的侧门不允许随便打开，防止烘箱内温度不均。 3) 富士烘道的温度波动比较大，每周要监测该烘道的温度。 4) 厚板较难烘干，所以在油墨预烘范围内可以适当延长预烘时间。 5) 现有油墨的预烘温度都局限在80?以下，所以预烘温度最高不能高于该温度。 6) 预烘时间为工艺严格控制的项目，一般工艺设定好后，工序不能作随意更改。 关不紧，传送带走不到位等问题，7) 富士烘道和志胜烘道的烘道门常出现砸板、 会影响预烘。出现问题要及时修理。 4. 对位曝光段 1) 曝光框、Mylar膜、重氮片、曝光台面、对位桌等相关部位都要清洁干净，不能 出现杂物影响板件质量。 2) 重氮片的遮光率、透光率应达标。重氮片对久了会粘上绿油，要注意清洁。 3) 要根据板件和所丝印的油墨特性选择合适的曝光能量。对于全板镀金板、薄 板、陶瓷板、板件图形平整且焊垫较小的板件(如客户Sanhua-GI (Flextronics) 的板件)、低能量油墨(如半亚光、亚光油墨)所需要的能量比较低，应适当 降低曝光能量。对于厚板、黑化板、小绿油条板、厚油板件需要适当提高曝光 能量。 4) 台面温度不能太高，一般不能高于20?，否则容易产生压痕。 5) 抽真空需足够，一般真空度需?50cmHg 。手动曝光时应用手或胶辊协助赶 气。但真空度也不能太大，否则容易产生压痕。 6) 曝光机要经常监测能量均匀性和曝光时间。目前手动曝光机都不太稳定。 7) 重氮片的保护膜容易起皱。撕重氮片时要规范。 8) 绿油对位的最高能力是绿油开窗比焊盘单边大1.5mil，比完成孔单边大5mil。 处于这临界状态的板件要特别关注菲林是否偏长偏短，防止对偏。 5. 显影段 1) 板件显影时一般应元件面朝下，这是因为一般元件面都有绿油条，绿油条朝下 会使绿油条受压比较小，不容易剥离。因此，若是元件面没有绿油条，而焊锡 面有绿油条，可以改成焊锡面朝下显影(这种情况很少见)。若两面都有绿油 条，可选择绿油条比较小的一面朝下显影。 2) 若绿油条比较小容易剥离，可以适当加高曝光能量、降低绿油条面的显影压 力、尽量以一次完成显影，可以有效地减少绿油条的剥离。但也要考虑是否出 现曝光渗油、孔内渗油、显影不净等缺点。 3) 板厚?3.0mm以上的厚板要特别关注开窗孔的孔内显影情况，虽然该孔正常开 窗且孔径较大。经验表明，厚板在沉金易出现孔内发红发黑现象，疑为孔内未 显影干净有油墨所致。 4) 薄板很容易塞板。因此薄板显影注意调整好放板间距。另外，亚智显影线对薄板 ，因此薄板最好要在友大显影线生产。 显影能力差 5) 显影缸的自动添加容易出故障，应每天检查。 6) 显影缸后面的第一个水洗缸易出现过滤袋塞绿油的显影，应加强监督工人更 换，防止过滤袋堵塞影响水洗效果。 7) 亚智显影线的显影泵压力比较大，一般不能将显影压力调节高于5bars，否则 易出现绿油条剥离。小绿油条板件在该线显影也要控制好曝光能力、显影速 度、显影压力、显影次数，防止绿油条剥离。 8) 全板镀金板孤立线上的绿油比较薄，容易剥离。因此，全板镀金板显影时要将 孤立线朝上显影，防止因传送轮摩擦导致孤立线绿油剥离。 9) 陶瓷板所需曝光能力需很低，否则容易生鬼影，且一般为单面丝印绿油。所以 陶瓷板在显影时应将未印绿油的一面朝下显影，防止因传送轮的摩擦绿油面出 现轮迹。 10) 对于孔内需要显影干净，但显影后孔内未显影干净的板，应立即重显影或重 工，不能在放板区停留过久，否则孔内油墨再难显影干净。 