铝合金挤压工艺

铝合金挤压工艺 宁波市煌家铝业有限公司 文件名称:挤压作业规程 编号:HJWI0705-02 (试行) 铝及铝合金热挤压工艺操作规程 本规程适合于500-800吨挤压机上挤压6061、6063等合金型材、棒材管材的工艺要求，包括铸棒加热制度、挤压制度、拉伸扭拧校直、锯切、取样、人工时效制度、包装等。 其工艺流程如下: 挤压前准备---铸棒加热---挤压---拉伸扭拧校直---锯切(定尺)---取样检查---人工时效---包装入库。(不氧化型材) 1.挤压前的准备 1.1开机前，对设备的电源。控制系统、液压系统和机械设备进行检查，并按规定润滑设备，无异常时，可进行空负荷运转，当确定设备处于正常状态后，方可开始生产。 1.2检查模具的规格和工作带等处质量，确认符合生产单要求时将模子、模垫、模支承试装，并预先加热。此项工作应在开机前预先做好。模具加热温度平模，420?C-450?C，分流模450?C+/-5?C。保温加热时间不少于2小时。(到温后计算) 1.3检查挤压筒和挤压垫的规格和质量是否符合要求，挤压筒内套工作部分和非工作部分直径差不大于0.5?，两个挤压垫片的直径差大于0.1?，垫片与挤压筒直径差(500T机为0，2-0.5?，800T机为 0.3-0.6?)此项工作要在挤压前经常检查，不合格应更换，修复。 1.4检查模具加热炉、挤压筒仪 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 定温是否符合规定要求，挤压筒加热温度平模420?C-430?C，分流模450?C+/-5?C。保温时间不少于3小时。 2.铸棒加热 2.1待挤压的合金棒必须符合YS-93 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 及企业标准。 2.2铸棒装炉前，检查控温仪表和热电偶尔是否正常，合金规格，炉号是否符合生产单要求。不同牌号铸棒必须分隔装炉，不允许混装，为了防止混批，装炉时批与批之间应明显标志，并在生产卡片上作记录。铸棒必须清洁，无油污、灰尘、砂粒和表面腐蚀痕迹。 2.3铸棒加热温度为6063合金，平模460?C-480?C，分流模480?C-500?C(保证挤压口温度520?C-525?C)根据实际生产情况，可作适合调整。6061合金平模460?C-480?C，分流模470?C-490?C，( 保证挤压口温度515?C-520?C )根据实际生产情况可作适量调整。硬铝 420?C-450?C根据表面质量作适量调整。特殊合金挤压温度另定。(写在生产单上)若采用梯温加热其前端温度比后端高左右。(温度高端先进入挤压筒)生产过程中每隔5-10棒测温一次，并将结果记入生产单中。 2.4铸棒加热允许最高温度6063 为530?C。6061 为500?C。硬铝Y料为450?C，但必须待冷却到第3条规定的温度范围，进行挤压。若超过上述温度，应取样检查是否烧，对于超温加热，并确定未过烧的 棒，待冷却带温后，允许重新加热挤压。特殊情况挤压温度应注明在生产通知单上。 2.5对炉内加热的铸棒，待前一个料挤压基本结束时，方可出炉。 2.6当设备修理、交接班及其它情况停车时，不允许连续加热铸棒。 3.挤压 3.1挤压每批的首料，操纵手必须检查合金、规格、炉号是否与生产通知单相符合。 3.2需要风冷的制品(TS状态)根据制品的壁厚确定不同的冷却强度全开或部分打开风扇。以大于每分钟80?C的速率。冷至170?C以下，然后在冷却床上冷却到适温。挤压过程中，不允许停风。水冷产品(T6状态)出模后，在20-30秒内入水冷却适温。 3.3为了防止闷车，保证制品质量，开始挤压或换模后，应采用上限温度，当挤压了3-5个毛料后，可转入正常挤压温度。 3.4每批挤压制品，第一、二根必须严格按国标或合同要求检查尺寸、公差和表面，内孔等质量，符合要求才能继续挤压，挤压过程中至少每根10根制品抽检，发现不合格时应及时换模，在生产中坚持打光，修复、管子及氧化型材要检查有无焊合缝及黑白条等缺陷。(用15%NaOH,溶液浸渍检查) 3.5为了保证焊缝质量，挤压空心型材时，严禁润滑挤压。平模挤压时，在不影响产品质量的前提下，允许润滑。 3.6挤压速度根据制品和几何形状、尺寸和表面状态而定，一般平模 20米/分左右，6063分流模15米/分左右，6061合金挤压速度为6063的1/2、-1/3;硬铝挤压速度另定(写在生产单上)，挤压时根据加热温度和挤压速度综合因素，使制品在出模口温度6061保持在515?C左右，6063保持在525?C左右，同一规格制品挤压速度相同，生产中应把实际的挤压速度温度填写在生产单上。 3.7挤压制品检查为自由捡、互检、专捡相结合，挤压尺寸公差由班组检验工按国标或合同规定的图纸尺寸检查，并填写在质量检验单上，挤压结束时，操纵手负责记录挤压铸帮棒个数，和废品数等原始生产资料。 