纵梁加强板
于专用汽车主车架的改装--程力汽车
发布时间:2011-7-7 10:52:51 查看次数:102
一、主车架的改装
主车架是汽车底盘上各总成及专用工作装置安装的基础，改装时受到的影响最大，因此，要特别引起注意。
(一)主车架的钻孔和焊接
主车架是受载荷很大的部件，除承受整车静载荷外，还要受到车辆行驶时的动载荷，为了保持主车架的强度和刚度，原刚上不允许在主车架纵梁上钻孔和焊接，应尽量使用车架上原有的孔。
如果安装专用设力专或其它附件，不得不在车架上钻孔或焊接，应尽量使用车架上原有的孔。
如果安装专用设备或其它附件，不得不在车架上钻孔或焊接时，应避免在高应力区钻孔或爆接。主车架纵梁的高应力区在轴距之间纵梁下翼面和后悬的上翼面处。因为这些部位纵梁应力较大，钻孔容易产生应力集中。
对于主车架纵梁高应力区以外的其余地方需要钻孔或焊接时，应注意以下事项:
a、尽量减小孔径，增加孔间距离，对钻孔的位置和孔径
规范
编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载
，应满足图1-15和表1-3的要求。
b、在纵梁翼面高应力区外的其它部位钻孔，只能在中心处钻一个孔，如图1-15所示。
c、在纵梁的边，角区域亦禁止钻孔或焊接，如图1-16，图1-17所示的区域即为不允许钻孔和焊接加工的部位。因为在这些部位进行钻孔或焊接，极易引起车架早期开裂。
d、严禁将车架纵梁或横梁的翼面加工成缺口形状。
(二)主车架的加长设计
因专用汽车总布置的需要，对主车架有时要进行加长。例如厢式零担货物运输车和轻泡货物运输车，若用普通汽车底盘改装，则需要将轴距加大，改装长货厢来提高运输效率，此时要将车架在其中部断开后再加长。也有将车架后悬
部公加长的改装设计。
车架加长部分应尽量采用与原车架纵梁尽寸规格一样，性能相同的材料。车架的加长部分与车架的连接一般采用焊接。首先在纵梁腹板处，按与纵梁轴线成夹角45度或90度的方向把纵梁断开，然后把切口断面加工成坡口形状，如图1-18所示，最后将加长部分与车架纵梁对接起来。
为了获得V型焊缝对接头的最佳强度，防止焊缝起点出现焊接缺陷，应采用引弧焊法或退弧焊法。
焊接时应根据纵梁的材料选择合适的焊条型号，直径及焊接规范，可采用手工电弧焊或气体保护焊，并选用磁性焊条，保证在高载荷，变形和振动的情况下的焊接强度。
(三)主车架加强板的设计
1、设置车架纵梁加强板的条件
主车架改装时，为了减少车架纵梁局部应力，或者为了使车架加长后仍能满足强度和刚度的要求，对下述情况，常常在车架纵梁上采用加强板。
a、装载质量增加:
b、轴距和总长发生变化，使车架采用中部拼接或尾部加长时，
c、为了使车架高应力区(危险断面)满足强度和刚度的要求，同时又使车架在某一区间的截面尺寸变化不致太大。 2、加强板的形状
加强板的截面形状推荐选用L型，其厚度应不小于车架厚度的40%，L型加强板的翼面应贴合在车架纵梁翼面受拉伸的一边。加强板的端头形状应逐步过渡，如切成小于45度的斜角，或在端头中部开光滑槽，如图1-19所示。 3、加强板的布置
加强板布置的合理，可以有效地减少车架的应力，若布置不合理，则可能使车架产生应力集中，为了避免应力集中，加强板的 端头位置不应在刚度变化部位和集中载荷作用地方。例如，应使加强板的 端头和副车架的端头充分重叠一部公或使二者相互离开足够的距离，如图1-20所示。
另外，加强板的端头要与车架纵横梁的相交处以诸如悬架弹簧的支座处错开一定距离。
若车架纵梁内外侧有加强板，则二者也要错开。
4、加强板的控制
加强板和主车架的固定最好采用铆接，加强板末端铆钉孔之间最小距离为25mm,铆钉的间距为70-150mm.当铆接有困难时，可以加强板上加工孔塞焊于纵梁腹板上，塞焊孔直径为20-30mm,塞焊孔与加强板端部的最小距离为25mm,孔间距为100-170mm.
图1-21为斯泰尔91系列重型车车架末端加长超过200mm时，所用的两块加强板的结构和尽寸。加强板和主车架纵梁腹板的固定采用圆孔塞焊和角焊，但只能焊接在主车架纵梁的腹板上。加强板两端头以及距两端头10mm的区间内严禁焊接。
浙公网安备 33021202002483