6. 后固化段 1) 老烘箱经常出现温度不均、关不紧漏气等问题，应每天检查; 2) 放板方向要与气流平行，不能垂直，板件的放置方向须一致,以利于循环风的 流动。 3) 放板时须注意板件及框架不可接触到烘箱的探头，否则测温热电偶测出的温度 与实际不符。 4) 原则上不准员工中途打开烘箱，特别是塞油板。因设备故障或其它原因必须中途 打开烘箱，则需延长烘板时间。 5) 塞油板件在后固化段容易出现爆油。一般，会爆油的板件，在80~100?的温度 段就发生爆油。为此，对于易爆油板件，应适当延长低温段时间和各温度相差 不能太大。 五、工艺控制条件 1. 前处理 控制参数 操作范围 解释说明 硫酸缸浓度 硫酸的作用只是清洗油脂和氧化物，不用太1~2% 高。但对于氧化严重的板件，可以适当提高 硫酸浓度或多走酸洗几次。或干脆用酸浸泡 板件。 酸缸后水洗压力 自来水经常能够达到的压力 1.6~2.0bars 传送速度 经验值，在这样的速度下既可以满足产能，1.0~2.0m/min 又可以很好地处理板面。但对于大铜面板、 厚板，还需要将磨板速度调慢。 火山灰浓度 经验值，应是设备商提供的参数。在这范围15~30% 内板面的处理质量最好。浓度低，板面无法 处理均匀;浓度高，难于清洗、火山灰容易 堵塞管道。 磨痕宽度 正常范围6~15mm 业界普遍使用的标准。 最佳范围10~12mm 高压水洗压力 ?5bars 结合我司的设备能力所定出‎‎的范围。严格应 在8-15 bars内才能保证小孔孔内不塞火山灰 。 烘干温度 50~75? 温度太低板件烘不干，温度太高板面易氧化 2. 丝印 丝印水平丝印 垂直丝印 解释说明 方式 印刷压力: 4,5 bars 印刷模式: flood/print/print , 压力太大孔内易塞油、太小油墨不均; 离板压力: 4,5 bars , 角度太大太小都刀的没力，造成油墨不均 double print 刮刀角度: 70,80? 印刷速度: 2.0-9.0inch/sec ; 工艺刮刀速度: 3,6 格 印刷压力: 40-55psi , 速度太快针孔气泡，速度太满影响产能; 参数 刮刀硬度: 65,75? 印刷角度: 27.5 -32 度 , 刀刮硬度太软刀没力、易变形，太硬丝印刮刀厚度:9mm 刮刀厚度:9mm 后油很薄。 , 刀刮太薄则太软，太厚则太硬。 3. 预烘 烘道 预烘参数设定 解释说明 富士烘道 75-80?，2′30″-3′50″/格 预烘参数的设定原则为:在油墨的预烘宽容度 范围内，保证板件的质量。又要考虑产能和可志胜烘道 75-80?，2.2-3.5min/格 操作性。现在的预烘参数都设计为温‎‎度75?，垂直烘道 75-80?，45-55min 总预烘时间为50min左右。 4. 对位曝光 项目 工艺参数 解释说明 曝光能量 STOUFFER 21级, 指在铜面上做曝光尺显示的结果。具体能量要 曝光尺 10,14级 根据板件类型选‎‎择。 , 曝光能量太高会导致曝光渗油、绿油窗缩小; 曝光能量太低会出现轮迹、曝光不良、绿油条 剥离等问题。 真空度 ?50cmHg 真空度太高容易出现压痕，特别是DSR2200油墨;真 空度太低又易出现曝光渗‎‎油。 5. 显影 项目 亚智显影机 友大显影机 解释说明 温度 28-32? 