3.8挤压残料(压金)800吨定为25?，500吨定位20?，对于需要增大残料长度的挤压时应填写在生产卡片上。 3.9每班挤压结束时，应与下班做好交接班工作，并应将残料分类，清理干净，倒入专用废料箱内。 3.10用与接触制品的手套，严禁沾上油污、灰尘、更不能接触碱、酸性等化学物品，不准赤手接触制品。 拉伸、扭拧、校直 4.1拉直、扭拧、校直前，型材的温度，必须低于50?C,拉伸前后都应该检查型材尺寸和外形，拉伸开始阶段(首料)应在制品收缩最大部位上测量制品尺寸,以便正确地确定拉伸率，制品的拉伸率一般控制在0.5-2%之间，防止过度拉伸，使制品边面产生“桔皮”现象。 4.2为了保证制品的质量，特殊的制品两端要垫上专用塞垫，拉伸， 扭拧校直时一次只允许拉一根制品，拉伸夹头，尾长约150mm，(有特殊要求在工艺单上注明)拉伸时对于扭拧的制品要在拉伸中边拉伸，边扭拧，进行校直。对于拉伸中尚未消除的缺陷如开口大小，角度变形等，允许在整机上矫正。 5. 锯 切 5.1锯切前首先应检查锯切制品的规格是否与生产卡片上填写的交货长度要求符合。确定定尺限位板位置，第一根制品必须校对尺寸以保证尺精度。制品两端要切齐，光滑无毛刺，切斜度不得超过2度，锯切过程中不允许碰伤，划伤制品表面，制品在锯切台上应整齐排列，不允许互相交叉和深堆。锯切台上，不准堆积锯屑，不得带有油污的手套操作。 5.2型材切头长度为300毫米。切尾为500毫米，经切头、尾后仍有不合格的部分将继续切掉。 5.3严格按生产卡要求切定尺，不准氧化的标准型材定尺为6米，非标准型材在生产卡中注明。需氧化型按氧化工艺要求，予留氧化夹头，锯切后在制品上不允许有锯屑、水、油污等物，一批制品切完后由操纵手在生产卡上签名。 5.4制品锯切后，在检查平台上，有检察员按合同要求(无要求按国标普通级)抽样检验制品形状、尺寸、角度、平面间隙、表面质量等，合格后有检验员签字，不合格应立即通知挤压工或拉伸矫直操作手， 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 原因改进或换模生产。 5.5检查合格的制品应整齐放入时校架内，端头对齐，每层用夹条隔开，每条间距应小于1米，同规格型材长短不同料同装一筐时，长料放在下面，短料放在上层。实心型材每根与根之间应留5-10mm间距，以利通风。装料高应不准超过时效筐高度。 6.取 样 6.1在定货合同里对制品组织与性能有具体要求时，必须取样，并对相应质量检验。其检验项目按合同或有关继续标准执行。如果不能切取标准扁平试样，则不试机械性能。对带圆弧型材，在不能取扁平试样时，可按管材切取条行试样。 6.2取样个数和部位 每批取两个机械性能试样，在挤压前端切头200毫米后切取。切取的两根型材上，要打上与试样相同的批号，被取样的型材装在料架上方，且突出500-100毫米作好记号，以备取试样时查对方便。 6.3所有试样随料进入人工时效，时效后作机械性能测定。 6.4现场测试按YS/T420-2000铝合金韦氏硬度试验 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 测定。 7.人工时效 7.1装炉前必须检查制品与生产卡片是否符合，型材经验形状、尺寸及表面质量合格并有检验员签字后方可装炉。 7.2型 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 架在料车上必须放稳，放齐，时效时至少放置两支电热偶，各放在距离两端1米左右处。两支电热偶同时到达规定温度开始记录 保温时间，按工艺要求达到保温之间后，出炉空冷至室温。 7.3人工时效制度: 7.31:6063(LD31)a:金属温度180-185?C保温6小时 b:金属温度195-200?C保温2-3小时 薄料取低值，厚料取高值。 7.3.36061(LD30)a:金属温度170-172?C保温8小时 7.3.3Y料:a:金属温度160-165?C保温3小时。然后升温到175?C保温3-5小时。 b:金属温度170-175?C保温8小时 7.4时效炉定温仪表每天检查一次，测量用电热偶每周检查一次，并用标准玻璃测量计核对。 7.5时效工必须做记录，其内容包括日期、批号、规格、重量炉子定温。装炉时间，时效温度和出炉时间。金属到温度后每30分钟记录一次，一直到出炉，出炉后有时效工签字。 7.6人工时效制品待机械性能检查合格后(现场用韦氏硬度计检查)方可送氧化或包装入库。 8.成品包装 8.1包装前产品由厂部检验抽检。合格后签发产品合格证。包装工需核对生产卡、交货单、确认与实物相等方可进行包装。 8.2包装按客户合同要求及公司标准进行。产品须贴上合格证注明制品规格，合格状态、批号、件数、重量、执行标准、包装日期等内容。 8.3自提的简易包装制品每捆挂上标签，贴上合格证。 编制/日期: 审批/日期: