阳光铝材铸轧生产工艺操作规程

阳光铝材铸轧生产工艺操作规程 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 铸轧生产工艺操作规程 本规程适用于铸轧车间各工序的生产操纵技术要求。 一、熔炼操作规程 1、炉组准备作业 1.1 熔化炉烘炉准备 -1 熔化炉烘炉 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 表1 新建炉 大修后或长时间停炉 中修后或短期停炉 时间炉门 炉门 时间炉门 温度(?) 温度(?) 时间(h) 温度(?) (h) 状态 状态 (h) 状态 开 常温,150 30 开 常温,200 10 开 0,150 30 开 开 150 20 开 200 15 150 20 开 150,开 150,250 20 开 200,350 10 20 250 关 开 250 60 开 350 15 250 60 关 250,开 250,400 15 开 350,650 5 15 400 关 开 400 84 开 650 10 400 84 关 400,开 400,600 20 关 650,1000 5 20 600 关 600 48 关 1000 5 600 84 600, 600,800 10 关 20 800 800 14 关 800 48 800, 800,1000 10 关 10 1000 1000 15 关 1000 14 合计 326 小计 75 850 10 熔炼炉设备主要技术参数 炉体容量 25?10,t 温度控制精度 4t,h 熔池深度 680mm 炉壁温升 <55? 炉膛工作温度 Max*1200? 熔化期能耗 <60Nm?,t 1.2 保温炉烘炉作业 加热温度大修炉子保温 中修炉子保温 短期停炉保温 序号 炉门状态 (?) 时间(h) 时间(h) 时间(h) 1 常温,50 24 12 12 开 门 2 100 20 12 开 门 3 150 12 10 开 门 4 200 8 12 开 门 5 250 8 8 开 门 6 300 12 14 开 门 7 350 32 12 10 开 门 8 400 8 开 门 9 450 8 关 门 10 500 8 10 6 关 门 11 550 32 关 门 12 600 8 14 关 门 13 650 12 6 关 门 14 700 8 4 关 门 15 750 8 关 门 16 800 6 4 4 关 门 17 850 6 关 门 18 900 4 4 4 关 门 19 950 4 关 门 合计 228 98 60 保温炉主要技术参数 炉体容量 25?10,t 温度控制精度 30?,h 炉膛尺寸 750mm 最大功率 540kw 熔池深度 Max900? 炉膛工作温度 炉壁温升 <55? 铝液温度 700?--760? 硅碳棒规格 40mm*3000mm*750mm*60mm 注:熔炼炉及保温炉停歇后的烘炉制度如下: (1)、停炉一个月以内，按保温炉的短期保温制度进行烘炉。 (2)、停炉一个月以上，熔炼炉及保温炉按各自的中修炉子保温制度烘炉。 - 2 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 1.2.2 熔保炉烘炉注意事项 1.2.2.1 新建炉及大修炉必须自然干燥30天;中修炉自然干燥15--20天后方可开始烘炉; 01.2.2.2 低温阶段即250C以下用烧嘴(熔炼炉)及硅碳棒(保温炉)烘炉，因温度控制困难，故采用土枪以天燃气或液化石油气作燃料烘炉; 1.2.2.3在每段温度升温前必须对炉体检查，如果在某一温度段有较大的水汽产生，必须延长此温度段的保温时间至水汽(在本温度段)消失。 01.2.2.4烘炉时温度控制误差危?10C，温度不要大起大落; 01.2.2.5烘炉结束后，必须投料生产，如暂不投料，温度慢慢降至600C保温，直到需 0要生产时再升温(若长时间不生产，则从600C自然冷却到室温，必须关闭炉门，切忌强冷); 1.2.2.6再次升温时，先检查炉子内衬情况，若有较大裂缝产生，则需要进行修补，升温按烘炉路线重新烘炉，可适当减少烘炉时间(重新调整烘炉曲线); 1.2.2.7试生产时，熔炼炉内先加1/3铝水，再观察炉子情况，一切正常后再加铝水; 1.2.2.8对每天的烘炉情况做好 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 ; 1.2.2.9清烟道 (1)、因炉子中修后，在清炉前必须清扫烟道挥发粘渣物。 )、熔炼炉连续生产半年后，必须在靠近矩形炉竖烟道取分析硫酸根含量。当竖烟(2 00道内温度低于1000C，硫酸根含量不允许超过45%，当竖烟道内温度高于1000C以上时，硫酸根含量不允许超过35%，当分析硫酸根含量超过规定时，必须彻底清扫烟道渣灰，确保烟道畅通。 1.2.2.10洗炉 (1)、新修、大中修后的炉子，使用前必须洗炉。 (2)、特殊合金(如3,、8011等 )向纯铝转组时，必须清炉。 1.2.2.10合金转组 (1)、转组前的熔次熔炼炉要倒干净。 (2)、转炉前的合金倒炉前必须切卷。 (3)、转组的合金倒炉后，在过滤后流槽取样进行化学成份分析合格后方可卷成品。 2、原辅 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 准备作业 2.1 作业准备 2.1.1 接受工艺指导书(任务单); 2.1.2 确认电解铝液、固体料的成分及加料比例; 2.1.3 确认各种中间合金或添加剂的有效成分的含量; 2.1.4 确认固体料保持清洁、干燥、无霜雪、无泥土、无雨水和油污。 2.2 操作过程 2.2.1 合金的配料计算及杂质Fe、Si等的控制按铸轧工艺指导书要求执行; 2.2.2 根据公司规定的新铝、废料、复化料的用量以及内控 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 中规定的合金化学成分进行配料。(,废料分级见表1-3,投料量加入比例见表1-4) 表1,3 废料分级标准 等级 单位 废料名称 - 3 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 报废的铸轧板、卷; 铸轧车间 铸轧板的切头、板尾及流槽放干料; 铸轧板低倍试片。 一级 报废的铸轧板、卷; 板带车间 厚度1.0mm以上的板材、带材及卷材废料; 厚度1.5mm以上的卷头卷尾及试样余料。 厚度0.3mm至0.9mm的板、带、卷废品，卷头卷尾及 二级 板带车间 试样余片; 厚度0.7mm以上的板、带、卷材切边料。 熔炼过程中扒渣带出的金属; 铸轧车间 化学成分试样。 厚度小于0.3mm的板材、带材、卷材废品、废材; 三级 厚度小于0.7mm的板材、带材卷材的切边料; 板带车间 被油污弄脏的1、2级废料; 试样加工的铝屑及箔材的废料、废品 表1-4 投料量加入比例 单位:, 产品 新铝 一级废料 二级废料 三级废料 复化料 PS板坯料 100 ? ? ? ? 双零箔坯料 0 , 100 0 , 100 0 , 80 0 , 40 0 , 30 其他 0 , 100 0 , 100 0 , 80 0 , 50 0 , 30 2.2.3 配料计算的程序如下 2.2.3.1根据保温炉内铝水的总量和班产量确定所需电解铝液包数; 2.2.3.2根据总量计算冷料(包括铝锭和废料)的加入量; 冷料量,电解铝液量×3/7(根据铸轧带生产工艺指导书确定) 2.2.3.3确定废料用量; 根据炉台废料存储的废料牌号和数量进行确定。 