柴油加氢装置首次试车
方案
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炼油部首次开工方案
柴油加氢装置
中国石化股份有限公司天津分公司炼油部
中国石油化工股份有限公司******管理体系文件
柴油加氢装置首次开工方案
(试 行)
编 码: TPCC/CX17-ZY06-15
版 本 号: A
受控状态:
编 号:
编 写:
审 核:
批 准:
2009年5月1日发布 2009年5月1日实施
中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部
前 言
为加强工艺管理及生产操作，按照天津石化公司ISO-9002认证体系中“工艺控制程序”的有关要求，特制定此开工方案，使之达到有效指导生产的目的，为职工进行技术学习提供理论依据。
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案是根据中国石化集团洛阳石油化工工程公司(LPEC)设计的《320万吨/年柴油加氢装置基础设计》资料进行编写。鉴于编写过程中部分资料暂缺，在装置开车前将根据详细设计资料、设备随机资料和装置建设过程中的设计变更资料继续补充完善相关内容，进行修订。由于时间有限、水平有限。因此疏漏、错误和不妥之处在所难免，敬请谅解。
在本规程编写的过程中,得到了炼油部技术质量部、生产部、安全环保部和设备管理部等部门的大力支持和协助，在此一并表示衷心感谢。
编 者
2009年4月
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
目 录
1. 总则 ................................................................................................................................................................ 1
1.1 试车方案编制依据 .............................................................................................................................. 1
1.2 试车方案的范畴 .................................................................................................................................. 1 1.3 试车工作原则 ...................................................................................................................................... 1 1.4 试车工作要求 ...................................................................................................................................... 1 2. 组织机构及职责分工 ..................................................................................................................................... 3
2.1 试车组织机构 ....................................................................................................................................... 3 2.1 联动试车职责分工 .............................................................................................................................. 3
3. 装置全面大检查 ............................................................................................................................................ 5
3.1 说明 ...................................................................................................................................................... 5 3.2 检查的要求 .......................................................................................................................................... 5 3.3 检查的方法 .......................................................................................................................................... 5 3.4 检查内容 .............................................................................................................................................. 5 4. 公用工程系统的投用 .................................................................................................................................. 73
4.1 目的 .................................................................................................................................................... 73 4.2 准备工作 ............................................................................................................................................ 73 4.3 原则及注意事项 ................................................................................................................................ 73
4.4 公用工程管线吹扫介质确定............................................................................................................. 74
4.5 地下管线的试漏 ................................................................................................................................ 74
4.6 公用系统的投用 ................................................................................................................................ 75
5. 装置首次吹扫气密 ...................................................................................................................................... 87
5.1 吹扫目的 ............................................................................................................................................ 87 5.2 吹扫原则及注意事项 ........................................................................................................................ 87
5.3 吹扫介质 ............................................................................................................................................ 88 5.4 爆破吹扫 ............................................................................................................................................ 88 5.5 低压系统吹扫 .................................................................................................................................... 89 5.6 低压系统气密 .................................................................................................................................... 96 5.7 气密检查方法 .................................................................................................................................. 101 6. 仪表、控制系统的校验及联锁试验 ........................................................................................................ 135
6.1 编制依据及工程概况 ...................................................................................................................... 135
6.2 仪表校验工序及工艺 ...................................................................................................................... 135
6.3 安全保证措施 .................................................................................................................................. 139
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
6.4 仪表联校及联锁试验 ...................................................................................................................... 140 7. 设备、管线的水冲洗 ................................................................................................................................ 148
7.1 目的 .................................................................................................................................................. 148
7.2 准备工作 .......................................................................................................................................... 148
7.3 原则和注意事项 .............................................................................................................................. 148
7.4 检查
标准
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.......................................................................................................................................... 149
7.5 水冲洗步骤 ...................................................................................................................................... 149
8. 装置水联运 ................................................................................................................................................ 158
8.1 目的 .................................................................................................................................................. 158
8.2 具备的条件 ...................................................................................................................................... 158
8.3 原则及注意事项 .............................................................................................................................. 158
8.4 水联运步骤 ...................................................................................................................................... 159
9. 锅炉煮炉 .................................................................................................................................................... 164
9.1 目的 .................................................................................................................................................. 164
9.2 具备条件 .......................................................................................................................................... 164
9.3 药品 .................................................................................................................................................. 164
9.4 方法 .................................................................................................................................................. 164
9.5 煮炉 .................................................................................................................................................. 164
9.6 注意事项 .......................................................................................................................................... 166
9.7 设备检查、清扫 .............................................................................................................................. 166
9.8 合格标准 .......................................................................................................................................... 167
10. F-101及F-201烘炉 ............................................................................................................................... 168
10.1目的 ................................................................................................................................................. 168
10.2 烘炉前应具备的条件 .................................................................................................................... 168 10.3 烘炉前的准备工作 ........................................................................................................................ 168 10.4 烘炉炉管携热介质及流程 ............................................................................................................ 169 10.5 燃料气系统的投用 ........................................................................................................................ 169 10.6 烘炉步骤 ........................................................................................................................................ 170
10.7 烘炉注意事项及要求 .................................................................................................................... 171 10.8 烘炉后的检查 ................................................................................................................................ 172
11. 反应系统氮气气密 .................................................................................................................................. 173
11.1 说明 ................................................................................................................................................ 173
11.2 反应系统氮气气密 ........................................................................................................................ 173 12. 装置热油氮联运 ...................................................................................................................................... 176
12.1 目的 ................................................................................................................................................ 176
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
12.2 准备工作 ........................................................................................................................................ 176
12.3 注意事项 ........................................................................................................................................ 176
12.4 操作条件 ........................................................................................................................................ 176
12.5 热氮吹扫反应系统 ........................................................................................................................ 177 11.6 热态考核 ........................................................................................................................................ 177
13. 原料分馏系统油运 .................................................................................................................................. 179
13.1 油运目的 ........................................................................................................................................ 179
13.2 油运前准备工作及条件 ................................................................................................................ 179 13.3 冷油循环 ........................................................................................................................................ 179
13.4 分馏系统热油循环 ........................................................................................................................ 180 14. 催化剂装填 .............................................................................................................................................. 182
14.1 具备的条件 .................................................................................................................................... 182
14.2 准备工作 ........................................................................................................................................ 182
14.3 反应器内构件检查 ........................................................................................................................ 183 14.4 催化剂装填步骤 ............................................................................................................................ 183
14.5 催化剂装填的注意事项 ................................................................................................................ 184 14.6 附图表 ............................................................................................................................................. 185
15. 催化剂干燥和氮气、氢气气密 .............................................................................................................. 192
15.1 催化剂干燥的目的 ........................................................................................................................ 192 15.2 准备工作及要求 ............................................................................................................................ 192
15.3 催化剂干燥条件 ............................................................................................................................ 192
15.4 催化剂干燥流程 ............................................................................................................................ 192
15.5 催化剂干燥步骤 ............................................................................................................................ 192
15.6 反应系统氢气气密 ........................................................................................................................ 194 16. 急冷氢试验和紧急泄压试验 .................................................................................................................. 196
16.1 急冷氢试验 .................................................................................................................................... 196
16.2 紧急泄压试验 ................................................................................................................................ 198
17. 催化剂硫化、初活稳定、切换原料 ...................................................................................................... 200
17.1 催化剂硫化 .................................................................................................................................... 200
17.2 循环氢脱硫塔和反应注水的投用................................................................................................. 208 17.3 催化剂初活稳定 ............................................................................................................................ 209
17.4 切换进料正常生产 ........................................................................................................................ 209 18. 试车过程安全环保管理 .......................................................................................................................... 210
18.1 安全管理 ........................................................................................................................................ 210
18.2 清洁生产 ........................................................................................................................................ 214
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1. 总则
1.1 试车方案编制依据
本方案根据中石化总公司(1998)印发《中国石油化工总公司建设项目生产准备与试车规定》的要求，结合本装置特点而制订，力求科学性和可操作性。
1.2 试车方案的范畴
按《中国石油化工总公司建设项目生产准备与试车规定》的划分，本装置的系统吹扫、清洗和单机试运应由施工单位编制方案并组织实施，工程中间交接后由建设单位转入联运试车。为配合和协助施工单位顺利完成以上工作，生产装置人员应尽早介入，参加工程承包公司组织的“三查四定”工作(即:查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量，对查出来的问题定任务、定人员、定时间、定措施，限期完成)，参加施工单位组织的系统吹扫、清洗、试压和单机试运工作，故将此部分工作编入本方案。 1.3 试车工作原则
1.3.1 试车工作遵循“单机试车要早，吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，经济效益要好”
的原则，做到安全稳妥、一次成功。
1.3.2 坚持“四不开工”的原则:
(1)施工质量验收不合格不开工。
(2)试车查出的问题整改不彻底不开工。
(3)安全、环保措施不落实不开工。
(4)现场未达到“工完、料尽、场地清”，环境不整洁不开工。
1.4 试车工作要求
1.4.1 总体要求
组织严密、从严要求、准确指挥、精心操作、稳扎稳打、步步为营。该看到的要看到，该做到的要做到，该摸到的要摸到，把问题都充分暴露在投料试车前，确保装置投料试车一次成功。 1.4.2具体要求
(1)区域所有员工必须经安全教育并考试合格后方可进入现场，操作人员须掌握本岗位工艺操作规程、
设备操作规程和首次开工方案，并经考试合格后才能上岗操作。
(2)区域所有员工都要牢记自己的岗位职责，遵章守纪，尽职尽责，勤奋工作。 (3)查找存在的事故隐患并积极整改，对于当时不能整改的隐患要制定、落实防范措施，以确保开工
过程中不发生安全事故。
(4)操作人员进入现场，必须按规定穿戴好劳动防护用品。
(5)在岗操作员禁止饮酒，班前四小时之内饮酒者严禁上岗。
(6)工作场所的井、坑、孔、沟必须盖上坚固的盖板或设立围栏。在开工中如需将盖板取下，必须设
临时围栏，施工中临时打的孔、洞要设警告标志和临时围栏，施工结束后必须恢复原状。
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(7)所有楼梯、平台、空中通道必须装设可靠的安全围栏，如需将围栏拆除必须安装临时保护设施，
并在检修后将围栏恢复。
(8)门口、通道、楼梯、平台等处不准堆放物品、器材，以免阻碍通行。
(9)开工现场必须保持照明设施齐全完好，并保证有足够的亮度。
(10)设备运转时，严禁触摸转动部位和其它危险部位，严禁拆卸其配件。
(11)未办理检修作业票，严禁拆卸、检修备用设备。
(12)设备的零配件、安全附件、防护装置不齐全完好，严禁启动或使用。
(13)设备在开、停之前应加强各岗位之间的联系，以免影响其它岗位的操作，刚启动的设备要特别加
强检查。
(14)6000V以上(含6000V)的机动设备启动前要请示调度，经批准后方可启动。 (15)操作人员有权拒绝违章指挥和制止违章作业。
(16)当班操作员有权制止非本岗位人员操作本岗位的任何设备、阀门，管理人员上岗操作时必须征得
当班操作员同意。
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2. 组织机构及职责分工
2.1 试车组织机构
总指挥:**** 政委:***
副总指挥:****
生产负责:**** 后勤负责:**** 设备负责:**** 安全保障:****
现场落实组:各班组长 (1)试车领导小组
组 长:
副组长:
(2)开工指挥组
组 长:
副组长:
组 员:
(3)保运组
组 长:
组 员:
(4)安全环保组
组 长:
组 员:
(5)后勤保障和宣传组
组 长:
组 员:
2.1 联动试车职责分工
(1)试车方案编制
负责人:
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 (2)装置定岗定员及DCS操作、开工方案培训
负责人:
(3)开工物资准备
负责人:
(4)安全培训、安全环保措施的落实
负责人:
(5)消防、气防器材配备到位
负责人:
(6)装置全面检查、设备单机试运、开车保运
负责人
(7)设备、管道吹扫、气密
工作阶段 一班 二班 三班 四班 备注
公用工程系统0.6MPa氮气、非净化风、投用阶段(含管新鲜水、1.0MPa 循环水、净化除盐水、净化2.5MPa氮气、线爆破和管线蒸汽、除氧水 风、消防水线 水、3.5MPa蒸伴热水线 试漏) 汽
原料油系统、贫放空及污油系富胺液系统 分馏系统 反应系统 统、含硫、含油吹扫(含气密) 燃料油系统、瓦具体实施时车油雾润滑系统 干气密封系统 污水系统、新氢斯系统、蒸汽发间将根据现场系统爆破 生器煮炉 情况随时调整
人员和工作安缓蚀剂、阻垢
排，另外请各班剂、加药系统，
长和技术员联原料油系统、贫硫化剂系统、边C202系统、污C201系统、高系确定和航煤水冲洗 胺液、富胺液、沟及地漏，注水油系统， 温热媒水 加氢装置的联地下胺液罐 系统含硫、含油
系工作的时间 污水系统(含地
下线)、 反应、分馏气
密，贯通吹扫，分馏系统气密及烘炉，分馏部分水联运及冷油反应系统升压气密及烘炉 的水联运和油运 运以及加热炉
烘炉
负责技术员
车间负责人
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3. 装置全面大检查
3.1 说明
装置全面大检查包括两个方面的内容:一方面是工程质量全面大检查;另一方面是生产试运准备工作的大检查。
工程质量全面大检查的主要目的是对工程进行最后的全面质量验收，这是保证新装置试运投产成功的关键。要求参加试运投产的全体人员按设计图纸资料、各种设计和施工规范以及生产操作的实际要求分工艺、机械设备、仪表、电气、安全消防、给排水、土建等专业组，对全装置的工程进行详细检查。不仅检查设备的外观，更要检查设备的内部，还要了解隐蔽工程的施工原始记录，使生产管理和操作人员对设备状况做到心中有数。检查出的不合格问题，经生产、设计、施工三方共同研究并进行处理，直至合格为止。
生产试运准备工作的大检查主要是检查组织结构、人员素质、技术资料、物资准备是否满足开工要求;操作人员安全、技术考核是否合格;试运方案、程序表以及各种规章制度、记录报表是否齐全;生产指挥系统是否健全;工艺卡片、质量指标是否已批准、实施。
3.2 检查的要求
(1)施工单位对施工质量自检合格后，由工程承包公司组织的专业技术人员按规范进行工程质量的验
收初评。
(2)塔、容器等设备已经检查验收合格并封好人孔。
(3)全装置阀门丝杆已组织人力除锈上油，开关灵活，手轮、背帽齐全。
(4)调度已按要求的开通时间落实好水、电、汽、风、氮气和燃料气等公用介质。 (5)物资部门已备足试车过程中所需的备品备件。
(6)装置内消防设施已配备齐全。
(7)地沟和下水井中杂物已清除干净，并盖好井盖。管道的油漆、保温符合要求。 (8)施工单位拆除的孔板、调节阀、压力表等应妥善保管好，管线吹扫、冲洗后进行回装。 (9)施工建设单位准备好机泵入口各种规格的过滤网。
(10)施工单位拆除单机试运时不需要的临时设施，做到工完、料净、场地清、道路畅通。 3.3 检查的方法
(1)按系统逐个法兰、逐个阀门、逐条管线、逐台设备进行认真检查。
(2)每项工作专人负责，查出的问题做好标记，记录、签名齐全。
3.4 检查内容
3.4.1 装置内的整体检查
(1)地面是否平整，无裂纹、无垃圾和杂物。
(2)各种水井(阀门井)盖板是否齐全，井内或地漏是否有杂物、是否畅通。
(3)各平台、梯子、护栏是否符合要求。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 (4)各设备和管线的油漆、保温是否符合要求。
3.4.2 工艺管线
(1)根据工艺配管图纸的要求核对管线的材质是否正确，管线和管件的规格等级是否符合要求。 (2)焊缝检查，每道焊缝要符合下列要求:
? 无裂纹、夹渣、气孔和砂眼。
? 焊瘤不允许超过1.5mm。
? 咬边不大于0.5mm。
? 角焊缝脚不允许过短。
? 不允许有弧坑和滴珠。
? 飞溅或临时组装的焊缝痕迹要清除干净。
? 探伤报告要齐全准确，特别是高压焊缝要100,拍片。
? 加强高度应符合下列要求:
母材厚度δ 放射线检查 无放射线检查
δ,9.5 0.35 1.5
9.5?δ?12.5 3.2 1.5
12.5?δ?25.0 4.0 2.5
25.0?δ?50.0 4.8 3.0
(3)连接部位的检查
? 法兰的规格、等级、材质与要求相符。
? 法兰安装平行、间隙一致，不允许有错口、张口、偏斜、强拉配合等现象，密封接触面不能有损
伤。
? 垫片的规格、材质、型号与配管图相符，安装符合要求。
? 螺栓的规格、材质、型号与配管图相符，安装符合要求，螺栓不能有撞伤、滑扣、弯曲现象，螺
母与螺栓配合应满扣。
? 丝扣连接的管线应拧紧，不得有滑扣和螺纹损伤现象。
(4)阀门的检查
? 检查阀门的型号、规格与配管相符，铭牌要完整。
? 阀门的流向要符合工艺要求，特别注意单向阀、截止阀不能装反。 ? 阀体和阀盖不得有裂纹、砂眼及其它影响强度的缺陷。
? 盘根的材质、规格、阀盖垫片要符合要求、安装正确、压紧适中，不得有压偏现象。 ? 检查阀柄是否受阻，手柄是否正确安装到阀杆上，开、关指示是否正确。 ? 阀门的开关要灵活、好用。
(5)安全阀定压值符合要求，铅封完好。
(6)仔细检查管线的走向、阀门的安装位置是否符合工艺要求，操作是否方便、安全。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 (7)管线正确放置在管架及支吊架座上，紧固适中，不随意晃动，不允许有管线甩出支座的现象。
(8)检查管线是否有碰撞损伤、弯曲或腐蚀现象。
(9)支吊架的弹簧是否伸缩自如，有无卡涩现象。
(10)检查“8”字盲板是否齐全，压力等级是否符合要求。
(11)高点放空和低点导淋位置是否符合要求。
(12)管线吹扫点的设置是否合理。
(13)高空管线阀门的操作平台及梯子是否安全可靠。
(14)认真检查伴热管线供汽和疏水阀组的安装情况。
(15)查明地下管线的走向，防腐是否符合要求。
(16)检查静电接地是否良好。
(17)保温层是否符合工艺要求，应厚度一致、完整、美观。
(18)油漆喷刷应符合要求。
(19)管线与设备相连不能强力对中，防止产生应力。
(20)与设备相连接的管线，不得把管线的重量压在设备上，应有合理的支吊设施。 (21)所有仪表管线的安装是否符合要求。
(22)疏水器、阻火器、压力表、热电偶、孔板的安装位置是否正确。 3.4.3 压缩机检查
3.4.3.1 总体检查
(1)压缩机安装完毕，各专业安装记录及交工文件齐全。
(2)核对压缩机和驱动机的铭牌是否与设计参数相符。
(3)检查压缩机和驱动机所有的配件及辅助系统是否符合设计要求。 (4)检查压缩机入口管道是否安装过滤器，管道是否进行保温伴热，出口管道是否安装止回阀。 (5)压缩机各级出口管道上是否安装安全阀。
(6)机体与各管道连接部位是否紧固良好，机组仪表和安全联锁校验合格。 3.4.3.2 润滑系统
(1)确认油箱无杂物，检查润滑油冷却器、过滤器、管路、阀门等是否安装正确。 (2)检查稀油站辅助油泵、润滑油冷却器、过滤器是否良好，各连接处是否严密。 (3)对机组的报警和联锁进行调试，其动作应准确可靠。
(4)中心控制室CCS和现场仪表指示良好，仪表量程是否符合要求。 3.4.3.3 冷却系统
(1)检查气缸、填料、电机和润滑油冷却器进出口管线、阀门、三通和接头等有无泄漏，并确认冷却
水走向无误。
(2)打开冷却水上水阀门，使水充满冷却系统，通过回流视窗检查是否畅通。 (3)检查冷却水上水、回水压力和温度，应符合使用要求。
(4)上水、回水压力和温度就地一次表完好。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
3.4.3.4 管路系统
(1)检查管道及附件是否完好。
(2)检查气体的流向是否符合工艺流程要求。
(3)检查旁路、放空、导淋等是否符合工艺流程要求。
(4)显示进排气压力和温度的就地一次表安装良好。
(5)各阀门及止回阀的安装方向和介质流向一致。
(6)管线应有的支架和吊架是否齐全，是否有松动的现象。
3.4.3.5 机械部分
(1)检查所有紧固件均已上好并紧固，盘车无阻滞或撞击等异常现象，螺栓无松动，安全设施齐全。 (2)检查每台设备的中心线和螺栓孔，应符合安装要求。
(3)检查底座与设备连接部位是否水平。
3.4.3.6 电气部分
(1)电气系统良好，绝缘接地合格。
(2)拆卸联轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱离开。
(3)检查电动机转子与定子间的空气间隙和其它有关项目，并应符合电动机随机资料中的规定。 (4)检查电机冷却水压力表、温度表和阀门安装是否完好，是否有泄漏。
3.4.3.7 冲洗检查
(1)润滑油站的管线进行酸洗钝化。
(2)机组的润滑油系统安装完毕后，加设临时线，启动润滑油系统进行冲洗，直至合格。 3.4.4 机泵检查
(1)逐台检查机泵和电机铭牌是否完整、准确，参数是否与设计相符。
(2)检查基础是否符合施工质量要求，是否有裂纹。
(3)机泵的安装是否可靠，地脚螺栓是否把紧，静电接地是否良好，机泵的找正工作是否完成。 (4)全面检查各部件有无锈蚀、撞击或施工不当造成的损伤现象。
(5)检查润滑油系统、密封油系统、冷却系统是否正常;润滑油箱、密封罐是否干净，是否加入相应
规格牌号的润滑油、密封液;机泵冷却水系统给水、排水是否齐全、畅通无阻，有无泄漏。 (6)泵的进出口管线和其它附属管线安装是否符合设计要求。
(7)对轮罩是否齐全、牢固，泵体丝堵是否严密。
(8)检查各点温度计、油位计、压力表、安全阀、过滤器、限流孔板及有关仪表的安装是否符合要求，
并便于检修和操作。
(9)检查各密封部件的安装是否符合要求。
(10)机泵及地面是否清洁，地漏是否畅通。
(11)管线支撑是否合理，是否会给泵增加额外负荷。
(12)阀门位置是否便于操作，开关是否灵活。
(13)联轴器是否牢固，盘车是否灵活。
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(14)泵体保温、油漆是否良好。
3.4.5 反应器的检查
3.4.5.l 反应器外观检查
(1)反应器基础有无裂纹崩碎，地脚螺栓是否上紧，是否用了双螺母，有无不满扣现象;反应器有无
偏斜现象;铭牌是否完好、准确;静电接地是否符合要求。
(2)仔细检查器壁(特别是焊缝处、开口接管处)有无裂纹、麻坑和碰伤等缺陷。 (3)仔细检查各法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格是否一致且符合要求，各组螺栓不得
错装、混装。检查螺栓、螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂纹、损伤，安装后螺栓
至少应凸出二、三扣，不得有不满扣或滑扣现象。
(4)在安装复位前，检查各法兰面的八角垫是否符合材质和规格要求，检查其表面是否有沉积物和锈
蚀，表面光洁度是否符合要求，如有径向划痕或光洁度不够等缺陷均不准安装。 (5)检查各开口接管法兰规格、长度、等级、位置是否符合设计要求，开口补强圈是否符合要求。 (6)检查各梯形槽密封面是否符合要求。
(7)检查反应器裙座的防火层是否符合消防要求。
(8)反应器的梯子、平台、支架是否符合要求，正常操作和检修是否方便、可靠。 3.4.5.2 反应器内部检查
(1)仔细检查堆焊层的表面，有无裂纹、麻坑和锈蚀，要特别注意支撑圈及接管的转角处。 (2)检查各内构件的材质、规格是否符合设计要求，有无变形、裂纹和损伤，安装是否符合要求。 (3)检查分配盘、催化剂支撑格栅、冷氢箱与支撑圈、支撑梁的安装情况、密封垫和塞绳安装是否符
合要求。
(4)检查分配盘上的泡罩是否符合要求，螺帽是否上紧。
(5)检查出口收集器是否符合要求，丝网的规格是否符合设计要求，有无损伤现象。 (6)检查热电偶的安装是否符合要求，有无变形、损伤现象，支撑是否可靠。
(7)检查催化剂卸料管有无变形、堵塞及其它损伤。
(8)检查入口扩散器是否符合要求，安装是否合适。
(9)检查反应器内是否清扫干净。
3.4.6 加热炉
3.4.6.1 炉体部分的检查
(1)对照安装图检查各部件的安装是否正确，连接是否牢固。
(2)检查炉膛及烟囱内是否有杂物，炉管表面是否清洁。
(3)加热炉保温层、耐火层及膨胀缝是否符合要求，耐火层表面是否平整，有无松脱现象。 (4)炉管及各部件材质、规格是否符合设计要求。
(5)加热炉各温度、压力、氧含量等仪表的安装是否符合设计要求。
(6)看火门(孔)、防爆门、检修人孔、自然通风门的开关是否灵活、严密可靠。 (7)加热炉消防蒸汽是否畅通，阀门开关是否灵活、方便。
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(8)加热炉“8”字盲板和转向弯头安装是否符合要求。
(9)加热炉所属法兰、垫片、螺栓的材质、规格是否符合要求。
(10)平台、梯子是否牢固，是否便于操作和检修。
(11)油漆是否符合要求。
3.4.6.2 炉管的检查
(1)管架及导向管支撑是否对准、牢固。
(2)炉管热膨胀的空隙、管线支撑是否符合要求。
(3)炉管外表是否光滑、洁净，有无锈蚀、麻坑等。
(4)在施工中有无弯曲、变形等损伤。
(5)管壁测温热电偶的位置是否安装正确，炉管导向架是否束得过紧。 (6)炉管进出口及吹扫法兰垫片是否安装好，螺栓紧固是否符合要求。 (7)检查焊缝:
? 补强厚度是否符合要求。
? 焊缝和周围母体材料有无裂纹、砂眼、气孔、夹渣等，焊渣、焊瘤应用砂轮机或钢丝刷修光。 ? 焊缝均匀无凹凸，咬边的深度不得超过0.5mm，并用砂轮机等工具将其磨平。 3.4.6.3 燃烧器的检查
(1)燃烧器型号及安装是否符合设计要求，各零部件是否齐全，各燃料气阀是否开关灵活、操作方便。 (2)燃烧器的喷嘴有无偏斜及导管弯曲或堵塞现象。
(3)燃料气、消防蒸汽接管和阀门的安装是否正确，导淋设施是否合理，密封垫片是否安装合格。 (4)一、二次风门开关是否灵活、好用。
3.4.6.4 烟道的检查
(1)烟道挡板开关是否灵活，挡板的开度与指示的位置是否相一致，各转动部位是否已涂上了润滑剂。 (2)检查烟道内表面隔热层是否平滑，有无大的裂纹及鼓泡等现象，烟道内有无杂物。 (3)烟囱的静电接地是否完好。
3.4.6.5 空气预热系统的检查
(1)检查各挡板和风门开关是否灵活、严密。
(2)风道上蝶阀开关是否灵活，是否有开度标识。
(3)检查联锁是否好用。
(4)检查鼓风机、引风机的基础是否牢固，联轴器是否连接好，循环水是否畅通，润滑油是否加好，
静电接地是否完好。
(5)检查风道的施工质量、保温安装是否符合要求。
3.4.7 容器的检查
(1)铭牌是否完整，内容是否符合设计要求。
(2)容器的支撑座、垫板和地脚螺栓是否符合要求。
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(3)对照有关图纸检查容器的开口和接管是否符合要求，单向阀和截止阀的安装方向是否与工艺流向
一致。
(4)容器的附件是否齐全，材质与安装是否符合设计要求，如:安全阀、放空阀、液面计、测温点、
测压点、防冲板、破沫网、防涡流器等。
(5)壳体表面是否完好，有无因制造或施工中造成的凹凸、变形和损伤。
(6)器壁和焊缝有无裂纹、夹渣、砂眼和严重锈蚀现象，咬边不超过0.5mm。
(7)法兰密封面是否光滑、无划痕，法兰装配是否平行，有无错口、偏斜现象，垫片材质、规格和安
装是否符合要求。
(8)连接法兰(包括人孔和接管)的螺栓规格和材质是否符合要求，紧力是否合适，有无不满扣、滑扣
现象。
(9)安全阀定压值是否符合要求，铅封是否完好。
(10)平台、梯子、保温是否符合要求，操作和维修是否方便。
(11)容器内是否有杂物，尤其注意抽出口。
(12)静电接地是否符合要求。
3.4.8 塔
(1)根据总装图，检查塔的开口是否符合要求。
(2)检查与塔相连的管线、阀门的安装是否符合要求，压力表、液面计、安全阀、放空阀等是否齐全，
规格是否符合要求。
(3)检查各法兰、垫片的材质、规格是否符合要求，表面是否有污物、锈蚀、损伤等，表面光洁度是
否符合要求。
(4)检查平台、梯子的安装是否符合要求，操作和检修是否方便。
(5)检查塔壁及接管的焊缝，要达到如下要求:
? 焊缝和周围母体材料有无裂纹、砂眼、气孔、夹渣等，焊渣、焊瘤应用砂轮机或钢丝刷修光。 ? 焊缝均匀无凹凸，咬边的深度不得超过0.5mm，并用砂轮机等工具将其磨平。 (6)检查塔盘的水平度，其最低点与最高点之差在下列范围内:
塔径:1500 mm,2500 mm 4.5 mm
2500 mm,4500 mm 6.O mm
(7)检查溢流堰的高度和水平度是否符合下列要求:
? 高度允差:
塔径: ?3000 mm ?1.5 mm
,3000 mm ?3.O mm
? 水平度上缘最高点与最低点之差:
塔径: 1500 mm,2500mm 4.5 mm
,2500 mm 6.O mm
(8)检查降液管的安装是否垂直，降液板与下层塔盘之间的高度差在3.Omm之内。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 (9)升气管顶端的水平度在下列范围之内。
塔径: ?3000 mm 最大30mm
,3000 mm 最大为塔内径的1,
(10)检查浮阀是否灵活好用，有无卡涩、断脚、变形或漏装现象。 (11)检查塔内安装时用的脚手架及其它杂物是否清理干净。
(12)检查塔盘的密封垫片是否装好，螺栓是否紧固，螺纹有无损坏。 (13)检查保温、油漆是否符合要求。
(14)检查地脚螺栓是否用了双螺母，有无不满扣现象，塔体及各部件有无损坏或严重锈蚀。 (15)安全阀的定压值是否符合要求，铅封是否完好。
(16)检查静电接地是否良好。
(17)铭牌是否完整，内容是否符合设计要求。
3.4.9 换热器
(1)铭牌是否完整，内容是否符合设计要求。
(2)材质、规格是否符合设计要求。
(3)安装是否垂直、牢固，地脚螺栓及静电接地是否完好。 (4)壳体表面有无变形、裂纹、锈蚀、麻坑等缺陷，接管的加强板有无漏气孔。 (5)开口数量、规格和位置是否符合要求。
(6)焊缝是否符合要求:
? 焊缝和周围母体材料有无裂纹、砂眼、气孔、夹渣等，焊渣、焊瘤应用砂轮机或钢丝刷修光。
? 焊缝均匀无凹凸，咬边的深度不得超过0.5mm，并用砂轮机等工具将其磨平。 (7)法兰面是否光洁无划痕，法兰装配是否平行，有无错口、偏斜现象，垫片材质、规格和安装是否
符合要求。
(8)各部位阀门、法兰、垫片、丝堵是否符合要求。
(9)连接法兰的螺栓规格和材质是否符合要求，紧力是否合适，有无不满扣、滑扣现象。 (10)压力表、温度计量程是否合适。
(11)水冷却器的循环水是否畅通，放空阀、导淋阀等是否齐全。 (12)保温和油漆是否符合要求。
3.4.10 空冷器
(1)铭牌是否完整，内容是否符合设计要求。
(2)安装是否牢固，支柱有无扭曲，地脚螺栓及静电接地是否完好。 (3)电机、皮带轮找正是否良好，皮带松紧是否合适，盘动风扇运转有无碰撞、卡涩现象，风扇保护
罩是否完好。
(4)手动操作百叶窗，检查开关是否灵活，百叶窗的开度与指示是否一致。 (5)检查集合箱有无变形、弯曲、裂纹、砂眼、麻坑和锈蚀现象。 (6)检查风箱板的安装是否符合要求，风箱内的杂物是否清除干净。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 (7)检查翅片管有无变形、弯曲现象。
(8)空冷器电流表、电机开关安装是否合适，操作是否方便。
(9)平台、梯子是否符合要求，操作和维修是否方便。
(10)膨胀端固定螺栓是否松开。
3.4.11 DCS及自控系统的检查
(1)在检查工艺流程和辅助系统流程的同时，检查自控回路的测量元件(如:温度计、流量计、液位
计、压力表以及转换器)是否齐全、符合设计要求。
(2)检查DCS的控制回路是否符合设计要求、操作方便。
(3)检查各调节阀规格、型号以及安装是否符合要求。
(4)检查各温度计、流量计、液位计、压力表量程是否符合设计要求。 (5)检查自动控制、联锁自保系统是否符合要求。
3.4.12 电气
(1)通用电话、专用电话等通讯设施是否好用。
(2)检查装置照明达到下列要求:
? 控制开关灵活好用并符合安全标准。
? 装置各处的照明是否满足正常操作和检查的要求。
? 照明灯具和引线的安装是否牢固并符合安全标准。
(3)检查装置内避雷设施的接地是否良好。
(4)检查电气设备控制开关和电流表的安装质量是否良好并便于操作。 (5)检查电气设备的电缆接地有无损坏和绝缘不好等缺陷。
(6)报警系统是否全部安装完毕，声光报警是否正常。
3.4.13 仪表
根据工艺控制流程，对控制点进行详细的校对检查。
(1)热电偶、压力表、测量孔板、液位计等安装是否符合要求。
(2)现场一次表、就地控制仪表的安装质量、仪表量程、是否符合要求。 (3)调节阀型号、规格与图纸相符，安装是否做到横平竖直;阀杆有无弯曲、动作是否灵活、行程和
标尺刻度是否相符;定位器、手轮是否良好;电气转换器的安装是否正确，二次表的输出信号与
执行机构的输入信号是否相符。
3.4.14 装置内安全设施检查
(1)对照图纸检查消防水系统管线，法兰及接头的密封是否良好;消防炮的安装是否符合要求，阀门
及手轮是否灵活好用;消防扳手、消防带等器材是否齐全。
(2)检查消防蒸汽系统的配管是否符合要求，按工艺管线检查的内容检查安装质量;各供汽点位置及
数量能否满足消防需要，使用是否方便;蒸汽带接头是否牢固，蒸汽带长度是否足够。 (3)装置内防雷电、防静电设施是否齐全可靠，检测数据符合标准要求。 (4)检查消防报警系统和通讯设施是否齐全好用。
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(5)消防灭火器材是否按要求配置齐全。
(6)装置内各处照明是否齐全。
(7)防毒器材是否齐全、安全可靠。
(8)检查采暖通风设施是否齐全好用。
(9)消防通道是否施工完毕并畅通无阻。
3.4.15 装置外检查
(1)检查供排水、蒸汽、风、氮气、原料、产品、污油、紧急泄压线畅通无阻。 (2)检查与装置相关的工程已竣工并验收合格(如油品储罐、放空系统等)。 (3)检查在线分析仪器已做好投入生产准备。
(4)仪表、电气、维修、消防等保运人员明确，并做好保运准备。
(5)所有检查完毕后，要把装置内与外部相连接的管线进行隔离。
附:重点部位检查表:
附表-1 反应炉F-101重点部位检查表
序号 检查部位 检查内容 标准 1 基础 外观 基础无裂纹崩碎
梯子、平台、梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是2 是否符合安装要求 支架 否方便、可靠
安装情况 安装齐全 3 泄压门 连接 紧固件齐全，连接牢固
安装情况 安装齐全 4 看火窗 连接 紧固件齐全，连接牢固
垫片、连接螺栓螺垫片安装符合要求。 母
安装螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓长5 人孔门 度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。检
连接螺栓螺母 查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂纹、
损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有不
满扣或滑扣现象 6 点火口 盖板 盖板安装齐全
耐火层表面是否平整，有无松脱现象，耐热层厚薄是否一7 炉壁 耐火墙衬里 致
炉管的固定件 管架及导向管托装置是否对准牢固。
关壁热电偶 安装齐全，固定牢固 8 炉管 炉管外壁 外表是否光滑、洁净，有无严重锈蚀麻坑、剥皮等现象
炉管热膨胀的余留空隙是否符合要求，导向管托装置是否炉管预留空隙 有夹杂物阻塞等。
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补强厚度，焊缝和周围母体材料无裂纹、砂眼、气孔、夹
渣等，同时对飞溅、焊渣、焊瘤应用砂轮机或钢丝刷修光。炉管焊缝 咬边的深度不得超过0.5mm，并且砂轮机等工具将其磨平
滑。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。 法兰规格、长度、法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓炉管进口吹9 等级及方位是否符长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。扫管线法兰
合图纸设计要求，检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂开口补焊强度是否纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
符合要求。 有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。 法兰规格、长度、法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓炉管出口吹10 等级及方位是否符长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。扫管线法兰
合图纸设计要求，检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂开口补焊强度是否纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
符合要求。 有不满扣或滑扣现象。
燃烧器的喷嘴是否对准中心位置，有无偏斜及导管弯曲或燃烧器的喷嘴 喷嘴堵塞现象。
11 燃烧器 油气及水蒸汽接管油气及水蒸汽接管的安装及阀门的方位是否正确，排凝设的安装及阀门 施是否合理，密封部位的垫片及阀门盘根是否安装好。
风门 一、二次风门是否灵活好用
检查烟道蝶阀是否灵活好用，阀的开度与指示位置是否相烟道蝶阀 符
12 烟道 检查烟道内表面隔热层是否平滑，有无大的裂纹及鼓泡等烟道内表面隔热层 现象，烟道内有无杂物。
接地线 烟囱的静电接地是否完好
烟道挡板开关灵活，挡板的开度与指示的位置对应，钢绳13 烟道挡板 安装情况 及各转动部位已涂上了润滑脂。
14 快开风门 使用情况 快开门灵活能关严
风道上蝶阀无卡涩现象，并要有开关的标记方向(是指全开15 风道上蝶阀 使用情况 全关的定位标记)。
风机电机需检查基础牢固，对轮连接牢固，循环水接通、16 风机 电机 润滑油加好等。
17 风道 风道施工质量 检查风道的施工质量、保温安装是否牢固。
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附表-2 分馏炉F-201重点部位检查表
序号 检查部位 检查内容 标准
1 基础 外观 基础无裂纹崩碎 梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操2 是否符合安装要求 架 作和检修是否方便、可靠
安装情况 安装齐全 3 泄压门 连接 紧固件齐全，连接牢固
安装情况 安装齐全 4 看火窗 连接 紧固件齐全，连接牢固
垫片、连接螺栓螺母 垫片安装符合要求。
安装螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包
括螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺
5 人孔门 栓不得装错、混装。检查螺栓螺母是否有弯曲连接螺栓螺母 和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂纹、损伤，安
装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
6 点火口 盖板 盖板安装齐全
耐火层表面是否平整，有无松脱现象，耐热层7 炉壁 耐火墙衬里 厚薄是否一致
炉管的固定件 管架及导向管托装置是否对准牢固。
关壁热电偶 安装齐全，固定牢固
外表是否光滑、洁净，有无严重锈蚀麻坑、剥炉管外壁 皮等现象
炉管热膨胀的余留空隙是否符合要求，导向管8 炉管 炉管预留空隙 托装置是否有夹杂物阻塞等。
补强厚度，焊缝和周围母体材料无裂纹、砂眼、
气孔、夹渣等，同时对飞溅、焊渣、焊瘤应用炉管焊缝 砂轮机或钢丝刷修光。咬边的深度不得超过
0.5mm，并且砂轮机等工具将其磨平滑。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设法兰规格、等级 计要求，开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规炉管进口吹扫法兰规格、长度、等级及格(包括螺栓长度)，是否一致且符合要求，各9 管线法兰 方位是否符合图纸设计组螺栓不得装错、混装。检查螺栓螺母是否有
要求，开口补焊强度是否弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂纹、损伤，
符合要求。 安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。 炉管出口吹扫法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设10 法兰规格、等级 管线法兰 计要求，开口补焊强度是否符合要求。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规
法兰规格、长度、等级及格(包括螺栓长度)，是否一致且符合要求，各
方位是否符合图纸设计组螺栓不得装错、混装。检查螺栓螺母是否有
要求，开口补焊强度是否弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂纹、损伤，
符合要求。 安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
燃烧器的喷嘴是否对准中心位置，有无偏斜及燃烧器的喷嘴 导管弯曲或喷嘴堵塞现象。
油气及水蒸汽接管的安装及阀门的方位是否11 燃烧器 油气及水蒸汽接管的安正确，排凝设施是否合理，密封部位的垫片及装及阀门 阀门盘根是否安装好。
风门 一、二次风门是否灵活好用
检查烟道蝶阀是否灵活好用，阀的开度与指示烟道蝶阀 位置是否相符 12 烟道 检查烟道内表面隔热层是否平滑，有无大的裂烟道内表面隔热层 纹及鼓泡等现象，烟道内有无杂物。
接地线 烟囱的静电接地是否完好
烟道挡板开关灵活，挡板的开度与指示的位置13 烟道挡板 安装情况 对应，钢绳及各转动部位已涂上了润滑脂。 14 快开风门 使用情况 快开门灵活能关严
风道上蝶阀无卡涩现象，并要有开关的标记方15 风道上蝶阀 使用情况 向(是指全开全关的定位标记)。
风机电机需检查基础牢固，对轮连接牢固，循16 风机 电机 环水接通、润滑油加好等。 17 风道 风道施工质量 检查风道的施工质量、保温安装是否牢固。
附表-3 烧焦罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母 梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是2 安装情况 架 否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓烟气出口与罐4 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。本体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
新鲜水入口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓5 罐本体连接法长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓烟气入口与罐6 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓废水出口与罐7 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。本体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓8 人孔 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
9 容器内部 清洁情况 干净无杂物
附表-4 热低压分离器重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母
梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修2 安装情况 架 是否方便、可靠
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符4 罐体外保温 保温安装情况 合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括气体出口与罐5 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括油气入口与罐6 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
热低分油出口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括7 与罐体连接法螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。 法兰盲盖 材质符合要求,
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
吹扫口(法兰盖8 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括盲死) 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括液位计口(2)与9 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、罐体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括10 人孔 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
清洁情况 干净无杂物 11 挡板 连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 12 环行折流板
连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 13 防涡流过滤器
连接 紧固件齐全，连接牢固
14 防磨板 连接 连接牢固
清洁情况 干净无杂物 入口管环行遮15 掩环 连接 紧固件齐全，连接牢固
附表-5 循环氢脱硫塔C-101重点检查内容检查表
项目内检查部检查内容 序号 标准 检查情况 检查人 容 位
设计资设计和操作设计处理能力、压力、温度符合A 料 参数 工艺要求。
安装质量 布局合理，符合工艺需要，受热
管线能够自由膨胀，管线焊缝无
漏焊、脱焊、欠焊等缺陷存在。
阀门 所属阀门规格、型号符合工艺要工艺部求，手轮及辅助操作设施灵活好 分 工艺管用。 B 线 压力表 安装符合设计要求，量程合适。
螺栓、螺母 材质符合要求，无弯曲和裂纹等 缺陷，上紧且满扣。
八角垫 材质符合规格要求，无偏斜、松 弛。
基础 牢固，无下沉、倾斜、裂纹崩碎。
安装紧固螺材质符合要求，无弯曲和裂纹等A 安装 外部检栓 缺陷，用双螺母上紧、满扣。 查 垂直度 垂直，无偏斜。 B 外观 铭牌 清晰、准确、完好。
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项目内检查部检查内容 序号 标准 检查情况 检查人 容 位
壳壁 无裂纹、麻坑和碰伤等缺陷。
裙座 防火层符合消防要求。
材质 设计压力等级及材质符合要求。 C 法兰 法兰面 无径向划痕。
安装 符合要求，操作方便。 D 液面计 附件 附件齐全，质量合格。
清洁情况 应干净，无杂物 入口防A 冲板 连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 应贯通;内部干净，无杂物 塔底抽B 出 防涡流器 完好，与塔底焊接牢固
开孔 开孔畅通，无堵塞 塔顶溢C 流管 气体入清洁情况 D 干净，无杂物 口
E 撇油口 清洁情况 应贯通;内部干净，无杂物 贫胺液开孔 F 开孔畅通，无堵塞 入口
塔顶出开孔 内部检G 应贯通;内部干净，无杂物 口 查 支撑梁 连接牢固，紧固件齐全
降液板\受液应垂直 盘
水平度 ?6mm H 塔盘 浮阀 无变形
塔盘排列 应符合图纸要求
塔盘开孔方符合图纸要求 向
清洁情况 干净，无杂物 顶部除I 雾网 连接 紧固件齐全，连接牢固 仪表引开孔 J 应贯通;干净，无杂物 线口
安装质量 布局合理，符合工艺需要，仪表 引压阀、导淋阀、单向阀齐全。 仪表引A 仪表、电线 仪表测量套气部分 试压合格，无泄漏。 管
B 测量仪测温热电偶 焊口和连接法兰完好，安装符合
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项目内检查部检查内容 序号 标准 检查情况 检查人 容 位
表 设计要求，选型正确，热电偶远
传至DCS测试良好。
测压设施 焊口和连接法兰完好，安装符合
设计要求，压力远传至DCS测试
良好，量程合适。
塔上部 TI-11202 仪表位C 塔底 PT-11201、TI-11204、LT-11202、置 LG-11202
设备静电接符合要求，无松、脱、缺。 安全设地 A 施 消防胶管 齐全，安装牢固，使用方便。
所属支、吊、符合设计要求，牢固、可靠，符 托架 合操作要求。
扶梯、栏杆 牢固、可靠，符合操作和安全要 HSE部分 求，畅通无障碍。
辅助设平台 无松动、下陷、可防滑，畅通无B 施 障碍。
服务站 水、汽、风齐全，使用方便。
保温 保温质量、保温厚度、伴热蒸汽
线符合要求，符合防烫、防火的
安全原则。
A 塔内部 卫生 内部清扫干净，无杂物。
油漆 符合防腐要求，外观整洁、均匀，其他 B 外观 管线按介质名称和方向进行喷
字标识。
附表-6 硫化氢汽提塔重点检查内容检查表
项目内检查部序号 检查内容 标准 检查情况 检查人 容 位
设计资设计和操作设计处理能力、压力、温度符合A 料 参数 工艺要求。
布局合理，符合工艺需要，受热工艺部安装质量 管线能够自由膨胀，管线焊缝无 分 工艺管漏焊、脱焊、欠焊等缺陷存在。 B 线 所属阀门规格、型号符合工艺要阀门 求，手轮及辅助操作设施灵活好
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项目内检查部序号 检查内容 标准 检查情况 检查人 容 位
用。
压力表 安装符合设计要求，量程合适。
材质符合要求，无弯曲和裂纹等螺栓、螺母 缺陷，上紧且满扣。
材质符合规格要求，无偏斜、松垫片 弛。
基础 牢固，无下沉、倾斜、裂纹崩碎。
安装紧固螺材质符合要求，无弯曲和裂纹等A 安装 栓 缺陷，用双螺母上紧、满扣。
垂直度 垂直，无偏斜。
铭牌 清晰、准确、完好。 外部检B 外观 壳壁 无裂纹、麻坑和碰伤等缺陷。 查 裙座 防火层符合消防要求。
材质 设计压力等级及材质符合要求。 C 法兰 法兰面 无径向划痕。
安装 符合要求，操作方便。 D 液面计 附件 附件齐全，质量合格。
清洁情况 干净，无杂物 人字挡A 板 连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 应贯通;内部干净，无杂物 塔底抽B 出 防涡流器 完好，与塔底焊接牢固
开孔 畅通，无磨损
塔底吹紧固件齐全，连接牢固，密封有C 内部连接件 汽 效
固定支架 连接牢固，紧固件齐全
油气入内部检D 清洁情况 清焦干净，无杂物 口 查 开孔 开孔畅通，无堵塞 塔顶回E 流返塔 入口挡板 紧固件齐全，连接牢固有效
塔顶抽F 开孔 应贯通;内部干净，无杂物 出
支撑梁 连接牢固，紧固件齐全
降液板\受液应垂直 盘 G 塔盘
水平度 ?6mm
浮阀 无变形
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项目内检查部序号 检查内容 标准 检查情况 检查人 容 位
塔盘排列 应符合图纸要求 塔盘开孔方符合图纸要求 向
底板泪孔 大小及多少符合图纸要求 部分抽出口
的溢流堰与符合图纸要求 H 集油箱 折板的间隙
下降管的垂垂直、平整 直度
圆筒应与受液板垂直,不垂直度通气孔 ?3mm 油汽分I 各部件连接紧固，无冲刷、腐蚀 配盘 质量 等
表面 内部结焦应清洗干净，无杂物
布局合理，符合工艺需要，仪表安装质量 引压阀、导淋阀、单向阀齐全。 仪表引A 线 仪表测量套试压合格，无泄漏。 管
焊口和连接法兰完好，安装符合
测温热电偶 设计要求，选型正确，热电偶远 仪表、电传至DCS测试良好。 测量仪气部分 B 表 焊口和连接法兰完好，安装符合
测压设施 设计要求，压力远传至DCS测试
良好，量程合适。
塔顶 PT-20101、PG-20101、TIC-20101 仪表位C PG-20103、LT-20101、置 塔底 LG-20101A,G 、TI-20103
安全阀 打压合格，铅封完好，投用正常
安全设设备静电接A 符合要求，无松、脱、缺。 施 地
消防胶管 齐全，安装牢固，使用方便。 所属支、吊、符合设计要求，牢固、可靠，符HSE部分 托架 合操作要求。
辅助设牢固、可靠，符合操作和安全要B 扶梯、栏杆 施 求，畅通无障碍。
无松动、下陷、可防滑，畅通无平台 障碍。
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项目内检查部序号 检查内容 标准 检查情况 检查人 容 位
服务站 水、汽、风齐全，使用方便。
保温质量、保温厚度、伴热蒸汽
保温 线符合要求，符合防烫、防火的
安全原则。
A 塔内部 卫生 内部清扫干净，无杂物。
符合防腐要求，外观整洁、均匀，其他 B 外观 油漆 管线按介质名称和方向进行喷
字标识。
附表-7 分馏塔C-202重点检查内容检查表
检查部项目内容 序号 检查内容 标准 检查情况 检查人 位
设计资设计和操作设计处理能力、压力、温度符合A 料 参数 工艺要求。
布局合理，符合工艺需要，受热
安装质量 管线能够自由膨胀，管线焊缝无
漏焊、脱焊、欠焊等缺陷存在。
所属阀门规格、型号符合工艺要
阀门 求，手轮及辅助操作设施灵活好 工艺部分 工艺管用。 B 线 压力表 安装符合设计要求，量程合适。
材质符合要求，无弯曲和裂纹等螺栓、螺母 缺陷，上紧且满扣。
材质符合规格要求，无偏斜、松垫片 弛。
基础 牢固，无下沉、倾斜、裂纹崩碎。
安装紧固螺材质符合要求，无弯曲和裂纹等A 安装 栓 缺陷，用双螺母上紧、满扣。
垂直度 垂直，无偏斜。
铭牌 清晰、准确、完好。
B 外观 壳壁 无裂纹、麻坑和碰伤等缺陷。 外部检查
裙座 防火层符合消防要求。
材质 设计压力等级及材质符合要求。 C 法兰 法兰面 无径向划痕。
安装 符合要求，操作方便。 D 液面计 附件 附件齐全，质量合格。
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检查部项目内容 序号 检查内容 标准 检查情况 检查人 位
清洁情况 干净，无杂物 人字挡A 板 连接 紧固件齐全，连接牢固 结焦情况 应贯通;内部清焦干净，无杂物 塔底抽B 出 防涡流器 完好，与塔底焊接牢固
开孔畅通，无堵塞;紧固件齐全，内部分配管 塔底油连接牢固 C 返塔 固定支架 连接牢固，紧固件齐全
油气入D 清洁情况 干净，无杂物 口
开孔 开孔畅通，无堵塞 塔顶回E 流返塔 入口挡板 紧固件齐全，连接牢固有效
塔顶抽F 开孔 应贯通;内部干净，无杂物 出
支撑梁 连接牢固，紧固件齐全 降液板\受液应垂直 盘 内部检查 水平度 ?6mm G 塔盘 浮阀 无变形 塔盘排列 应符合图纸要求 塔盘开孔方符合图纸要求 向
底板泪孔 大小及多少符合图纸要求 部分抽出口
的溢流堰与符合图纸要求 H 集油箱 折板的间隙
下降管的垂垂直、平整 直度
圆筒应与受液板垂直,不垂直度通气孔 ?3mm 油汽分I 各部件连接紧固，无冲刷、腐蚀 配盘 分配盘质量 等
表面 内部结焦应清洗干净，无杂物
布局合理，符合工艺需要，仪表安装质量 引压阀、导淋阀、单向阀齐全。 仪表、电气仪表引A 部分 线 仪表测量套试压合格，无泄漏。 管
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
检查部项目内容 序号 检查内容 标准 检查情况 检查人 位
焊口和连接法兰完好，安装符合
测温热电偶 设计要求，选型正确，热电偶远
传至DCS测试良好。 测量仪B 表 焊口和连接法兰完好，安装符合
测压设施 设计要求，压力远传至DCS测试
良好，量程合适。
塔顶 TT-20301、PG-20301、TIC-20302 仪表位C PG-20304、LT-20301、置 塔底 LG20301A,E
安全阀 打压合格，铅封完好，投用正常 安全设设备静电接A 符合要求，无松、脱、缺。 施 地
消防胶管 齐全，安装牢固，使用方便。
所属支、吊、符合设计要求，牢固、可靠，符 托架 合操作要求。
牢固、可靠，符合操作和安全要HSE部分 扶梯、栏杆 求，畅通无障碍。
辅助设无松动、下陷、可防滑，畅通无B 平台 施 障碍。
服务站 水、汽、风齐全，使用方便。
保温质量、保温厚度、伴热蒸汽
保温 线符合要求，符合防烫、防火的
安全原则。
A 塔内部 卫生 内部清扫干净，无杂物。
符合防腐要求，外观整洁、均匀，其他 B 外观 油漆 管线按介质名称和方向进行喷
字标识。
附表-8 滤后原料缓冲罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好
梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检2 安装情况 架 修是否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
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检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否4 罐体外保温 保温安装情况 符合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括氮气出入口与罐5 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括原料油入口与罐6 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括原料油出口与罐7 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括低流量返回线与8 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、罐体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。 法兰盲盖 材质符合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
吹扫口(法兰盖9 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括盲死) 螺栓长度)是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
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法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括安全阀与罐体连10 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括双法兰液位计口11 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、与罐体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括玻璃板液位计口12 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、与罐体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括13 人孔 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。 清洁情况 干净无杂物 14 防涡流器 连接 紧固件齐全，连接牢固
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附表-9 热高压分离器重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好
梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修2 安装情况 架 是否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符4 罐体外保温 保温安装情况 合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括气体出口与罐5 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括油气入口与罐6 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
热高分油出口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括7 与罐体连接法螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰盲盖 材质符合要求,
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
9 地下污油口 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括
螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括液位计口与罐10 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括11 人孔 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
清洁情况 干净无杂物 12 挡板 连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 13 环行折流板 连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 14 防涡流过滤器 连接 紧固件齐全，连接牢固
15 防磨板 连接 连接牢固
清洁情况 干净无杂物 入口管环行遮16 掩环 连接 紧固件齐全，连接牢固
附表-10 冷高压分离器重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好 梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检2 安装情况 架 修是否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否4 罐体外保温 保温安装情况 符合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 气体出口与冷高开口补焊强度是否符合要求。
5 压分离器本体连
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括接法兰 连接螺栓螺母 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
进料入口与冷高法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括6 压分离器本体连螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、接法兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
冷高压分离器底
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括油出口与冷高压7 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、分离器本体连接
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查法兰
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
冷高压分离器含
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括硫污水与冷高压8 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、分离器本体连接
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查法兰
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。 法兰盲盖 材质符合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
9 地下污油口 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括
螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
液位计口与冷高法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括10 压分离器本体连螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、接法兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 界位计口与冷高法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括11 压分离器本体连螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、接法兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括12 人孔 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
清洁情况 干净无杂物 13 防涡流器 连接 紧固件齐全，连接牢固
14 聚集器 安装情况 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 15 环形挡圈 连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 入口管环行遮掩16 斜环 连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 17 约翰逊除雾网 连接 紧固件齐全，连接牢固
附表-11 冷低分重点部位内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好 梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修2 安装情况 架 是否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符4 罐体外保温 保温安装情况 合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，高分水入口与法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 5 冷低分本体连
接法兰 连接螺栓螺母 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺
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栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混
装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
油入口与冷低法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺6 分本体连接法栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
冷低分气体出法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺7 口与冷低分本栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混体连接法兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象。 法兰盲盖 材质符合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
吹扫口(法兰盖8 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺盲死) 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
油侧油出口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺9 冷低分本体连栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混接法兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 油侧 水出口与
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺10 冷低分本体连
栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混接法兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
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右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 水侧水出口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺11 冷低分本体连栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混接法兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 安全阀与冷低法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺12 分本体连接法栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺13 人孔 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混
连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 水侧液位计口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺14 与冷低分本体栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混连接法兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 水侧玻璃板液
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺位计口与冷低15 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混分本体连接法
连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽兰
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
16 压力计口与冷法兰规格、等级 法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，
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低分本体连接开口补焊强度是否符合要求。 法兰
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺
栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混
连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
低分脱水包伴
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺热蒸汽入口与17 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混冷低分本体连
连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽接法兰
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
低分脱水包伴
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺热蒸汽出口与18 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混冷低分本体连
连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽接法兰
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
油侧液位计口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺19 与冷低分本体栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混连接法兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
油侧玻璃板液
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺位计口与冷低20 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混分本体连接法
连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽兰
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，冷低分脱水包法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 液位计口与冷21 低分本体连接法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺连接螺栓螺母 法兰 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混
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装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
冷低分脱水包法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺22 玻璃板液位计栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混口 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象 23 水侧固定件 连接 紧固件齐全，连接牢固 24 隔板 连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 25 水侧防涡流器 连接 紧固件齐全，连接牢固 26 除雾器 连接 紧固件齐全，连接牢固 27 油侧防涡流器 连接 紧固件齐全，连接牢固 28 水包防涡流器 连接 紧固件齐全，连接牢固 29 容器内部 清洁情况 干净无杂物
附表-12 新氢压缩机入口分液罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好
梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检2 梯子、平台、支架 安装情况 修是否方便、可靠 3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否4 罐体外保温 保温安装情况 符合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括气体出口与罐本5 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
新氢入口与罐本法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，6 法兰规格、等级 体连接法兰 开口补焊强度是否符合要求。
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法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括
螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
新氢分液罐底油法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括7 出口与罐体连接螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、法兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括安全阀与冷低分8 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、本体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括9 人孔 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
液位计口与新氢法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括10 分液罐本体连接螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、法兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 玻璃板液位计口
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括11 与冷低分本体连
螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、接法兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
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三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括压力计口与冷低12 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、分本体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
13 镇静槽 连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 14 破沫网 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固
15 容器内部 清洁情况 干净无杂物
附表-13 循环氢压缩机入口分液罐D-107重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好 梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修2 安装情况 架 是否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符4 罐体外保温 保温安装情况 合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括气体出口与罐本5 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括循环氢入口与罐6 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、本体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
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法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
循环氢分液罐底法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括7 油出口与罐体连螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、接法兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括安全阀与冷低分8 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、本体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括9 人孔 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
液位计口与新氢法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括10 分液罐本体连接螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、法兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括安全阀与罐本体11 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
12 镇静槽 连接 紧固件齐全，连接牢固 清洁情况 干净无杂物 13 破沫网 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固
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14 防磨板 安装情况 紧固件齐全，连接牢固
15 容器内部 清洁情况 干净无杂物
附表-14 循环氢聚结器D-106重点检查检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好 梯子、平台、梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检2 安装情况 支架 修是否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否4 罐体外保温 保温安装情况 符合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括气体出口与罐5 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、本体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括气体入口与罐6 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、本体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括循环出口与罐7 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 循环入口与罐8 本体连接法兰 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括连接螺栓螺母 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括9 人孔 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
液位计口与新法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括10 氢分液罐本体螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括凝液出口与罐11 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、本体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象 12 升气管 安装情况 紧固件齐全，连接牢固 13 隔板 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固 14 挡圈 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固 15 折流板 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固 16 挡板 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固 17 镇静槽 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固 18 容器内部 清洁情况 干净无杂物
附表-15 反应注水罐D-110重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好 2 梯子、平台、安装情况 梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
支架 修是否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否4 罐体外保温 保温安装情况 符合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
氮气进出口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括5 罐本体连接法螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括水入口与罐本6 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括水出口与罐体7 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
安全阀与冷低法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括8 分本体连接法螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括9 人孔 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 双法兰液位计法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括10 口(2)与罐本螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 玻璃板液位计法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括11 口与罐本体连螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、接法兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括回用水与罐本12 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 低流量返回线法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括13 入口与罐本体螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查
螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、
三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象
14 镇静槽 连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 15 防涡流器 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固
16 容器内部 清洁情况 干净无杂物
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
附表-16 贫胺液缓冲罐D-111重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好 梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是否2 安装情况 架 方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符合要4 罐体外保温 保温安装情况 求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。 燃料气出入口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓5 与罐本体连接长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。法兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。 贫胺液入口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓6 罐本体连接法长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓贫胺液出口与7 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。罐体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓安全阀与罐本8 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓9 人孔 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
双法兰液位计法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓10 口与罐本体连长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。接法兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
玻璃板液位计法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓11 口与罐本体连长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。接法兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓压力计口与罐12 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。本体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
低流量返回口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓13 与罐本体连接长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。法兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
法兰盲盖 材质符合要求
吹扫口(法兰盖法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口14 法兰规格、等级 盲死) 补焊强度是否符合要求。 连接螺栓螺母 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
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长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象。
15 镇静槽 连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 16 防涡流器 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固
17 容器内部 清洁情况 干净无杂物
附表-17 背压蒸汽分水罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好 梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是2 安装情况 架 否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符合4 罐体外保温 保温安装情况 要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓放空口与罐本5 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓蒸汽入口与罐6 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。本体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。 蒸汽出口与罐法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓7 体连接法兰 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
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有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
凝结水出口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓8 罐本体连接法长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象 9 折流板 连接 紧固件齐全，连接牢固 10 容器内部 清洁情况 干净无杂物
附表-18 反冲洗污油罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好
梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修2 安装情况 架 是否方便、可靠 3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符4 罐体外保温 保温安装情况 合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括放空口与罐本体5 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括油入口与罐本体6 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。 7 油出口与罐体连法兰规格、等级 法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，
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接法兰 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括
螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括8 人孔 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
双法兰液位计口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括9 与罐本体连接法螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
玻璃板液位计口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括10 与罐本体连接法螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括液位开关与罐本11 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 液位开关与罐本12 体连接法兰 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括连接螺栓螺母 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、
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混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
13 镇静槽 连接 紧固件齐全，连接牢固
14 容器内部 清洁情况 干净无杂物
附表-19 富胺液闪蒸罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好 梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是否2 安装情况 架 方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符合要4 罐体外保温 保温安装情况 求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。 富胺液入口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓5 罐本体连接法长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓放气口与罐体6 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓安全阀与罐本7 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口8 人孔 法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓液位计口与罐9 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。本体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
玻璃板液位计法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓10 口与罐本体连长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。接法兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
含硫气体出口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓11 与罐本体连接长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。法兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
富胺液出口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓12 罐本体连接法长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓富液出口与罐13 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。本体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象。
- 51 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓连通管口与罐14 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。本体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象。 15 防磨板 连接 紧固件齐全，连接牢固 16 防涡流器 清洁情况 干净无杂物
安装、连接 紧固件齐全，连接牢固
17 容器内部 清洁情况 干净无杂物
附表-20 脱硫化氢汽提塔顶回流罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好
梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修2 安装情况 架 是否方便、可靠 3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符4 罐体外保温 保温安装情况 合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括气体出入口与罐5 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、本体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括排气口与罐本体6 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括油气进口与罐体7 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括安全阀与罐本体8 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括9 人孔 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括液位计口与罐本10 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