原来的温度是30?2?。因提量试28-34? 验后可以将友大显影机的显影温‎‎度 提高2?到34?，可以提高小孔板 的显影速度。亚智显影线的压力比 友大大，所以温度不能太高，上限 仍为32?。 速度 亚智显影缸比较长、显影压力比较1.8-3.2m/min 1.0-2.0 m/min 大，所以速度比友大快。 2显影压力 第一段:上压2.0-4.0 kg/cm， 业界很多公司的显影压力为‎‎2.0bars2.0-4.0bars 2下压1.5-3.5 kg/cm 左右。我司因采用白网丝印，孔内 2第二、三段:上压3.0-5.0kg/cm， 入油多，孔内难于显影，所以压力 2下压2.5-4.5kg/cm。 比较大，对孔内显影帮助大。但同 2下压力应比上压力小0.5-1kg/cm 时绿油条也容易剥离。 显影液浓度 1.0?0.2% 1.0?0.2% 业界普遍使用的浓度为0.8?0.2%。 经试验，用1.0?0.2%的浓度可以提 高孔内油墨显影能力，但对其他质 量影响很小。 补充液浓度 补充液浓度会比显影缸的要‎‎稍高。 1.0-1.2% 1.0-1.2% 水冼段参数 循环水洗段:流量:8-12L/min; 前两段水洗水洗段压力大、流量大对清洗很有2压力:3-5kg/cm。 压力> 2.0bars 帮助。一般压力要大于2.0bars，清 复合水洗段:流量:8-12L/min; 洗效果才好。 2压力:3-5kg/cm。 D.I.水洗段:流量:8-12L/min。 6. 后固化 分非塞油板和塞油板两种。 1、 非塞油板 适用板件 后固化条件 解释说明 普通非塞油板件 老烘箱145?1.5h，新烘箱业界油墨的后固化参数一般‎‎都为150?1h。因老烘箱温 150?1h 度波动比较大，所以将参数调整为145?1.5h，减少板 黄的发生。 1)全板镀金板; a) 80?3h+145?1.5h(老全板镀金板因侧蚀大线底藏‎‎油，只烘高温会导致线底 烘箱)/150?1h(新烘2)不开窗又不要求塞油、流油到焊盘。所以需烘低温。 箱); 钻嘴?0.35mm、孔在不开窗又不要求塞油的板，特别是小孔、孔在大铜面 b) 80?3h+100?0.5h+120 大铜面上的板件。 的。只烘高温会出现孔边绿油起泡的现象，所以也要?0.5h+145?1.5h(老烘 烘低温。 箱)/150?1h(新烘箱)。 正常用a)条件烘即可。b)条件只是可选项，若有按b)两者任选。 条件烘板也可烘板，以方便操作。 2、 塞油板 后固化条件 适用的板件 解释说明 80?3h+100?0.5h+120?0.5h+14采用白网塞油的板件，且是非喷锡板、白网塞油的板，相当于不开窗又不5?1.5h(老烘箱)/150?1h(新非厚油板、板厚?1.6mm的板件。 塞油的板，需要烘低温。 烘箱) 80?5h+100?0.5h+120?0.5h+141)板厚<2.0mm、采用芯板网塞油的板用芯板塞油的板、用白网塞油且板 5?1.5h(老烘箱)/150?1h(新件，且是非厚油板; 比较厚的板，低温段要长一点，否 烘箱) 2)板厚>1.6mm，用白网塞油的板件，则易出现爆油、孔边绿油剥离问 且是非厚油板。 题。 75?8h+100?1h+120?1h+145?1.1) 厚油板; 厚油板和板比较厚且专门塞油的 5h(老烘箱)/150?1h(新烘箱) 2) 板厚?2.0mm、采用芯板塞油的板板，低温段需要更长，否则易出现 件。 