2.2.3.4确定铝锭用量; 铝锭用量,冷料量,废料量 2.2.4 某种成分的计算方法 目标值×总装炉量,电解铝液总量×铝液中该成分的含量,废料总量×废料中该成分含量 待加入中间合金或添加剂中该元素有效成分的含量 目标值:一般取铸轧工艺卡指导书数值范围的中间值。 2.3 作业结束 2.3.1 检查并确认搬运至炉前的原料的品种、规格、数量; 2.3.2 将计算出的各种原料的加入量记入《熔炼生产记录》。 - 4 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 3、装炉作业 3.1 加固体料作业 3.1.1 作业准备 3.1.1.1 确认固体料(铝锭、 废卷、废料)的合金牌号和重量; 3.1.1.2将加入量和成分正确地记录在熔炼生产记录上; 3.1.1.3将所需固体料用天车吊运(或用叉车装运)至炉台炉前位置(注意预留叉车作 业空间)。 3.1.2 操作过程 3.1.2.1打开炉门; 3.1.2.2调整好加料平台位置; 3.1.2.3用叉车将固体料放在加料平台上; 3.1.2.4用推料耙将固体料缓缓推入熔炉; 3.1.2.5用推料耙调整固体料的位置。 3.1.3 作业结束 3.2.1将加料平台放回原位; 3.2.2关闭炉门。 3.2 抬包倒铝作业 3.2.1 作业准备 3.2.1.1穿戴好劳动保护用品，将面罩放下; 3.2.1.2确认抬包出铝槽号和成分; 3.2.1.3确认需要倒包的熔化炉炉号; 3.2.1.4检查该熔化炉倒铝口，及时疏通; 3.2.1.5 检查该熔化炉的放铝口是否堵紧，若有渗漏及时处理并报告班长; 3.2.2 操作过程 3.2.2.1打开炉侧的小炉门和把大炉门打开1,4; 3.2.2.2 协助指挥天车吊钩顺利挂好抬包; 3.2.2.3 指挥天车起吊，操作人员走在离抬包5m前，顺利引导抬包到指定的熔化炉旁; 3.2.2.4 引导过程中，将抬包上的槽号记在随身携带的小笔记本上，并用抹布抹掉槽 号; 3.2.2.5 适当降低抬包并静止后，站在抬包出口的一侧，使用钢钎将包盖打开; 3.2.2.6引导抬包对准熔化炉的前炉，倒包人员用手把住抬包手轮，调整好包口的方向; 3.2.2.7摇包人员缓慢摇动抬包手轮，并观察抬包口的出铝情况，判断包口是否有电解 质堵塞;如果有堵塞情况立即逆时针方向转动手轮;待包口清好后继续; 3.2.2.8天车指挥人员与倒包人员配合，适时调整抬包的高度和位置; 3.2.2.9 摇包人员根据倒炉口的流速判断摇包速度，一般是先慢，到最后时要快，确 保倒净铝液。 3.2.2.10 引导抬包放回抬包运输车辆上，并且协助调整包位。 3.2.3 作业结束 - 5 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 3.2.3.1关闭炉侧的小炉门和大炉门; 3.2.3.2将工具放回原位和清理现场卫生; 3.2.3.3 到计量室记录抬包的铝液净重; 3.2.3.4 将抬包的槽号与出铝排包表对照，查出该包铝液的成分; 3.2.3.5将铝液成分与铝水重量一道填写在相应线号的《熔炼生产记录》上。 4、加温作业 4.1 作业准备 4.1.1 打开炉门; 4.1.2 确认炉料加入完毕。 4.2 操作过程 4.2.1 导入触摸屏参数设置界面，设置好料温纯铝 720?—740?合金730?--750?和炉膛温度纯铝 800?—880? 合金800?--950?; 4.2.2 调整阀门开度，调整火焰长度过半炉门; 4.2.3 关闭炉门，将燃烧系统调至自动。 4.2.4待炉料开始熔化时均匀的撒上覆盖剂6—10kg; 4.3 作业结束 4.3.1将点火时间记录在熔炼生产记录上; 4.3.2将覆盖剂用量记录好; 5、搅拌作业 5(1永磁搅拌操作规程 5.1.1 作业准备 5.1.1.1 检查设备各部位是否正常; 5.1.1.2 检查润滑油箱油位; 5.1.1.3 确认需搅拌的熔炉。 5.1.2 操作过程 5.1.2.1打开“控制电源”转换开关至“开”位置。 5.1.2.2选择搅拌模式(1,弱、2,中、3,强、4,最强)。 5.1.2.3 点击自动启动，设备处于自动运行状态，搅拌完成后设备自动停止并退回初始位。 5.1.2.4在固体料化平时，开启永磁搅拌进行第一次搅拌作业，时间控制在10,15min， 加速固体料的溶解; 5.1.2(5在固体料化完，温度达到纯铝720?—740?合金730?—750?后开始第二次 搅拌，时间控制在4分钟,5分钟，促使炉内成分和温度均匀。 5.1.2.6开启永磁搅拌后打开炉门，观察铝液情况搅拌是否正常; 5.1.3 作业结束 5.1.3.1 关好炉门 5.1.3.2做好记录 5.2人工搅拌作业 - 6 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 5.2.1作业准备 5.2.1.1穿戴好劳保用品; 5.2.1.2确认炉内熔化情况; 5.2.2操作过程 5.2.2.1停止加热系统; 5.2.2.2打开炉门; 5.2.2.3把搅拌耙伸入炉膛内预热3分钟-5分钟; 5.2.2.4将搅拌耙伸入铝液贴近炉底呈W型来回搅拌，不留死角; 5.2.2.5在固体料化平时，开始第一次搅拌作业，时间控制在10分钟,15分钟，加速固体料的溶解; 5.2.2.6在固体料化完，温度达到纯铝720?—740? 合金730?—750?后开始第二次搅拌，时间控制在10分钟,15分钟，促使炉内成分和温度均匀; 5.2.3作业结束 5.2.3.1取出搅拌耙放回原位; 5.2.3.2开启加热系统; 5.2.3.3关好炉门; 5.2.3.4做好搅拌记录。 6、取样作业 6.1 作业准备 6.1.1 穿戴好劳保用品(将面罩放下); 6.1.2 准备好取样勺和试样模; 6.1.3 确认熔化炉内温度在纯铝720?—740? 合金730?--750?之间; 6.1.4 将取样勺伸入炉内烘烤; 6.1.5 确认炉料搅拌均匀。 6.2 操作过程 6.2.1清理取样勺:将取样勺浸入铝熔体中，舀取一勺铝液，摇荡勺把，将铝水倒掉， 重复两次; 6.2.2用取样勺赶开熔体表面浮渣，将取样勺倒扣在熔体表面，然后抬起勺把，使取样 勺深入熔体中下部，然后将勺把旋转180度，将勺子 缓慢提起; 6.2.3缓慢将勺子拿出熔化炉，另一人拿住试样模，放置在炉前，配合将铝熔体浇注到 试样模内; 6.2.4 待试样冷却后，打开试样模，取出试样，放入水桶内冷却至常温; 6.2.5用钢字码打上熔次号，并将合金牌号告诉质检员，送化验室做成分分析。 6.3 作业结束 6.3.1 将取样勺、试样模等放回原处; 6.3.2 及时与质检员沟通，了解试样分析情况; - 7 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 6.3.3 将返回的成分化验单夹在记录文件夹的左侧，并且将成分结果记录在《熔炼生 产记录》中。 7、成分调整作业 7.1 作业准备 将成分化验单与成分要求(铸轧生产工指导书)进行对比，判断分析成分是高于还是低于要求。 7.2 操作过程 7.2.1 计算 7.2.1.1补料 快速分析结果低于合金要求的化学成分时，就需要补料。补料要按下式计算: ,,(a-b)•Q/d 式中:X—所需补加的量;a—某成分的要求含量;Q—熔体重量(即投料量);b—某成分的分析含量;d—补料用中间合金或添加剂该成分的含量。 