玻璃板液位计口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括11 与罐本体连接法螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
压力计口与罐本法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，12 法兰规格、等级 体连接法兰 开口补焊强度是否符合要求。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括
螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括酸性水出口与罐13 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、本体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括油出口与罐本体14 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括伴热蒸汽入口与15 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、罐体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括凝结水出口与罐16 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
17 防磨板 连接 紧固件齐全，连接牢固 清洁情况 干净无杂物 18 防涡流器 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固 清洁情况 干净无杂物 水包防涡流过滤19 器 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固
20 容器内部 清洁情况 干净无杂物
- 54 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
附表-21 产品分馏塔顶回流罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好
梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修2 安装情况 架 是否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符4 罐体外保温 保温安装情况 合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括气体出入口与罐5 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、本体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括排气口与罐本体6 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括油气进口与罐体7 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括安全阀与罐本体8 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
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法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括9 人孔 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括液位计口与罐本10 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
玻璃板液位计口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括11 与罐本体连接法螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括压力计口与罐本12 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括凝结水出口与罐13 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、本体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 油出口与罐本体14 连接法兰 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括连接螺栓螺母 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、
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混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括伴热蒸汽入口与15 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、罐体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括凝结水出口与罐16 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
17 防磨板 连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 18 防涡流器 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 水包防涡流过滤19 器 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固
20 容器内部 清洁情况 干净无杂物
附表-22 缓蚀剂罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好 梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修2 安装情况 架 是否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符4 罐体外保温 保温安装情况 合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 放空口与罐本5 体连接法兰 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺连接螺栓螺母 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混
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装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 除盐水入口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺6 罐本体连接法栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 伴热蒸汽入口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺7 与罐体连接法栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 缓蚀剂出口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺8 罐本体连接法栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 双法兰液位计法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺9 口与罐本体连栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混接法兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 玻璃板液位计法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺10 口与罐本体连栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混接法兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
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法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
缓蚀剂入口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺11 罐本体连接法栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混兰 连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
连接 紧固件齐全，连接牢固 12 罐内搅拌线
管线开孔 两侧开孔呈螺旋状侧排 13 罐内检查 清洁情况 打扫干净无杂物
附表-23 阻垢剂罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好
梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是否2 安装情况 架 方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符合要4 罐体外保温 保温安装情况 求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓放空口与罐本5 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象。
伴热蒸汽入口法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口7 与罐体连接法法兰规格、等级 补焊强度是否符合要求。 兰
阻垢剂出口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓8 连接螺栓螺母 罐本体连接法长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
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兰 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂连接螺栓螺母 纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有法兰规格、等级 不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口
补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有 不满扣或滑扣现象 双法兰液位计法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓10 口与罐本体连长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。接法兰 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂连接螺栓螺母 纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有法兰规格、等级 不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口
补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有 不满扣或滑扣现象 玻璃板液位计法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓11 口与罐本体连长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。接法兰 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂连接螺栓螺母 纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有法兰规格、等级 不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口
补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有 不满扣或滑扣现象 阻垢剂入口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓12 罐本体连接法长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。兰 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂连接螺栓螺母 纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有法兰规格、等级 不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口
补焊强度是否符合要求。
氮气入口与罐法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓13 连接螺栓螺母 本体连接法兰 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
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检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂连接螺栓螺母 纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有法兰规格、等级 不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开口
补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
14 罐内搅拌线 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
连接 纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有
不满扣或滑扣现象
紧固件齐全，连接牢固
管线开孔 两侧开孔呈螺旋状侧排
15 罐内检查 清洁情况 打扫干净无杂物
附表-24 地下污油罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好
梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是2 安装情况 架 否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符合4 罐体外保温 保温安装情况 要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓油入口与罐本5 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
6 泵接口与罐本法兰规格、等级 法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开
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体连接法兰 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓放空口与罐体7 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓蒸汽入口与罐8 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。本体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓液位计口与罐9 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。本体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓蒸汽出口与罐10 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。本体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。 排放口与罐本11 体连接法兰 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓连接螺栓螺母 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓12 人孔 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
13 罐内检查 清洁情况 打扫干净无杂物
附表-25 燃料气分液罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好
梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是2 安装情况 架 否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符合4 罐体外保温 保温安装情况 要求
法兰规格、等法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开
级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓气体出口与罐本5 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、等法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开
级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓气体入口与罐本6 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
放空口与罐体连法兰规格、等法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开7 接法兰 级 口补焊强度是否符合要求。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、等法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开
级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓安全阀与罐本体8 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
法兰规格、等法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开
级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓9 人孔 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
法兰规格、等法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开
级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓蒸汽入口与罐本10 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
法兰规格、等法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开
级 口补焊强度是否符合要求。
玻璃板液位计口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓11 (2)与罐本体连长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。接法兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
法兰规格、等法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开
级 口补焊强度是否符合要求。
压力计口与罐本法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓12 体连接法兰 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
有不满扣或滑扣现象
法兰规格、等法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开
级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓蒸汽出口与罐本13 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。体连接法兰
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
法兰盲盖 材质符合要求
法兰规格、等法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开
级 口补焊强度是否符合要求。 吹扫口(法兰盖13 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓盲死) 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
14 罐内蒸汽伴热线 连接 紧固件齐全，连接牢固
15 容器内部 清洁情况 干净无杂物
附表-26 放空分液罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好 梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修2 安装情况 架 是否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符4 罐体外保温 保温安装情况 合要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括油气入口与罐本5 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。 气体出口与罐本法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，6 法兰规格、等级 体连接法兰 开口补焊强度是否符合要求。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括
螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括排污口与罐体连7 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括油出口与罐本体8 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括9 人孔 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
玻璃板液位计口法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括10 与罐本体连接法螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 分液包玻璃板液
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括11 位计口与罐本体
螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、连接法兰 连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
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左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括压力计口与罐本12 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括蒸汽入口与罐本13 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括蒸汽出口与罐本14 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括紧急放空口与罐15 螺栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、本体连接法兰
连接螺栓螺母 混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺
帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣
左右，不得有不满扣或滑扣现象。
16 防冲板 连接 紧固件齐全，连接牢固 清洁情况 干净无杂物 17 防涡流器 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固
18 容器内部 清洁情况 干净无杂物
19 罐内蒸汽线 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固
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附表-27 地下废胺液罐重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好 梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是2 安装情况 架 否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查罐保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符合4 罐体外保温 保温安装情况 要求
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。 废胺液入口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
5 罐本体连接法长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓氮气入口与罐6 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。本体连接法兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓放空口与罐体7 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接法兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。 废胺液出口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
8 罐本体连接法长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓9 人孔 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
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有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓液位计口与罐10 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。本体连接法兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。 液体放空口与法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓
11 罐本体连接法长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，开法兰规格、等级 口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺栓压力表口与罐12 长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。本体连接法兰 连接螺栓螺母 检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂
纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得
有不满扣或滑扣现象
13 容器内部 清洁情况 干净无杂物
附表-28 反应器重点内容检查表
序号 检查内容 检查部位 标准
基础外观 基础无裂纹崩碎 1 基础 地脚螺栓 地脚螺栓是否上紧;是否用了双螺母，静电接地良好 梯子、平台、支梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修2 安装情况 架 是否方便、可靠
3 铭牌 铭牌内容 铭牌完好，所标内容与设备相符
检查反应器保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是4 器体外保温 保温安装情况 否符合要求
在安装复位前，检查各法兰面的八角垫是否符合材质规
格要求，检查其表面是否有沉积物、锈蚀、划痕等，检5 反应器裙座 裙座防火层 查表面光洁度，如有径向划痕或光洁度不够等缺陷均不
准安装
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。 油气入口与反应6 器连接法兰 法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺连接螺栓螺母 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混
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装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺冷氢入口与反应7 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混器连接法兰
连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺反应产物出口与8 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混反应器连接法兰
连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象。
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺催化剂卸料口与9 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混反应器连接法兰
连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺人孔口与反应器10 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混连接法兰
连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸设计要求，法兰规格、等级 开口补焊强度是否符合要求。
法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格(包括螺床层热电偶口与11 栓长度)，是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混反应器连接法兰
连接螺栓螺母 装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽
有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左
右，不得有不满扣或滑扣现象
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12 进料分配器 安装 紧固件齐全，连接牢固
清洁情况 干净无杂物 13 顶层分配盘 安装、连接 紧固件齐全，连接牢固
各卡子和垫板的安装位置是否符合要求，螺栓坚固程度14 冷氢盘 安装情况 是否均匀良好
各卡子和垫板的安装位置是否符合要求，螺栓坚固程度15 支承格栅 安装情况 是否均匀良好
各卡子和垫板的安装位置是否符合要求，螺栓坚固程度16 支承圈 安装情况 是否均匀良好
出口收集器的安装符合要求，以及不锈钢丝网的规格符17 出口收集器 安装情况 合设计要求，无损伤现象
热电偶套管的安装符合要求，无弯曲损伤现象，支承可18 热电偶套管 安装情况 靠
检查各内部构件的材质，规格是否符合设计要求，构件19 反应器内部构件 材质、规格 有无变形、裂纹、损伤，安装的位置是否符合要求 20 反应器内部 内部卫生情况 清洁无杂物
附表-29 柴油换热设备打压表
理论试压实际打压值保压时间压力降 试压部位 验收人 备注 设备名称 值MPa MPa MIN MPa
管程 10.5 10.5 30 E-101A 壳程 11.95 12 30
管程 10.5 10.5 30 E-101B 壳程 11.95 12 30
管程 10.5 10.5 30 E-101C 壳程 11.95 12 30
管程 10.5 10.5 30 E-101D 壳程 11.95 12 30
管程 9.75 10 30 E-102 壳程 11.95 12 30
管程 12.075 12 30 E-103 壳程 9.66 7 30
管程 0.71 0.7 30 E-104 壳程 0.6 0.6 30
管程 1.1 1.1 30 E-201A 壳程 1.725 1.8 30
管程 1.1 1.1 30 E-201B 壳程 1.725 1.8 30
管程 1.1 1.1 30 E-201C 壳程 1.725 1.8 30
管程 1.475 1.5 30 E-202 壳程 3 3 30
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管程 1.35 1.4 30 E-203 壳程 1.475 1.5 30
管程 0.79 0.8 30 E-204 壳程 1 1 30
管程 0.79 0.8 30 E-205 壳程 1.225 1.3 30
管程 0.09 0.1 30 E-206 壳程 1.475 1.5 30
管程 0.09 0.1 30 E-207 壳程 1.475 1.5 30
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4. 公用工程系统的投用
4.1 目的
(1) 装置全面大检查完成，整改完毕后，根据开工时间节点逐步向装置引入新鲜水、循环水、除氧水、
高温热煤水、除盐水、蒸汽、净化风、非净化风、氮气、电等，严格按照规定的流程走向及步骤，
引入各公用介质冲洗、吹扫管道内铁锈、焊渣及泥沙等杂物，避免堵塞管道、阀门及设备。 (2) 为装置的水冲洗、单机试运、水联运、贯通吹扫、气密作准备。
(3) 对公用工程系统管线设备试压试漏。
(4) 检查装置通讯系统是否正常。
4.2 准备工作
(1) 联系调度，准备好各工业介质，联系航煤加氢装置做好准备。
(2) 关闭装置内所有阀门，加好必要的盲板，并设专人登记管理。
(3) 查看流程管线上的压力表、流量计、温度计是否齐全，检查现场仪表量程与主控室内信号是否吻
合。
4.3 原则及注意事项
? 公用介质引入装置前界区外系统吹扫、冲洗干净，试压、气密合格，并联系航煤加氢装置一并进行。 ? 公用工程系统如在吹扫、冲洗、升压、气密过程中进行整改的，整改后应重新上述过程。 ? 新鲜水、循环水、除氧水、除盐水、高温热煤水、蒸汽、净化风、非净化风、氮气原则上用本身介
质吹扫，从安全及效益考虑，氮气线和净化风线可根据现场实际情况先用非净化风吹扫干净后再引
入氮气、净化风吹扫、置换。除氧水可先用除盐水冲洗干净后再引入除氧水冲洗，借其他介质吹扫
的管线要看现场是否有可操作性，根据实际情况再定。
? 管线的吹扫、冲洗时原则上按流程走向分段吹扫、冲洗，不得反窜。
? 吹扫、冲洗过程中，需经过中间设备的，为避免脏物进入设备内，应将入口管线吹扫、冲洗干净后
再将介质引入设备并向后路吹扫、冲洗。
? 吹扫、冲洗时要求先主线后支线，由高处向低处吹扫。
? 埋地管线或无温度补偿的管线不得用蒸汽长时间吹扫，统一用非净化风吹扫或水冲洗。 ? 流量计、仪表孔板和控制阀吹扫前要拆除，前后管线参加吹扫、冲洗。
? 吹扫介质压力高于设备操作压力的应投用安全阀。
? 为避免脏物吹入设备内，在连接法兰、短节拆开排放脏物时，应用铁皮或铁板遮盖靠主管线、设备、
容器、塔侧的法兰面。
? 吹扫、冲洗前应将采样阀、仪表引出阀、压力表手阀、液面计手阀等易堵塞的阀门关闭，待设备、
管线吹扫、冲洗干净后，再打开上述阀门进行吹扫、冲洗，仪表引出线应通知仪表工进行吹扫、冲
洗。采样阀在吹扫前要先拆下。
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? 管线是否吹扫干净，有吹扫负责人确认。一般要求在排放口用白布检查，也可用刨光的木板检查。
3.5MPa蒸汽管线在K-101透平入口应做“打靶”试验，并由专业人员确认是否合格。 4.4 公用工程管线吹扫介质确定
? 蒸汽、循环水、新鲜水、除盐水、非净化风、净化风、除氧水、消防水采用本身介质进行冲洗。 ? 低压氮气管线及中压氮气管线自身介质爆破吹扫，合格后投用。
? 燃料气、放空系统在装置界区内用蒸汽吹扫。
? 密闭排放污油系统(轻污油地下管线)根据装置水冲洗时适时采用水冲洗方法。 4.5 地下管线的试漏
4.5.1 新鲜水系统的试漏
? 系统隔离部位:关闭新鲜水界区阀，关闭去D-201、D-202、 D-113、D-301、P-307、航煤加氢装
置第一道阀，阀后导淋打开，各服务点关闭。
? 由新鲜水服务点接临时线，联系施工单位进行新鲜水系统打压。
? 打压合格后由界区导淋阀处放净存水，拆除临时管线。
4.5.2 循环水系统的试漏
? 系统隔离部位:关闭E-104、E-204、E-205、K-101、K-102润滑油冷却器、各泵冷却水上水、回水
阀，阀后法兰打开，副线阀关闭，关闭循环上水、回水界区阀，阀前法兰打开。 ? 由界区导淋阀处接临时线，联系施工单位进行循环水系统打压。
? 打压合格后,拆出临时线。
4.5.3 地下污油系统的试漏
? 系统隔离部位:关闭各排污油点阀，阀前法兰打开，地下污油总管进D-303法兰加盲板，D-303罐
顶放空打开。
? 由污油总管端点地上管线排放口处接临时线，联系施工单位进行地下污油系统打压。 ? 打压合格后拆除地下污油总管进地下污油罐D-303法兰盲板，拆除临时线。 4.5.4 地下废胺液系统的试漏
? 系统隔离部位:
关闭各排液点手阀，阀前法兰打开，地下废胺液总管进D-306阀后法兰加盲板。 ? 由排液点接临时线，联系施工单位进行地下污油系统打压。
? 打压合格后拆除盲板，拆除临时线。
4.5.5 含油污水系统的试漏
将含油污水出装置边界阀前法兰加盲板，装置内含油污水管线充满水，对地下管线进行试漏，
试漏合格后恢复。
4.5.6 消防水系统的试漏
? 系统隔离部位:
关闭各消防栓、消防水炮阀，关闭界区阀。
? 自界区阀后导淋接临时线打压，联系施工单位进行消防水系统打压。
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? 打压合格后关闭各消防栓、消防水炮根部阀，打开界区阀，拆除临时线。
4.6 公用系统的投用
4.6.1 新鲜水系统的投用
4.6.1.1 步骤
? 联系调度和动力作业部，准备引新鲜水进装置。
? 打开新鲜水进装置总阀第一道阀后法兰，用新鲜水冲洗干净后恢复，将盲板置于通位。 ? 流量元件拆除，新鲜水冲洗干净后再恢复。
? 严防将杂物冲入设备，在新鲜水引入使用设备之前，应先在设备前放空或拆法兰冲洗，待水清后再
引入使用或做它用。
? 按照流程顺序先总线、后支线的原则进行冲洗，支线应一路一路的冲洗，各用水服务点放空或拆法
兰排水，待水清澈无杂物后复位。
? 冲洗结束后，关闭各处用水点及界区阀，此系统用自身介质进行试压，检查有无泄漏 。试压合格
后新鲜水系统可投入正常使用，不再切除。
? 确认系统最大使用能力是否达到设计值。
4.6.1.2 引新鲜水流程
4.6.1.3 各冲洗排放点如下:
界区盲板、流量计FIQ-30603、新鲜水去D-113、D-201、D-202、各生活用水点、泵区服务点、分馏区服务点、加热炉服务点、管带区服务点、压缩机区服务点。
附各拆除点表格。
序 号 拆除点 确认人 序 号 拆除点 确认人
1 界区盲板 5 D-113入口阀前法兰
2 界区压力表 6 D-201入口阀前法兰
3 界区流量计 7 D-202入口阀前法兰
4 P-307入口阀前法兰 8 D-301入口阀前法兰
4.6.2 循环水的引入及系统投用
4.6.2.1 步骤
? 联系调度、动力作业部等有关单位，准备引循环水进装置，将循环水进、出装置盲板置于通位，
打开循环水进出装置总阀。
? 各水表、流量元件拆除，水冲洗干净后再恢复。
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? 引入循环水前先打开循环水地上线高点放空，将管线内的存气排净。
? 各机泵所用的循环冷却水，在上、下水部位冲洗干净后方可引入。
? 为避免将脏物带入水冷器，所有水冷器在引入循环水之前，应先走副线，再经过冷换设备，没有
副线的，先拆上、下水法兰待管线冲洗干净后，恢复法兰再冲洗冷换设备，冷换设备低点排凝打
开，水清后关闭。或在上水与回水之间接临时管线进行冲洗。
? 循环水先向地沟排放，然后顺便检查自流水回水井的连通情况及下水道运行情况。 ? 冲洗结束后，循环水总线畅通，各支线畅通，水清为合格。
? 此系统用自身介质进行试压，检查各法兰、阀门填料、焊缝、压力表及仪表接头有无泄漏 ，试
压合格后循环水系统可投入正常使用，不再切除。
? 确认系统最大使用能力是否达到设计值。