爆油、孔边绿油剥离问题。 六、工艺验证项目 机台/项目 内容 频率 验证方法 志胜烘道 预烘温度 1次/月 用B型测温纸(含77?级)贴在板件的四 周，与板件一起走过烘道，测温纸变黑的一 级为烘道最高所能达到的温度。在温度设定 为75?的情况下，一般温度可以达到77? 级。 显影机 小孔显影能力 1次/月 用生产板件或测试板件(有0.35mm钻嘴或 0.40mm钻嘴的孔且正常开窗)，按显影线 参数的最低速度走一遍，看小孔是否显影干 净。注意要控制好验证板件的停留时间，从 丝印至显影的总时间最好‎‎不要超过12h。 油墨 绿油条能力 1次/月 用生产板件或测试板件(有最小3.5mil绿油 条或4mil)，丝印需要验证的油墨，正常显 影两次，看绿油条是否剥离。 七、问题处理 编号 问题 现象 原因 解决 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 一般为大铜面板件、酸蚀, 上工序蚀刻后未烘干或隔板纸, 提高酸洗段硫酸浓度， 板或返工板，在铜面上出含水，且放置时间比较久，板让板件多走几次酸洗或 现深色的氧化迹，感光正件受潮氧化; 用弱酸泡，再走正常磨 常磨板难于磨干净。 , 酸蚀蚀刻药水容易导致板面‎‎氧板，可以多磨几次。 板面严化; , 用干膜前针刷打磨。注1 重氧化 , 返工板为烘干或隔板纸含水，意一般不能开不织布刷 且放置时间比较久，板件受潮打磨。若需开不织布 氧化。 刷，需先试磨确认孔口 是否磨损严重。 铜面不平整，出现凸起的铜前工序电镀或其他环节出现‎‎了问题 , 对于轻微的缺陷，可以 点、凹陷、阴阳色的铜面通过多磨几次，或用干 等，丝印油墨后会出现发膜前针刷打磨的方法‎‎解铜点、黑、凸起油点等缺陷。 决。 镀层不2 , 如果现象比较严重，需良 先用小目数砂纸小心打 磨缺陷的地方后，再用 干膜前针刷打磨。 薄板难一般表现为返工板或来板, 板件氧化严重，难于打磨掉; 找一个磨薄板能力比较好的‎‎3 于打磨 就严重氧化的板件。又因, 板件本身很薄，受大点的力则磨板机，一厂有两台:内层 为板件太薄，绿油前处理发生翘曲或断裂; 磨板机和C线干膜前去毛 磨板机难于打磨，磨板压, 感光前处理磨板机不适合于‎‎磨刺。同样，去毛刺的不织布 力小则氧化迹磨不掉，磨薄板。 刷一般不能开。 板压力大则板件翘曲 主要表现为厚板孔边生水, 风刀风力不够:堵塞、冷风压, 检查风刀，调节好状态; 迹 力不够、风刀角度不好; , 清洁过滤网; 磨板烘, 过滤网堵塞; , 控制好烘箱温度; 不干氧, 烘干段温度太高。 , 提升磨板机能力，或换4 化 成其他磨厚板较好的磨‎‎ 板机(如B线干膜前磨 板机) 板面铜面上生磨痕; , 磨痕主要是压力不足、火山灰, 检查磨刷的状态; 孔边出现扫把尾状痕。 浓度不足所致; , 调节好压力。 磨痕、, 扫把尾主要是压力太大所致‎‎; 5 扫把尾 , 同时出现磨痕和扫把尾，往往 是磨刷未装好或磨刷已‎‎经太残 旧、缺损所致。 物理室测定板件离子污染主要是清洁不足造成的 , 用DI水多清洗; 离子污超标 , 若为后固化后板件离子6 染超标 污染超标，可走UV光固 化 金面氧化，丝印油墨后油蚀刻后板件未烘干或隔板纸含水，, 板件浸酸去除氧化迹; 全板镀下氧化。 板件受潮氧化，一般放置时间也比, 油墨加点黑油或使用深金板金较久 色油墨，遮盖掉氧化迹7 面氧化 ; , 报废处理 主要表现在大孔边、高线, 大孔孔边聚油的原理上面丝印, 多索油; 路间聚油。若在其他普通部分有介绍; , 调节好台面移动、网版 地方聚油，一般是操作不, 高线路聚油主要是线路高，丝移动; 当造成的。 印时线路刮到中间的油墨‎‎比较, 使用挡点网丝印 聚油 8 多。 , 线间聚油可调节化白水 的用量、刀刮锋利程度 、板件方向减轻，或使 用垂直机丝印。 一般表现为厚线路间不过, 丝印操作不当，若杂物、网未, 纠正引起不过油的操作 油。若是基材上、大铜面洗干净、丝印速度过快等原因不当行为; 上、一般线路上出现不过引起的; , 对于厚线路板可以使用 油，一般是由操作引起的。 , 厚线路间难于入油; 垂直机丝印减少线间不不过油 9 , 对位底片出现了杂物，表现为过油，若用水平机丝印 不过油。 要适当多加点化白水， , 油墨黏度太大，或油墨的触变并调节好丝印参数; 性不好。 , 充分调匀油墨。 针孔气线路间出现气泡或针孔 主要表现在厚铜板、细密线路板件。 , 放慢丝印速度; 10 泡 , 丝印速度过快; , 使用新刀刮、新网; , 刀刮太钝; , 适当延长丝印后的停放 , 丝印后停放时间太短; 时间; , 化白水添加量太少，油墨黏度, 适当加大化白水的量 过高; (2OZ以上铜厚的板在 , 油墨本身容易生气泡; 水平机做往往要这‎‎样 做); , 用垂直机丝印(2OZ铜 厚以上的板往往要‎‎在垂 直机做)。 , 调整印板方向。 绿油上Pad或孔内油墨显影, 手动对位操作引起对偏; , 用十倍镜对位，必要时不干、露线 , 对位底片变形; 要熟练员工对位; , 板件变形; , 检查对位底片，发现与对偏 11 , 绿油开窗超能力; 板件不符则修改; , 油墨太厚或线路太高引起的 , 考虑扩大或缩小绿油开 窗。 绿油窗缩小或上焊垫 , 真空度不足或未严格按要求‎‎赶, 检查真空度，严格按要曝光渗气; 求赶气; 11 油 , 曝光能量太高 , 检查曝光能量 , 板材会透UV光，另外一面又, 适当调小曝光能量; 未开窗，UV光从另外一面透过, 单面曝光。 来导致鬼影; 鬼影 12 , 鬼影的另一面有铜面会反射‎‎UV 光，板材又会透UV光 绿油面上出现类似车轮痕, 曝光能量太低; , 适当提高曝光能量; 迹的样子 , 显影传送轮材质问题，或已擦, 将易出现轮迹的一面朝轮迹 13 花。 上显影; , 检查显影传送轮。 绿油面上起痕，像纹路、或重氮片上的保护膜起皱、台面玻璃, 更换重氮片或保护膜; 折纹、线状痕迹 擦花 , 适当提高曝光能量; 14 划痕 , 更换台面玻璃 油墨面上出现压伤的痕迹 , 主要是油墨性能本身容易出现, 控制好净化间的温湿 压痕迹，特别是在天气变冷时; 度; 压痕 , 预烘不足; , 适当延长预烘时间; 15 , 曝光时间太长，台面温度太高 。, 选用状态较好的曝光机 台。 绿油条中间断或整条脱落 , 绿油条太小; , 适当提高曝光能量; , 曝光能量太低; , 调节好显影参数; 绿油条, 显影压力太大或多次显影; , 适当延长预烘时间; 16 剥离 , 油墨太厚; , 用挡绿油条网丝印 , 预烘不足 孔内塞主要为小孔内难于显影干, 孔太小，超过显影能力; , 查资料，看孔和绿油开17 油 净。