7.2.1.2冲淡 快速分析结果高于标准的化学成分上限时就需要冲淡。冲淡时一般可按下式计算: X,Q(b-a1)/(a1-a2) 式中:X—所需的冲淡量;b—该成分的分析含量;a1—该成分的内控标准上限要求含量;a2—所补料中该成分的含量;Q—熔体总量。 7.2.2 加料 7.2.2.1若是需要补料，则根据计算结果，将该种元素的中间合金或添加剂搬运至炉前， 拆开包装，清点数目，均匀抛入熔化炉内; 7.2.2.2若是需要冲淡，则首先 汇报 关于vocs治理的情况汇报每日工作汇报下载教师国培汇报文档下载思想汇报Word下载qcc成果汇报ppt免费下载 车间，根据实际情况采取相应措施; 7.2.2.3确认补料作业结束，温度达到730?，开启永磁搅拌，搅拌4分钟,5分钟， 使炉内成分均匀，再根据取样作业进行操作直至成分合格。 7.3 作业结束 7.3.1将各种包装纸箱、塑料袋或包装钢带等收集放入指定地点。 7.3.2将各种加入量做好记录 8、熔炼炉精炼作业 8.1 第一次精炼 8.1.1 作业准备 8.1.1.1穿戴好劳动保护用品; 8.1.1.2确认铝熔体的温度控制在纯铝720?—740? 合金730?--750? 8.1.1.3确认装好精炼剂，(按1.5,2.0kg/t计算) 8.1.2 操作过程 8.1.2.1 打开炉门; 8.1.2.2将精炼管在炉内熔体上空进行烘烤; - 8 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 8.1.2.3 先接通氩气或氮气 ，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中贴 近炉底位置; 8.1.2.4 操作时沿炉底由近及远以900mm,分钟的速度来回缓缓移动，精炼操作应注意 消除死角，精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氩气或氮气阀。气 体压力控制在0.2,0.4mp; 8.1.2.5 精炼剂用量控制在1.5,2.0kg/t，精炼时间10分钟,15分钟; 8.1.3 作业结束 8.1.3.1 关闭喷粉精炼机上所有阀门，放回原处; 8.1.3.2关闭炉门; 8.1.3.3 将喷粉精炼管放在工具架上。 8.2 第二次精炼 8.2.1 作业准备 8.2.1.1 穿戴好劳动保护用品; 8.2.1.2 准备好浸泡饱和四氯化碳的保温转4,6块; 8.2.1.3 待浮渣扒尽，温度在纯铝720?—740? 合金730?--750?。 8.2.2 操作过程 8.2.2.1 将浸泡饱和四氯化碳的保温砖装入精炼筐 ; 8.2.2.2 打开炉门; 8.2.2.3将精炼筐口向下浸入铝熔体，贴近炉底来回以900mm,分钟的速度来回呈W型或Z型缓缓移动，不留死角; 8.2.2.4 精炼时间控制在10分钟,15分钟。 8.2.3 作业结束 8.2.3.1关闭炉门; 8.2.3.2 检查四氯化碳箱内的保温砖的数目，及时补充到位; 8.2.3.3 将精炼筐及时放回到工具架上; 8.2.3.4做好精炼记录。 9、熔炼炉扒渣作业 9.1 作业准备 9.1.1确认铝液温度纯铝720?—740? 合金730?—750? 9.1.2打开炉门，将扒渣耙伸入炉膛烘烤扒渣耙。 9.2 操作过程 9.2.1 将扒渣耙插入铝液表面约100mm; 9.2.2 从炉子的内墙一边开始,缓慢后退,到炉门后将耙子稍微上升; 9.2.3 等待10秒后，使金属液体从渣内流出再后退，减少渣内铝含量，将铝灰扒入渣箱; 9.2.4 直至将铝液表面浮渣扒干净为止，保持镜面状。 9.3 作业结束 9.3.1关闭炉门; - 9 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 9.3.2 将扒渣耙从炉内拿出，放在指定位置，及时清理渣耙上残铝; 9.3.3 将散落在渣箱外的铝灰用铁铲送入渣箱; 9.3.4将残铝及时回炉; 10、倒炉作业 10.1 作业准备 10.1.1 首先确定熔化炉内的熔体成分，若不合格，及时调整; 10.1.2 倒炉温度控制，出炉前要充分搅拌熔体，出炉熔体温度控制为纯铝 720?—740? 合金730?—750? 10.1.3 倒炉前要检查倒炉流槽的密封状况，检查保温炉入铝口的情况; 10.1.4 通知控流岗位，更换控流堵头，倒炉过程控制好液面高度; 10.1.5 根据保温炉的液面或班长通知等确定倒炉量，避免铝液外溢。 10.2 操作过程 10.2.1 将堵杆上的固定装置松开，拔出堵杆; 10.2.2 清理炉眼周围的铝皮和渣子，扒出丢入渣箱中; 10.2.3 用炉眼钢钎将石棉堵套桶破; 10.2.4 引导铝液缓慢流出炉眼，流入保温炉; 10.2.5 打开炉门观察铝液是否倒净后关闭炉门。 10.3 作业结束 10.3.1 倒完炉后将熔化炉炉眼打死，并要及时清理流口、流槽、收拾好工具和现场卫 生; 10.3.2 做好倒炉记录。 11、熔炼炉清炉作业 11.1 作业准备 11.1.1 倒完炉后,用喷粉精炼机往炉壁喷洒清炉剂; 11.1.2 升高炉内温度到800?。 11.2 操作过程 11.2.1 用清炉铲将炉内渣子清除干净; 11.2.2 将炉内铝灰扒入渣箱。 11.3 作业结束 11.3.1 将炉门槛上的铝灰，散落在渣箱周围的铝灰收集放入铝渣箱内; 11.3.2 将清炉铲放置在指定的工具架上; 11.3. 3 将铝灰称重后与铝灰处理进行交接。 12、铸轧25t矩形电阻保温炉操作作业 12.1 作业准备 12.1.1 检查电气线路是否有破损; 12.1.2 检查热电偶接头是否松动; - 10 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 12.1.3 检查硅碳棒是否有破损。 12.2 操作过程 12.2.1 开启总电源 12.2.1.1开启低配室保温炉控制柜总电源; 12.2.1.2开启分区控制柜电源。 12.2.2 烘炉与保温 12.2.2.1按照工艺要求设置二区炉气控制温度，并依照烘炉曲线进行烘炉; 12.2.2.2按照工艺要求设置铝液控制温度。 12.2.3 运行检查 依据铝液温度显示结果，可以选择二区同时加热，也可选择?区或?区加热，检查各区电流是否平衡及是否达到额定电流值，若电流不平衡，则较低的区域硅碳棒老化，当低于额定电流(一般评定值为50A)值时，则必须更换硅碳棒。 12.2.4 热清炉 倒炉前若发现炉壁有明显结渣时，则用清炉铲将结渣清除，并扒渣。 12.2.5 停炉 12.2.5.1需要停炉时关闭低配室控制柜总电源; 12.2.5.2停炉冷却后彻底清炉。 12.3 作业结束 监控保温炉温度，做好记录。 13、保温炉精炼作业 13.1. 氮气精炼作业 13.1.1作业准备 13.1.1.1穿戴好劳动保护用品; 13.1(1.2 确认铝熔体的温度控制在纯铝720?,740?合金730?,750?之间; 13.1.1.3 按照熔体量比例装好精炼剂; 13.1.2 操作过程 13.1.2.1打开保温炉炉门; 13.1.2.2打开排烟系统烟道阀门; 13.1.2.3 将精炼管在炉内熔体上空进行烘烤预热; 13.1.2.4打开精炼气体减压阀，压力控制在0.2—0.4mp通入气体，根据铝液溅起高度 调整气体流量，铝液溅起高度不能超过100mm; 13.1.2.5 把精炼管伸入铝液，贴近炉底来回以900mm,分钟的速度来回呈W型或Z型缓缓移动，不留死角;精炼时间10分钟,15分钟; 13.1.2.6 保温炉每4小时对熔体精炼一次，特殊情况按工艺指导书执行; 13.1.2.7 停留时间超过12小时，要取光谱试样进行分析，按工艺指导书标准调整成 分。 13.1.3作业结束 - 11 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 13.1.3.1将精炼管放回原位; 13.1.3.2关闭氮气; 13.1.3.3关闭炉门; 13.1.3.4关闭排烟系统; 13.1.3.5做好精炼记录和精炼剂用量; 13.2 四氯化碳精炼作业 13.2.1 作业准备 13.2.1.1 穿戴好劳动保护用品; 13.2.1.2 准备好浸泡饱和四氯化碳的保温转4,6块; 13.2.1.3 待浮渣扒尽，温度在纯铝720?—740? 合金730?--750?。 13.2.2 操作过程 13.2.2.1 将浸泡饱和四氯化碳的保温砖装入精炼筐 ; 13.2.2.2 打开炉门; 13.2.2.3将精炼筐口向下浸入铝熔体，贴近炉底来回以900mm,分钟的速度来回呈W 型或Z型缓缓移动，不留死角; 13.2.2.4 精炼时间控制在10分钟,15分钟。 13.2.3 作业结束 13.2.3.1关闭炉门; 13.2.3.2 检查四氯化碳箱内的保温砖的数目，及时补充到位; 13.2.3.3 将精炼筐及时放回到工具架上; 13.2.3.4做好精炼记录。 14、保温炉扒渣作业 14.1 作业准备 14.1.1 先关闭加热器电源; 14.1.2 扒渣时熔体温度要求在纯铝720?—740? 合金730?--750?。 14.2 操作过程 14.2.1打开炉门; 14.2.2打开排烟系统烟道阀; 14.2.3 将铝液表面浮渣从炉壁赶到扒渣坡的炉门旁边; 14.2.4 扒渣时要把渣扒到炉门口处，稍许停留，使金属流回炉内，然后将渣扒出炉外， 以减少金属损失; 14.2.5 扒出的渣立即摊开降温以防止堆积燃烧; 14.2.6 使用扒渣耙将两个炉门口的渣清理干净。 14.3 作业结束 14.3.1关闭炉门; 14.3.2关闭排烟系统; 14.3.1 清理散落在炉门槛和地上的铝灰; - 12 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 14.3.2 将工具归位。 15、保温炉清炉作业 15.1 作业准备 15.1.1 穿戴好劳动保护用品; 15.1.2 准备好工具; 15.1.3 停炉时，将保温炉内的铝液放干。 15.2 操作过程 15.2.1 升高保温炉温度到800?; 15.2.2 从两个炉门均匀撒入10Kg打渣剂;注:停炉铝液放干后可以使用清炉剂; 15.2.3 使用清炉铲，从两个炉门的各个不同方向进行清理; 15.2.4 将清理出的铝渣扒出炉门。 15.3 作业结束 15.3.1 将渣箱吊运至炉台，铝灰称重后与铝灰处理进行交接; 15.3.2 清理场地，将渣箱归位。 注:各种添加剂的使用方法: 1、精心扒净铝熔体表面的浮渣; 2、将铝熔体的温度升到720?—750?; 3、将添加剂投入铝熔体内，静置5分钟—7分钟后再搅拌熔体10分钟—20分钟。 精炼剂的使用方法: 将定量的熔剂装入喷射装置的储料罐中，盖好上盖，打开精炼气体开关通入气体，打开精炼罐开关，当精炼剂从精炼管喷出时即可将精炼管插入熔体内贴近炉底，在规定时间内匀速的把精炼剂使用完，然后把精炼管从铝液中拿出，关闭氮气。 主要优点:具有良好的除气、除渣作用;分散流动性好，使用工艺易于掌握;净化铝熔体能力强，用量少、成本低。 清渣剂的使用方法: 精炼前或精炼后将清渣剂均匀的撒于铝熔体表面，这是由于清渣剂的反应，放出热量使熔渣迅速升温，及时搅拌熔渣使熔剂与铝渣充分接触3分钟—5分钟即可扒出。 主要优点:发热性良好，分离渣中铝质并分解渣中氧化铝，使铝渣干性且松散易于拔除;减少渣质粘附炉壁及炉底，避免炉体的损坏，延长炉体的使用寿命和减少清炉次数。 覆盖剂的使用方法: 一般在开始熔化时加入，为保持液面完整的被覆盖多次使用覆盖剂是必要的，铝熔体在熔炼炉处理完毕转入保温炉后更要使用覆盖剂保护熔体。 主要优点:粉状物施撒方便、熔化迅速不易挥发、能有效的保护熔体;形成分散性好致密的保护层，防止熔体二次吸气及氧化。 - 13 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 清炉剂的使用方法: 熔炉内铝液放完后即可用喷粉精炼机将清炉剂喷撒于炉壁积渣部分，升温到750?—800?后使用清炉工具辅助清理。 主要优点:较高的发热功效，使氧化聚集物迅速分解脱离炉体;操作简单，清除出来的渣呈干性，易于清除;对炉壁无不良损坏。 二、铸轧操作规程 铸轧机的主要技术参数 轧辊最大外径 1003 mm 辊身长度 1900mm 最大卷径 Φ2200mm 最大预载力 2000t 6,10mm 轧制厚度 传动类型 双电机双驱动 1000系、3000系部板材最大宽度 1700mm 生产合金 分 5052、8000系部分 卷取直径 Φ510 mm Φ610mm - 14 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 1、立板准备作业 1.1 设备 1.1.1 轧辊准备 1.1.1.1 根据工艺要求磨削中凸度和粗糙度; 1.1.1.2 用四氯化碳清洗轧辊; 1.1.1.3新换轧辊或停用一天以上的轧辊必须用液化石油气烘烤轧辊，保证辊面温度达 到30,50?; 1.1.1.4 确认轧辊烘烤完成够用120#砂纸打磨轧辊一周。 1.1.2 辊缝准备 1.1.2.1 作业准备 (1)准备数段400mm,500mm的铝线杆; (2)准备好千分尺、钢直尺、自制扳手等工具。 1.1.2.2 操作过程 (1)启动铸轧机的上下辊，加载两侧预载力必须同等; (2)将铝钛硼丝从前箱侧轧辊两侧喂入辊缝; (3)用千分尺测量经过轧制后的铝钛硼丝的厚度; (4)根据钛丝的厚度判断辊缝的调节方向; (5)用辊缝调节杆调整轧辊两侧的辊缝调节螺母; (6)直至两边的厚度差达标为止。 1.1.2.3作业结束 (1)做好辊缝调整记录; (2)收拾工具，打扫现场卫生。 1.1.2.3 机列准备 (1)运转轧机，提升轧机速度为1700,2000mm/min; (2)检查卷取机运转是否正常; (3)检查卸卷小车、液压剪刀是否活动自如; (4)铸轧辊驱动、喷涂装置运行是否正常; (5)检查出口、入口导板和导辊运转是否正常。 1.2 铸嘴 1.2.1 工作准备 1.2.1.1穿戴好劳保用品; 1.2.1.2准备好工具(钢锯条、钢板尺、活动扳手、手电筒、方尺、砂布、游标卡尺、 卷尺、铅笔等); 1.2.1.3 确认生产的规格尺寸。 1.2.2 操作过程 1.2.2.1按工艺要求加工好铸嘴尺寸，并将加工好的铸嘴组件放到铸嘴加热炉进行加 热，温度控制在120,150?保温时间不小于3小时; - 15 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 注:尺寸要求:4,3,2,1，采用渐宽布流;铸咀开口度 纯铝板材厚度7.0mm—10mm 铸咀外开口度为10mm—25mm 合金板材厚度7.0mm---10mm 铸咀外开口度为9mm---23mm 根据板材宽度和轧辊凸度调整铸咀的开口度 1.2.2.2把铸嘴组件从铸嘴加热炉中取出，检查其是否变形、松动，并进行调整、加固; 1.2.2.3将铸嘴组件用行车运至铸嘴平台，通过快速夹紧对中装置进行固定; 1.2.2.4 由液压驱动将铸嘴组件送至距辊缝安全位置; 1.2.2.5 操作人员在出口侧随时观察铸嘴位置和嘴辊间隙;咀辊间隙:上:1.6,2.0mm，下:1.2,1.6mm;新辊时偏小1mm左右。 - 16 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 1.2.2.6 操作过程中，根据操作人员在出口侧发出的指令对步进电机进行操作。 1.3 在线处理系统 1.3.1 作业准备 1.3.1.1 堵塞除气箱的进、出铝口; 1.3.1.2 按预定预热曲线进行预热; 1.3.1.3 必须完成全部的预热程序才允许填充铝液。 1.3.2 操作过程 1.3.2.1 停止加热，自然降温让加热套管的温度低于填充铝液的温度; 1.3.2.2 清除除气箱和过滤箱的进、出铝口的堵塞物; 1.3.2.3 缓慢注入铝液; 1.3.2.4 检查除气箱放干口、清渣口是否密封严实; 1.3.2.5 检查出口的液面，防止溢流; 1.3.2.6 检查流槽是否通畅，及时清理流槽的浮渣和堵塞物; 1.3.2.7 引导铝液缓慢流入过滤箱，检查过滤箱放干口是否密封严实; 1.3.2.8 给加热棒通电，完成初灌铝操作; 1.3.2.9 若除气箱和过滤箱中还存有铝熔体，应确认其合金牌号， 提前将温度升至780?,800?。 1.4 流槽系统 1.4.1 将横浇道与铸咀连接牢固，保证通道与前箱对齐，扭紧前箱定位螺杆; 1.4.2 将活动流槽支架就位，连接活动流槽和前箱进铝口; 1.4.3 从保温炉放流口到前箱逐一检查各连接处是否密封良好，及时修补; 1.4.4 立板前用液化气喷火枪对流槽进行预热，温度在200?即可。 1.5 工具 1.5.1 将所有工具准备到指定位置，并检查; 1.5.2 凡与铝熔体有接触的各种工具均要求预热、干燥。 2、立板操作过程 2.1 预热流槽和前箱作业 2.1.1 作业准备 2.1.1.1 穿戴好劳动保护用品; 2.1.1.2 检查流槽系统各连接处是否紧密; 2.1.1.3 检查各种工具是否准备到位; 2.1.1.4 确认各岗位人员是否到位; 2.1.1.5 保温炉控制按照正常生产控制。 2.1.2 操作过程 2.1.2.1打开保温炉流眼后，跟踪熔体所到之处，及时清理流槽的淤积堵塞物; 2.1.2.2判断除气箱出入口的液位差，过滤箱出入口的液位差是否正常;如果液位超差， 及时堵眼处理; - 17 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 2.1.2.3对除气箱、过滤箱的放干口的堵眼情况进行监视，发现漏铝及时处理; 2.1.2.4监视各流槽接口、流槽与前箱、前箱浇口等处的密封情况，若有漏铝及时处理; 2.1.2.5 待熔体流满前箱，往外溢流后，降低液位，减小熔体流速; 2.1.2.6 监控前箱温度，直到温度符合要求720?,740?。 2.2 提板放流作业 2.2.1 作业准备 2.2.1.1 穿戴好劳动保护用品; 2.2.1.2 确认前箱温度达到要求，确认接渣人员、主操作台人员准备就绪。 2.2.2 操作过程 2.2.2.1 轻轻拿掉浇口堵头，迅速将前箱控流器放在前箱指定位置; 2.2.2.2 与接渣人员配合，准确手动控制液位;及时调整液位高度。 2.3 跑渣作业 2.3.1 作业准备 2.3.1.1 穿戴好劳动保护用品; 2.3.1.2 准备好跑渣用的铁铲、小铁铲和辊面清理工具; 2.3.1.3 各岗位人员准备到位。 2.3.2 操作过程 2.3.2.1 两名辊面清理的岗位人员就位，提板放流后，从两侧用棕扫把轻轻扫除轧辊 上的残铝渣; 2.3.2.2 用接渣铲将附着于下辊的片状渣撬起，注意不要划伤辊面; 2.3.2.3 用接渣铲将铝片托住，两人动作同步往后拉放在液压小车上; 2.3.2.4 使用钢钎将渣箱中的片状铝板压实; 2.3.2.5 使用铁铲和扫把及时清除散落在地上的各种残铝和残渣; 2.3.2.6 两名接渣人员根据跑渣情况及时通知前箱手动控流人员(1名)，准确控制前 箱液位; 2.3.2.7 接渣人员要随时监视铸轧辊两端的铸嘴耳子情况; 2.3.2.8 主操台控制人员根据跑渣情况控制铸轧辊的速度; 2.3.2.9 当铝板结渣均匀一致后，降低铸轧速度至正常以下，随即开始出板; 2.3.2.10 出板后三米或根据前箱温度决定打开循环水; 2.3.2.11 待出板正常后打开氮气阀门，调整氮气压力为0.2—0.4mp，打开冷却风，开 启石墨转子转速180—280转,分钟，慢慢降下转子。 2.3.2.12 开启铝钛硼送丝机调整速度(根据工艺指导书或钛含量控制速度)。 2.4 引板作业 2.4.1 作业准备 2.4.1.1 穿戴好劳动保护用品; 2.4.1.2 准备好工具(夹板钳、铁铲); 2.4.1.3 各岗位人员准备到位。 2.4.2 操作过程 - 18 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 2.4.2.1 根据跑渣情况及时通知前箱控流人员调整液位; 2.4.2.2 跑渣到板片两边较为均匀后,降低铸轧速度; 2.4.2.3将出来的硬板用铁铲或钢钎接住，将板头所有部分都抬到出口导辊的上面; 2.4.2.4 迅速清理出口导辊下面(钢板之上)的铝渣; 2.4.2.5 打开备用喷管的液化气阀门，点燃备用喷管的火苗; 2.4.2.6 点燃上、下辊的火焰喷涂，操作台人员开启辊面喷涂电机; 2.4.2.7将联合辅助送料装置的入口导板升起，引导板头通过入口导辊的上方，使用钢 钎平整板头; 2.4.2.8 引导板头顺利通过液压剪的缝隙; 2.4.2.9 待板头两侧均通过液压剪之后，剪掉板头参差不齐的部分。 2.5 剪切、上卷作业 2.5.1 作业准备 2.5.1.1 穿戴好劳动保护用品; 2.5.1.2 准备工具; 2.5.1.3 各岗位人员准备到位。 2.5.2 操作过程 2.5.2.1 立板剪切板头(适用于立板或二次跑渣处理板面质量) (1)将控制面板的液压剪打开至单次剪切; (2)板头通过剪刀后，按下单次剪切按钮，将板头切齐; (3)用夹板钳夹住切下的板头，放在事先准备好的木头上。 2.5.2.2 上卷作业 (1)启动卷取机自动开关，钳口自动定位; (2)启动托料板至“升”按钮，托料板自动升到位; (3)铸轧板经托料板进入卷筒钳口，此时要注意板与钳口的位置，岗位人员可以利用 撬杠等工具确保铸轧板穿入钳口; (4)当铸轧板头进入钳口时，将卷筒开关置于“涨”位，同时按下卷取张力开关并调 整张力大小。 2.5.2.3 剪板和剪取试验 (1)确认成品卷达到需要的壁厚(根据工艺卡片的要求)或者废卷重量达到2T左右 (从操作台控制面板读数); (2)将卸卷小车升到铸轧卷的下表面，顶住卷子的下表面; (3)打开辅助送料装置的夹送辊，压住板面(若是剪切合金板，在润滑情况较差的情 况下，使用长钢管压在出口导辊和夹送辊之间); (4)打开剪切开关，将产品切断; (5)将液压剪打到连续剪切档，切取试样3,8片;一人配合将所有样板都用夹板钳 夹出; (6)若是切取大板样，则采取单次手动剪切，共切取16块，每块宽度约 200mm。 - 19 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 2.6 卸卷作业 2.6.1作业准备 2.6.1.1 穿戴号劳保用品; 2.6.1.2 确认卷径达到工艺要求; 2.6.2 操作过程 2.6.2.1升起卸卷小车，使小车辊面贴近铸轧卷表面; 2.6.2.2剪床回到原始位置; 2.6.2.3把剪切开关打到单次剪切; 2.6.2.4 按下剪切按钮; 2.6.2.5 待板头快要接近卸卷下车时断开卷取张力; 2.6.2.6 打开活动支撑; 2.6.2.7卷取机停稳后把卷取涨缩开关打到缩位; 2.6.2.8把推料板开关打到推料位置; 2.6.2.9待推料板接近铸轧卷时把卸卷小车进出开关打到出位; 2.6.2.10将推料板返回升起出口导板; 2.6.2.11 按下钳口定位开关，钳口自行定位; 2.6.2.12 将卸下的铸轧卷用钢带打好困; 2.6.2.13 用C型吊钩把铸轧卷调运到成品区; 2.6.3 作业结束 2.6.3.1将C型吊钩放回指定位置; 2.6.3.2 清理现场卫生; 2.6.3.3 做好记录。 3、正常生产过程 3.1 工艺参数的记录 除气箱转子速度、温度、气体流量、钛丝进给速度、预载力、卷取张力、电流、 铸轧速度、前箱温度、水压水温、铸轧区长度等。 3.2 生产过程控制 3.2.1 经常检查液位和温度是否正常，确保液位和温度的稳定; 3.2.2 经常检查熔体在线处理系统是否正常，确保净化效果; 3.2.3 经常检查钛丝供给是否正常，速度是否足够，确保晶粒细化效果; 3.2.4 经常检查铸轧板表面质量，出现问题及时处理; 3.2.5 经常检查设备的液压系统是否有漏油情况及油温，各运转部位是否有异响，发 现问题及时报当班检修人员进行处理。 3.3 试样的准备 3.3.1 在每卷壁厚为100mm,200 mm时，从流槽内(过滤箱到前箱之间) 取光谱试样 进行最终成分分析，将结果记录在生产卡片上,如买方有要求，将冷却好的试样 用钢字码打上批号，用透明胶带捆扎在随卷试片上; - 20 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 3.3.2 在每卷尾切取60mm,100mm宽铸轧板试片3片，进行晶粒度、横截面低倍和板 型的检查; 3.3.3 换辊、变换合金及规格时，切取一个轧辊周长样板测量板型，具体工艺参数根 据铸轧工艺指导书执行。 4、停机作业 4.1 作业准备 4.1.1 确认铸轧停机作业; 4.1.2 准备好所用工器具(如:钢钎、小铲、堵眼钎等)，放干槽置于放流孔位置。 4.2 操作过程 4.2.1 正常停机作业 4.2.1.1 用堵眼钎堵塞保温炉流眼，不许有铝液外渗;如果渗漏马上根据应急预案里 的应急措施进行处理; 4.2.1.2从保温炉至前箱，用钎子按顺序或同时打开流槽、过滤箱、前箱放流口，并将 放流口及内衬残铝清理干净; 4.2.1.3 待流槽内铝液将要放干时，按下主机停止按钮，停止铸轧; 4.2.1.4 剪切铸轧板收尾废料; 4.2.1.5 执行卸卷作业规则; 4.2.1.6 拆卸与前箱连接流槽、前箱液面控制装置; 4.2.1.7 启动铸嘴平台后退油缸，平台退出至原始位置停止; 4.2.1.8 拆卸铸嘴夹具，吊运至铸嘴间。 4.2.2 异常停机作业 4.2.2.1 用堵眼钎堵塞保温炉流眼，不许有铝液外渗;如果渗漏马上根据应急预案里 的应急措施进行处理; 4.2.2.2从保温炉至前箱，用钎子顺序或同时打开流槽、过滤箱、前箱放流口，并将放 流口及内衬残铝清理干净; 4.2.2.3 根据停机的铸轧板判断采取何种方式处理在线废料; 4.2.2.4 剪切铸轧板收尾废料，执行卸卷作业规则; 4.2.2.5 拆卸与前箱连接流槽、前箱液面控制装置; 4.2.2.6 启动铸嘴平台后退油缸，平台退出至原始位置停止; 4.2.2.7 拆卸铸嘴夹具，吊运至铸嘴间。 4.3 作业结束 4.3.1 清理轧机坑内铝皮并回收; 4.3.2 清理流槽系统周围的散落耐火材料; 4.3.3 清理断板后的板材; 4.3.4 清理流槽残铝和放干的铝块。 5、换辊作业操作规程 - 21 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 5.1 作业准备 5.1.1 确定要更换轧辊的机组，更换轧辊的凸度; 5.1.2 查阅当台机组的运行、生产记录，及设备点检记录，了解设备存在的隐患问题; 5.1.3 准备必要的工具:15寸活动扳手、钢丝绳、吊具; 5.1.4 将轧机周围盖板吊开。 5.2 操作过程 5.2.1 关循环水阀门(注意水泵已停)，接软管将轧辊中水从放空阀排出卸下金属软 管; 5.2.2 轧辊卡板退出，打开轧辊卡板; 5.2.3 将主传动托座升起至接触联轴节; 5.2.4 液压操作:在低压状态上，禁止开高压泵; 5.2.4.1 将主传动退出，并在操作屏上确认其到后限位; 5.2.4.2 接着退出锁紧缸，并在操作屏上确认其到后限位; 5.2.4.3 倾斜缸返回到垂直位置; 5.2.4.4 压上缸抬起，将上辊悬吊螺栓松开，并转180度，再将压上缸放下。 5.2.5 检查铸嘴平台是否退出，在操作屏上确认压上缸是否降至下限位、喷涂管是否 退出、检查轧辊轨道是否有杂物; 5.2.6 启动换辊装置将轧辊拉出; 5.2.7 吊辊:装上专用的吊耳，并用专用的轧辊吊具吊起，将其吊到换辊区; 5.2.8 排水:利用潜水泵将轧机坑下的污水排除; 5.2.9 新装就位:下辊的八个轮子凸边圈都应落在轧机外轨道内侧上辊通过在下辊上 的四个柱销定位; 5.2.10 液压操作:在低压状态上，禁止开高压泵; 5.2.10.1 启动换辊装置将轧辊推入，锁上轧辊卡板; 5.2.10.2 压上缸抬起，将上辊悬吊螺栓转180度，并带上螺母; 5.2.10.3 倾斜缸倾斜; 5.2.10.4 锁紧缸锁紧，并在操作屏上确认其到前限位; 5.2.10.5调整好联轴节和扁头的位置，将主传动推进到位。 5.2.11 联结金属软管后，将循环水阀打开，并确认是否打到最开; 5.2.12 恢复喷涂杆，并检查是否有漏气; 5.2.13 通知循环水人员补水，打压，检查水套是否有漏水现象，运行是否正常; 5.2.14 加润滑，并处理设备存在的隐患问题; 5.2.15 试车:轧辊运转是否正常、喷涂机构是否正常、剪切动作是否正常，卷取机是 否涨缩、运转正常; 5.2.16 将盖板盖好。 5.3 作业完毕 5.3.1 将完成事项及今后需注意事项交待操作人员; 5.3.2 详细记录换辊记录。 - 22 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 6(车削 6.1 车削深度应视辊面裂纹深度及其它情况确定。一般对铸轧辊龟裂纹车削深度控制在铸轧辊直径径2—5mm，•待裂纹全部车除后，再车削0.5mm的深度。 6.2 车削后铸轧辊应达到以下几项技术要求: 6.2.1 铸轧辊两端辊径差不大于0.1mm。 6.2.2 铸轧辊圆度不大于0.1mm。 6.2.3.铸轧辊同轴度不大于0.1mm。 6.2.3 配对辊直径差不大于0.8mm。 6.2.4 车削后铸轧辊表面应无剩余裂纹及明显刀痕。 7(磨削 7.1 轧辊辊型、凸度等按委托单提供的工艺要求。 7.2 轧辊同轴度不大于0.01mm。 7.3 轧辊圆度不大于0.01mm。 7.4 轧辊两端辊径差不大于0.01mm。 7.5 轧辊辊面粗糙度Ra值为0.7—1.0μm(按委托单要求磨辊)。 7.6 配对辊直径差不大于1mm。 7.7 磨削后的铸轧辊表面不得有螺旋、•震痕、横纹、划痕及其它影响铸轧板表面质量缺陷。 