若正常孔塞油，是因, 孔的绿油窗太小，超过显影能窗是否超能力。若是， 为放置时间太长或对偏‎‎所力; 则修改资料; 致 , 放置时间太久，孔内油墨难于, 控制好放置时间; 显影; , 调节好显影压力、显影 , 显影条件不好 速度、显影次数、用新 显影液等，控制好显影 条件; , 用挡点网丝印。 , 预烘过度; , 全面检查预烘参数和显 孔内渗, 显影不净; 影参数; 油露铜, 挡点网丝印引起的 , 控制好净化间的温湿18 、孔环度。 渗油 金面上热冲击后绿油起泡 一般表现为孔边金面后纯粹‎‎的金面, 严格控制全板镀金板的 上的绿油，热冲击后绿油起泡。重来板质量，金面不能有 要原因是金面丝印绿油前是没有经凹点、氧化、擦花等缺 过火山灰打磨处理的，金面与绿油陷; 全板镀间的结合力不好。塞油孔旁边的绿, 塞油板或不开窗又不要金板金油更容易气泡，是因为孔内油墨受求塞油的板，一定要按19 面绿油 高温急剧膨胀，拉动旁边金面上的塞油板的后固化条件烘剥离 绿油引起起泡。 板。最起码也要烘低 温。 , 更改跟金面结合力好的 油墨。 , 烘板参数不好; , 完善烘板条件，主要是 , 塞油时塞多刀; 延长低温段，缩短温度 , 塞孔油墨加了化白水; 跨度; , 塞油孔在特定的区域(如在大, 严禁塞孔油墨内加化白 铜面上) 水; , 塞孔油易爆油; , 塞油时尽量减少塞油刀爆油 20 , 板太厚。 数; , 更改塞孔油。 孤立线上的油墨剥离 , 线路太高，线上油墨太薄; , 控制电镀线路厚度; , 操作引起; , 改用覆盖性能比较好的孤立线, 丝印时不过油。 油墨。 绿油剥21 , 小心操作。孤立线上的离 油墨比较薄，稍微摩擦 就会剥离。 孔边绿主要表现为塞油孔边绿油, 后固化参数不好; , 优化烘板参数，主要是22 油剥离 喷锡后或热冲击‎‎后发白起, 表面油墨与塞孔油墨搭配不‎‎好; 适当延长烘板时间很缩 泡，或不开窗又不要求塞孔, 孔内藏水汽; 短温度跨度; 的孔边绿油喷锡后发白起, 塞油后放置太久再丝印; , 磨板后先走一次烘道以泡。 , 塞不足; 除掉水汽; , 多次喷锡，受热太过; , 塞油后马上丝印; , 后固化后停留时间太长; , 塞油应饱满; , 后固化后马上喷锡; , 适当降低喷锡温度。等 主要是全板镀金线路高、侧蚀大，, 烘低温; 线路底部藏油，后固化时就油就从, 控制好全板镀金板的镍 线低流出来 厚。 全板镀 金板线23 底流油 八、新材料新工艺试验 感光新材料的验证主要是验证新油墨。又分为表面油和塞孔油的验证。 1、表面油的验证 编号 验证项目 验证方法 测试判断标准 颜色 目视比较 满足客户和生产操作要求即可。但一般颜色深1 则对油下缺陷容易遮盖，但所需要的曝光能量 比较高。颜色浅则相反。 外观 目视比较 光亮度、丝印后是否美观，是否容易发红等 2 黏度、触黏度计测量、手工调油试验、丝印黏度应适中。应方便调油，不会出现难调均匀3 变性好 过程中观察 的现象;丝印时受杂物、网版、刀刮、化白水 的用量影响小，不容易出现不过油、针孔气泡 等现象。 油墨的放厂家提供和时间验证 一般开油后24h内应可用 4 置时间 预烘宽容用试验板件(或实际板件)，采用不, 显影后，不能发现焊盘上出现预烘过度显5 度 同温度、不同的预烘时间试验，显影不净的情况; 影后、沉金(或沉锡)后检查看是否, 沉金(或沉锡)后，无渗油漏沉的现象; 有预烘过度的‎‎情况。 , 正常开窗的孔孔内应能正常‎‎显影干净。 停留宽容用实际板件，试验不同的停留时, 显影后，不能发现焊盘上出现预烘过度显6 度 间，显影后、沉金(或沉锡)后检影不净的情况; 查看是否有显影不干净‎‎的情况。 , 不能出现明显的压痕; , 沉金(或沉锡)后，无渗油漏沉的现象; , 正常开窗的孔孔内应能正常‎‎显影干净。 曝光宽容用实际板件(或实际板件)，试验不, 显影后，侧蚀不能太大，绿油窗不能缩小7 度 同的曝光能量，看绿油窗缩小情严重，不能出现绿油面暗淡、轮迹、压痕等 况、侧蚀情况、板面绿油的光亮度缺陷; 等 , 不能出现正常的绿油条剥离‎‎; 显影宽容用含有最小绿油条为4mil(或一般应能达到厚油板件，4mil的绿油条正常显影8 度 3mil)且绿油条有一定的长度的试‎‎两次后不剥离‎‎。 验板件(或实际板件)，正常丝印最起码，正常油厚的板件，4mil绿油条正常显影 和丝印厚油，显影后看绿油条是否后不剥离。 剥离 与塞孔油用塞油孔在大铜面上的板件试验，, 后固化后不能出现爆油、孔边绿油剥离问9 墨的搭配用专用塞孔油塞油，表面丝印要验题; 性能 证的油墨，后固化后检查是否出现, 正常油厚的板可以耐热冲击‎‎3个循环以上 爆油、剥离等问题。做热冲击检查是(最起码正常喷锡不会出现明显的孔边绿 否出现塞油孔边绿油发白‎‎起泡、剥油剥离); 离问题。 , 孔边的油痕不能很明显; 耐沉金、用试验板件(含4mil的孤立线，基, 沉金沉锡后，4mil孤立线线上的绿油‎‎不能10 沉锡性能 铜1OZ)正常丝印后，沉金沉锡后剥离; 孤立线上的绿油‎‎不能剥离; , 沉金沉锡后，不能有明显的绿油剥离现象 沉金、沉锡后，检查是否有绿油剥，绿油不能有胶纸剥离的现象‎‎。 离。 物化性能 拿正常丝印的板件，到物理室测相物理室的测试报告应合格 11 关物化性能。主要包括绿油厚度、 绿油结合力、绿油硬度、耐电流、 耐电压、绝缘电阻、耐化学溶剂性 能等。 返工性能 用后固化后的板试验是否容‎‎易返洗 应能用强碱清洗干净 12 2、塞孔油的验证 编号 验证项目 验证方法 测试判断标准 颜色 目视比较 能与表面油搭配就行，一般塞孔油的颜色要比1 表面油的要浅，否则油下油痕容易发现。 黏度、触变黏度计测量、手工调油试验、丝, 黏度应适中。应方便调油，不会出现难调2 性好、相容印过程中观察 均匀的现象; 性 , 应与表面油相容，不能出现白点、发黑等 问题。 , 不会导致表面不过油。 与表面油用塞油孔在大铜面上的板件试, 后固化后检查不会出现爆油、渗油上焊3 的搭配性验，用验证油墨塞油，表面丝印盘、孔边绿油起泡、发白、剥离等问题; 能 表面油墨，孔边的绿油菲林一面, 后固化后孔内油墨不能凹陷太多导致藏锡 开窗按如下图形: 。 , 正常油厚的板件，大铜面上的塞油孔可以开窗 耐热冲击3个循环以上(含); , 沉金沉锡后，孔边不会出现渗油上焊盘露‎‎ 铜、孔边绿油起泡、发白、剥离等问题。 4mil绿油条 孔 一面不开窗。 后固化后检查是否出现爆油、渗 油上焊盘，绿油剥离等问题。做 热冲击检查是否出现塞油‎‎孔边绿 油发白起泡、孔边绿油剥离问 题。 沉金沉锡后是否出现渗油、绿油 剥离问题。 返工性能 用该油塞油的板件，曝光后用强0.40mm钻嘴孔内的油墨，曝光后的板最好能4 (可选碱是否容易清洗‎‎干净。 用强碱洗干净 项，不一 定得满足)