7.8 在磨削合格的轧辊表面上，均匀地涂上防锈油并用牛皮纸包覆。 7.9 每次轧辊磨削完毕后必须贴上数据单。 铸轧板常见的缺陷及消除方法 1、铸轧板夹杂缺陷产生原因及消除方法 1.1铸轧板夹杂产生的原因; 1.1.1原料:原材料中的铝锭、中间合金、废料等含有油污、水分等杂质，易形成氧化物及难熔物等夹杂。添加剂中的覆盖剂、打渣剂、精炼剂、细化剂等，易形成钾、钠、氯、AL3Ti、TiB2等夹杂，石墨乳及热喷涂使用的燃烧介质、精炼气体、熔炼及溜槽加热用的燃烧介质，如重油、液化气等，易形成碳、氧化铝、氯、硫等夹杂。 1.1.2炉子、供流系统、工具等不清洁，铸咀细屑、铸咀掉皮、挂渣等，易形成钙、硅、氧化铝等夹杂。 1.1.3工艺及操作不当，如熔体扒渣不净、搅拌不当、熔体温度过高、熔炼时间过长等易形成氧化夹杂。 1.1.4除气、过滤效果不好。 1.2消除方法 - 23 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 1.2.1确保原辅材料的洁净，所用的铝锭、中间合金、废料等无油污、水分;选用优质的添加剂和燃烧介质等。 1.2.2定期清炉，确保炉子、供流系统、工具等干燥洁净。 1.2.3采用热喷涂、石墨喷涂时、要调整好配比及喷涂量，确保喷涂均匀。 1.2.4加强精炼除气及熔体的过滤净化，提高过滤精度。 1.2.5尽量缩短熔炼时间，适当降低熔体温度，在生产操作时避免氧化皮混入熔体。 1.2.6立板前要把辊面和嘴腔铝屑吹扫干净，尽量减少挂渣;若铸咀损坏要及时停车更换。 2铸轧板热带产生原因及消除方法 2.1产生原因 2.1.1前箱铝液温度过高，在铸轧区内由于温度分布不均匀，温度偏高时易导致局部液穴变深，熔融金属来不及凝固即被轧辊带出，形成热带。 2.1.2前箱液位低时，由于静压力不足和金属流动性差，使局部金属供流不足或提前凝固堵塞，板面出现金属缺省。 2.1.3铸轧速度过快，由于结晶前沿宽度方向上的温度分布不均匀，液穴深度不一致，当铸轧速度超过极限速度时，液穴较深部分来不及结晶即被轧辊带出而形成。 2.1.4 供料嘴腔内部堵塞、铸嘴挂渣、掉嘴皮、边部耳子损坏等，会引起轧制条件的改变而形成热带。 2.2消除方法 2.2.1合理安排铸嘴垫片，尽量使金属液流通畅和温度均匀。 2.2.2适当调整工艺参数，出现热带时，首先检查工艺参数是否合适;前箱温度偏高时要采取降温措施，偏低时要加热升温;液面低时要适当提高液面，同时适当降低铸轧速度。 2.2.3若是嘴腔堵塞、挂渣等，可采用断板措施，断板时及时清理堵塞金属或挂渣，否则应停机重新立板。 2.2.4若是铸嘴及边部耳子破损，则应停机重新立板。 3 铸轧板气道缺陷产生原因及消除办法 3.1.产生原因 3.1.1熔体质量的影响。熔体夹杂较多时，易导致供料嘴挂渣或堵塞，阻碍液体金属供给，在两侧液流交汇处气体易聚集形成气泡，熔体氢含量愈高，聚集愈容易。 3.1.2工艺参数的影响 。熔体温度偏高、融化时间过长，熔体氢含量增多;铸轧速度偏快，熔体中的氢来不及析出等均可形成气道。 3.1.3辊套裂纹的影响。铸轧过程为冷热交变过程，若辊套存在较深的裂纹，其在热交换时贮存的水和气体在铸轧过程中溢出，进入熔体形成微小气泡。 3.1.4防粘系统的影响。若采用毛毡清辊器防粘时，毛毡拍打辊面所掉在辊面上的羊毛随轧辊转动会堆积于铸嘴前沿，在高温烧结时产生气体，会进入熔体中形成气泡;采用石墨喷涂，石墨水溶液喷涂在辊面上，若没有完全发挥，会在铸轧区内析出气体形成气泡。 - 24 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 3.1.5供流系统的影响。溜槽、供料嘴干燥不好或吸潮大，在生产中也会析出气体，增加氢含量而形成气泡。 3.2消除方法 3.2.1加强精炼除气，提高过滤精度，确保熔体的洁净。 3.2.2尽量缩短熔化时间，避免熔体过热。 3.2.3改进轧辊防粘系统，如采用热喷涂，减少气体来源。 3.2.4轧辊出现裂纹时，要及时更换或车磨轧辊。 4 铸轧板偏析缺陷产生原因及消除方法 偏析是铸轧板常见的缺陷，主要有中心线偏析、表面偏析和分散偏析等。偏析的存在会降低铝箔的强度、伸长率及表面质量，严重的偏析在冷轧加工时会出现裂纹。 4.1中心线偏析 在铸轧板中心面或附近，沿铸轧方向延伸，富含粗大共晶组织和粗大的金属化合物、杂质元素等形成的偏析。 4.1.1产生原因 1) 铸轧速度偏高、熔体过热、液穴深度加深，中心线偏析增加。 2) 冷却强度低、板坯与辊面热交换率低，导致凝固时间长，中心线偏析增加。 3) 合金结晶范围宽、板厚增加，中心线偏析增加。 4) 嘴腔前沿开口偏小，易产生中心线偏析。 4.1.2防止方法 1) 防止熔体过热，适当降低铸轧速度。 2) 提高冷却强度，增加水量和水压，定期清理辊芯，确保水道通畅。 3) 选择合适的嘴腔前沿开口，根据板厚选择工艺条件，每一铸轧板厚度都存在一个不 产生偏析的极限速度，不出现偏析的板厚随铸轧速度的提高而减薄。 4) 加入晶粒细化剂，改善化学成分的均匀性，避免中心线偏析。 4.2表面偏析 表面偏析是在铸轧过程中，受工艺参数及工装条件的影响，在铸轧板表面富集了大量的溶质和杂质元素造成的偏析。外观看有点状偏析和条状偏析。 4.2.1产生原因。 1) 铸轧速度过高，熔体过热，导致铸轧区内液穴加深，凝壳变薄，易产生重溶析 出，形成表面偏析。 2) 铸轧供料嘴在安装时，供料嘴与铸辊间隙过小或对中不好，造成供料嘴与铸辊 的摩擦，嘴唇前厚度发生变化，影响传热的均匀性，板面易形成点状偏析。若 供料嘴使用过程中，局部损坏，嘴腔局部堵塞，铸轧条件遭破坏易形成带状偏 析。 3) 供料嘴唇前沿开口过大，易出现表面偏析。 4) 轧辊材质不均或辊芯局部堵塞，必然使局部发生较薄凝壳，液穴区拉长，易出 现重溶，共晶熔体从板中心部位向表面枝晶间参透。 5) 对于结晶区间较大的合金，其表面偏析较重。 - 25 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 4.2.2消除方法 1) 避免熔体过热，适当降低铸轧速度。 2) 适当调整铸轧区及板厚，使变形区增大，板辊接触更紧密，减少重熔析出。 3) 安装供料嘴时，要保证嘴辊间隙性、嘴唇前沿的对中性，铸嘴磨削后要保持辊 面的清洁和嘴腔的通畅，合理的嘴腔厚度和垫片分布，确保结晶前沿的温度均 布。 4) 及时清洗轧辊沟槽，保持冷却水的通畅和足够的冷却强度。 4.3分散型偏析 分散型偏析是表面偏析和中心线偏析之间的一个过渡形式的偏析，是由于板带中心带的树枝状晶间的液体移动所致，其偏析条与中心线成一定角度向中心线周围地区分散排列。随着铸轧速度的提高，铸轧板会出现从粗大中心线偏析到分散型偏析和表面偏析的变化。 5铸轧板粗大晶粒缺陷产生的原因及消除方法 5.1产生原因 5.1.1熔体温度过高，或熔体局部过热。 5.1.2熔体在炉内静置时间过长。 5.1.3冷却强度低，如冷却水温度偏高和流量偏低。 5.1.4局部铸轧条件发生变化，造成铸轧板局部晶粒大。 5.2消除方法 5.2.1采用晶粒细化剂。 5.2.2避免熔体过热，尽量缩短熔化和静置时间。 5.2.3提高冷却强度。 5.2.4对于因铸嘴局部破坏、堵塞等铸轧条件变化引起的局部晶粒粗大，要根据现场情况进行调整。 6铸轧板凹板缺陷产生的原因及消除方法 凹板表现为两变厚、中间凹。在后工序加工时，会出现两边波浪。 6.1产生原因 6.1.1辊型磨削凸度偏大。 6.1.2冷却强度不够。铸轧过程中，由于温度的分布从边部向中部递增，轧辊辊套 的膨胀变形也由边部向中部逐渐增大，由于膨胀变形的影响，造成铸轧板中间凹陷。 6.1.3铸轧区过小。铸轧区小，铸轧力和热加工变形小。 6.1.4铸轧速度过高。铸轧速度过高，铸轧区液穴拉深，轧制力和热加工变形小。 6.2消除方法 6.2.1减少轧辊磨削凸度，必要时可使磨削凸度为负值。 6.2.2增加冷却水的流量和压力。 6.2.3加大铸轧区。通过后退铸嘴支撑小车进行调整。 6.2.4降低铸轧速度和前箱温度。 7铸轧板凸度过大缺陷产生的原因及消除方法 - 26 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 铸轧板凸度过大，在后工序加工时易引起中间波浪。 7.1产生原因 7.1.1合金成分的影响。随合金元素铁、锰等增加，铸轧板凸度有所增加。 7.1.2板宽的影响。随铸轧轧板宽度的增加，铸轧板凸度有所增加。 7.1.3轧辊磨削的影响。轧辊磨削凸度过小，易造成铸轧板凸度过大。 7.1.4铸轧区的影响。铸轧区增大，轧制力和热加工变形增大，铸轧板凸度变大。 7.1.5轧制区的影响。铸轧区液穴变浅，轧制力和热加工率增大，铸轧板凸度增大。 7.1.6轧辊硬度变化影响。铸轧辊在使用一段时间后，硬度变低，引起凸度增大。 7.2消除方法 7.2.1增大轧辊的磨削凸度。 7.2.2合理安排生产作业。 7.2.3缩短铸轧区，适当推进铸嘴支撑小车，调整铸轧区长度。 7.2.4适当提高铸轧速度和前箱温度。 8铸轧板两边厚差过大缺陷产生的原因及消除方法 两边厚差过大，在下道工序铸轧时引起单边波浪 8.1产生原因 8.1.1原始辊缝调整不合适。 8.1.2轧辊磨削圆椎度偏大。 8.1.3轧辊轴承间隙过大。 8.1.4冷却水进、出水温温差大。 8.1.5液压系统不稳或有泄露。 8.1.6两端铸轧区大小一致，可根据板卷的错层状况进行判断分析。 8.2消除方法 8.2.1生产前要调整好原始辊缝。 8.2.2轧辊磨削圆锥度、同轴度要符合要求。 8.1.3减小轧辊轴承间隙。 8.1.4冷却水水温要恒定，可增大冷却水量和水压。 8.1.5检查液压系统是否泄露，确保其稳定。 8.1.6观察板卷错层状况，对铸轧区进行调整。 9铸轧板局部板厚度突变缺陷产生的原因及消除方法 局部板厚度突变可引起下道工序加工时局部波浪。 9.1产生原因 9.1.1轧辊材质的影响。由于材质的不均，从而导致硬度和热交换的不均，引起突变。 9.1.2辊芯水槽堵塞，结垢严重，导致辊套受热不均引起铸轧板厚度局部突变。 9.1.3防粘系统，如石墨喷涂、热喷涂不均，导致辊套热交换不均引起 铸轧板厚度局部突变。 9.1.4铸轧板局部粘辊可引起板厚的突变。 - 27 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 9.1.5铸嘴垫片分布不合理，肋部垫片过长或过短，会造成肋部厚度变化。 9.2消除方法 9.2.1合理的循环水道结构，确保水流的连续 性，对堵塞、结垢等及时清洗。 9.2.2防粘系统的喷涂要均匀。 9.2.3若是辊套材质不均引起厚度突变，则要重新换辊。 9.2.4合理加工和分布嘴腔垫片。 9.2.5确保供流系统，如流槽、供流嘴等干燥，加强预热和保温措施。 9.2.6断板，一方面可以去掉聚积气泡的气体;另一方面可以清除挂渣，保证嘴腔内熔体的通畅。 10铸轧板裂纹缺陷产生的原因及消除方法, 常见的铸轧板裂纹分布在版面上呈月牙形，也称马蹄裂。其分布不规则，裂纹与裂纹之间单独存在。裂纹在下道工序加工时会出现孔洞、断带等缺陷。 10.1产生原因 10.1.1结晶过程的影响。在铸轧区，液态金属与辊套进行热交换，沿辊套周向发生凝固，由于凝固壳较薄，一方面凝壳在结晶潜热的作用下发生重熔，形成结晶裂纹;另一方面在凝固收缩过程中产生应力裂纹，若裂纹得不到补缩和焊合，则在铸轧板表面上表现出来。产生裂纹的倾向和合金的收缩系数及结晶区间有关。收缩系数越大，结晶区间越宽，裂纹倾向越大。 10.1.2轧制变形和剪切应力的影响。在铸轧区结晶前沿，由于嘴腔垫片分布、辊面状况等，其温度是不均匀的，有地方可能出现较深的液穴，在铸轧过程中，一方面受轧制力作用发生变形;另一方面由于轧辊向前转动，内层液态金属相对于表面凝壳有较大的后滑运动，产生剪切作用;两者作用会使晶界撕裂，形成裂纹。 10.2消除方法 10.2.1合理布置供料嘴垫片，保持良好的辊面状态，使结晶前沿的温度分布不均。 10.2.2适当减小铸轧区，降低铸轧速度和铸轧温度，使铸轧区内凝固壳增厚，在轧制变形时不易撕裂。 10.2.3尽量缩短熔炼时间，避免熔体过热;采用细化剂，增加形核能力，细化晶粒，提高塑性，减小裂纹倾向。 10.2.4加强精炼除气，提高过滤精度，减少夹渣，防止局部出现应力集中。 11铸轧板粘辊缺陷产生的原因及消除方法 11.1产生原因 11.1.1对于新磨削的轧辊，辊面为新生面，当轧入液态金属时，轧辊新生面与其紧密接触，此时热传递系数最大，液态金属与辊面的粘接力最强，易出现粘辊。 11.1.2在正常生产时，若熔体过热，铸轧速度过快，液穴加深，粘着区弧长加长，铝与辊面的摩擦系数增大，易出现粘辊。若辊芯冷却系统局部堵塞，辊面温度升高，使局部铸轧条件遭破坏，粘辊倾向性增大。 11.1.3防粘系统，如石墨喷涂等涂层不当，影响热交换及铝与轧辊之间的摩擦系数，易使铸轧板粘辊。 - 28 - 商丘阳光铝材有限公司 铸轧生产工艺操作规程 11.2防止方法 11.2.1避免熔体过热，适当降低铸轧速度。 11.2.2提高冷却强度，确保冷却水的通畅。 11.2.3对新磨削的轧辊，使用前进行烘烤，使辊面形成氧化保护膜和碳层，改善热 交换条件和减少铝与轧辊的摩擦系数。 11.2.4生产中出现粘辊时，要及时调整防粘系统，确保热交换与摩擦润滑的平衡。 11.2.5增加卷取机的张力，有利于减轻粘辊。 12铸轧板表面条纹缺陷产生的原因及消除方法, 12.1纵向条纹 沿铸轧板纵向出现的表面条纹，一般贯穿整个纵向版面。 12.1.1产生原因 1) 嘴辊间隙过小，嘴唇前沿摩擦辊面形成摩擦印痕。 2) 铸嘴局部破损，铸轧时结晶条件遭破坏形成纵向条纹。 3) 铸嘴嘴唇前沿挂渣，或嘴腔局部堵塞，使铸轧条件改变，形成纵向条纹。 4) 嘴扇之间的接隙过大，易在接缝处出现纵向条纹 5) 轧辊辊面磨削不好，易出现周期性纵向条纹。 12.1.2防止方法 1) 要保证良好的嘴辊间隙，尽量避免嘴辊接触产生摩擦，生产时若出现条纹， 可后退铸嘴予以解决。 2) 要确保辊面处于良好状态。 3) 铸嘴局部损坏时，要停机重新立板。 4) 对于铸嘴前沿挂渣，嘴腔局部堵塞壳采用 断板措施，清楚挂渣和堵塞物; 最好是在嘴扇使用前，在嘴扇前沿刷一层氮化硼涂料，减少挂渣。 12.2水平波纹 铸轧板存在水平波纹时，在其波纹线条皮下是较粗大的树枝晶组织或较粗大的 化合物颗粒。水平波纹除影响外观质量外，严重时会造成拉伸弯曲加工时出现 裂纹。 12.2.1产生原因 水平波纹产生与弯液面和凝壳有关。弯液面较稳定时，没有波纹线产生，若弯 液面变化较大，一会在辊面上，一会又移至铝凝壳上，则从铸嘴进入的熔体， 就会在不同的凝固条件下结晶，这将导致了水平波纹的产生。铸轧速度过大， 嘴辊间隙过大，前箱液面高度不稳定，均增加弯液面的不稳定性，易出现水平 波纹。若弯液面与凝固区发生局部作用，会产生虎皮纹。 12.2.2防止方法 1) 适当降低铸轧速度 2) 保持前箱高度的稳定 3) 适当减小嘴辊间隙。? - 29 -