4.6.2.2 引循环水流程
4.6.2.3主要排放点
界区盲板法兰、流量计FT-30602、流量计FT-30601、E-104、E-107、E-204、E-205、K-101水站、K-102润滑油冷却器、各泵冷却水、循环热水界区盲板法兰。
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 来水界区盲板 9 E-104入口阀后法兰
2 来水界区压力表 10 E-106A入口阀后法兰
3 来水界区流量计 11 E-106B入口阀后法兰
4 HT-101入口阀后法兰 12 E-107入口阀后法兰
5 各机泵入口阀后法兰 13 E-204入口阀后法兰
6 各机组入口阀后法兰 14 E-205入口阀后法兰
7 回水界区流量计 15 回水界区压力表
8 回水界区盲板
4.6.3 除氧水的引入及系统投用
4.6.3.1 步骤
? 拆除流量孔板及调节阀、水冲洗干净后再恢复。
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? 联系调度、动力作业部等有关单位，准备引除氧水进装置，关闭除氧水界区阀。 ? 拆开除氧水进装置总阀第一道阀后法兰，用除氧水冲洗干净后恢复，将盲板置于通位(注意:防
止烫伤)，将除氧水引至E-202的底部排凝阀放空，水清后冲洗结束。
? 除氧水进E-202前管线用自身介质进行试压，检查各法兰、阀门填料、焊缝、压力表及仪表接头
有无泄漏 ，试压合格后除氧水系统可投入正常使用。
4.6.3.2 引除氧水流程
4.6.3.3 主要排放点:
流量计FIQ-40101、调节阀、E-202入口等地方排放。
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 界区压力表 3 进E-202调节阀
2 界区流量计 4 E-202入口法兰
4.6.4高温热煤水的引入及系统投用
4.6.4.1步骤
? 联系调度、动力作业部等有关单位，准备引高温热煤水进装置。
? 拆开高温热煤水进装置第一道阀后法兰，用高温热煤水冲洗干净后恢复，将盲板置于通位。 ? 将高温热煤水引至E-203，先打开副线冲洗干净后再冲洗E-203管程，E-203的底部排凝阀放空，
水清后冲洗结。
? 引高温热煤水进E-207，先打开副线冲洗干净后再冲洗E-207壳程，E-207的底部排凝阀放空，
水清后冲洗结束。
? 高温热煤水线畅通，水清为合格。
? 高温热煤水系统用自身介质进行试压，检查各法兰、阀门填料、焊缝、压力表及仪表接头、E-203
管程、E-207壳程有无泄漏 ，试压合格后高温热煤水系统可投入正常使用。 4.6.4.2 引高温热煤水流程
4.6.4.3 主要排放点:
界区盲板法兰、FIQ-30901、E-203、E-207、除盐水出装置盲板法兰。
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附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 来水界区盲板 4 E-203入口阀后法兰
2 来水界区压力表 5 E-207入口阀后法兰
3 回水界区盲板 6 回水界区流量计
4.6.5 除盐水、净化水的引入及系统投用
4.6.5.1 步骤
? 拆除除盐水进装置流量靶标流量计FT-10904，孔板流量计FT-10906、D-110液位调节阀
FIC-10906，水冲洗干净后再恢复。
? 联系调度、动力作业部等有关单位，准备引除盐水、净化水进装置。
? 拆开除盐水进装置第一道阀后法兰，用除盐水冲洗干净后恢复，将盲板置于通位。 ? 拆D-110入口法兰，冲洗干净后将除盐水引入D-110，打开D-110底放空冲洗干净后关闭。 ? 拆P-103/A、B，P-306/A、B入口阀后法兰，冲洗干净后恢复，装上盲板。 ? 拆缓蚀剂罐入口阀后法兰，冲洗干净后恢复。
? 依次拆净化水进装置阀后法兰，净化水流量计FT-10905、净化水进除盐水末道阀后法兰并对管线
就行冲洗，冲洗干净后恢复，水清后冲洗结束。
? 拆FT-10901、FT-10902，冲洗干净后恢复，P-102/A、B入口装临时过滤网，拆FT-10903、E-102
注水点阀前法兰、A-101注水点阀前法兰、A-102注水点阀前法兰，间断启动P-102/A、B逐段冲
洗，水清后冲洗结束，恢复各法兰。
? 除盐水总线畅通，各支线畅通，水清为合格。
? 除盐水低压系统(P-102/AB前)用自身介质进行试压，由D-110顶PV-10901B给氮气，检查各法
兰、阀门填料、焊缝、压力表及仪表接头有无泄漏 ，试压合格后除盐水系统可投入正常使用。 4.6.5.2 引除盐水、净化水流程:
4.6.5.3主要排放点:
界区盲板法兰、FT-10904、FT-10905、净化水进装置盲板法兰、FIC-10906、D-110入口法兰、D-110底放空、缓蚀剂罐入口法兰，P-103/A、B，P-306/A、B入口法兰。
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附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人 1 除盐水界区盲板 6 缓蚀剂入口法兰 2 除盐水界区流量计 7 P-306入口法兰前法兰 3 除盐水孔板流量计 8 P-103入口法兰前法兰 4 D-110液控阀 9 净化水界区盲板 5 D-110入口法兰 10 净化水界区流量计
4.6.6 蒸汽的引入及系统投用
4.6.6.1 引蒸汽吹扫注意事项
? 必须坚持先排凝后引汽，引汽要缓慢，先汽小后汽大的原则，严防水击。
? 蒸汽吹扫管线，最初阶段必须缓慢，有一个暖管预热过程，严防引汽后迅速提大蒸汽量，造成管
线突然受热膨胀，来不及补偿，造成管线变形、保温脱落、管架拉斜、焊缝撕裂、垫片呲开等不
良后果。
? 排放点一般设在管线末端或低点，派专人监视。
? 为防止蒸汽引入过程造成人员烫伤，蒸汽吹扫时应设明显警示标志，蒸汽打靶时应拉警戒线。 ? 吹扫后回装法兰时，一定要先关蒸汽阀门，待温度降至常温后才能进行，严防烫伤。 4.6.6.2 1.0MPa蒸汽的引入
? 联系调度、动力作业部等有关单位，准备引1.0MPa蒸汽进装置。
? 拆FT-31102，吹扫干净后恢复, 界区盲板置于通位。
? 缓慢引1.0MPa蒸汽进装置，先在界区阀前排凝放空，然后在蒸汽分水罐D-302前拆法兰吹扫(拆
近壁法兰，内侧插入临时铁皮)，防止脏物吹入罐内。
? 进装置蒸汽总管吹扫干净后，引蒸汽入D-302，打开罐底排凝阀放空，干净后稍开。 ? 从主蒸汽管线的末端开始，分别拆各使用设备的入口法兰并打开各支管线上的阀门，对所有支管
线进行吹扫，干净后投用该蒸汽线。
? 在吹扫1.0MPa蒸汽管线的同时检查确认1.0MPa蒸汽冷凝水系统是否后路畅通无漏点。 ? 在投用1.0MPa蒸汽系统时，应顺便检查各蒸汽伴热线及蒸汽盘管是否畅通无漏点，并投用。 ? 对不常用的吹扫蒸汽管线，吹扫检查合格后，放净存水，用盲板将其与蒸汽系统隔离。 ? 1.0MPa蒸汽系统用自身介质进行试压，检查各法兰、阀门填料、焊缝、压力表及仪表接头有无泄
漏，试压合格后1.0MPa蒸汽系统可投入正常使用。
引1.0MPa蒸汽流程
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4.6.6.2.3 主要排放点
界区盲板法兰、D-302入口法兰、D-302顶放空、底排凝、FT-31102、出装置界区盲板法兰、各吹扫头、各导淋、各服务点。
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 边界盲板 5 D-302入口法兰
2 边界压力表 6 D-114底部出口前法兰
3 界区流量计 7 汽轮机出口调节阀
4 各支线末端前法兰 8 过热蒸汽去C-201调节阀
4.6.7 非净化风的引入及系统投用
4.6.7.1 步骤
? 联系调度、动力作业部等有关单位，准备引非净化风进装置。
? 拆非净化风进装置界区第一道阀门后法兰，吹扫干净后恢复，盲板置于通位。 ? 拆FT-30501，吹扫干净后恢复。
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? 拆F-101两路转向弯头连接法兰，吹扫干净后恢复，盲板仍置于盲位。
? 从非净化风管线的末端开始，分别打开各服务点的阀门，对所有支管线进行吹扫，干净后关闭阀
门，投用该管线。
? 非净化风系统用自身介质进行试压，检查各法兰、阀门填料、焊缝、压力表及仪表接头有无泄漏 ，
试压合格后非净化风系统投入正常使用。
4.6.7.2 引非净化风流程
4.6.7.3 主要排放点:
界区盲板法兰、FT-30501、F-101、各放空、各服务点。
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 边界盲板 3 界区流量计
2 边界压力表 4 各支线末端阀前法兰
4.6.8 净化风的引入及系统投用
4.6.8.1 步骤
? 联系调度、动力作业部等有关单位，准备引净化风进装置。
? 拆净化风进装置第一道阀后法兰，系统管线吹扫干净后恢复，盲板置于通位。 ? 拆净化风流量计FT-30502，待吹扫干净后恢复。
? 关闭界区阀门，联系仪表拆各仪表用风接头。
? 拆净化风进D-304前法兰(拆近壁法兰，内侧插入临时铁皮)，防止脏物吹入罐内，干净后恢复。 ? 关D-304安全阀上游阀(或打开副线放空)，打开底排凝、顶放空，吹扫干净后关闭。 ? 吹扫各仪表用风支线，干净后关闭。
? 净化风系统用自身介质进行试压，检查各法兰、阀门填料、焊缝、压力表及仪表接头有无泄漏 ，
试压合格后该系统投入正常使用。
4.6.8.2 引净化风流程
4.6.8.3 主要排放点:
界区盲板法兰、FT-30502、D-304入口法兰、D-304底排凝、各仪表用风点。
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附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 边界盲板 3 界区流量计
2 D-304入口法兰 4 各支线末端阀前法兰
4.6.9 低压氮气的引入及系统投用
4.6.9.1 步骤
? 联系调度、动力作业部等有关单位，准备引低压氮气进装置。
? 对低压氮气管线爆破吹扫的原则及注意事项见第四章管线爆破吹扫。
? 总管爆破吹扫干净后，再爆破吹扫各分支管线，爆破吹扫各分支管线时，应逐条进行。 ? 关闭界区阀门，及支线上头道阀。
? 爆破吹扫前先将低压氮气装置各氮封控制阀、补氮点第二道阀盲板法兰拆下，防止杂质将控制阀
堵塞，防止杂质带入管线及设备。待吹扫干净后，所拆部件全部恢复。
? 拆进装置第一道阀后法兰，系统管线爆破吹扫干净后恢复，盲板置于通位。逐段对低压氮气管线
就行爆破吹扫，主管干净后恢复和支线阀，并逐个对各支线进行爆破吹扫，合格后投用该管线。 ? 低压氮气系统用自身介质进行试压，检查各法兰、阀门填料、焊缝、压力表及仪表接头有无泄漏 ，
试压合格后该系统投入正常使用。
? 用氮气吹扫时，注意安全，防止氮气窒息，防止铁屑吹入眼睛等，造成人身伤害。 ? 氮气引入装置后，凡进入容器设备时必须先进行氧含量分析，合格后方可进入。 ? 氮气引入装置后，要将与氮气扫线相连的其它工艺介质管线、容器用盲板(如短时再次使用双阀
关闭并将双阀之间的检漏阀打开)隔离，严禁其它工艺介质窜入氮气系统。 4.6.9.2 低压氮气引入流程
4.6.9.3主要排放点:
界区盲板法兰、D-101压控前放空、D-201顶放空、D-202顶放空、压缩机服务点放空、各吹扫头、各服务点。
附各拆除点表格。
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序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 边界盲板 3 界区流量计
2 边界压力表 4 各支线头道阀后法兰
4.6.10 中压氮气的引入及系统投用
4.6.10.1 步骤
? 联系调度、公用工程等有关单位，准备引中压氮气进装置。
? 对中压氮气管线爆破吹扫的原则及注意事项见第四章管线爆破吹扫。
? 拆进装置第一道阀后法兰，系统管线爆破吹扫干净后恢复，盲板置于通位。引中压氮气对主管线
就行爆破吹扫，干净后恢复，氮气置换合格后投用该管线。
? 中压氮气系统用自身介质进行试压，检查各法兰、阀门填料、焊缝、压力表及仪表接头有无泄漏 ，
试压合格后该系统投入正常使用。
? 用氮气吹扫时，注意安全，防止氮气窒息，防止铁屑吹入眼睛等，造成人身伤害。 ? 氮气引入装置后，凡进入容器设备时必须先进行氧含量分析，合格后方可进入。 ? 氮气引入装置后，要将与氮气扫线相连的其它工艺介质管线、容器用盲板隔离，严禁其它工艺介
质窜入氮气系统。
4.6.10.2 中压氮气吹扫流程
4.6.10.3 主要爆破吹扫点:
界区盲板法兰、至航煤加氢装置头道阀后、至新氢机总出口管线。
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 边界盲板 3 界区流量计
2 边界压力表 4 各支线头道阀后法兰
4.6.11污油系统的吹扫
4.6.11.1步骤
? 将D-115底蒸汽吹扫头盲板调至通位，关闭D-115底阀，拆FT-11701污油流量计，自蒸汽吹扫
头给蒸汽经P-305跨线吹扫污油总管，界区排放。打开D-115底阀门，将蒸汽引入D-115，关闭
玻璃板及仪表引出阀，顶放空稍开，底排凝打开，反向吹扫反冲洗污油线至SR-101/ABCD各污油
出口，拆各阀后法兰排放。
? D-308放空罐污油出口线自D-308底部出口蒸汽吹扫头给蒸汽，关闭D-308底阀，经P-302跨线
吹扫至污油总管。
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4.6.11.2 反冲洗污油系统
给汽点:D-115底蒸汽吹扫头
吹扫流程如下:
主要排放点如下:
D-115、SR-101/ABCD污油出口阀前法兰、污油出装置界区导淋。
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 污油出装置边界盲板 3 倒走去E-107入口法兰
2 倒走去SR-101阀后法兰 4 P-305入口阀后法兰
4.6.11.3 D-308放空罐污油系统
给汽点:D-308底部蒸汽吹扫头
吹扫流程如下:
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 污油出装置边界盲板 2 P-303入口阀后法兰
4.6.11.4地下污油系统冲洗
自地下污油总管末端接临时水线，拆开地下污油罐D-303入口法兰，后部法兰挡铁皮，冲洗污油总管。冲洗干净后，恢复拆开法兰，在地下污油罐D-303底部排放，将D-303及玻璃板引出线冲洗干净。装置水冲洗时各低点导淋排放，顺便冲洗各支线。
4.6.12 放空系统的投用
4.6.12.1 步骤
? 对放空系统的基础、管架、管托、支撑进行检查，对重点部位要重点检查，基础支撑必须安装合
理，牢固可靠，管架、管托不得悬空。
? 确认与放空系统相连的部位全部隔离。
? 将放空线末端氮气吹扫头盲板调至通位，拆D-308入口法兰，自放空线末端氮气吹扫头进行吹扫。 ? 与放空系统相连的各排凝及放空线，采用氮气倒吹的方法至各使用点贯通放空。 ? D-308入口总管吹扫干净后恢复法兰。
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? 放空系统用氮气作介质进行试压，检查各法兰、阀门填料、焊缝、压力表及仪表接头有无泄漏，
试压合格后该系统撤压。
? 放空系统气密合格后， 投用D-308压力表、液位计，通知调度准备投用放空系统，打开界区阀。 4.6.12.2 放空系统投用流程
放空总管吹扫:氮气(蒸汽)?放空总管末端?D-308入口法兰
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4.6.12.3 主要排放点:
以上各放空、各拆法兰处。
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 D-308气体入口法兰 2 D-308液体入口法兰
4.6.13 含油污水系统的投用
4.6.13.1 步骤
? 投用前检查所有的含油污水井是否有渗水、损坏现象，是否畅通。
? 联系调度、动力作业部等单位打通装置内含油污水出装置的流程。
? 根据装置特点，冲洗地下含油污水井时，可采用高点向低点，由末端向始端冲洗原则。 ? 装置进行水冲洗时分别从各排污点给水，从末端逐个含油污水井检查，直至各井排水正常。 ? 分别从服务点引新鲜水逐个地漏试通，确保畅通无阻。
4.6.13.2 安全注意事项:
? 打开的地井盖要按区域派专人监护并设有安全标志。
? 严禁各种杂物掉入含油污水井内。
? 当发现地下井或地漏不通时做好记录，停水进行疏通。
4.6.14 地下废胺液系统
装置进行水冲洗时分别从各排污点给水，冲洗各支线，拆开地下废胺液罐D-306入口法兰，后部法兰挡铁皮，冲洗废胺液总管。冲洗干净后，恢复拆开法兰，清扫地下废胺液罐D-306底部。 4.6.15 伴热水线
引伴热水至界区，将盲板掉于通的位置，从伴热分配器处打开排凝阀冲洗，目测水质清澈后关闭排凝阀，然后对各支路进行冲洗。
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5. 装置首次吹扫气密
5.1 吹扫目的
? 通过吹扫，以清除残留在设备、管线内的泥沙、铁锈、焊渣等杂物，防止卡坏阀门，堵塞管线、
设备。
? 进一步检查流程，确保畅通无阻。
5.2 吹扫原则及注意事项
? 吹扫前，联系施工单位，将流量孔板、调节阀、流量计、过滤器等拆除，并增加短节连通，吹扫结束后恢复。检查设备、工艺流程、压力表等，关闭各一次表引压阀、各计量表进出口阀门、液位计连通阀、采样引出阀，待主管线吹扫干净后，再逐一打开吹扫，气密时应连通。 ? 在吹扫过程中，应尽量遵循先吹主管、后吹支管，直到全线吹扫干净。
? 管线首次给汽，要遵循先少量给汽贯通、排凝、暖线、再提量吹扫的原则。管线给汽后，在排放
口要有专人监护，以免烫伤人员。在排汽口最好用物品遮挡，以免脏物飞溅。 ? 吹扫面不要铺得太大，以免吹扫介质供应不足，影响吹扫效果和质量。为提高吹扫效果，可采用
憋压吹扫的方式(憋压不能超过设备的设计压力)，吹扫一段时间后，也可采用迅速减少或提高
吹扫介质流量的方法，以便扫出死角处或上升直管段内滑落的杂物。
? 冷换设备吹扫时，其入口管线应吹扫干净，单程蒸汽吹扫时，另一程必须放空，以防憋压;同时
蒸汽进入冷换设备时必须缓慢，要有一个预热过程，以防突然升温导致换热器受热膨胀不均而泄
漏。
? 严禁蒸汽窜入临氢系统;吹扫过程应以设备为中心向外吹扫，严禁将杂物带入设备;埋地管线、
无热补偿管线不得用蒸汽吹扫;被吹扫的管线及设备压力等级低于吹扫蒸汽压力时，应安装临时
压力表。
? 蒸汽吹扫泵、调节阀应先走跨线再走主体，并不得长时间经过泵体、调节阀;吹扫温度超过温度
计量程的须拆下。
? 引蒸汽前必须坚持逐段排凝的原则，引汽要缓慢，防止水击，排出口见汽后，再逐步加大汽量，
一旦发生水击，应立即减少蒸汽量或停汽，待管线不震动、水击停止后，再脱水引汽。 ? 蒸汽吹扫时管线受热，严禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管线突然受热膨胀向前推移，来不及
补偿而拱起，从而造成管托脱落，管线变形，保温层震碎脱落，管件拉斜，焊缝拉裂，垫片呲开
等不良后果。
? 蒸汽吹扫结束后，应打开系统低点导淋，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。冬季开工应
做好防冻防凝工作。
? 吹扫过程要有专人负责，统一指挥协调，吹扫以各排凝及放空点气体不含杂质为合格。
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5.3 吹扫介质
? 蒸汽吹扫:原料油系统、分馏系统、放空系统、燃料气系统、贫胺液系统、富胺液系统、污油系
统。
? 非净化风或氮气吹扫:临氢系统(反应系统及新氢系统)、注水系统、缓蚀剂系统、硫化剂系统。
注:? 反应系统、新氢系统采用氮气爆破吹扫及低压气密。
? 高压部位氮气气密结束后可向低压系统泄压进行氮气置换，以节约氮气。 5.4 爆破吹扫
5.4.1 原则
? 爆破吹扫的方法是将划有深度适当的十字或圆圈的石棉板用假法兰固定在排放口上，向系统充
压，当压力达到一定时，石棉板会突然破裂，气体喷出，由于压力能的瞬间释放形成强大的气体
流速，从而将设备、管线内的杂物带出，以达到吹扫目的。
? 爆破吹扫尽可能采用逐段拆开低位大法兰作为爆破口，重复爆破吹扫数次，确认吹扫干净后法兰
复位，进入下一段吹扫。爆破口尽可能朝向空旷处。
? 爆破吹扫压力宜选择0.2,0.5MPa，太低吹扫效果差，太高易造成设备损坏，并且要求有足够的
爆破空间。
? 严禁人员经过或立于爆破口前方，爆破吹扫时要设置警戒线并设专人监护。 ? 若系统压力达到0.5MPa仍迟迟未爆破，严禁系统带压时观察爆破口或处理爆破片。此时应立即
停止向系统补压，关闭补压点阀门，系统撤压后采用木质榔头从侧面击破爆破片，然后重新进行
爆破吹扫。
? 反应系统爆破吹扫时D-102、D-104及其它容器顶破沫网拆除。
5.4.2 反应系统及新氢系统爆破吹扫
5.4.2.1 反应器前吹扫
给气点:K-102出口中压氮气线
? 流程:
中中中中K-102中中E-102中中TV-10605中中中中中 给气点:K-102出口中压氮气线。由于E-102壳程出入口法兰是焊接结构，在焊接前,应将管线吹扫干净。
? 中压氮气?P-101出口?XZV-10201(拆)爆破?E-103管程入口法兰爆破
给气点:K-101出口中压氮气线。
? 中压氮气?K-102出口?E-102壳程?E-101壳程?F-101入口转向弯头爆破 给气点:K-102出口中压氮气线。由于E-101壳程出入口法兰是焊接结构，在焊接前,应将管线吹扫干净。
? 中压氮气?K-102出口?E-102壳程?E-101壳程?F-101?R-101入口。
给气点:K-102出口中压氮气线。
5.4.2.2 反应器出口吹扫
? 中压氮气?E-102?D-102?E-101管程?R-101出口法兰爆破
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给气点:K-102出口中压氮气线。
? 中压氮气?K-102总出口?A-101出口各分支法兰爆破
给气点:K-102出口中压氮气线。
? 循环机入口分液罐至K-101管线建议由专业公司酸洗。
5.4.2.4 新氢系统吹扫
? 低压氮气?新氢线?D-108入口法兰爆破
? D-108出口至K-102/AB入口及K-102/AB级间管线(包括一返一、二返二线)由专业公司酸洗。 5.4.2.5 系统贯通气密
? 反应系统爆破吹扫结束后按如下流程进行贯通:
(2) 在如下主要排放点排放:FV-10702、TV-10605、HV-11201、LV-10701/AB、FV-11404、XZV-10201、
XZV-10301、LV-11002、LV-11004、D-102底导淋、D-103底排凝、C-101底排凝、D-107底排凝、
K-101入口导淋阀等。
5.5 低压系统吹扫
5.5.1 原料油系统
给汽点:各原料界区蒸汽吹扫头
吹扫流程如下:
在如下主要排放点排放:FT-10102、FT-10103、FT-10104、XZV-10101、分馏部分收油线、D-101入口法兰、D-101底、开工长循环线去精制柴油管线末道阀。
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附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人 1 罐区原料油线界区压力表 12 直馏柴油线界区压力表 2 罐区原料油线孔板流量计 13 直馏柴油线靶表流量计 3 罐区原料油线靶表流量计 14 焦化汽柴油线界区压力表 4 D-101液控阀 15 焦化汽柴油线靶表流量计 5 快速切断阀XZV-10101 16 进SR-101阀后法兰 6 收油线去C-201末道阀后法兰 17 出SR-101阀前法兰 7 收油线去C-202末道阀后法兰 18 进D-101末道后法兰 8 去精制柴油末道阀后法兰 19 去不合格油线阀后法兰 9 P-101/AB入口安全阀拆 20 去地下污油总管后法兰 10 缓蚀剂线末道阀前法兰 21 阻垢剂线末道阀前法兰 11 硫化剂线末道阀前法兰 22 玻璃板、仪表引出口阀后法兰
5.5.2 热低分、冷低分系统
给汽点:D-102底部抽出管线蒸汽吹扫头，D-104底部抽出管线蒸汽吹扫头
吹扫流程如下:
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人 1 去透平流量计 11 D-102两个液控阀 2 去透平流控阀 12 D-104入口法兰 3 透平入口快速切断阀 13 A-102入口法兰 4 透平入口法兰 14 D-103液控阀 5 透平出口法兰 15 D-104去污油阀后法兰 6 D-104底部出口流量计 16 循环线去E-103阀前法兰 7 D-104液控阀 17 D-105界控阀 8 D-105水去含硫污水单向阀前法兰 18 D-105油抽出阀后法兰 9 D-105顶气体流量计 19 D-105压控阀 10 低分气界区阀后法兰 20 废氢至低分气阀后法兰
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5.5.3 含硫、含油污水系统，
给汽点:D-103含硫污水抽出管线吹扫头,P-306出口管线吹扫头，P-205出口管线吹扫头
吹扫流程如下:
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人 1 D-103界控阀 5 D-305入口法兰 2 D-205界控阀 6 P-306入口法兰 3 含油污水去D-110单向阀后法兰 7 含硫污水流量计 4 含硫污水控制阀 8 含硫污水界区阀后法兰
5.5.4 贫胺液系统低压部分
给汽点:贫胺液进装置界区蒸汽吹扫头
吹扫流程如下:
在如下主要排放点排放:
TV-11303、FV-11301、E-104壳程入口、D-111入口法兰、D-111底排凝、P-103入口、P-103最小流量线FV-11303/11304。
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 进装置压力表 6 E-104管程入口法兰
2 贫胺液流量计 7 D-111入口法兰
3 贫胺液温控阀 8 P-103入口安全阀
4 贫胺液流控阀 9 去地下胺液管阀后法兰
5 P-103最小流量控制阀
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5.5.5 贫胺液系统高压部分
给气点:P-103出口蒸汽吹扫头
吹扫流程如下:
在如下排放点排放:
FV-11302、XZV-11302、C-101入口法兰。
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人 1 P-103出口管线流量计 3 快速切断阀 2 流量控制阀 4 C-101入口法兰
5.5.6 富胺液系统
给汽点:C-101底蒸汽吹扫头
吹扫流程如下:
在如下主要排放点排放:
LV-11202、D-309底各导淋、LV-30301、富胺液出装置界区、PV-30301、酸性气去D-201顶气管线
末道阀后法兰。
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人 1 C-101液控阀 5 去地下胺液管阀后法兰 2 D-309入口法兰 6 D-309底部出口流量计 3 D-309顶部压控阀 7 D-309液控阀
酸性气去D-201顶气管4 8 富胺液出装置界区阀后法兰 线末道阀后法兰
5.5.7 燃料气系统
给汽点:燃料气线进装置界区扫头
吹扫流程如下:
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在如下主要排放点排放:
FT-30401、PV-30401、D-307底排凝、PV-11301、PV-11302、PV-10305、PV-10308、PV-20501、PV-20502、D-305顶、D-202顶、D-111顶、D-110顶、D-101顶前导淋，各火嘴软管，各长明灯软管。 附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 进装置流量计 各火嘴软管
2 D-307压控阀 各长明灯软管
3 各炉子阻火器 各炉子快速切断阀
5.5.8 脱硫化氢汽提塔系统
给汽点:汽提蒸汽
吹扫流程如下:
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在如下主要排放点排放:
FV-20101、C-201底、LV-20101、E-206入口法兰、FV-11102、A-201入口法兰、D-201顶及底各排凝、PV-20201、LV-20201、FV-20201、脱硫化氢塔顶气出装置界区、FV-20202、轻烃出装置界区、含硫污水至D-305末端阀阀后法兰、开工石脑油界区、P-201出入口、循环线去精制柴油出装置末道阀后法兰。
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人 1 D-105液控阀 13 C-201液控阀 2 D-105油管线流量计 14 C-201回流液控阀 3 E-206出口法兰 15 A-201入口阀后法兰 4 C-201底去污油管线阀后法兰 16 E-204入口阀后法兰 5 C-201底流量计 17 循环线去精制柴油阀后法兰 6 收油线边界阀前法兰 18 D-201入口法兰 7 收油线去D-202阀前法兰 19 D-201顶流量计 8 D-201顶压控阀 20 酸性气出装置界区阀前法兰 9 P-201入口法兰 21 C-201顶回流流量计 10 轻烃出装置孔板流量计 22 轻烃出装置界区阀后法兰 11 轻烃出装置靶表流量计 23 轻烃去精制柴油阀前法兰 12 含硫污水界控阀 24 D-201污水进含硫污水阀后法兰
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5.5.9 分馏塔系统
给汽点:C-201底蒸汽吹扫头
吹扫流程如下:
在如下主要排放点排放:
C-202底、LV-20101、D-202底各排凝、FV-20502,FV-20207、P-204出入口、P-203出入口、分馏部分开工收油线SR-101末端法兰、P-202入口、E-202程入口法兰、E-204入口法兰、A-202入口法兰、D-202底各排凝、D-202入口法兰、E-201壳程入口法兰、FV-20401、石脑油出装置界区、不合格石脑油界区、A-203入口法兰FV-20701、精制柴油出装置界区。
附各拆除点表格。
序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人
1 C-202底去污油阀后法兰 19 F-201出口六路法兰
2 P-203入口法兰 20 E-201管程出口法兰
3 P-204入口法兰 21 E-201壳程入口法兰
4 F-201六路进料流控阀 22 E-201壳程跨线温控阀
5 F-201六路进料流量计 23 E-202入口阀后法兰
6 E-103管程入口法兰 24 A-203入口法兰
7 E-103管程跨线温控阀 25 精制柴油出装置孔板流量计
8 E-203入口法兰 26 精制柴油出装置靶表流量计
9 精制柴油出装置流控阀 27 精制柴油出装置边界阀前法兰
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序号 拆除点 确认人 序号 拆除点 确认人 10 至不合格油线阀前法兰 28 A-202入口法兰 11 E-206入口法兰 29 塔顶气D-202入口法兰 12 E-207入口法兰 30 D-202压力表 13 D-202压控阀 31 P-202入口法兰 14 D-202气体去燃料气阀前法兰 32 含油污水去P-205入口法兰 15 塔顶回流流量计 33 塔顶回流流控阀 16 E-205入口法兰 34 石脑油出装置流量计 17 石脑油出装置流控阀 35 石脑油出装置界区阀前法兰 18 去不合格石脑油线阀后法兰
5.5.10 注缓蚀剂、阻垢剂、硫化剂系统吹扫
给汽点为缓蚀剂泵、阻垢剂泵、硫化剂泵的出口管线吹扫头，没有蒸汽吹扫头的，可在出口放空处接临时胶皮带对管线进行吹扫。
5.5.11燃料油管线吹扫
给汽点为燃料油进装置界区吹扫头，先对主管线进行吹扫，然后对各火嘴支路进行吹扫。 5.6 低压系统气密
5.6.1气密的目的
? 检查设备管线的焊口、法兰以及阀门的耐压情况，对低压系统以及公用系统进行气密，检查有无
泄漏。
? 使操作人员进一步熟悉流程，掌握设备管线的操作压力。
5.6.2气密介质及原则
5.6.2.1气密介质
氮气、1.0MPa蒸汽。
5.6.2.2气密原则
? 将设备管线等已拆开的法兰，流量孔板，疏水器，调节阀等恢复安装，装好压力表。 ? 现场由专人观察压力表，开关阀门要同中控室保持联系。
? 气密的系统要做好隔离，在不同部位安装精度和量程适当的压力表，投用安全阀，随时了解压力
情况，相关低压系统放空阀打开，防止超压、窜压。不同系统采用不同介质吹扫，防止互窜。 ? 气密后将压力泄掉，用蒸汽气密的要将存水放掉并要注意打开顶部放空，防止设备出现负压后损
坏设备。
5.6.3气密标准、方法及注意事项
5.6.3.1气密标准
? 系统气密时要先检查设备、管线外漏情况，当外漏检查合格后再根据静压降检查内漏情况。 ? 检查外漏时用准备好的肥皂水检查各部位的法兰、阀门盘根、大盖等处，如果发现肥皂水有连续
冒泡现象则说明有泄漏，联系施工单位进行处理，重新气密至没有泄漏为止;若需进行换垫处理，
则泄压后再进行处理，重新气密至没有泄漏为止。
? 内漏需在外漏检查合格后进行，检查标准是静压降小于0.04MPa/h。
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? 各系统的气密等级:
原料缓冲罐D-101系统:0.2MPa
低分D-103、D-105系统:2.4 MPa
C-201系统:0.7MPa
C-202系统:0.2MPa
燃料气系统:0.4MPa
新氢及新氢机系统:2.1MPa
5.6.3.2 气密方法
采用肥皂水进行检查。在高温不宜用肥皂水的部位，用胶带纸缠好，然后在上面打一个2mm的监漏孔。
5.6.3.3 气密注意事项
? 试压要求在系统冲洗或吹扫干净的基础上进行。
? 试压前必须详细检查流程。
? 试压过程要由专人负责，必须做好记录、试压结束后操作人员签名。 ? 检查所有的导淋是否畅通，若有堵塞应及时处理，导淋处不要开得过大，防止管线内大量蒸汽喷
出伤人。
? 没有热补偿的长管线不能用蒸汽气密。
? 高压系统试压时，要检查好与低压系统联通的流程是否加好盲板，严防高压窜低压引起事故。 ? 气密时与相关系统做好处理，防止介质互窜。
5.6.4 气密步骤
5.6.4.1 原料油系统
1(气密流程
原料油管线界区?原料油过滤器SR-101?滤后原料油缓冲罐D-101 2(隔离
气密时隔离如下阀门:关闭各原料进装置界区第一道阀及界区导淋阀、关各原料线界区内吹扫蒸汽两道阀，中间导淋阀开、关长循环线第二道阀、PV-10101/A上游阀及副线、PV-10101/B下游阀及副线阀、分馏部分开工线第二道阀、P-101/AB入口阀、阻垢剂、注硫化剂线手阀、D-101至地下污油罐手阀、D-101底部吹扫蒸汽阀。
3(气密步骤
? 由D-101氮封线给气，充压至0.4MPa。
? 用肥皂水检查各人孔法兰、设备及管线法兰。
? 观察系统静压降，要求,0.04MPa,h。
5.6.4.2热低分、冷低分系统
1(气密流程
D-104顶氮气或从D-102串入?热低分D-104?冷低分D-105
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 2(隔离
气密时隔离如下阀门:LV-10701/AB下游阀、HT-101出口阀门、FV-10701下游阀及副线阀、A-102
前注水阀、D-103至D-105生成油LV-11002下游阀及副线阀、D-105至D-305含硫污水LV-11102下游阀及副线阀、FV-11102下游阀及副线阀、SC-104采样点副线及下游阀、PV-11101下游阀及副线阀、低
分气出装置界区阀、反应系统废氢排放去D-105阀、SC-103采样点副线及下游阀。 3(气密步骤
? D-104入口顶氮气线(或在反应系统低压气密时一起进行)充压至2.5 MPa。 ? 用肥皂水检查各人孔法兰、设备及管线法兰。
? 观察系统静压降，要求,0.04MPa,h。
4(确认下列部位流程畅通
? C-201安全阀及压控阀投用。
? 反应废氢排放线后路至放空系统流程畅通。
? 加氢处理低分气脱硫系统安全阀及压控阀投用。
? 放空系统投用。
? 地下污油罐至放空系统流程畅通或放空阀打开。
5.6.4.3富胺液系统
1(气密流程
C-101串?LV-11202?富胺液闪蒸罐D-309
2(隔离
气密时隔离如下阀门:C-101液控 LV-11202下游阀及副线阀、D-107压控下游阀及副线阀、酸性气界区阀、酸性气采样点出入口阀、富胺液界区阀。
3(气密步骤
? 由C-101底部串入升压至2.4MPa。
? 用肥皂水检查各人孔法兰、设备及管线法兰。
? 观察系统静压降，要求,0.04MPa,h。
5.6.4.4燃料气系统
1(气密流程
2(隔离
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
气密时隔离如下阀门:燃料气界区阀、界区吹扫氮气阀、废氢排放至燃料气管网阀、D-307排凝阀、柴油D-101压控PV-10201A上游阀及副线阀、柴油D-202压控PV-20401B上游阀及副线阀各加热炉主火嘴、长明灯及高点放空手阀。
3(气密步骤
? 燃料气界区氮气线充压至0.4 MPa。
? 检查各人孔法兰、设备及管线法兰有无泄漏情况。
5.6.4.5硫化氢汽提塔系统
1(气密流程
D-201顶氮气线或从D-104串入?汽提塔顶水冷E-204?汽提塔顶空冷A-201?汽提塔C-201?P-201出口
2(隔离
气密时隔离如下阀门:FV-11102下游阀及副线、FV-10701下游阀及副线、开工硫化循环线至E-103前精制油线第一道阀、精制油至开工短循环线第二道阀门、分馏开工循环油至C-201第二道阀、LV-20201下游阀及副线、C-201顶注缓蚀剂线手阀、A-201入口给蒸汽线第二道阀、A-201出口至放空阀门、E-204壳程入口氮气吹扫头第二道阀、E-204壳程出口至放空第二道阀、D-201顶新鲜水给水线第二道阀、酸性气至界区、石脑油(轻烃)出装置界区阀、P-201出口至放空第一道阀、含硫污水出装置界区阀、LV-20101下游阀及副线。
3(气密步骤
? D-201、E-204顶氮气线充压或从D-104串入至0.6MPa。
? 用肥皂水检查各人孔法兰、设备及管线法兰。
? 观察系统静压降，要求,0.04MPa,h。
4(确认下列部位流程畅通
? 注意C-202压力。
? 放空系统投用。
? 地下污油罐至放空系统流程畅通。
? 石脑油出装置后路流程畅通
5.6.4.6分馏塔系统
1(气密流程
2(隔离
气密时隔离如下阀门:FV-20401下游阀及副线、A-202入口蒸汽扫线第二道阀、D-202顶新鲜水给水线第二道阀、PV-20401/A上游阀及副线、塔顶气至F-201炉前火嘴手阀、P-202/AB、P-203/AB、P-204/AB
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 出入口阀关，跨线阀开、石脑油至重整线界区阀、石脑油至罐区线界区阀、石脑油至航煤第一道手阀、
含油污水至D-110和D-305阀。
3(气密步骤
? D-202顶氮气线充压或从C-201底部串入至0.2 MPa。 ? 用肥皂水检查各人孔法兰、设备及管线法兰。
? 观察系统静压降，要求,0.04MPa,h。
5.6.4.7分馏塔底精制油线
1(气密流程
P-203/AB出口蒸汽线?航煤装置?E-201?E-202?E-103?E-203?A-203?界区
2(隔离
气密时隔离如下阀门: P-203/AB出入口阀关、开工循环油至C-201第二道手阀、开工硫化循环油
至精制油线第一道阀、精制油至开工短循环第二道阀、精制油至不合格油线第一道手阀、精制油至开工
长循环线第二道手阀、精制油出装置界区阀。
3(气密步骤
? 自P-203出口蒸汽吹扫线给汽，充压至1.0 MPa。 ? 检查各人孔法兰、设备及管线法兰。
? 气密结束后打开设备导淋，防止蒸汽冷凝形成负压。 4(确认下列部位流程畅通
? C-202安全阀及压控阀投用。
? 放空系统投用。
? 地下污油罐至放空系统流程畅通。
? 精制柴油、不合格柴油出装置后路流程畅通
5.6.4.8 新氢及新氢机系统
1(气密流程
界区氮气线?新氢罐D-108?新氢机K-102/AB 2(隔离
气密时隔离如下阀门:新氢界区阀、新氢至D-307线阀、D-108排凝阀、K-102/AB出口阀、K-102/AB
级间去抽空管线阀、XZV-11502下游阀及副线阀。
3(气密步骤
? 自界区氮气线给气，充压至0.6 MPa。
? 用肥皂水检查各人孔法兰、设备及管线法兰。
? 观察系统静压降，要求,0.04MPa,h。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
5.7 气密检查方法
? 氮气:充压至试验压力后，全面检查设备管线的法兰、焊缝、接口等，以肥皂水检查不冒泡、目
测不变形，保压压降不超过标准为合格;反应系统高温不宜用肥皂水气密的部位用胶带纸缠好，
并打一个2mm监漏孔。
? 蒸汽:充压至试验压力后，全面检查设备管线的法兰、焊缝、接口等位置是否有蒸汽冒出，或者
有凝结水滴。
附:气密隔离表
1 反应系统气密的隔离点:(启动新氢机充压)
(1)确认反应器进出口等各处所加盲板拆除或复位，反应系统流程畅通。 (2)确认下列部位隔离
序号 系统 隔离点 确认人 备注
P-101A/B出口单向截止阀关闭
P-101A/B出口排凝第二道阀关，第一道阀开 P-101出口隔离1 P-101A/B出口电动阀开 点 反应进料流控阀FV-10203开
P-101A/B出口切断阀XZV-10201开
两道阀全关 P-101出口氮气2 两阀间排凝全开 吹扫线 盲板调通
阀门全开 P-101出口氢气3 排凝阀关 线隔离 盲板调通
K-101出入口阀全部打开，防喘振线、急冷氢线、 吹扫氢线、至干气密封线流程全部打通
K-101出、入口排凝均第一道阀开，第二道阀关 4 K-101处隔离点 K-101出、入口补氮气线第一、三道阀开，第二 道阀关，二、三道阀间排凝阀开
出口放空线第一、三道阀开，第二道阀关，盲板 调通，排凝关
LV-10701A及上游阀全开，下游阀关闭,排凝第 一道阀开,第二道阀关
LV-10701B及上游阀全开，下游阀关闭,排凝第 一道阀开,第二道阀关
罐底切断阀XZV-10701全开 7 D-102底隔离点
D-102底排凝阀关,盲板调通
去HT-101流控阀FV-10901开
HT-101入口切断阀XZV-10202关
HT-101预热线最后一道手阀关
P-102A/B出口单向截止阀关闭
P-102A/B出口排凝阀第一道开,第二道关
出口阀全开 P-102出口隔离8 出口流控阀FV-11402A全开 点 出口总管切断阀XZV-10901全开
至E-102之间注水点阀全开,排凝第一道阀开， 关第二道阀
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
序号 系统 隔离点 确认人 备注 至A-101入口四路注水点阀全开,排凝第一道阀 开，关第二道阀
至A-102入口注水点阀关闭,排凝阀关 LV-11002全开，上游阀开，下游阀关，排凝第 一道开,第二道关。
LV-11002副线第一道阀开，第二道阀关 LV-11004全开，上游阀开，下游阀关，排凝第 一道开,第二道关。 9 D-103底隔离点
LV-11004副线第一道阀开，第二道关。 D-103底排凝阀关，盲板调通 D-103液位切断阀XZV-11003开 D-103界位切断阀XZV-11002开 XZV-11001关，前后截止阀开,副线第一道阀开，10 紧急泄压阀 第二道阀关
罐底排液线第一、二道阀开，第三道阀关，排凝 第一道阀开，第二道阀关
D-107顶流控FV-11401及上游阀开，下游阀关，11 D-106隔离点 副线第一道阀开，第二道阀关
D-107顶接系统抽空线第一道阀开，第二道阀 关，盲板调通
排油线第三道阀关闭，第一、二道阀开，排凝第12 D-107底隔离点 一道阀开，第二道阀关
LV-11202及上游阀开，下游阀关，排凝阀第一 道开,第二道关。
LV-11202副线第一道阀开，第二道阀关 塔底切断阀XZV-11204全开 塔底排凝去废胺液罐阀关，盲板调通，后法兰拆13 C-101底隔离点 开
塔底排凝排空阀关，盲板通 撇油线第一、二道阀开，第三道阀关闭，后法兰 拆开
塔底蒸汽线两道阀关，两阀间排凝阀开 P-103A/B出口单向截止阀关闭 P-103A/B出口排凝第一道开,第二道关闭 P-103A/B出口阀开 P-103出口隔离14 P-103出口蒸汽线两道阀关，中间排凝阀开，盲点 板调通
P-103A/B出口流控阀FV-11302A开 P-103A/B出口切断阀XZV-11302开
15 循环氢采样点 关闭入口压力表前手阀，后路流程打通
(3)确认下列高压窜低压部位，后路流程畅通
序号 措施 确认人 备注
D-101底至P-101A/B入口管线畅通，D-101安全阀及压控阀投用(或放1 空阀开)。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
D-102与D-103底液控阀的下游阀至D-104、D-105管线畅通，D-1052 安全阀及压控阀投用。
3 HT-101至D-104流程畅通，出口安全阀投用 4 D-110底至P-102A/B入口管线畅通，D-110安全阀及压控阀投用。 5 D-111底至P-103A/B入口管线畅通，D-111安全阀及压控阀投用。
C-101底液控阀的下游阀至D-309管线畅通，D-309安全阀，压控阀投6 用。
PV-30401下游阀至燃料气罐D-307流程畅通，D-307排火炬阀开，安全7 阀投用
8 放空系统投用 9 地下污油罐放空阀开 10 地下废胺液罐放空阀开
2 硫化氢汽提塔及酸性水系统气密隔离点:
(1)确认各处所加盲板拆除或复位，气密流程畅通。
(2)确认下列部位隔离
序号 系统 隔离点 确认人 备注 1 D-104底隔离点 FV-10701下游阀及副线阀关，采样点下游阀关
FV-11102下游阀及副线阀关，至C-201流程畅2 D-105底隔离点 通
开工硫化循环线第二道阀关 C-201入口隔离3 点 短循环线第二道阀关，
塔顶两个安全阀上下游阀全开，排凝阀关
塔顶氮气线两道阀关，中间排凝阀开
航煤来轻烃界区阀关，界区排凝阀关，气密至界 区 4 C-201顶隔离点
罐区石脑油界区阀关，排凝阀关，气密至界区
塔顶放空阀关
A-101前蒸汽线两道阀关，中间排凝阀开
塔底汽提蒸汽线塔根部阀关闭，该阀前排凝阀开
塔底出口阀开，DN80排空阀关
塔底蒸汽线两道阀关，中间排凝阀开，盲板调通
C-202入口温控TV-20603及上下游阀开，排凝C-201底部隔离 5 阀关 点 E-202壳程出入口阀开，放空阀及排凝阀关
塔底钝化线两道阀开，盲板调通，排凝阀关
C-201液控阀LV-20101及上游阀开，下游阀及 副线阀关，排凝阀关
6 缓蚀剂系统 C-201注入点阀开，排凝阀关，
A-201A/B/C/D入口蒸汽线均关两道阀，中间排 凝阀开，盲板调通 7 A-201隔离点 A-201A/B/C/D出口放空线均关闭两道阀，中间 排凝阀打开，盲板调通
- 103 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
序号 系统 隔离点 确认人 备注
壳程出入口阀打开，壳程出口至火炬第二道阀 关，第一道阀开，中间排凝阀关 8 E-204隔离点 壳程入口氮气线两道阀关，中间排凝阀开，盲板 调通
罐顶两个安全阀上下游阀全开，放空阀关
罐顶PV-20201及上游阀开，副线阀及排凝阀关
罐底界控LV-20201及上下游阀全开
罐底抽出阀开 9 D-201隔离点 D-201入口氮气线两道阀关，中间排凝阀开，盲 板调通
D-201入口新鲜水两道阀关，中间排凝阀开，盲 板调通
酸性水界区阀关，界区排凝阀关，界区蒸汽吹扫 酸性水系统隔线两道阀关，中间排凝阀开， 10 离点 D-105界控阀LV-11201下游阀及副线阀关
P-201A/B出入口阀关，跨线阀开，入口排凝阀 开
塔顶回流流控阀FV-20201及上下游阀开，排凝 11 P-201隔离点 阀关
D-201液控阀FV-20202及上下游阀开
轻烃出装置界区阀关，排凝阀关
(3)确认下列部位流程畅通
序号 措施 确认人 备注
C-201液控阀LV-20101下游阀至C-202流程畅通，C-202安全阀及1 压控阀投用
2 D-201至航煤来轻烃界区流程畅通 3 D-201至轻烃界区流程畅通 4 D-201至C-201回流线流程畅通 5 D-201至酸性水系统流程畅通 6 D-104/D-105液控下游阀后至C-201流程畅通 7 放空系统投用 8 地下污油罐放空阀开 9 缓蚀剂罐放空阀开
3 分馏塔C-202系统气密隔离点
(1)确认各处所加盲板拆除或复位，气密流程畅通。
(2)确认下列部位隔离
序号 系统 隔离点 确认人 备注
C-202入口隔离1 C-201液控阀LV-20101下游阀及副线阀关 点
塔顶二个安全阀上下游阀全开，排凝阀关 C-202塔顶隔离2 点 塔顶DN50放空阀关
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
序号 系统 隔离点 确认人 备注
A-202前蒸汽线两道阀关，排凝阀开，盲板调通
塔顶回流流控阀FV-20301上下游阀开，排凝阀 关
D-202至开工石脑油线阀全关，排凝阀开
压控阀PV-20401B开，上游阀及副线阀关，下游 阀开，排凝阀关
PV-20401A及上下游阀开，去火炬DN50阀关(气 密至F-201) 3 D-202隔离点
罐顶放空阀关
入口新鲜水线两道阀关，中间排凝阀开，盲板调 通
入口氮气线两道阀关，中间排凝阀开，盲板调通
D-202来瓦斯线阻火器(两个)上下游阀开，放 空阀关，炉前最后一道阀关
六路进料各流控阀及上下游阀开，排凝阀关 4 F-201隔离点 六路进料各路上蒸汽线均关两道阀，中间排凝阀 开，盲板调通
六路进料各路上非净化风线均关两道阀，中间排 凝阀开，盲板调通
P-202A/B出入口阀关，跨线阀开，入口排凝阀5 P-202隔离点 开
P-205A/B出入口阀关，跨线阀开，入口排凝阀 开 6 P-205隔离点
凝结水至D-110阀关
石脑油至污油罐区界区阀关，排凝阀关，盲板调 通 石脑油界区隔7 离点 石脑油至罐区界区阀关，排凝阀关，盲板调通
石脑油至航煤阀关
塔底电动阀打开
C-202塔底隔离塔底蒸汽吹扫线阀均关闭，中间排凝阀打开，盲8 点 板调通
塔底放空阀DN80关
P-203A/B/C出入口阀关，跨线阀开，入口排凝9 P-203隔离点 阀开
P-204A/B出入口阀关，跨线阀关，入口排凝阀10 P-204隔离点 开
(3)确认下列部位流程畅通
序号 措施 确认人 备注 1 D-202至F-201炉前瓦斯流程畅通 2 D-202至石脑油界区流程畅通 3 P-204出口经F-201返塔流程畅通 4 放空系统投用 5 地下污油罐放空阀开
附:气密检查表
1.反应部分气密检查表
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
序号 管线、设备说明 气密部位 泄漏情况 确认人
1、P-101A出口Y型单向截止阀大盖、填料、前法 兰、出口压力表;
2、P-101A出口电动阀大盖、填料、前后法兰; 3、P-101A出口单向截止阀后导淋线上第一个手阀大盖、填料、前后法兰;
4、P-101出口单向截止阀后导淋线上第二个手阀大盖、填料、前法兰;
5、吹扫氢线上靠泵出口手阀大盖、填料、前后法兰;
6、流量孔板FT-10203前后法兰;
7、反应进料流控阀FV-10203前手阀的大盖、填料、
P-101A出口至前后法兰; 1 E-103线 8、反应进料流控阀FV-10203后手阀的大盖、填料、前后法兰;
9、反应进料流控阀FV-10203的大盖、填料、前后法兰;
10、反应进料流控阀FV-10203副线阀的大盖、填料、前后法兰;
11、反应进料流控阀FV-10203前导淋线上第一个手阀大盖、填料、前后法兰;
12、反应进料流控阀FV-10203前导淋线上第二个手阀大盖、填料、前法兰;
13、P-101出口紧急切断阀的大盖、填料、前后法兰。
1、P-101B出口Y型单向截止阀大盖、填料、前法 兰、出口压力表;
2、P-101B出口电动阀大盖、填料、前后法兰; P-101B出口至2 3、P-101B出口单向截止阀后导淋线上第一个手阀E-103线 大盖、填料、前后法兰;
4、P-101B出口单向截止阀后导淋线上第二个手阀大盖、填料、前法兰。
1、E-103管程进出口法兰; 3 E-103 2、E-103管箱镙帽。
1、E-102出口至E-103线上单向阀前后法兰; E-103出口至 4 2、E-103出口至E-101D线上热电偶TI10607、E-101D TI10608、TI10609套管法兰。
1、E-101/ABCD跨线上温控阀TV-10605前手阀的 大盖、填料、前后法兰;
2、E-101/ABCD跨线上温控阀TV-10605后手阀的大盖、填料、前后法兰;
3、E-101/ABCD跨线上温控阀TV-10605副线阀的5 E-101/ABCD跨线 大盖、填料、前后法兰
4、E-101/ABCD跨线上温控阀TV-10605前导淋线上第一个手阀大盖、填料、前后法兰; 5、E-101/ABCD跨线上温控阀TV-10605前导淋线上第二个手阀大盖、填料、前法兰;
1、 混氢线自E-102壳程出口线上热电偶TI10802 混氢线自E-102来套管法兰;
6 至E-101D壳程入口2、 混氢线自E-103来至E-102C管程入口前线上
前线 阀的大盖、填料、前后法兰;
3、 混氢线自E-103来至E-102C管程入口前线上
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 单向阀前后法兰
1、E-101/ABCD壳程进出口法兰、管程进出口法兰; 2、E-101壳程进出口线上TI10607、TI10604、E-101/ABCD 7 TI10602、TI10601套管法兰; 3、E-101管程进出口线上TI10606、TI10603、TI10605套管法兰法兰.。
1、E-101A壳程出口线上压力表引线上压力表接头 螺纹;
E-101A壳程出口至2、E-101A壳程出口线热电偶套TI10301管法兰上; 8 F-101线 3、F-101炉管入口法兰;
4、E-101A壳程出口至F-101线上PT10301A仪表接头。
1、F-101出口法兰; 2、F-101出口至R-101入口线上热电偶TI10305TI10310套管法兰，PT10301B仪表接头，~F-101出口至R-1019 PG10308接头; 入口 3、R-101入口弯头前后法兰;
4、R-101出入口压力表;
5、R-101差压线上仪表、法兰。
1、R-101出口法兰; R-101出口至10 2、R-101泄料口盲法兰; E-101A管程入口 3、E-101管程进口法兰;
1、E-101D管程出口至D-102入口线上压力表 E-101D管程出口至11 PG10601引压线上接头螺纹; D-102入口 2、D-102入口法兰;
1、D-102顶出口弯头前后法兰;
2、D-102底出口法兰;
3、D-102底部吹扫口法兰
12 热高分D-102 4、D-102液位计上所有手阀的大盖、填料、前后法兰;
5、D-102顶部出口上压力表PT10701引压线上接头螺纹。
D-102顶出口至1、E-102管程入口法兰; 13 E-102管程入口 2、E-102管程入口电热偶TI10801。
1、E-102管程出口法兰;
E-102管程出口至2、E-102管程出口至A-101线上热电偶TI1080314 A-101 套管法兰;
3、A-101前注水法兰;
1、D-102底出口紧急切断阀XV-10701大盖、填料、
前后法兰;
2、D-102底出口液控阀LV-10701A前两个手阀的大盖、填料、前后法兰;
3、D-102底出口液控阀LV-10701A前法兰; 4、D-102底出口液控阀LV-10701A前导淋线上第
D-102底出口至一个手阀大盖、填料、前后法兰; 15 D-104线 5、D-102底出口液控阀LV-10701A前导淋线上第二个手阀大盖、填料、前后法兰
6、D-102底出口液控阀LV-10701A前导淋线上盲法兰;
7、D-102底出口液控阀LV-10701B前两个手阀的大盖、填料、前后法兰;
8、D-102底出口液控阀LV-10701B前法兰;
- 107 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
9、D-102底出口液控阀LV-10701B前导淋线上第一个手阀大盖、填料、前后法兰;
10、D-102底出口液控阀LV-10701B前导淋线上第二个手阀大盖、填料、前法兰;
11、D-102底出口液控阀LV10701B前导淋线上盲法兰。
12、D-102底出口紧急切断阀XV10701后放空阀大盖、填料、前后法兰;
13、D-102底出口紧急切断阀XV10701后放空线盲法兰。
1、D-102底出口至HT-101线上流量孔板FT10702
前后法兰;
2、D-102底出口至HT-101线上流量孔板FE10702与流控阀FV10702之间的两个手阀大盖、填料、前后法兰;
3、D-102底出口至HT-101线上流控阀FV10702前导淋线上第一个手阀大盖、填料、前后法兰;
D-102底出口至4、D-102底出口至HT-101线上流控阀FV10702前16 HT-101线 导淋线上第二个手阀大盖、填料、前后法兰; 5、D-102底出口至HT-101线上流控阀FV10702前导淋线上盲法兰;
6、D-102底出口至HT-101线上紧急切断阀
XZV10202大盖、填料、前后法兰;
7、D-102底出口至HT-101线上PT10205线上接头; 8、D-102底出口至HT-101线上紧急切断阀
XZV10202后手阀大盖、填料、前法兰。
1、空冷A-101进出口所有法兰;
2、空冷A-101所有管箱丝堵; 热高分气空冷17 3、空冷A-101官板接头; A-101/A-H 4、空冷A-101出口线上热电偶TIC10806、TI10807套管法兰。
1、冷高分D-103入口法兰;
2、冷高分D-103顶人孔法兰;
3、冷高分D-103底部吹扫口盲法兰
4、冷高分D-103中部油出口法兰;
5、冷高分D-103底部出口法兰;
6、冷高分D-103所有液位计的所有手阀大盖、填18 冷高分D-103 料、前后法兰;
7、冷高分D-103所有界位计的所有手阀大盖、填料、前后法兰;
8、冷高分D-103顶上TI11001套管接头;
9、冷高分D-103顶上压力引线上PG11001、PT11001接头。
1、冷高分D-103中部油出口线上紧急切断阀
XZV11003大盖、填料、前后法兰; 2、冷高分D-103中部油出口线上液控阀LV11003 前两个手阀大盖、填料、前后法兰; 3、冷高分D-103中部油出口线上液控阀LV11002 前导淋线上第一个手阀大盖、填料、前后法兰; 冷高分D-103中部4、冷高分D-103中部油出口线上液控阀LV1100219 油出口至D-105线 前导淋线上第二个手阀大盖、填料、前法兰; 5、冷高分D-103中部油出口线上液控阀LV11002
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
大盖、填料、前法兰;
6(冷高分D-103中部油出口线上液控阀LV11002副线上第一个手阀大盖、填料、前法兰。
1、冷高分D-103底出口紧急切断阀XZV11002大盖、
填料、前后法兰;
2、冷高分D-103底部出口线上界控阀LV11004前两个手阀大盖、填料、前后法兰;
3、冷高分D-103底部油出口线上液控阀LV11004
冷高分D-103底出前导淋线上第一个手阀大盖、填料、前后法兰; 20 口至D-105线 4、冷高分D-103底部油出口线上液控阀LV11004前导淋线上第二个手阀大盖、填料、前法兰; 5、冷高分D-103底部油出口线上液控阀LV11004大盖、填料、前法兰;
6(冷高分D-103底部油出口线上液控阀LV11004副线上第一个手阀大盖、填料、前法兰。
1、循环氢凝聚器D-106入口法兰;
2、循环氢凝聚器D-106底出口法兰; 循环氢凝聚器21 3、循环氢凝聚器D-106上部循环连通管进出口法D-106 兰;
4、循环氢凝聚器D-106顶部出口法兰。
1、循环氢凝聚器D-106底出口第一道阀大盖、填
料、前后法兰;
2、循环氢凝聚器D-106底出口第二道阀大盖、填循环氢凝聚器料、前法兰; 22 D-106底出口至3、循环氢凝聚器D-106底出口第一道阀后导淋线D-105线 上第一个手阀大盖、填料、前后法兰;
4、循环氢凝聚器D-106底出口第一道阀后导淋线上第二个手阀大盖、填料、前法兰。
循环氢凝聚器循环氢凝聚器D-106顶部出口至C-101线上压力表
23 D-106顶部出口至PG11201、TI11201引线接头。
C-101线
1、贫胺液入口靠壁法兰;
2、循环氢入口靠壁法兰;
3、C-101人孔法兰;
4、C-101顶部出口法兰;
5、C-101降液管进出口法兰;
6、C-101底出口法兰;
7、C-101底部吹扫口盲法兰; 循环氢脱硫塔24 8、C-101撇油线靠壁法兰; C-101 9、撇油线出口第一道阀大盖、填料、前后法兰; 10、撇油线出口第二道阀大盖、填料、前法兰 11、C-101跨线阀大盖、填料、前后法兰;
12、C-101液位计引线法兰;
13、C-101液位计上压力PT11201接头;
14、C-101压差引线上所有手阀大盖、填料、前后法兰
1、C-101底出口紧急切断阀XZV11201大盖、填料、
前后法兰; 2、C-101底部出口线上液控阀LV11202前两个手 C-101底出口至阀大盖、填料、前后法兰; 25 D-309线 3、C-101底部油出口线上液控阀LV11202前导淋线上第一个手阀大盖、填料、前后法兰;
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
4、C-101底部油出口线上液控阀LV11202前导淋线上第二个手阀大盖、填料、前法兰;
5、C-101底部油出口线上液控阀LV11202大盖、填料、前法兰;
6(C-101底部油出口线上液控阀LV11202副线上第一、二个手阀大盖、填料、前法兰。
1、循环氢入口靠壁法兰;
2、D-107顶部出口法兰;
3、D-107底部出口法兰;
4、D-107底部出口第一道阀大盖、填料、前后法兰; 循环氢入口分液罐26 5、D-107底部出口第二道阀大盖、填料、前法兰; D-107 6、D-107底部出口导淋线上第一个手阀大盖、填料、前后法兰;
7、D-107底部出口导淋线上第二个手阀大盖、填料、前法兰;
8、D-107液位计引线法兰
1、循环氢入口分液罐D-107顶出口控制阀PV11401
阀前手阀大盖、填料、前后法兰;
2、循环氢入口分液罐D-107顶出口控制阀PV11401阀填料、前后法兰; 循环氢入口分液罐3、循环氢入口分液罐D-107顶出口控制阀PV1140127 D-107顶出口废氢阀后手阀大盖、填料、前后法兰; 线 4、循环氢入口分液罐D-107顶出口控制阀PV11401前排凝手阀大盖、填料、前后法兰;
5、循环氢入口分液罐D-107顶出口控制阀PV11401副线第一、二道手阀大盖、填料、前后法兰。 1、循环氢入口分液罐D-107顶出口线压力表
PG11401、PT11401接头;
2、循环氢入口分液罐D-107顶出口线上采样器前手阀大盖、填料、前后法兰;
3、循环氢入口分液罐D-107顶出口线抽空器手阀大盖、填料、前后法兰;
4、循环氢入口分液罐D-107顶出口线抽空器单向阀阀大盖、前后法兰; 循环氢入口分液罐5、循环氢入口分液罐D-107顶出口线放空线孔板28 D-107顶出口至FT-11402前后法兰; K-101线 6、循环氢入口分液罐D-107顶出口线孔板
FE-11404前后法兰;
7、循环氢入口分液罐D-107顶出口线电动阀
XZV11402阀大盖、填料、前后法兰;
8、循环氢入口分液罐D-107顶出口线氮气线靠主管第一道阀大盖、填料、前法兰;
9、循环氢入口分液罐D-107顶出口线热电偶
TI11402套管法兰。
1、K-101进出口法兰;
2、k-101机体上平衡罐进出口法兰; 29 K-101 3、K-101机体气密;
4、干气密封气密
1、K-101出口线上热电偶TI11404套管法兰;
30 K-101出口线 2、K-101出口线上PT11404引线接头;
3、K-101出口线上去放空总管线第一道阀大盖、
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
填料、前法兰;
4、K-101出口防喘震线流量孔板FE-11405前后法兰;
5、K-101出口防喘震线上所有手阀大盖、填料、前后法兰;
6、K-102出口防喘震线上流控阀FV11404大盖、填料、前后法兰;
7、K-101出口防喘震线上前阀大盖、填料、前后法兰;
8、K-101出口防喘震线上单向阀前后法兰; 9、K-101出口线氮气线入口靠主管手阀大盖、填料、前法兰;
10、K-101出口线电动阀XZV11401大盖、填料、前后法兰;
11、K-10出口线导淋第一道阀大盖、填料、前后法兰;
12、K-10出口线导淋第二道阀大盖、填料、前法兰;
13、K-10出口线上手阀大盖、填料、前后法兰; 14、K-10出口线去E-102线上单向阀前后法兰; 15、E-102壳程入口线热电偶TI10401套管法兰; 16、E-102壳程入口法兰。
1、K-102A/B出口至K-104出口线上所有手阀大盖、
填料、前后法兰;
2、K-102A/B出口单向阀前后法兰;
3、K-102A/B出口导淋阀大盖、填料、前法兰; 4、K-102A/B出口高点放空第一道阀大盖、填料、前法兰;
5、K-102A/B出口返回一级出口线压控阀PV11502A 前两道手阀大盖、填料、前后法兰; 6、K-102A/B出口返回一级出口线压控阀PV11502A 大盖、填料、前法兰; 7、K-102A/B出口返回一级出口线压控阀PV11502A K-102A/B出口至前导淋第一道阀大盖、填料、前后法兰; 31 K-101出口线 8、K-102A/B出口返回一级出口线压控阀PV11502A前导淋第二道阀大盖、填料、前法兰; 9、K-102A/B出口线流量孔板FT-11503前后法兰 10、K-102A/B出口线快速切断阀XZV11502大盖、填料、前后法兰;
11、K-102A/B出口线快速切断阀XZV11502后单向阀前后法兰。
1、K-101出口至R-101急冷氢线流量孔板FT-10501
前后法兰;
2、 K-101出口至R-101急冷氢线温控阀TV-10510前后手阀大盖、填料、前后法兰;
3、 K-101出口至R-101急冷氢线温控阀TV-10510K-101出口至R-10132 大盖、填料、前后法兰; 急冷氢线，冲洗氢线 4、K-101出口至R-101急冷氢线温控阀TV-10510 副线阀大盖、填料、前后法兰;
5、K-101出口至R-101急冷氢线温控阀TV-10510后单向阀前后法兰;
6、K-101出口至R-101冲洗氢线上所有手阀大盖、
- 111 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
填料、前后法兰;
7、K-101出口至R-101冲洗氢线测差压线上所有
单向阀前后法兰;
8、K-101出口至R-101冲洗氢线测差压线上孔板
FE10502、FE10503前后法兰;
9、K-102出口至R-101冲洗氢线测差压线上压力
表PG-10502接头。
2.低压氮气系统气密检查表
序号 管线、设备说明 气密部位 泄漏情况 确认人
1、自界区进装置后总管线上所有手阀大盖、填料、
前后法兰;
1 低压氮气总管 2、界区导淋阀大盖、填料、前法兰;
3、界区流量计FT-31201前后法兰;
4、界区压力表PG-31201、PT-31201引线接头。
1、去燃料气总管线上手阀大盖、填料、前后法兰; 2 去燃料气总管线 2、去燃料气总管线上导淋阀大盖、填料、前法兰
3、去燃料气总管线上单向阀前后法兰。
1、去地下废胺液线上手阀大盖、填料、前后法兰; 3 去地下废胺液线 2、去地下废胺液线上导淋阀大盖、填料、前法兰
3、去地下废胺液线上单向阀前后法兰。
1、去放空分液罐线上手阀大盖、填料、前后法兰; 4 去放空分液罐 2、去放空分液罐线上导淋阀大盖、填料、前法兰
3、去放空分液罐线上单向阀前后法兰。
1、去硫化氢气体塔顶空冷器入口线上手阀大盖、
填料、前后法兰;
去硫化氢气提塔顶2、去硫化氢气体塔顶空冷器入口线上导淋阀大盖、5、 空冷器入口 填料、前法兰
3、去硫化氢气体塔顶空冷器入口线上单向阀前后
法兰。
1、去硫化氢气提塔顶回流罐顶线上手阀大盖、填
料、前后法兰;
去硫化氢气提塔顶2、去硫化氢气提塔顶回流罐顶线上导淋阀大盖、6 回流罐顶 填料、前法兰
3、去硫化氢气提塔顶回流罐顶线上单向阀前后法
兰。
1、去E-204壳程入口线上手阀大盖、填料、前后
法兰;
7 去E-204壳程入口 2、去E-204壳程入口上导淋阀大盖、填料、前法
兰
3、去E-204壳程入口线上单向阀前后法兰。
1、去D-105顶线上手阀大盖、填料、前后法兰; 去热低压分离器8 2、D-105顶上导淋阀大盖、填料、前法兰 D-105顶 3、去D-105顶线上单向阀前后法兰。
1、去贫胺液缓冲罐D-111顶部出口线上手阀大盖、
填料、前后法兰;
去贫胺液缓冲罐2、去贫胺液缓冲罐D-111顶部出口线上导淋阀大9 D-111顶部出口 盖、填料、前法兰
3、去贫胺液缓冲罐D-111顶部出口线上单向阀前
后法兰。
10 去反应注水罐顶 1、去反应注水罐顶线上手阀大盖、填料、前后法
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
兰;
2、去反应注水罐顶线上导淋阀大盖、填料、前法
兰
3、去反应注水罐顶线上单向阀前后法兰。
1、去反应进料泵入口注硫线上手阀大盖、填料、
前后法兰; 去反应进料泵入口11 2、去反应进料泵入口注硫线上导淋阀大盖、填料、注硫线 前法兰
3、去反应进料泵入口注硫线线上单向阀前后法兰。
1、去原料缓冲罐D-101顶部线上手阀大盖、填料、
前后法兰; 去原料缓冲罐12 2、去原料缓冲罐D-101顶部线上导淋阀大盖、填D-101顶部 料、前法兰
3、去原料缓冲罐D-101顶部线上单向阀前后法兰。
1、去分馏塔顶回流罐D-202顶部线上手阀大盖、
填料、前后法兰;
去分馏塔顶回流罐2、去分馏塔顶回流罐D-202顶部线上导淋阀大盖、13 D-202顶部 填料、前法兰
3、去分馏塔顶回流罐D-202顶部线上单向阀前后
法兰。
14 去加热炉去服务点 15 去管带区服务点 16 去反应区服务点 17 去压缩机区服务点 18 去泵区服务点 19 去分馏区服务点
3.燃料气系统气密检查表
序号 管线、设备说明 气密部位 泄漏情确认
况 人
1、燃料气总线线进装置界区盲板后所有手阀;
大盖、填料、前后法兰;
2、燃料气总线进装置界区导淋阀大盖、填料、前
法兰;
1 界区至D-307入口 3、燃料气总管线上压控阀PV-30401大盖、填料、
前后法兰;
4、燃料气总管线上压控阀PV-30401副线阀大盖、
填料、前后法兰;
5、燃料气总管线上流量计FT-30401前后法兰。
1、燃料气分液罐入口法兰;
2、燃料气分液罐顶出口法兰;
3、燃料气分液罐顶安全阀前手阀大盖、填料、前
后法兰;
4、燃料气分液罐顶安全阀前法兰
燃料气分液罐5、燃料气分液罐顶安全阀放空阀大盖、填料、前2 D-307 法兰;
6、燃料气分液罐人孔法兰;
7、燃料气分液罐底部出口法兰;
8、燃料气分液罐底部出口阀大盖、填料、前法兰;
9、燃料气分液罐底部出口导淋阀大盖、填料、前
法兰;
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
10、燃料气分液罐液位计接头
1、D-307顶出口阀大盖、填料、前后法兰;
3 D-307顶出口线 2、D-307顶出口线上安全阀系统;
3、D-307顶出口线上取样线阀大盖、填料、前法兰; 1、D-307顶出口线至F-101燃料气总管线上所有
手阀大盖、填料、前后法兰;
2、D-307顶出口线至F-101燃料气总管线上蒸汽吹扫线靠主管手阀大盖、填料、前法兰; 3、D-307顶出口线至F-101燃料气主火嘴线上紧急切断阀XZV10302大盖、填料、前后法兰; 4、D-307顶出口线至F-101燃料气长明灯线上紧急切断阀XV10301大盖、填料、前后法兰; 5、D-307顶出口线至F-101燃料气主火嘴线上孔板FT-10301前后法兰;
6、D-307顶出口线至F-101燃料气主火嘴线上流控阀PV-10305、PV-10308大盖、填料、前后法兰; 7、D-307顶出口线至F-101燃料气主火嘴线上流控阀PV-10305、PV-10308前后手阀大盖、填料、前后法兰;
8、D-307顶出口线至F-101燃料气主火嘴线上流控阀PV-10305、PV-10308前导淋阀大盖、填料、前法兰;
9、D-307顶出口线至F-101燃料气主火嘴线上流控阀PV-10305、PV-10308副线阀大盖、填料、前后法兰;
10、D-307顶出口线至F-101燃料气主火嘴线上阻火器FA-102A/B、FA-102C/D前后手阀大盖、填料、
D-307顶出口线至前后法兰; 4 F-101各火嘴 11、D-307顶出口线至F-101燃料气主火嘴线上阻火器FA-102A/B、FA-102C/D前后法兰; 12、D-307顶出口线至F-101燃料气主火嘴线上压力表接头;
13、各主火嘴前第一道手阀大盖、填料、前后法兰; 14、各主火嘴前第二道手阀大盖、填料、前法兰; 15、F-101主燃料气管线所有高点放空第一道手阀大盖、填料、前后法兰;
16、F-101主燃料气管线所有高点放空第二道手阀大盖、填料、前法兰;
17、D-307顶出口线至F-101燃料气长明灯线上自力式调节阀前后手阀大盖、填料、前后法兰; 18、D-307顶出口线至F-101燃料气长明灯线上自力式调节阀大盖、填料、前后法兰;
19、D-307顶出口线至F-101燃料气长明灯线上自力式调节阀前后手阀大盖、填料、前后法兰; 20、D-307顶出口线至F-101燃料气长明灯线上自力式调节阀副线阀大盖、填料、前后法兰; 21、D-307顶出口线至F-101燃料气长明灯线上阻火器FA-101A/B前后手阀大盖、填料、前后法兰; 22、D-307顶出口线至F-101燃料气长明灯线上阻火器FA-101A/B前后法兰;
23、D-307顶出口线至F-101燃料气长明灯线上压力表接头
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
24、各长明灯前第一道手阀大盖、填料、前后法兰; 25、各长明灯前第二道手阀大盖、填料、前法兰; 26、F-101长明灯总管线所有高点放空第一道手阀大盖、填料、前后法兰;
27、F-101长明灯总管线所有高点放空第二道手阀大盖、填料、前法兰;
28、F-101燃料气线上盲端法兰
2、D-307顶出口线至F-201燃料气总管线上流量孔
板FE-20501前后法兰;
3、F-201主燃料气自动切断阀XZV20502前后法兰; 4、F-201主火嘴燃料气线流控阀FV-20502前后手阀大盖、填料、前后法兰;
5、F-201主火嘴燃料气线流控阀FV-20502大盖、填料、前后法兰;
6、F-201主火嘴燃料气线流控阀FV-20502副线阀大盖、填料、前后法兰;
7、F-201主火嘴燃料气线上紧急切断阀XV20502大盖、填料、前后法兰;
8、F-201燃料气主火嘴线上阻火器FA-202A/B、前后手阀大盖、填料、前后法兰;
9、F-201燃料气主火嘴线上阻火器FA-202A/B、前后法兰;
10、F-201各主火嘴前第一道手阀大盖、填料、前后法兰;
11、F-201各主火嘴前第二道手阀大盖、填料、前法兰;
12、F-201长明灯燃料气线上紧急切断阀XZV-20501
D-307顶出口线大盖、填料、前后法兰; 5 至F-201各火嘴 13、F-201燃料气长明灯线上自力式调节阀前后手阀大盖、填料、前后法兰;
14、F-201燃料气长明灯线上自力式调节阀大盖、填料、前后法兰;
15、F-201燃料气长明灯线上自力式调节阀前后手阀大盖、填料、前后法兰;
16、F-201燃料气长明灯线上自力式调节阀副线阀大盖、填料、前后法兰;
17、F-201燃料气长明灯线上阻火器FA-201A/B、前后手阀大盖、填料、前后法兰;
18、F-201燃料气长明灯线上阻火器FA-201A/B、前后法兰;
19、F-201各长明灯前第一道手阀大盖、填料、前后法兰;
20、F-201各长明灯前第二道手阀大盖、填料、前法兰;
21、F-201燃料气所有高点放空第一道手阀大盖、填料、前后法兰;
22、F-201燃料气所有高点放空第二道手阀大盖、填料、前法兰;
23、F-201燃料气线上盲端法兰
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
4.富胺液系统气密检查表
序号 管线、设备说明 气密部位 泄漏情况 确认人
1、富胺液罐D-309顶放空阀大盖、填料、前法兰;
2、富胺液罐D-309顶放空线靠壁法兰;
3、富胺液入口线靠壁法兰;
4、安全阀线靠壁法兰;
1 富胺液罐D-309 5、酸性气至焦化线靠壁法兰;
6、富胺液罐D-309至地下污油罐线靠壁法兰;
7、富胺液罐D-309至地下废胺液线靠壁法兰;
8、富胺液罐D-309去再生装置靠壁法兰;
9、D-309上液位计LT-30301、LG-30301接头。
1、LV-11202下游阀大盖、填料、后法兰;
2、LV-11202副线孔板后手阀大盖、填料、后法兰; C-101至富胺液罐2 3、C-101撇油线孔板后手阀大盖、填料、后法兰; D-309线 4、D-306排废胺液线手阀大盖、填料、后法兰;
5、D-107来废胺液线手阀大盖、填料、后法兰。
1、富胺液罐D-309线顶安全阀前手阀大盖、填料、
前后法兰;
3 安全阀线 4、富胺液罐D-309线顶安全阀前法兰
5、富胺液罐D-309线顶安全阀放空阀大盖、填料、
前法兰;
1、富胺液罐D-309线至地下污油罐线手阀大盖、 富胺液罐D-309线填料、前法兰; 4 至地下污油罐 2、富胺液罐D-309线至地下污油罐线放空阀大盖、
填料、前法兰;
1、富胺液罐D-309线至再生装置线上所有手阀大
盖、填料、前后法兰;
2、富胺液罐D-309液控阀LV-30301大盖、填料、
富胺液罐D-309线前后法兰; 5 至再生装置线 3、富胺液罐D-309线至再生装置线上放空阀大盖、
填料、前法兰;
4、富胺液罐D-309线至再生装置线界区阀大盖、
填料、前法兰;
1、富胺液罐D-309至焦化单元线上所有手阀大盖、
填料、前后法兰;
2、富胺液罐D-309压控阀PV-30301大盖、填料、
前后法兰;
富胺液罐D-309至3、富胺液罐D-309压控阀PV-30301前放空阀大盖、6 焦化单元线 填料、前法兰;
4、富胺液罐D-309至焦化单元线流量孔板
FE-12001前后法兰;
5、富胺液罐D-309至焦化单元线界区阀大盖、填
料、前法兰。
5.柴油加氢分馏系统气密检查表
脱硫化氢汽提塔C-201部分
序号 管线号 检查内容 泄露情况 确认人
1、管线焊接连接情况;
1 C-201顶安全阀线 2、PSV-201A阀体、前后法兰;
3、PSV-201A 前DN200阀的法大盖、填料、
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
法兰;
4、PSV-201A前导淋;
5、PSV-201B阀体、前后法兰; 6、PSV-201B前DN200阀的大盖、填料、法兰;
7、PSV-201B前导淋;
8、该管线线末端封头。
1、管线焊接连接处;
C-201顶气相出口至顶空2、DN40放空一阀的大盖、填料、法兰; 2 冷入口线 3、缓蚀剂线最后一道手阀的大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接处;
2、TI-20201套管法兰;
3、E-204出入口DN250阀的大盖、填料、
A-201出口至E-204入口法兰; 3 线 4、氮气扫线最后一道手阀的大盖、填料、法兰;
5、E-201副线DN200阀的法大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接处;
2、航煤装置来石脑油线末端阀的大盖、填料、法兰;
3、自管网来开工石脑油末端阀的大盖、
E-204出口至D-201入口填料、法兰; 4 线 4、E-204出口DN250阀的大盖、填料、法兰;
5、TI-20202套管法兰;
6、生产给水线8字盲板后DN40阀的法大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接处; P-201出口至D-201 入口5 2、DN50阀的法兰连接、螺栓、垫片; 线 3、RO-201的孔板安装情况、引压点。 1、管线焊接连接处;
2、D-201底抽出阀的大盖、填料、法兰;
D-201出口线至P-202A入3、P-202A副线DN50阀的大盖、填料、法6 口线 兰;
4、P-202A入口DN200阀的法兰连接、螺栓、垫片。
1、管线焊接连接处;
2、P-202A出口DN150阀的大盖、填料、法兰;
7 P-202A出口线 3、P-202A出口去放空线一阀的法兰连接、螺栓、垫片;
4、P-202A出口阀的副线DN25阀的大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接处;
2、P-202B副线DN50阀的大盖、填料、
8 P-202B入口线 法兰;
3、P-202B入口DN200阀的大盖、填料、法兰。
P-202出口至C-201顶回1、管线焊接连接处; 9 流线 2、P-202出口DN150阀的大盖、填料、法
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
兰;
3、P-202出口阀的副线DN25阀的大盖、填料、法兰;
4、FE-20201孔板安装情况、引压点; 5、FV-20201的大盖、填料、法兰; 6、该阀阀前DN150阀的大盖、填料、法兰;
7、该阀阀前导淋;
8、该阀阀后DN150阀的大盖、填料、法兰;
9、该阀副线DN150阀的大盖、填料、法兰;
10、顶回流线去C-201入口8字盲板。 1、管线焊接连接处;
2、FV-20202的大盖、填料、法兰; 3、该阀阀前DN100阀的大盖、填料、法兰;
4、该阀阀前导淋;
5、该阀阀后DN100阀的大盖、填料、法
P-202出口至石脑油出装兰; 10 置线 6、该阀副线DN50阀的大盖、填料、法兰; 9、石脑油出装置DN100阀的的大盖、填料、法兰;
10、石脑油出装置8字盲板;
11、石脑油出装置8字盲板前导淋; 12、石脑油出装置8字盲板后DN100阀的大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接处;
2、D-201酸性水线出口导淋;
3、酸性水线出口DN50阀的大盖、填料、法兰;
11 D-201酸性水线 4、LV-20201的大盖、填料、法兰; 5、该阀阀前DN50阀的大盖、填料、法兰 6、该阀阀前导淋;
7、该阀阀后DN50阀的大盖、填料、法兰; 8、该阀副线DN50阀的大盖、填料、法兰。 1、管线焊接连接处;
2、PSV-203A阀体、前后法兰;
3、 PSV-203A阀前DN150阀的大盖、填料、法兰;
12 D-201顶安全阀线 4、PSV-203A阀前导淋;
5、PSV-203B阀体、前后法兰;
6、 PSV-203B阀前DN150阀的大盖、填料、法兰;
7、PSV-203B阀前导淋。
1、管线焊接连接处;
2、PV-20201的大盖、填料、法兰; 3、该阀阀前DN150阀的大盖、填料、法
13 D-201顶塔顶干气出装置 兰;
4、该阀阀前DN20导淋;
5、该阀阀后DN150阀的大盖、填料、法兰;
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
6、该阀副线阀的大盖、填料、法兰; 7、去放空系统头道阀大盖、填料、法兰; 8、蒸汽扫线最后一道手阀的大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接情况;
2、C-201底出口法兰;;
3、C-201底出口DN80导淋
5、C-201底出口TI-20103套管法兰; 14 C-201底至E-201线 6、FT-20102孔板安装情况、引压点; 7、 分馏部分开工线第一道阀的大盖、填料、法兰;
8、LV20101系统。
1、管线焊接连接处; E-201壳程出口至C-20215 2、E-201壳程出口TIC20603导线; 入口 3、C-202两路进料与C202相接法兰。 1、管线焊接连接情况;
2、汽提蒸汽线进C-201的8字盲板; 16 C-201汽提蒸汽线 3、汽提蒸汽线C-201的8字盲板前DN150阀的大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接情况;
2、C-201顶缓蚀剂线DN25手阀的大盖、填料、法兰; 缓蚀剂泵出口至C-201顶17 3、C-201顶缓蚀剂线DN25手阀前DN20导线 淋;
4、C-201顶缓蚀剂线DN25手阀前DN25单向阀的大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接情况;
2、C-201顶PG-20101;
3、C-201顶PT-20101套管法兰; 18 C-201 4、C-201所有玻璃板液位计的手阀的大盖、填料、法兰;
5、C-201液位计LT-20101安装情况。 1、空冷A-201进出口所有手阀大盖、填
料、法兰;
2、空冷A-201所有管箱丝堵;
3、空冷A-201管板接头; 19 A-201 4、空冷A-201入口线上所有氮气扫线最后一道手阀的大盖、填料、法兰; 5、空冷A-201出口线上所有去放空线线第一道手阀的大盖、填料、法兰。 1、管线焊接连接情况;
2、D-201顶PG-20201安装情况、引压点; 3、D-201顶DN40放空阀的大盖、填料、法兰;
4、D-201所有玻璃板液位计的手阀的大盖、填料、法兰; 20 D-201 5、D-201液位计LT-20102安装情况、引压点;
6、D-201汽包所有玻璃板液位计的手阀的大盖、填料、法兰;
7、D-201汽包液位计LT-20201安装情况、引压点。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
产品分馏塔C-202部分
序号 管线号 检查内容 泄露情况 确认人 1、管线焊接连接情况; 2、PSV-202A阀体、前后法兰;
3、PSV-202A前DN250阀的大盖、填料、
法兰;
4、PSV-202A阀前导淋; 21 C-202顶安全阀线 5、PSV-202B阀体、前后法兰;
6、PSV-202B阀前DN200阀的大盖、填料、
法兰;
7、PSV-202B阀前导淋;
8、管线末端接头。
1、管线焊接连接处; 2、C-202顶气相出口8字盲板;
3、C-202顶气相出口DN50放空一阀的大26 C-201顶至E-206入口线 盖、填料、法兰;
4、C-202顶气相出口PT-20301安装情况、
引压点。
1、管线焊接连接处; 27 E-206出口至E-207入口 2、E-208壳程入口TI-20604套管法兰。
1、管线焊接连接处;
E-207壳程出口至A-2022、E-207壳程出口TI-20608套管法兰; 28 入口 3、A-202入口新鲜水扫线最后一道手阀的
大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接处; 2、A-202出口TI-20401套管法兰; 29 A-202出口至D-202入口 3、罐区来开工石脑油线最后一道手阀的
大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接处;
30 P-202出口至D-202入口 2、DN80阀的大盖、填料、法兰;
3、RO-202的孔板安装情况、引压点。
1、管线焊接连接处; 2、D-202出口DN200阀的大盖、填料、法
兰;
31 D-202出口至P-202A入口 3、P-202A副线DN50阀的法兰连接、螺栓、
垫片;
4、P-202A入口DN250阀的法兰连接、螺
栓、垫片。
1、管线焊接连接处; 2、P-204B副线DN50阀的法兰连接、螺
32 D-202出口至P-202B入口 栓、垫片;
3、P-204B入口DN250阀的法兰连接、螺
栓、垫片。
1、管线焊接连接处; 2、P-202A出口DN200阀的法大盖、填料、
法兰;
3、P-202A出口阀的副线DN25阀的大盖、33 P-202出口 填料、法兰;
4、P-202B出口DN200阀的大盖、填料、
法兰;
5、P-202B出口阀的副线DN25阀的大盖、
- 120 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 填料、法兰。
1、管线焊接连接处;
2、顶回流线FT-20301孔板安装情况、引压点;
3、顶回流线FV-20301的大盖、填料、法兰;
P-202B出口至C-202顶回4、该阀阀前DN150阀的大盖、填料、法34 流 兰;
5、该阀阀前导淋;
6、该阀阀后DN150阀的大盖、填料、法兰;
7、该阀副线DN150阀的大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接处; 35 P-202出口至E-205入口 2、设备与管线连接法兰。
1、管线焊接连接处;
2、石脑油出装置流量计FT-20401的大盖、填料、法兰;
3、该阀阀前DN150阀的大盖、填料、法兰;
4、该阀阀前导淋;
5、该阀阀后DN150阀的大盖、填料、法兰;
6、该阀副线DN150阀的大盖、填料、法兰;
7、该阀副线及其上下游阀的大盖、填料、法兰;
8、石脑油出装置控制阀FV20401阀的大盖、填料、法兰;
E-205出口至石脑油出装9、石脑油出装置控制阀FV20401前阀的36 置 大盖、填料、法兰;
10、石脑油出装置控制阀FV20401后阀的大盖、填料、法兰;
11、石脑油出装置控制阀FV20401副线阀的大盖、填料、法兰;
12、石脑油采样SC-202引出阀大盖、填料、法兰 ;
13、石脑油出装置界区DN150阀的大盖、填料、法兰;
14、低压蒸汽扫线末道阀大盖、填料、法兰;
15、石脑油至航煤加氢装置第一道阀大盖、填料、法兰;
16、石脑油走不合格石脑油线去罐区第一道阀大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接处;
2、D-202顶压控PV-20401B的大盖、填料、法兰; 37 D-202顶压控线 3、该阀阀前DN50阀的大盖、填料、法兰; 4、该阀阀前导淋;
5、该阀阀后DN50阀的大盖、填料、法兰。
- 121 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
1、管线焊接连接处;
2、D-202顶压控去F-201线PV-20401A的大盖、填料、法兰;
3、 该阀阀前DN50阀的法兰大盖、填料、法兰;
4、该阀阀前导淋;
5、该阀阀后DN50阀的大盖、填料、法兰;
38 D-202顶压控去F-201线 6、该阀阀后去放空总管DN50阀的大盖、填料、法兰;
7、D-202顶压控去F-201线前的阻火器FA-203A、B;
8、F-201入口DN50阀的大盖、填料、法兰;
9、F-201入口DN50阀的大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接情况;
2、P-205A副线DN20阀的大盖、填料、D-202出口酸性水线至39 法兰; P-205A入口 3、P-205A入口DN50阀的大盖、填料、法兰。
1、 管线焊接连接处;
2、P-205B副线DN20阀的大盖、填料、D-202出口酸性水线至40 法兰; P-205B入口 3、P-205B入口DN50阀的大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接处;
2、P-205B出口DN40阀的大盖、填料、法兰;
3、 P-205B出口阀的副线DN20阀的大盖、
41 P-205A、B出口 填料、法兰;
4、P-205A出口DN40阀的大盖、填料、法兰;
5、 P-205A出口阀的副线DN20阀的大盖、填料、法兰。
1、 管线焊接连接处;
2、D-202液控LV-20402的大盖、填料、法兰;
3、该阀阀前DN40阀的大盖、填料、法兰 4、该阀阀前导淋; P-205A、B出口凝结水至42 5、该阀阀后DN40阀的大盖、填料、法兰; D-110、D-305线 6、该阀副线DN40阀的大盖、填料、法兰; 7、凝结水至D-110线DN40阀的大盖、填料、法兰;
8、凝结水线至D-305线DN40阀的大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接情况;
2、C-202顶PG-20301;
3、C-202底PG-20304;
43 C-202 4、C-202所有玻璃板液位计的手阀的大盖、填料、法兰;
5、C-202液位计LT-20301安装情况、引压点;
- 122 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
6、塔底蒸汽扫线最后一道手阀的大盖、填料、法兰。
1、空冷A-202进出口所有手阀大盖、填
料、法兰 44 A-202 2、空冷A-202所有管箱丝堵
3、空冷A-202管板接头
1、管线焊接连接情况;
2、D-202顶DN40放空阀的大盖、填料、法兰;
3、D-202所有玻璃板液位计的手阀的大盖、填料、法兰;
45 D-202 4、D-202液位计LT-20401安装情况、引压点;
5、D-202汽包所有玻璃板液位计的手阀的大盖、填料、法兰;
6、D-202汽包液位计LT-20402安装情况、引压点。
重沸炉及精制柴油出装置部分
序号 管线号 检查内容 泄露情况 确认人
1、管线焊接连接处;
2、塔底出口线8字盲板; C-202底至P-204入口总46 3、塔底电动阀大盖、填料、法兰; 管线 4、P-204入口阀大盖、填料、法兰; 5、P-204入口过滤器大盖、密封、法兰。 1、P-204A出口阀大盖、填料、法兰 47 P-204A出口至出口总管线 2、副线DN100阀的大盖、填料、法兰 1、P-204B出口阀大盖、填料、法兰 48 P-204B出口至出口总管线 2、副线DN100阀的大盖、填料、法兰 1、A路进料FE-20502A孔板安装情况、
引压点;
2、A路进料流控阀FV-20502大盖、填料、法兰;
3、该阀阀前阀的大盖、填料、法兰; 4、该阀阀前导淋; 49 F-201入口A路进料线 5、该阀阀后阀的大盖、填料、法兰; 6、该阀副线阀的大盖、填料、法兰; 7、该阀阀后蒸汽扫线最后一道手阀的大盖、填料、法兰;
8、流控阀阀后压力表PG-20510; 9、F-201出口温度热电偶TI-20501。 1、B路进料FE-20503孔板安装情况、引
压点;
2、B路进料流控阀FV-20503大盖、填料、法兰;
3、该阀阀前阀的大盖、填料、法兰;
50 F-201入口B路进料线 4、该阀阀前导淋;
5、该阀阀后阀的大盖、填料、法兰; 6、该阀副线阀的大盖、填料、法兰; 7、该阀阀后蒸汽扫线最后一道手阀的大盖、填料、法兰;
8、流控阀阀后压力表PG-20511;
- 123 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
9、F-201出口温度热电偶TI-20502。 1、C路进料FE-20504孔板安装情况、引
压点;
2、C路进料流控阀FV-20504大盖、填料、法兰;
3、该阀阀前阀的大盖、填料、法兰; 4、该阀阀前导淋; 51 F-201入口C路进料线 5、该阀阀后阀的大盖、填料、法兰; 6、该阀副线阀的大盖、填料、法兰; 7、该阀阀后蒸汽扫线最后一道手阀的大盖、填料、法兰;
8、流控阀阀后压力表PG-20512; 9、F-201出口温度热电偶TI-20503。 1、D路进料FE-20505孔板安装情况、引
压点;
2、D路进料流控阀FV-20505大盖、填料、法兰;
3、该阀阀前阀的大盖、填料、法兰; 4、该阀阀前导淋; 52 F-201入口D路进料线 5、该阀阀后阀的大盖、填料、法兰; 6、该阀副线阀的大盖、填料、法兰; 7、该阀阀后蒸汽扫线最后一道手阀的大盖、填料、法兰;
8、流控阀阀后压力表PG-20513; 9、F-201出口温度热电偶TI-20504。 1、E路进料FE-20506孔板安装情况、引
压点;
2、A路进料流控阀FV-20506大盖、填料、法兰;
3、该阀阀前阀的大盖、填料、法兰; 4、该阀阀前导淋; 53 F-201入口E路进料线 5、该阀阀后阀的大盖、填料、法兰; 6、该阀副线阀的大盖、填料、法兰; 7、该阀阀后蒸汽扫线最后一道手阀的大盖、填料、法兰;
8、流控阀阀后压力表PG-20514; 9、F-201出口温度热电偶TI-20505。 1、F路进料FE-20507孔板安装情况、引
压点;
2、F路进料流控阀FV-20507大盖、填料、法兰;
3、该阀阀前阀的大盖、填料、法兰; 4、该阀阀前导淋; 54 F-201入口F路进料线 5、该阀阀后阀的大盖、填料、法兰; 6、该阀副线阀的大盖、填料、法兰; 7、该阀阀后蒸汽扫线最后一道手阀的大盖、填料、法兰;
8、流控阀阀后压力表PG-20515; 9、F-201出口温度热电偶TI-20506。 1、管线焊接连接情况 55 F-201出口烧焦线 2、新鲜水线手阀的大盖、填料、法兰
56 F-201出口至C-202线 1、管线焊接连接情况;
- 124 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
2、F-201出口线温度热电偶TI-20508套管法兰;
3、F-201出口进C-202两路进料上的8字盲板。
1、管线焊接连接情况;
2、C-202底出口八字盲板;
3、C-202底电动阀大盖、填料、法兰
C-202底精致柴油出口至4、C-202底出口温度热电偶TI-20303套57 泵P-203A入口 管法兰;
5、P-203A入口副线DN100阀的大盖、填料、法兰;
6、P-203A入口阀的大盖、填料、法兰。 1、管线焊接连接处;
2、P-203B入口副线DN100阀的大盖、填58 泵P-203B入口线 料、法兰;
3、P-203B入口阀的大盖、填料、法兰。 1、管线焊接连接处;
2、P-203B出口阀的大盖、填料、法兰;
59 P-203B出口 3、 P-207B出口阀的副线DN25阀的大盖、填料、法兰;
4、P-207B出口压力表PG-20303。 1、管线焊接连接处;
2、P-203A出口HV-20302H的大盖、填料、法兰; 60 P-203A出口 3、P-203A出口阀的副线DN25阀的大盖、填料、法兰;
4、P-207B出口压力表PG-20302。 1、管线焊接连接情况;
2、柴油至KHT单元DN300手阀的大盖、
P-203出口总管至KHT单填料、法兰; 61 元 3、KHT单元至柴油DN300手阀的大盖、填料、法兰;
4、KHT单元TV-20105/AB阀组系统。 1、管线焊缝连接处; 柴油自KHT单元来至62 2、E-201管程入口热电偶TI-20601、E-201入口 TI-20610套管法兰。
1、 管线焊接连接处;
2、 E-201管程副线截止阀的大盖、填料、法兰;
3、温控阀TV-20603大盖、填料、法兰; 63 E-201管程温控阀组 4、该阀阀前阀的大盖、填料、法兰; 5、该阀阀前导淋;
6、该阀阀后阀的大盖、填料、法兰; 7、该阀副线阀的大盖、填料、法兰。 1、管线焊接连接处;
2、E-201管程出口导淋;
E-201管程出口至E-2023、E-201管程出口热电偶TI-20607套管64 管程入口 法兰;
4、E-202管程入口手阀的大盖、填料、法兰。
E-202管程出口至E-103 1、管线焊接连接处 ; 65 壳程入口 2、E-202管程出口至E-103壳程入口闸
- 125 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 阀的大盖、填料、法兰;
3、E-103壳程入口手阀的大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接情况; 66 E-202管程副线 2、管程副线DN200闸阀大盖、填料、法 兰。
1、管线焊接连接情况;
2、温控阀TV-20608大盖、填料、法兰; 3、该阀阀前阀的大盖、填料、法兰; 4、该阀阀前导淋; 67 E-103 5、该阀阀后阀的大盖、填料、法兰; 6、该阀副线阀的大盖、填料、法兰; 7、热电偶TV-10611套管法兰; 8、压力表PG-20602、PG-20603。
E-103壳程出口至E-2031、管线焊接连接情况; 68 壳程入口 2、热电偶TI-10612套管法兰。 1、管线焊接连接情况; E-203壳程出口至A-20369 2、壳程出口导淋; 入口 3、壳程出口热电偶TI-20701套管法兰。 1、管线焊接连接情况;
2、开工油线手阀大盖、填料、法兰;
70 开工短循环线至C-201 3、开工油线手阀后导淋;
4、开工短循环至C-201进料线手阀的大盖、填料、法兰。
1、管线焊接连接情况;
2、开工油线手阀大盖、填料、法兰;
71 开工短循环线自D-104来 3、开工油线手阀后导淋;
4、D-104至开工短循环线手阀的大盖、填料、法兰。
1、A-203A-F进出口总管末端接头;
2、A-203A-F所有管箱丝堵; 72 A-203 3、A-203A-F管板接头;
4、A-203A-F管线焊缝连接情况。 1、A-203出口TG-20702;
2、A-203出口TI-20704套管法兰; 3、管线焊缝连接情况;
4、流控阀FV-20701的大盖、填料、法兰;
5、该阀阀前DN300阀的大盖、填料、法兰;
6、该阀阀前导淋;
7、该阀阀后DN300阀的大盖、填料、法A-203出口至精制柴油出73 兰; 装置线 8、该阀副线DN300闸阀的大盖、填料、法兰;
9、该阀副线上采样点SM203及其上下游阀的大盖、填料、法兰;
10、精制柴油去D-101 反应部分阀的大盖、填料、法兰;
11、精制柴油去不合格油线阀的大盖、填料、法兰;
12、精制柴油去C-201 分馏部分循环线阀
- 126 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
的大盖、填料、法兰;
13、精制柴油出装置FT-20701安装情况、引压点;
14、精制柴油出装置流量计FT-20702阀的大盖、填料、法兰;
15、精制柴油出装置流量计后DN300手阀的大盖、填料、法兰;
16、精制柴油出装置流量计副线DN300阀大盖、填料、法兰;
17、轻石脑油去精制柴油出装置线阀大盖、填料、法兰;
18、精制柴油出装置界区手阀的大盖、填料、法兰;
19、精制柴油出装置界区导淋; 20、精制柴油出装置界区8字盲板; 21、精制柴油出装置界区8字盲板后DN300手阀的大盖、填料、法兰;
22、精制柴油出装置界区蒸汽扫线的最后一道手阀的大盖、填料、法兰。 1、管线焊缝连接情况;
2、开工长循环线DN250手阀的大盖、填料、法兰;
74 开工长循环线 3、该手阀后导淋;
4、开工长循环线进D-101前8字盲板; 5、开工长循环线进D-101前8字盲板后DN250手阀的大盖、填料、法兰。 1、管线焊缝连接情况;
2、不合格柴油出装置线DN250手阀的大盖、填料、法兰;
3、不合格柴油出装置线界区手阀的大盖、
75 不合格柴油出装置线 填料、法兰;
4、该手阀后DN25导淋;
5、不合格柴油出装置线界区8字盲板; 6、不合格柴油出装置线界区8字盲板后DN250手阀的大盖、填料、法兰。 1、管线焊缝连接情况;
2、短循环线DN250手阀的大盖、填料、法兰; 76 开工短循环线 3、该手阀后导淋;
4、短循环线进C-201前的DN250手阀的大盖、填料、法兰。
- 127 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
原料油系统吹扫流程
- 128 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
热、低分吹扫流程
- 129 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
贫胺液吹扫流程
- 130 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
含硫污水、含油污水吹扫流程
- 131 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
富胺液吹扫流程
- 132 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
C-201吹扫流程
- 133 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
C-202吹扫流程
- 134 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
6. 仪表、控制系统的校验及联锁试验
6.1 编制依据及工程概况
6.1.1 编制依据
(1) 中国石化工程建设公司设计图纸，图纸号为53212-02BD
(2)《石油化工仪表
工程施工
建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制
技术规程》SH3521-1999
(3)《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93-86
(4)《自动化仪表安装工程质量评定标准》GBJ131-90
(5)《工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001
(6)《石油、化工施工安全技术规程》SH3505-1999
6.1.2 工程概述
全厂的控制网络由分散控制系统(DCS)、安全仪表系统(SIS)、机组专用控制系统(CCS)三个相对独立控制系统组成， DCS系统考虑管理信息系统的接口单元。本装置选用安全可靠、技术先进并具有成熟使用经验的分散型控制系统(DCS)。装置内主要过程变量均进入DCS进行调节、记录、显示、报警等，主要机泵的运行状态也进入DCS进行显示，实现对生产装置的控制和操作，并为实现全厂计算机信息管理和生产调度建立基础。为保证安全生产，本装置设置独立的安全仪表系统(SIS)，用于工艺装置的自保联锁控制和紧急事故处理。SIS系统的安全等级应符合IEC61508的安全等级。
柴油加氢装置共有3台DCS操作台、2台CCS操作台、2台SIS操作台。控制系统本装置采用的是横河公司的CS3000系统，安全仪表系统采用横河公司的FSC系统。
控制点规模
控制回路:约 136 个
输入输出点数:约 860 个
6.2 仪表校验工序及工艺
6.2.1 仪表校验工序
? 仪表及DCS出库。
? 仪表单校(变送器单校、调节阀单校、T/C & RTD 单校、压力表/温度计单校、其它仪表单校)、
DCS安装及内部调试(总体外观检查-系统电缆连接-供电及系统接地检查-系统上电-装载程序-
系统基本性能检查-I/O精度测试-I/O回路/报表/报警功能检查)。
? 回路试验及联校。
6.2.2 仪表校验工艺
6.2.2.1 仪表单体校验
指仪表安装前后校对。按《工业自动化仪表工程施工及、验收规范》GBJ93-86的要求，原则上每台仪表都要经过一次调校。调校的重点是检测仪表的示值误差、变差;调节仪表的比例度、积分时间、
- 135 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
微分时间的误差，控制点偏差，平衡度等。只有一次调校符合设计或产品说明书要求的仪表，才能安装，以保证二次调校的质量。
? 首先对仪表进行外观检查。内容包括:铭牌及实物的型号、规格、材质、测量范围、刻度盘等，
应符合要求。
? 一般仪表单体校验应不少于5点，基本误差应小于允许误差。
? 温度计示值校验应不少于2点，有特殊要求的温度计，应作四点试验。
? 压力表校验过程中指针的上升和下降应平稳、无迟滞现象。一般真空压力表真空部分选取至少
2点，压力部分测量上限超过0.3MPa时，真空部分选1点。
? 调节阀调试要求
? 气密性试验 将相当于调节阀输入量程上限的气源压力送到薄膜气室，切断气源后5分钟，气室
压力应不下降。
? 强度试验 在阀门全开状态下用洁净的水(或煤油)进行试验，压力为最大压力的1.5倍。
? 泄漏量试验 试验介质为水或空气，试验压力为0.35MPa，当阀的压差小于0.35MPa时用规定
-4-3允许压差。泄漏量允许值:单座阀规定容量×10m3/h;双座阀额定容量×10m3/h。
? 行程试验 根据阀的输入信号要求，分别输入0%、25%、50%、75%、100%。允许偏差?2.5%(不
带定位器);?1%(带定位器)。
? 灵敏度试验 分别使阀停留在15%、50%、85%的位置上，增加或减小信号压力，测量使阀杆开始
移动的压力变化值，不得超过信号压力的1.5%。
? 行程时间测定 事故切断阀和设计明确规定的全行程时间的调节阀，必须进行全行程时间试验。
在阀全开(或全关)状态下，使阀动作并走完全行程趋于全关(或全开)。用秒表测定从阀开
始动作至动作完成的时间，应符合设计要求。
? 调节阀试验调整完毕，必须放尽试验用水，并用空气吹干，将进出口封闭。
? 变送器的调试 给变送器供电，将SFC连接到回路上，根据仪表规格表输入位号、量程、迁移量、
单位、特性、通讯方式等，加入模拟压力/压差信号，验证相应的输出电流。基本误差应符合要
求。
? 旋转机械监视仪表均应作间隙输出电压特性试验，探头与前置放大器，延伸电缆必须成套试验。 6.2.2.2 仪表联校即系统调试、仪表回路调试
指仪表现场安装结束，控制室配管配线完成且校验通过后，对整个检测回路或自动调节系统的检验。也是仪表交付正式使用前的一次全面校对。其校验方法通常是在测量外节上加一干扰信号，然后仔细观察组成系统的每台仪表是否工作在误差允许范围内，如果超出允许范围，又找不出准确的原因，要对组成系统的全部仪表重新调试。
6.3.2.2.1 系统调试应具备下列条件:
(1)仪表设备全部安装完毕，规格、型号、材质符合设计要求。
(2)取源部件位置适当，正负压管连接无误，导压管经吹扫、试压合格。
(3)气信号管配管与回路图一致，并经过导通试验检查，接头紧固，气密性试验符合要求。
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(4)气源管线经吹扫、试压、气密性试验合格并已通入清洁、干燥、压力稳定的仪表空气。
(5)电气回路已进行校线及绝缘检查，接线正确，端子牢固且接触良好。 6.2.2.2.2 仪表回路试验后应达到的要求:
(1)基本误差应符合仪表精度登记要求。
(2)变差应符合该仪表精度等级的允许误差。
(3)仪表零位正确，偏差值不超过允许误差的1/2。
(4)仪表设备校验合格后统一每台贴仪表设备标签(包括变送器、调节器、I/O转换器)，热电
偶检查，抽校合格后编写仪表位号。
(5)参加系统试验的施工人员应会同监理、工艺操作人员共同进行试验，并及时做好系统试验纪
录，合格后要让以上相关人员及时签字确认。不合格仪表应会同监理、工艺操作人员等有关
人员检查确认后，退库处理。
6.2.2.3 DCS内部调试
6.2.2.3.1 一般规定与要求:
(1)DCS 系统必须在土建、安装、电气及空调工程全部完工后安装。
(2)应符合《控制室仪表盘、计算机系统施工标准措施》QC06/YB-11-1999的有关内容及规定。
(3)所有检查测试工作必须如实、清晰地做好纪录，将不合格软硬件产品及时报予有关人员或单
位处理。
6.2.2.3.2 总体外观检查(由仪表专业检查)。
6.2.2.3.3 系统电缆连接(由仪表专业检查):
(1)DCS/SIS电缆的连接。
(2)LCN 电缆的连接。
(3)UCN电缆的连接。
(4)FTA 电缆连接(由仪表专业检查)。
6.2.2.3.4 供电及接地系统检查(由仪表专业检查)。
6.2.2.3.5 系统上电并装载程序:
(1)LCN设备上电。
(2)UCN设备上电。
(3)外部设备如打印机等通电自检。
6.2.2.3.6 系统基本性能检查(由仪表专业检查):
(1)UCN、LCN电缆冗余测试。
(2)I/O卡件冗余测试。
(3)HPM 冗余测试。
6.2.2.3.7 输入/输出(I/O)精度测试
(1)模拟输入(AI)测试
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? 从变送器的测量端加入相应的工艺参数信号(P 、ΔP)，调出该位号的点画面观察棒图和PV
数值和输出 mA信号。
? 拆下热电阻接线端子上的电缆，用标准电阻箱模拟现场热电阻，参照阻值对照表给出相应的阻
值信号，调出该位号的点画面观察棒图和PV数值。
? 拆下热电偶接线端子上的电缆，用校验仪模拟现场热点偶，参照毫伏对照表给出相应的毫伏信
号，或者直接给出相应的温度值，调出该位号的点画面观察棒图和PV数值。 ? 记录操作站显示器上显示的相应位号的PV值，检查是否满足精度要求，同时，确认该点的量
程及报警值与设计是否相符，增大或减小输入信号检查报警动作是否正常，报警笛(喇叭)有
无反应，以及报警总画面上是否有报警信息显示。
(2)数字输入(DI)测试
采用在相应端子排上用短接或断开两个输入端子的方式，检查显示器上显示相应位号是
否相符，同时检查报警笛(喇叭)有无反应，以及报警总画面上是否有报警信息显示。 (3)模拟输出(AO)测试
在显示器上调出该位号控制回路的点画面，设定为手动方式，输出0%、50%、100%，用过
程校准仪在相应输出端子排上测量该输出信号，其值应与手动输出值相对应。同时检查该调
节器的作用方式、输入连接是否与设计相符。如果是调节阀在4-20mA，观察阀位表读数及显
示器上OUT三者对应;如果将4-20mA电流送往系统以外的其他设备(如送往电机调速)，在
回路中串入mA表测其电流即可。
(4)数字输出测试
数字输出往往有许多输入因素，中间变量、逻辑程序对其都有影响，可直接强制输出，
也可短路或断开响应的输入点，使输出状态发生变化，用数字万用表检测输出状态的变化。
6.2.2.3.8 I/O回路、报警、报表功能检查
(1)回路检查
? 回路连接检查:按照设计资料逐一检查各软调节器的输入输出连接。此工作可与AO测试同时
进行。
? 复杂回路检查与测试:按照设计资料给出的控制方案逐一检查回路中各调节器的输入输出设定
连接、参数设置、控制作用，并确认其功能。
? 联锁逻辑、程序检查:对逻辑、程序对应的各项输入条件逐一测试，确认其结果与设计动作相
符。具体方法是，在控制室内相应端子上用信号发生器施加信号，或手动强制方法使各条件
正常，然后针对某一条件测试逻辑动作，用数字万用表检查逻辑触点开闭情况，并做好记录;
其它条件逐一测试。
(2)报警、报表功能检查
重点检查报警报表画面及其打印功能，操作组画面、功能键组态。
6.2.2.4 系统联校
6.2.2.4.1 DCS联校
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(1)由现场一次表和检测元件处加以相应模拟信号，按正、反行程加入相当于量程的0%、50%、
100%的模拟信号，由数字万用表监视DCS的输入值，同时观察操作站的显示值，其误差不得
超过系统内所有仪表允许误差平方和的平方根值，若超过该值时，应单独调校系统内所有仪
表(包括DCS的软件)，检查线路或管路。
(2)在显示器上用手动方式输出相应的AO、DO信号，检查现场调节器切断阀动作，并进行行程精
度检验，同时检查操作站的阀位状态指示与现场实际阀位的开、关指示是否一致，回讯良好，
检查该回路的控制系统及执行机构的状态和误差。由现场仪表的输入端加入模拟信号，用一
台数字式万用表监视DCS的输入和输出信号，检验系统的基本误差、比例、积分、微分动作
以及自动和手动的双向切换性能。如系统不合格，则必须单独调校系统内所有仪表(包括DCS
的软件)，检查线路和管路。
(3)联校基本完成后，机组试运、开车前，连同现场仪表对整个报警联锁保护系统进行模拟试验。
方法是在现场加实测信号或用信号发生器模拟实际仪表发送信号至ESD系统。
(4)报警系统的试验在回路的输入端(压力开关、液面开关„„.)输入测量信号，升高或降低信
号值，使其缓慢超越报警值，检查音响、灯光均应符合设计值，消音和复位按钮正常工作。
检查逻辑程序运行情况，检查相应阀门或其它执行机构的动作情况。 6.2.2.4.2 SIS、CCS的联校与静态试验，和DCS基本相同。
联锁系统可按联锁检测点，分解成单个联锁回路，单个联锁回路的参数整定和试验与上述报警系统的调试基本相同。当单个联锁系统试验合格后，再做整套联锁系统的联动试验，联动试验的动作及送至电气的联锁点必须正确可靠。
联锁保护系统根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏，准确可靠。具体方法是，在控制室内相应端子上用信号发生器施加信号，或手动强制方法使各条件正常，然后针对某一条件测试逻辑动作，用数字万用表检查逻辑触点开闭情况，并做好记录;其它条件逐一测试。如有电机参与联锁，电气人员将电机打至试验位置，检查电机起停情况及各种状态指示是否正常。
6.2.2.4.3 质量保证措施
本装置施工质量要求严格执行《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93-86和《自动化仪表安装工程质量评定标准》GBJ131-90。仪表调试过程中，使误差尽可能减少，并保证留有再调整余地。精度要求:单台仪表误差小于仪表精度允许误差;系统误差小于系统中各单台仪表允许误差平方和的平方根值。合格率应达到100%。
6.3 安全保证措施
6.3.1安全要求
(1)严格执行仪表安全操作规程，进入现场必须佩戴安全帽，高空作业系好安全带，特种作业人
员必须持证上岗。
(2)施工过程中杜绝“三违”现象，严格执行“三不动火”的规定，严禁带电作业，确保施工安
全。
(3)对施工人员经常进行安全教育，对安全违章人员按规定严肃处理。
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(4)仪表盘通电后，操作应有专人负责，其他人不得随意操作，闲杂人员不得随意进入控制室，
仪表通电必须在接线正确，一切条件满足后方可通电试验。
(5)施工现场所用材料、配件应堆放整齐，做到工完料尽场地清，保证道路畅通。
(6)不允许高空往下摔扔东西，杜绝野蛮施工。
6.3.2 防护要求
(1)仪表设备在开箱、单校、调节阀在试压、检查、校验时不得碰撞、敲打，密封面不得有划伤，
并涂防锈油脂，校验合格后由仓库统一分类存放保护。
(2)压力表、双金属温度计及玻璃板液面计，在搬运、开箱、试压时注意玻璃外罩的保护，以免
损坏，尽可能在其他工种现场施工基本结束后再进行安装。
(3)仪表箱、变送器、调节器现场安装后不得踩踏，不得作为临时支撑。
(4)仪表引压导管、供风线、穿线管等施工过程中，作业人员不得踩踏小管，不得悬挂重物。
(5)仪表导线电缆存放时应集中保管，防止表面损坏，现场敷设后应及时加盖汇线槽盖板，避免
造成电缆的机械损伤和烧伤。
(6)DCS系统扩容新增部分正确安装，系统所在控制室内应保持清洁，定期用吸尘器除尘。 6.4 仪表联校及联锁试验
6.4.1 仪表调试的准备工作
1.仪表风引进装置，且无问题。
2.DCS和SIS系统在中交前已经调试完毕。
3.联系仪表及相关厂家配合。
4.调试仪表和调试方案已经明确。
5.准备好仪表调试所需的通信工具。
6.4.2 仪表调试的目的
1.保证各调节阀在正常生产时开关灵活。
2.确保DCS的阀位开度输出与现场调节阀的实际开度一致。
3.保证调节阀的响应时间在合理范围之内。
4.确保各调节回路作用方向的准确性。
5.检验执行机构的状态和误差。
6.检验各联锁机构的灵活性及准确性。
6.4.3 普通控制阀的调试方法
对于一般的控制阀，由内操给出调节阀的阀位开度，先进行打开试验，分别设定开度为25%、50%、75%、100%;然后进行关闭试验，开度分别为75%、50%、25%、0%。外操现场对照，现场与室内的给定一致则合格。
阀门现场行程变室内给出阀门开度 确认人 序阀门位号 位置表述 事故实际时间差% 号 25% 50% 75% 100% 75% 50% 25%0 状态 状态 (S)
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阀门现场行程变室内给出阀门开度 确认人 序阀门位号 位置表述 事故实际时间差% 号 25% 50% 75% 100% 75% 50% 25%0 状态 状态 (S)
FV-10101 罐区原料油控制阀 FC 1
PV-10201 A 原料油缓冲罐顶 FC 2
PV-10201 B 原料油缓冲罐顶 FC 3
FV-10305 反应炉瓦斯线 FC 4
FV-10308 反应炉瓦斯线 FC 5
TV-10608 E-103精制柴油跨线 FC 6
FV-10701 热低分油出口线 FC 7
LV-11102 D-105污水出口线 FC 8
FV-11102 冷低分油出口线 FC 9
PV-11101 冷低分气出口线 FC 10
PV-10901 A 注水罐顶 FC 11
PV-10901 B 注水罐顶 FC 12
FV-10906 注水罐来水线 FC 13
PV-11301A 贫胺液罐顶 FC 14
PV-11301B 贫胺液罐顶 FC 15
FV-11301 贫胺液罐来液线 FC 16
TV-11303 贫胺液冷却器旁路 FC 17
循环氢脱硫塔底富胺
LV-11202 FC 18 液出口线
汽轮机出口背压蒸汽
PV-11402 FO 19 出口线
PV-30301 D-309顶 FC 20
LV-30301 D-309液体出口线 FC 21
FV-20101 汽提塔汽提蒸汽线 FC 22
FV-20201 汽提塔顶回流线 FO 23
LV-20101 D-201油进分馏塔前 FC 24
FV-20202 D-201油出装置线 FC 25
PV-20201 汽提塔顶回流罐顶 FC 26
LV-20201 D-201污水出口线 FC 27
FV-20502 F-201一路进料线 FO 28
FV-20503 F-201二路进料线 FO 29 - 141 -
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阀门现场行程变室内给出阀门开度 确认人 序阀门位号 位置表述 事故实际时间差% 号 25% 50% 75% 100% 75% 50% 25%0 状态 状态 (S)
FV-20504 F-201三路进料线 FO 30
FV-20505 F-201四路进料线 FO 31
FV-20506 F-201五路进料线 FO 32
FV-20507 F-201六路进料线 FO 33
PV-20502 F-201瓦斯线 FC 34
FV-20301 分馏塔顶回流线 FO 35
PV-20401A 分馏塔顶回流罐顶 FC 36
PV-20401B 分馏塔顶回流罐顶 FC 37
TV-20601 分馏塔进料旁路 FC 38
PV20506 燃料油进F-201 FC 39
FV-20701 精制柴油出装置界区 FC 40
FV-20401 D-202油出装置线 FC 41
LV-20402 D-202污水出装置线 FC 42
PV-30401 燃料气进D-307线 FC 43
LV-40101 除氧水进E-202线 FC 44
PV-30201B D-305顶压控 FC 45
PV-30201C D-305顶压控 FC 46
LV-30201 含硫污水出装置 FC 47
PV-30402 燃料油温控 FC 48
6.4.4 高压阀门的调试方法
对于加氢装置一些重要的高压阀、电动阀、切断阀，具体调试项目与方法如下。
序号
调试内容 备注 阀门位号 位置表述
室内开关与现场对比;现场手动与现场对比 1 FV-10201 P-101A泵最小回流线
室内开关与现场对比;现场手动与现场对比 2 FV-10202 P-101B泵最小回流线
室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 3 FV-10203 反应进料泵出口控制阀
室内开关与现场开度比较;关仪表风后阀是
4 TV-10605 E-101壳程跨线
否锁定开
室内开关与现场开度比较;关仪表风后阀是
5 FV-10501 冷氢温控线
否锁定开。DCS的阀位回讯与现场对比
6 LV-10701A 热高分油去热低分线 室内开关与现场对比;现场手动与现场对比
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序号
调试内容 备注 阀门位号 位置表述
LV-10701B 热高分油去热低分线 室内开关与现场对比;现场手动与现场对比 7 FV-10702 热高分油去透平线 室内开关与现场对比;现场手动与现场对比 9 LV-11004 冷高分污水出口 室内开关与现场对比;现场手动与现场对比 10 LV-11002 冷高分油出口线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 11 FV-10903 注水泵出口线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 12 FV-10901 P-102A最小回流线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 13 FV-10902 P-102B最小回流线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 14 FV-11303 P-103A最小回流线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 15 FV-11304 P-103B最小回流线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 16 FV-11302 注胺泵出口线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 17 HV-11201 循环氢脱硫塔旁路 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 18 LV-11202 C-101底富胺液出口 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 19 FV-11401 废氢排放线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 20 FV-11404 防喘振线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 21 LV-11402 D-107底液去D-309线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 22 PV-11502B K-102A一返一线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 23 PV-11502A K-102A二返二线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 24 PV-11503B 新氢去D-307线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 25 PV-11503A 新氢去放空线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 26 LV-11502 D-108底部液体放空线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 27 LV-11501 D-109A液体去D-105线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 28 PV-11602B K-102B一返一线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 29 PV-11502A K-102B二返二线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 30 LV-11601 D-109B液体去D-105线 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 31 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-10101 原料进过滤器入口
32 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-10201 原料油至E-103
33 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-10202 热高分油进HT-101
34 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-10301 燃料气进F-101线
35 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-10302 燃料气进F-101线
36 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-10303 燃料气进F-101线
37 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-10304 燃料气进F-101线
38 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 PV-10302 F-101东侧炉膛压控阀
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
序号
调试内容 备注 阀门位号 位置表述 39 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 PV-10310 F-101西侧炉膛压控阀 40 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 XV-10401 F-101东侧烟气去大气 41 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 XV-10402 F-101西侧烟气去大气 42 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 XV-10403 F-101烟气去F-201 43 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 PV-20505 F-201炉膛压控阀 44 室内开关与现场对比;现场手动与现场对比 XZV-10405 总烟气直接去烟囱 45 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 XZV-10404 总烟气去空气预热器 46 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 XV-10405 引风机入口控制阀 47 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 HV-20501 鼓风机入口控制阀 48 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 XV-10407 空气侧预热器副线 49 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 HV-20502 空气进F-201 50 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 HV-20301 空气进F-101东侧 51 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 HV-20302 空气进F-101西侧 52 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比 XZV-10701 热高分液至D-104 53 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-11002 D-103底酸性水流出线 54 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-11003 D-103油至D-105 55 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-10901 P-102出口 56 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-11302 贫胺液进C-101线 57 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-11001 紧急放空线 58 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-11201 C-101底富胺液出口线 59 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-20501 燃料气进F-201 60 仪表给信号;现场开关;室内开关反馈对照 XZV-20502 燃料气进F-201 61 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比。 MZV-11402 K-101入口管 62 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比。 MZV-11401 K-101出口管 63 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比。 XZV-11502 新氢至K-101出口管 64 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比。 XZV-11501 新氢机分液罐入口管 65 室内开关与现场对比;现场开关与现场对比。 XZV-20503 燃料油进F-201
6.4.5 装置联锁调试
6.4.5.1 联锁调试的基本要求
(1)对于液位、压力、温度联锁信号，由现场一次表给出信号或仪表提供模拟信号来观察联锁动作情
况。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 (2)对于涉及到机泵的联锁，由电气给到试验位置来观察联锁动作后的状态情况。 (3)对于联锁涉及到阀的状态，要求现场实际动作到位。
(4)在调试一个信号时，其他联锁信号旁路。
(5)对于三取二、二取二联锁，要先试每一个信号，联锁不动作，当有两个信号同时满足时则联锁动
作。
(6)联锁校验时，先分解成单个联锁回路，当单个联锁系统试验合格后，再做整套联锁系统的联动试
验。
6.4.5.2 装置连锁图
注1:人工判断是否停机。
6.4.5.3 主要工艺设备紧急停车自动联锁保护系统
1. 紧急泄压停车自动联锁保护系统
0.7 Mpa/Min.自动/手动紧急泄压联锁停车系统启动条件:
A. 循环氢压缩机本机系统故障停机;
B. 装置内出现紧急情况如:发生火灾等。
联锁内容 :
A. 循环压缩机停车(人工判断停机);
B. 新氢压缩机零负荷(人工判断停机);
- 145 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
C. 加氢进料泵停泵;
D. 贫溶剂泵停泵;
E. 反应进料加热炉熄火。
2 . 加氢进料泵停车自动联锁保护系统
发生下列条件之一加氢进料泵紧急停车:
A. 装置紧急泄压;
B. 循环氢压缩机停运;
C. 泵组内部故障。
当加氢进料泵停车时，引起以下动作:
A. 反应进料加热炉熄火停炉(常明火嘴不灭);
B. 泵出口调节阀关闭;
C. 泵出口切断阀关闭。
透平联锁如下:
A. 当热高分液位低低限时(三取二)联锁系统动作，自动切断透平入口管上的紧急切断阀;
B. 液力透平505-HT-101透平超速或其它机械故障，切断液力透平入口紧急切断阀。
3. 反应进料加热炉(505-F-101)停炉自动联锁保护系统 发生下列条件之一时，反应进料加热炉紧急熄火停炉: A. 装置紧急泄压;
B. 循环氢压缩机停车;
C. 燃料气压力低低限;
D. 加氢进料泵停机(人工判断停炉);
E. 反应器入口温度超高限。
停炉时，常明火嘴不灭;当常明火嘴燃料气压力低低限时，常明火嘴才自动熄灭;反应进料加热炉
熄火停炉不引发其他设备联锁停车，但此时应调整有关工艺参数。 4. 循环氢压缩机(505-K-101)停车自动联锁保护系统
循环氢压缩机在该装置中应最大限度的保持运行状态，即使在0.7MPa/min紧急泄压(着火或反应
器超温)时，也应尽量维持运转或最大量的运行，以便把反应系统中的热量携带出去，除非循环氢机因
内部故障或其它工艺参数超限不得不停机。
循环氢压缩机发生下述条件即可自动停机:
A. 循环氢压缩机入口分液罐液位超高限;
B. 0.7MPa/min紧急泄压启动(人工判断停机);
C. 机组本身的机械故障。
当循环氢压缩机停车时，引起以下动作:
A. 加氢进料泵停车;
B. 0.7MPa/min紧急泄压启动;
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
C. 新氢压缩机零负荷(人工判断停机);
D. 反应进料加热炉停炉。
5. 新氢压缩机(505-K-102A/B)停车联锁系统
发生下述条件之一时，新氢压缩机停机:
A. 0.7MPa/min泄压启动，机组处于零负荷，人工判断停机;
B. 机组内部故障;
C. 手工停机(触发就地或中控制室停机按钮)。
新氢压缩机停车，一般不引发其他设备联锁停车，但应调整有关工艺参数。 6. 热高压分离器(505-D-102)，冷高压分离器(505-D-103)，循环氢脱硫塔(505-C-101)，循环氢压缩机入口分液罐(505-D-107)
(1)热高压分离器
当热高分液位低低限时(三取二)联锁系统动作，自动切断热高分液体出口管上的紧急切断阀。
(2)冷高压分离器
A. 当冷高分液位低低限时(三取二)联锁系统动作，自动切断冷高分油出口管上的紧急切断阀。
B. 当冷高分界位低低限时联锁系统动作，自动切断酸性水出口管上的调节阀。 (3)循环氢脱硫塔
当循环氢脱硫塔液位低低限时(三取二)联锁系统动作，自动切断塔底富液出口管上的紧急切断阀。
(4)循环氢压缩机入口分液罐
当循环氢压缩机入口分液罐液位高高限时(三取二)联锁系统动作，循环氢压缩机停车。 7. 贫溶剂泵(505-P-103A/B)停车自动联锁保护系统
发生下述条件之一时，自动联锁停贫溶剂泵:
A. 循环氢压缩机停车;
B. 泵组内部故障;
C. 循环氢脱硫塔(505-C-101)液位高高，关闭贫溶剂泵出口切断阀。 8. 分馏塔底重沸炉505-F-201
当发生下述情况之一时，自动联锁主火嘴停炉:
A. 进料流量低低;
B. 燃料气总管压力低限。
常明火嘴不熄火，常明火嘴的熄火只与燃料气压力低低限有关。 9. 放空罐(505-D-308)液面与放空油泵(505-P-302)电机联锁。
10. 地下污油罐(505-D-303)液面与地下污油泵(505-P-303)电机联锁。 11. 地下溶剂罐(505-D-306)液面与地下溶剂泵(505-P-304)电机联锁。
- 147 -
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7. 设备、管线的水冲洗
7.1 目的
? 清除在施工安装过程中，留存在设备、管线内的泥沙、铁锈、焊渣等杂质。防止在运行过程中堵
塞管道、阀门、孔板、机泵等设备。
? 进一步检查管线、设备、法兰、焊缝有无泄漏，保证管线、设备畅通无阻。 ? 通过水冲洗使操作人员对装置的设备操作、工艺管线流程进一步熟悉，达到技术练兵的目的。 7.2 准备工作
? 所有设备及工艺管线均已安装完毕，所有管线、设备印好标志，注明介质走向。 ? 所有仪表均已安装、校对完毕，DCS可投入监控。
? 配电设备、供电线路、通讯、照明设施可供正常使用。
? 上、下水道通畅。供风系统、热力管网试压合格，公用工程部分已冲洗吹扫完毕，水、电、风、
汽已能正常使用。
? 消防安全设施齐全，紧急放空系统可以使用，安全阀已定好压。
? 准备好合格润滑油、脂。
? 所需的工具、垫片、盲板、过滤网等均已备齐，记录表格已准备就绪。
? 有关试运、检修、仪表、电气、安全等方面人员均已进入现场。
? 拆除不必要的脚手架，清除杂物，地面已用水泥平整，环境卫生已清理。
? 操作人员已掌握本方案。
? 泵的电流表、泵出口压力表均要将红针调至额定电流值及最高压力值。
7.3 原则和注意事项
? 反应系统高压临氢部分不允许进水，应使用氮气吹扫干净。
? 循环水、除盐水管线、设备使用自身介质冲洗，其余管线、设备都用新鲜水冲洗。 ? 冲洗前装置内地面水泥抹平，明沟排水畅通。
? 冲洗前应拆除设备内的破沫网、管线上的过滤器、调节阀、流量计、孔板、压力表等并妥善保管，
防止焊渣等杂物进入。当有关设备、管线冲洗吹扫干净后，再将上述部件回装好。 ? 冲洗前应将采样阀、仪表引出阀、压力表手阀、液面计等易堵塞的阀门关闭，待设备、管线冲洗
干净后，再打开上述阀门进行冲洗，仪表引出线应通知仪表工进行冲洗。
? 塔器内装水时，底部排污阀应全开，待水清后关闭。顶部放空阀应全开，防止憋压或抽空。 ? 先冲洗管线，后冲洗设备，设备冲洗完成后，可采用以塔器为中心向四面辐射的方法，自上而下
逐条管线冲洗。
? 在水冲洗时，如泵出入口阀法兰被拆开，需在泵出入口做好遮盖，以免脏物冲入泵体内。泵入口
管线冲洗干净后，换临时过滤网后才允许启泵，防止杂质进入泵体。
? 在冲洗前，系统中所有阀门应全部关闭，随用随开，防止跑窜。
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? 冲洗时，凡是走副线的部位应先打开上、下游阀及排凝阀阀排空。要先管线后设备，先主线后支
线，较长的管线分段冲洗，冲洗管线时要与设备断开，靠设备一侧加临时盲板或铁皮，管线冲洗
干净后，再冲洗设备。冲洗时从高往低冲洗，若流程从低往高走，如有可能可从下游设备引水倒
冲。遇到水平管线上的阀门，应在阀前拆开法兰，关好阀门，并对下法兰面加好挡板，或将法兰
面错开，待冲洗前一段干净后再上好法兰，全开阀门继续冲洗下一段，冲洗干净后，再将阀门关
小至l,3-l,4，冲洗阀座底槽杂物;遇到垂直的阀门，应在冲洗前全开，以免杂质沉积。 ? 冲洗过程中需开泵时，要先冲洗好泵入口管线，加好入口过滤网，再启泵，运转时不能超过额定
电流。
? 对容器、塔设备应进行反复冲洗，尽量清除死角杂物。冲洗结束后及时将设备、管线内的存水排
净，必要时可用非净化风或氮气吹扫干净，冬季做好防冻防凝工作。
? 所拆设备、管线上的附件恢复正常安装流程。
7.4 检查标准
管线设备冲洗程度，应根据排出的水质情况来决定是否可以结束水冲洗，因此要经常注意排水的水质。排放水时尽可能地将排放管接人排水沟中，当排放水的透明度与入口处目测一致时，经工程监理人员共同确认，办理确认手续后方可认为该段管线、设备冲洗完毕。
7.5 水冲洗步骤
水冲洗如需启泵，在启泵前均须在入口装临时过滤网。
7.5.1 C-201系统水冲洗
给水点:D-201入口新鲜水服务点
冲洗步骤:
1)打开D-201入口新鲜水阀，向D-201注水，注水前将D-201顶放空阀打开。
2)注水至液面计指示的100%，打开液面计排放阀，冲洗液面计。
3)打开水包底部液体排凝阀，冲洗D-201，冲洗含硫污水管线，D-201界位控制阀LV-20201走副线，继续冲洗至含硫污水罐D-305入口法兰处解口排放，合格后复位。
4)拆除泵P-201入口过滤器，冲洗泵入口管线，合格后复位。
5)冲洗时，保持D-201液面50%，启动P-201，冲洗轻石脑油回流线，回流流量控制阀FV-20201走副线、，经回流线冲洗至C-201入口法兰处解口排放干净;。出流流量控制阀FV-20202、流量计FT-20204走副线，冲洗至边界排凝处排放，合格后复位。
6)经回流线向C-201装水，装水的同时打开塔顶放空阀。
7)当C-201液面计达到100%时，打开液面计放空阀冲洗液面计。从塔底排凝处冲洗塔底。 8)冲洗塔底馏出线，塔底液位控制阀LV-20201走副线、在E-201入口法兰处解口排放，合格后复位，冲洗C-202入口线，在C-202入口法兰处解口排放，合格后复位。
9)在冷低分D-105、热低分D-104的液位控制阀排凝处接临时水线，冲洗C-201进料线。
流程:
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D-201含硫污水线新鲜水
FT-20202FT-20204FV-20202边界C-201FT-20201P-201FV-20201付线
FT-20102LV-20101E-201A/B/C/D
主要排放点:以上拆法兰处、拆调节阀处、孔板处、各排凝阀放水。
7.5.2 C-202系统水冲洗
给水点:D-202入口新鲜水服务点
冲洗步骤:
1) 打开D-202入口新鲜水阀，向D-202注水，注水前将D-202顶放空阀打开。 2) 注水至液面计100%，打开液面计排放阀，冲洗液面计。
3) 打开水包底部液体放空阀，冲洗D-202。
4) 拆除P-205入口过滤器，冲洗泵入口管线，干净后复位，启动P-205，冲洗含油污水线，含油污水
控制阀FV20401走副线，冲洗至D-305和D-110入口法兰处解口排放，合格后复位。 5) 冲洗时，保持D-202液面50%，拆除泵P-202入口过滤器，冲洗泵入口管线，干净后复位。启动
P-202，冲洗石脑油回流线，石脑油回流流量控制阀FV-20301走副线，冲洗至C-202入口法兰处解
口排放，合格后复位。
6) 冲洗石脑油出流管线，分别在石脑油冷却器E-205入口法兰处，流量计FT20402、流量控制阀
FV20401走副线，冲洗至边界排凝阀处排放，合格后关闭。
7) 经回流线向C-202装水，装水的同时打开塔顶放空阀。
8) 当C-202液面计达到100%时，打开液面计放空阀冲洗液面计。从塔底排凝处冲洗塔底,冲洗合格后
关闭。
9) 冲洗塔底重沸炉线，拆除P-204入口过滤网，冲洗泵入口管线，冲洗干净后复位。启动P-204，冲
洗至加热炉F-201入口流量控制阀FV-20502-7阀前解口排放，直至冲洗合格。 10) 冲洗塔底馏出线，拆除P-203入口过滤器，冲洗泵入口管线，冲洗合格后复位。启动P-203，
冲洗至航煤再沸器506-E-202入口法兰解口排放，冲洗合格后复位。冲洗至E-201入口法兰处解口
排放，合格后复位，按相同的方法依次冲洗E-202、E-103、E-203、A-203，冲洗至边界排凝阀处排
放，直至冲洗合格。
流程:
- 150 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
,
P-205LV-20402中中D-202中中中
,,,,,,,,,,,,,,
C-202FV-20301中中FT-20301P-202E-205FT-20401中中中中
FV-20701中FV-20502-7C-202P-204中中中P-203中中E-202E-201E-202E-103E-203A-203
,
主要排放点:以上拆法兰处、拆调节阀处、孔板处、各排凝阀放水。
7.5.3 原料油系统水冲洗
给水点:D-202入口新鲜水服务点
步骤:
1) C-202系统冲洗合格后，继续向D-202注水，通过循环线，冲洗至D-101入口法兰解口排放，
冲洗合格后法兰复位。
2) 向D-101装水，打开顶部放空阀，当D-101液面计达到100%时，打开液面计排凝阀冲洗液面计，
合格后关闭排凝阀，打开罐底排污阀冲洗罐底，冲洗合格后关闭，冲洗退油线至界区排凝处排
放，合格后关闭。
3) 拆除P-101入口过滤器，冲洗P-101入口管线，合格后复位。启动P-101，通过最小流量线冲
洗至D-101入口法兰处解口排放，合格后复位(最小流量线流控阀FV-10201和FV-10202接短
节)。
4) 关闭D-101入口阀，倒冲洗至边界(过滤器走副线)，混合原料油流量控制阀FV10101、流量
计FT10102，直馏柴油流量计FT10103;焦化汽柴油流量计FT10104走副线，直供料快速切断
阀XZV10101下线换短节，冲洗至边界排凝处排放，冲洗合格后关闭排凝阀。 流程:见下图
主要排放点:以上拆法兰处、拆调节阀处、孔板处、各排凝阀放水。
7.5.4 反应注水系统的冲洗
- 151 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
此步骤可与公用介质的引入同步进行。
P-306
P-103
PA-301
中中MDEA-411201
中中中中中中
中中中中中中FT-10904FV-10906中中D-110
,
FT-P-102A-101中A-102中E-102中中中中中FV-10903中中10903,
P-102中中中中中中中D-110
主要排放点:净化水总管界区盲板法兰、以上拆法兰处、拆调节阀处、孔板处、各排凝阀放水。 7.5.5 缓蚀剂、硫化剂注入线的冲洗
缓蚀剂管线冲洗:软化水总管给水?PA-301(入口法兰拆)?C-201注入点(法兰拆) 硫化剂管线冲洗:
P-307中中中中中中中P-307中中中中中中中中中中中中中中
D-301中中中中中中中中FT-30101中中
D-301中中中中中中中中中中中中中中
主要排放点:以上拆法兰处、各排凝阀放水。
7.6 防冻防凝注意事项:
7.6.1 防冻防凝的原则
? 必须有专人负责本单位的防冻工作，落实防冻安全措施，建立防冻巡回检查制，并明确检查内容。 ? 停用的设备、管线与生产系统连接处要加好盲板，并把积水排放、吹扫干净。露天闲置的设备和
敞口设备，防止积水积雪结冰冻坏设备。露天设备须增加巡回检查及盘车次数。 ? 凡生产和生活及临时停运的设备，水、汽管线、控制阀门要有防冻保温措施，将存水排放干净或
采取维持小量长流水、小过汽的办法，达到既防冻又节约的要求。停水停汽后一定要吹扫干净。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
? 停运时间较长的管线将水排尽后，均要用非净化风吹扫干净，所有未隔离管线的高点放空、低点
排凝均要试通，防止积水。
? 现场一次仪表均要灌注好隔离液或防冻液，如条件不具备的，要关闭根部引线阀，并将引线内存
水排空。
? 低温处的阀门井、消防栓、管沟要逐个检查，排尽积水，采取防冻保温措施。 ? 配制好的化学药品应指定专人搞好防冻工作，有伴热的要投用。
? 检查伴热蒸汽和回水管是否畅通，疏水器有无堵塞，有问题的要处理畅通。 ? 对已经冻结的铸铁管道、阀门等不得急剧加热，只允许用温水或少量蒸汽缓慢地解冻，以防骤然
受热损坏。
? 各种排水应排入下水道或不影响车辆人员通行、不影响施工的地方。有人通行的架空管道和屋檐
下的冰溜子要随时打掉。
? 凡进行登高作业，必须清除工作场所所有的积水、积雪、积冰后方可进行。 7.6.2 防冻防凝的主要内容
? 补水管线
? 蒸汽管线
? 凝液管线。
? 各管线的低点和低点排凝阀。
7.6.3冬季生产的防冻措施
? 各换热器的冷却水、须保温设备的蒸汽不能停，停用时，必须把水排净。 ? 各处的蒸汽甩头和低点排凝，应将阀门稍开，保持流动状态。
? 不用的设备、管线应用盲板隔离，低点排凝阀打开，以便防冻。
? 各泵进出口阀和暖泵阀要关闭，进出口放空打开，泵体低点排凝阀打开，以便防冻。 ? 闲置的设备要将法兰或手孔拆开，放掉存水。
? 管线的保温层良好，无破损。
? 将采样器、仪表、压力表、液面计等易死角部位引线关闭，将积液排空。 ? 塔器内存水在收工前，必须排空，不能过夜。
? 冲洗结束后及时将设备、管线内的存水排净，对无法排净的管线，必要时可用工业风或氮气吹扫
干净。
- 153 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 附:水冲洗流程图
反应注水系统的冲洗:
PV10901BPV10901A中中中中中
中中中FT10905
中
中
FV-10906FT10904中中中中中中D110
中E102中中中中中中
XV11401FT10903中FV10903中中A101中中中,
FV-10901FV10902A102中中中中P-306
P-103
PA-301
FT10901中中MDEA-中FT10902411201
中中中中中中
中
P102A/B
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C-201系统水冲洗:
A-201E-204
PT20101
中中中TIC中20101PG20101FVFT2010120101D-201中中中中中FV中中LV11102TI20201TI20102,E-20620606中中D-105
中中中中D-305SCFV中中中中10701中中中FV中D-104FT中中中20202中中20202中中中中SCFTC-201中中20102中中中中中
中M
FV20101FT中中中中中中中20102E-201A/B/C中中中中中中C-202中
- 155 -
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C-201系统水冲洗:
中中中中中中中中中中中中中中中中中中中中中中中FT2070中中中中中中中中1FVA-203中中中2070中中1FT中20702中中中中中中中中中中中中中E-203SC中中中中中中中中E-206E-207
中中中中中中中中中中中TIE-1032030中1PG中中D-10720301
C-201中中A-202FVFT120302030中F-20111
中中中中
中中RO中SC202E-202中中中中中18
中中,C-202中C-201中PTPG2040中中中中2040中中11中中30E-201中中,D-202中中中中中中中中
中中
中中中中中中中中中中中D-110中中中中中中中中中D-305E-205MMFT中中中中中中2040FT中120505中中中中中中中中中,P-205,F-201中中中中中中中中中中中中中中中中中PG20306中中中中中中FV中2040PG1中20408中中中中中中FT2040P-204A/B2P-202A/BSC中中中中
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原料油系统水冲洗:
中中中FT1010中中中中1FT中中中中中1010中中中中2
XZV1010中中1,FT1010中中中中SR-1013中中
,D-101中E-103中中中中FT1010中中中中中4
M
FV10201
中M
中中中中中中中
中中中
中FT10201
,P-101A/B
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8. 装置水联运
8.1 目的
? 水运过程中暴露各种潜在问题，以便在进油前得以解决;以水代油，进行技术练兵和事故演练，
使操作人员进一步熟悉流程及操作。
? 进一步清除牢固附着在设备、管线内壁上的铁锈等杂质。防止影响正常生产时设备、仪表、调节
阀、阀门的正常运行和操作。
? 考察工艺管线、塔、容器、冷换等静设备的使用性能。
? 投用各测量控制仪表，考验各仪表、控制阀的冷态使用性能。
? 较长时间地考察机泵运行性能。
? 自动反冲洗过滤器待冲洗干净后可参与试运。
8.2 具备的条件
? 设备管线已经冲洗吹扫完毕;单机试运合格，确认可随时投入运转;泵的电流表、泵出口压力表
均已将红针调至额定电流值及最高压力值。
? 仪表系统已安装、调校合格。
? 水、电、汽、风供给正常。
? 水运系统与不参加水运系统已隔离。
? 所有参与水运的氮气、蒸汽等吹扫头阀门已关闭，所有排凝阀门已关闭。
? 各容器压控投用，安全阀后路畅通，投用安全阀。
8.3 原则及注意事项
? 设备装水时要打开顶部放空，底部排凝，脱除大多数污物，水清后关底部排凝阀，重新向系统充
水直到确认系统已冲洗干净后，将系统循环起来。
? 水运前泵入口加临时过滤网，启泵水运时注意电机不要超电流。
? 开始水联运时，应先走流量表或控制阀副线，正常后再走流量表或控制阀。水联运期间发现过滤
网堵塞，应及时拆下冲洗或暂停水运处理，防止机泵抽空。
? 水联运过程中每隔数小时间断冲洗各旁路及连通线阀门、死角、采样口、排凝阀点、调节阀两端
管线经常打开各塔、容器、管线的低点排凝排除污物，并根据水质情况补水、换水。 ? 水联运中要有
计划
项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载
进行技术练兵和事故演习，使操作人员进一步熟悉流程。 ? 水联运过程中要定期切换泵、仪表、阀门，使操作人员熟练掌握机泵的切换方法及控制阀和仪表
的使用方法。
注意:水运期间不校表，只观察其动作趋势(因水与油工况不同，指示不同)。 ? 水联运阶段要经常检查泵的出入口压力是否正常并按规定对机泵进行各项测试，做好记录。 ? 水联运中如发现压力下降过快，应检查流程是否正确或设备管线是否泄漏，并及时处理。
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? 水联运结束后检查下水道是否畅通，打开工艺管线、设备的低点放净存水，然后关上阀门，盲板
复位。
? 水联运过程中，将水运作为油运来要求，防止互窜和乱排乱放的现象发生，各容器、塔的液位保
持在正常操作指标范围内，以达到技术练兵的目的。
? 在水运过程中，要保证容器内的压力，防止设备形成负压或设备超压，损坏设备。 ? 水联运结束后，打开泵入口过滤器大盖，取出临时过滤网后恢复原滤网。
? 水联运期间应自各设备排污管线分别排水至地下污油罐系统，检验排污管线是否畅通，顺便连带
地下污油罐系统水运，对其运行状况进行检查。
? 水联运结束后，进行风赶水，直至将系统内的所有水赶净，保证低点及排凝无存水，冬季注意防
冻防凝。
? 风赶水结束后，向系统内充入氮气进行保护。
注意:充氮气时应先进行氮气置换，并防止设备超压，进行最后的低点排凝，以防冬季存水冻坏设
备。
? 装置内引入氮气后，进设备前必须进行盲板确认，并严格执行进容器作业票制度，以保证作业人
员的安全。
8.4 水联运步骤
8.4.1 C-201塔装水步骤
? 由D-201入口新鲜水服务点向D-201装水。
? 通过回流泵P-201向C-201装水。
? 装水时D-201、C-201顶放空打开，补压时关闭。
给水点:D-201入口新鲜水服务点
8.4.2 C-202塔装水步骤
? 由D-202入口新鲜水服务点向D-202装水。
? 通过回流泵P-202向C-202装水。
? 装水时D-202、C-202顶放空打开，补压时关闭。
给水点:D-202入口新鲜水服务点
8.4.3原料分馏系统水联运
? 操作步骤:
C-201、C-202装水后，D-201用氮气充压至0.7MPa，D-202充压至0.2MPa，投用两塔的压控。C-201水自压至C-202，启动P-204经F-201建立C-202塔底循环。C-202水通过分馏部分开工循环线打至C-201;
C-202水经过长循环线返到D-101，打通退油线和经过P-101最小流量线循环。
在水联运过程中，保持各塔和各罐的正常液位，若液位较低时，可通过从D-202入口补水。
在水运过程中，检查循环流程内的控制阀是否好用，并分别进行分馏短循环、开工硫化循环和原料分馏循环流程的改动，进行技术练兵。
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? 原料分馏循环流程:
FV-20201P-201D-201中中中中中FV-20301P-202D-202中中中中中
E-201中506-E-E-201中C-201LV-20201C-202E-202中202中
P-204F-201
中中中中中中中FV-20701E-203中中E-103中中E-103中中A-203
中中中中中中中
中中中D-101P-101
? 分馏短循环流程:
FV-20201P-201D-201中中中中中FV-20301P-202D-202中中中中中
E-201中506-E-E-201中C-201LV-20201C-202E-202中202中
P-204F-201
中中中中中中中FV-20701E-203中中E-103中中E-103中中A-203
? 开工硫化循环
FV-20201P-201D-201中中中中中FV-20301P-202D-202中中中中中
E-201中506-E-E-201中C-201LV-20201C-202E-202中202中
P-204F-201
- 160 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
中中中中中E-204A-201RO201
PGPG20101FICFY20201中中中中2020120201FI20201D-201
中中中中TG20601中中中中中中中E-206FI中中中中中中中中中20202FIQ20202中中中中
中中中中中中中中中中中C-201A-202中中E-207E-206PG中中20202LICA中中中中中20201中中中中TITIP-201A/B中20103TITG中FIC2040120301SC20301TI20401PG中中中中中中中中中中FY20301FI中中中2030120301PTPG中中中中20401中中中中中中20401中中MFIRO中20220102中D-202LY中20101中LYFIE-201A/B/C中20101中中中中20102中中中中中中中中中E-202TI20401中中中中C-202E-205FT20401中中中中中中中中中中中中中中中中
TI中20303中中中中中中中P-202A/B中中中中中中中中中中中中MMPG20302PG20408FTFTP-203A/B2040220505中中中中中中中中中中中中中中中中中中中中F-201中
PG20306
P-204A/B
- 161 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
火炬缓蚀剂E-204A-201RO201
PGPGFICFY2010120201生产给水2020120201FI20201D-201
低压蒸汽TG20601低压蒸汽凝结水E-206FI含硫污水一级除盐水20202FIQ20202低压蒸汽
液体放空低压蒸汽钝化剂C-201A-202火炬E-207E-206PG火炬20202LICA一级除盐水20201地下污TITIP-201A/B油20103TITG总FIC2030120401SC管20301TI20401PG开工石脑油氮气燃料气20301FYFI钝化剂2030120301PTPG生产给水20401地下污油总管20401氮气MFIRO反分20220102应馏D-202LY部部20101分分LYTGFIE-201A/B/C开开2010120701低压蒸汽20102工工低压蒸汽线线一级除盐水凝结水E-202TI20401低压蒸汽C-202E-205FTE-203E-103204010.6MP氮气低压蒸汽一级除盐水航煤加燃料气TI火炬低压蒸汽吹扫20701氢装置
低压放空气体0.6MP氮气TI低20303压地下污油总管P-202A/B蒸汽吹A-203扫石脑油至航煤加氢MMTIC20703PGTI2030220701PG20408TG20702FTFTP-203A/B20402D-10120505石脑FIFICM低压蒸汽20701油20701至地下污油FY装10201置低压蒸汽FT低外20702压M低压蒸汽蒸凝结水汽PGF-20110203FY20701PG20306PG20701P-101A/BSC轻石脑油P-204A/B不合格油至装置外精制柴油出装置低压蒸汽低压蒸汽不合格航煤
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 火炬缓蚀剂E-204A-201RO201
PGPG20101FICFY20201生产给水2020120201FI20201D-201
低压蒸汽TG20601低压蒸汽凝结水E-206FI含硫污水一级除盐水20202FIQ20202低压蒸汽
液体放空低压蒸汽钝化剂C-201A-202火炬E-207E-206PG火炬20202LICA一级除盐水20201地下污TITIP-201A/B油20103TITG总FIC2040120301SC管20301TI20401PG开工石脑油燃料气氮气FY20301FI钝化剂2030120301PTPG生产给水20401地下污油总管20401氮气MFIRO反分20220102应馏D-202LY部部20101分分LYTGFIE-201A/B/C开开2010120701低压蒸汽20102工工低压蒸汽线线一级除盐水凝结水E-202TI20401低压蒸汽C-202E-205FTE-203E-10320401低压蒸汽一级除盐水航煤加TI低压蒸汽吹扫20701氢装置
TI低20303压地下污油总管P-202A/B蒸汽吹A-203扫石脑油至航煤加氢MMTIC反20703PG应20302TI部20701轻分PG石开冲20408TG脑工洗20702FTFT油P-203A/B线20402油20505石FY20701脑油至FT精制柴油出装置装20702置PGFI低外2070120701SC压低压蒸汽蒸退油线汽FIC不合格油至装置外F-20120701
PG20306不合格航煤
P-204A/B
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 9. 锅炉煮炉
9.1 目的
清除蒸汽发生器受热面的铁锈、油污和其它污物，减少受热面的腐蚀，保证蒸汽的质量符合要求。
9.2 具备条件
(1)1.0MPa和0.45MPa蒸汽系统吹扫结束。
(2)除氧水系统水冲洗合格，蒸汽线已吹扫干净，蒸汽发生器水压试验合格。 (3)制定了详细的煮炉方案，并组织相关人员认真学习。
(4)相关设备的温度、流量、压力、液位等仪表投用。
(5)装置水、电、汽、风已具备引用条件。
(6)质检中心已做好取样分析的准备工作。
(7)加药系统试运正常，煮炉药剂准备充足。
(8)备好煮炉用的安全防护用品和医疗用品，如防腐手套、胶鞋、2%硼酸溶液和2%高锰酸钾溶液及防
护眼镜等。
9.3 药品
NaOH和NaPO?12HO 342
9.4 方法
9.4.1 热源
热油运时，以油运柴油为热源煮炉或用1.0MPa蒸汽做热源煮炉。 9.4.2 药液的配制
用NaOH和NaPO?12HO分别在加药罐内配制成1:1的20%(wt)的溶液，经加药系统分别注入各342
蒸汽发生器内，蒸汽发生器内加药量为每立方米水加NaOH和NaPO各3kg。 34注:(1)准备药量为总加药量的1.25,1.5倍。
(2)药品准备: 磷酸三钠 300Kg(以100%计算)
氢氧化钠 200Kg(以100%计算)
(3)估算好加药量，在加药罐内加水，然后加入300kg的磷酸三钠。要搅拌均匀，完全溶解，不允
许有颗粒存在，配制成20%磷酸盐溶液。在另一个加药罐内加水，加入200kg的氢氧化钠，配成20%的
氢氧化钠溶液，注意两种药液不能在一个加药罐内配制。
9.4.3 废液的排放
煮炉以后的废液排至排污系统。
9.5 煮炉
9.5.1 气密
(1)关闭汽包上水液控阀的上游阀和副线阀，自液控阀前DN20排凝阀阀接临时线。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
(2)关闭饱和蒸汽出口阀、汽包顶放空阀、定期排污至扩容器D-402前手阀、连续排污至扩容器手阀、
加药阀、炉水采样阀、饱和蒸汽采样阀、汽包液面计排凝阀阀。
(3)投用汽包安全阀。
(4)打开汽包上水液控前排凝阀阀引非净化风，D-401升压至0.5MPa进行气密。 (5)气密发现的漏点联系施工单位处理，重新气密直至合格。
(6)气密完成后，汽包降至常压。
9.5.2 汽包上水
(1)有关阀门处于下列状态:
序号 阀门名称 状态 序号 阀门名称 状态
1 饱和蒸汽出口阀 关 6 汽包顶放空阀 开
2 安全阀 投用 7 加药阀 开
3 定期排污阀 关 8 各压力表引压阀 开
4 连续排污阀 关 9 汽包液面计引出阀 开
5 炉水采样阀 关 10 饱和蒸汽采样阀 关
(2)拆除氧水进装置盲板，引除氧水至需要煮炉的蒸汽发生器，打开定期排污线的排凝阀阀，排尽污
水后关闭排凝阀阀。
(3)汽包上水，液位升至50%时关闭上水阀。
(3)全面检查有无泄漏现象，若水位变化，应查明原因、及时处理。
(4)检查玻璃板液位计与室内仪表指示是否一致，同时试验报警是否正常。
(5)打开定期排污阀排水，调整汽包液位在20%,30%。
9.5.3 加药
(1)改通加药线流程，打开泵进、出口阀，开加药线单向阀后手阀，启动加药泵向蒸汽发生器内加药，
所用药量一次加完，不得将固体药品直接加入蒸汽发生器内。
(2)加药后汽包继续上水至液位50,。
3-(3)联系质检中心分析炉水中药液浓度，保证炉水中PO?500mg/L(或碱度?50毫克当量/升)。 4
9.5.4 升温、升压煮炉
(1)用1.0 MPa蒸汽做煮炉热源时，在E-202管程退油线处接临时线。若在热油运时以油运柴油为热
源，E-202管程不用接临时线。
(2)拆蒸汽发生器管程1.0MPa吹扫蒸汽线盲板，关闭蒸汽发生器出口蒸汽阀门。 (3)引蒸汽至蒸汽发生器，缓慢提高药液的温度，此时汽包压力由汽包顶上的消音器手阀来控制。 (4)对蒸汽发生器内药液进行升温，升温速度为25,40?/h。当汽包水温达到80?时，继续上水维持
液位50,。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
(5)当水温达到100?时，在放空处有大量蒸汽冒出，逐渐关小放空阀，观察压力表读数，其值不应
超过0.1MPa(G)，煮炉24小时并对蒸汽发生器进行热紧。煮炉2小时内，每1小时冲洗1次玻
璃板，2小时后改为每4小时冲洗1次。
(6)汽包液位提高至最高可见液位，继续煮炉30分钟后停加热蒸汽，打开放空阀(注意汽包不能产生
负压)。
(7)按照上述方法继续升温至100?，汽包D-401以0.1MPa/h的速度升压至0.5 MPa，维持12小时。 (8)汽包D-401提高至最高可见液位，继续煮炉30分钟后分析水中油脂浓度达到饱和不变，炉水浊度
合乎要求，结束煮炉。
(9)煮炉期间蒸汽发生器稍开连续排污阀，每隔2小时打开定期排污阀进行排污。
3-(10)煮炉期间两小时分析一次炉水浓度、PH值、碱度和水中油脂，控制PO=5,15mg/L，PH=9.0,4
10.5，碱度不小于46 mg/L，否则应及时补充药液。
9.5.5 降压、冲洗、放水
(1)采样分析合格，蒸汽发生器E-202停加热蒸汽，打开放空阀以0.2MPa/h的速度降至常压(注意汽
包不能产生负压)。
(2)炉水自然冷却至40,60?后，放净蒸汽发生器系统内存水，并用除氧水冲洗。 (3)冲洗过程中，边排污边补除氧水，控制D-401的液位在80%。
(4)冲洗2,3遍后，关闭汽包上水，放净存水。
9.6 注意事项
(1)煮炉期间要对炉水进行化验分析，分析项目为磷酸根及碱度、PH值和水中油脂，汽包压力稳定后
分析频次为1次/2小时，降压、排污换水时1次/1小时。
3-(2)煮炉期间，控制PO=5,15mg/L，PH=9.0,10.5，碱度不小于46 mg/L，否则应及时补充药液。 4
(3)煮炉期间所排放的蒸汽经过消音器排放。
(4)煮炉时压力控制以汽包就地压力表为准。
(5)煮炉时每2小时对照一次汽包的液位。
(6)排放药液时，首先应排入排污扩容器D-402，防止发生环保污染事故。
(7)煮炉过程中操作人员应严格执行操作规程及安全制度，防止发生事故。
(8)配药和加药时，一定要注意安全，防止被药液烧伤。
9.7 设备检查、清扫
9.7.1 放净存水后，打开汽包D-401人孔，进行内部检查。
? 煮炉后汽包内壁应无油污，金属表面应无锈斑。
? 检查排污管、仪表引压是否堵塞，如有堵塞现象应进行疏通处理。
? 检查汽包底部和死角是否有残积物，如砂粒等，并进行汽包的第三次清扫，最后用干净的湿布把
汽包内擦干净。
? 封闭系统更换新的密封垫片。
? 经过联合检查无问题后封人孔。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案 9.7.2 汽包清扫要求
? 所有进入人员必须垫胶板。
? 碱洗完的器壁不能用刮刀刮。
? 进汽包清扫的人员，除必须的工具外，严禁带其它东西进汽包，进出汽包的物品要由专人清点，
并作好记录。
? 棉纱和手套等不要遗留在汽包内。
9.8 合格标准
(1)炉水碱度和磷酸根浓度不再变化。
(2)擦去内部附着物后，金属表面应无锈斑，呈灰白色。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
10. F-101及F-201烘炉
本装置反应炉设有炉管烧焦系统，可根据装置施工及开工进度要求，采用氮气或蒸汽作为炉管携热介质两种不同的烘炉方案;分馏炉则可用蒸汽作为炉管携热介质对其单独烘炉。目前装置烘炉采用在反应分馏热油氮联运时对反应炉进行烘炉，分馏炉则在分馏热油运时进行烘炉。
10.1目的
? 考察加热炉施工质量，考察加热炉及相关系统设备的使用性能。
? 新建或改建加热炉因耐火材料含有较多水份需缓慢脱除，为防止升温过快，耐火材料中水份急剧
汽化蒸发，使衬里、耐火砖、耐火泥产生鼓泡、龟裂、变形甚至炉墙崩塌，所以必须先按规定要
求进行烘炉，以脱除炉体内耐火材料中的吸附水(物理水)、结晶水(化学水)，并使耐火泥得
到充分烧结，增强炉体材料的强度及加热炉的使用寿命。
? 操作人员熟悉加热炉操作。
10.2 烘炉前应具备的条件
? 加热炉本体、余热回收系统、烟囱等施工验收合格。
? 炉膛衬里材料耐火浇注料、纤维可塑料均按规定进行了养护。
? 打开人孔、防爆门、看火窗及烟道挡板，炉墙在自然环境下(25?,40?)通风干燥5天以上。 ? 各炉管经水压试验合格(水压试验必须用脱盐水，水中氯离子含量,20ppm)，燃料气系统、1.0MPa
蒸汽系统、低压氮气系统、含油污水系统、循环水系统、新鲜水系统、净化风系统、非净化风系
统等相关系统已经冲洗吹扫干净，气密置换合格。
? 鼓风机、引风机验收及单机试运合格。
? 将燃料气系统与其他暂未投用的系统用盲板隔离。
? 相关仪表、DCS及加热炉联锁系统已调试完毕并能保证烘炉需要。
? 1.0MPa蒸汽系统、凝结水系统、低压氮气系统、含油污水系统、循环水系统、新鲜水系统、净化
风系统、非净化风系统等相关系统已经投用正常。
? 按照厂家提供的烘炉温度准备好烘炉温度曲线图，经有关人员联合检查，确认具备烘炉条件。 ? 分馏冷油运正常接触后，在进行热油运时对分馏炉进行烘炉;反应系统完成氮气气密，在反应分
馏热油运是对反应炉进行烘炉。
10.3 烘炉前的准备工作
? 准备好便携式测爆仪及红外线测温仪，施工单位准备好点火用具。
? 检查炉子周围环境卫生，清除易燃易爆物品。
? 消防器材全部到位，加热炉附近的公用工程软管站接好消防蒸汽软管，消防水炮已安装就位并试
用正常。
? 鼓风机和引风机试运正常。
? 联系仪表检查并启用开工要用的流量、压力、温控等仪表，将需要用的调节阀、联锁阀都调校好。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
? 点火前，关闭防爆门、看火孔，封好人孔。
? 检查各部件安装是否正确，主要受力件的焊接是否符合要求。
? 检查燃料气、点火燃料气(长明灯)、蒸汽管线连接是否正确，有无泄漏。 ? 拆除燃烧器上的喷头，吹扫燃料气管线，保证燃烧器的正常燃烧。
? 检查炉膛灭火蒸汽管线的排凝设施是否合理并投用，管线内无存液，消防蒸汽引至炉前。 ? 检查燃烧器喷枪是否对准中心线，燃料气喷孔是否安装正确。
? 检查点火孔位置安装是否合适，长明灯安装是否妥当并做好点火试验。
? 联系调度确保烘炉期间仪表风、燃料气、1.0MPa蒸汽、低压氮气正常。
? 联系化验，做好可燃气及氧含量等项目的分析准备工作。
? 现场测爆仪投用。
10.4 烘炉炉管携热介质及流程
F-101辐射室炉管用氮气和油作为携热介质;F-201辐射室及对流室炉管均用柴油作为携热介质; F-201对流室蒸气加热钉头管用蒸气作为携热介质;F-101、F-201若单独烘炉则均用蒸汽作为携热介质。
当分馏进行热油运时，对分馏炉进行烘炉，其流程则是分馏长循环流程。当反应分馏进行热油氮联运时，对反应炉进行烘炉，此时装置进行大循环，压缩机运行正常。
10.5 燃料气系统的投用
10.5.1引燃料气前的隔离:与燃料气系统相连通部位手阀全部关闭并进行盲板隔离。
表一 燃料气系统隔离盲板表
序号 盲板位置 规格 盲板数量 确认人 1 燃料气管网至D-202压控PV-20401B上游阀后和副线阀后 DN50 2块 2 燃料气管网至D-305压控PV-30201B上游阀后和副线阀后 DN25 2块 3 燃料气管网至D-110压控PV-11301A上游阀后和副线阀后 DN50 2块 4 燃料气管网至D-101压控PV-10201A前“8”字盲板 DN80 1块 5 燃料气管网至D-101压控PV-10901B前“8”字盲板 DN25 1块 6 界区燃料气总线蒸汽吹扫线“8”字盲板 DN50 2块 7 界区燃料气总线氮气吹扫线“8”字盲板 DN50 2块 8 F-101各火嘴分支 DN25 56块 9 F-101各长明灯分支 DN15 56块 10 F-201主火嘴分支 DN25 12块 11 F-201各长明灯分支 DN15 12块
10.5.2 燃料气系统所有施工及动改项目全部完成并经检查确认，该系统已吹扫、气密合格。 10.5.3 氮气置换
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
? 自燃料气进装置界区阀后给低压氮气，打开各加热炉燃料气管线高点放空、低点排凝及燃料气系
统低点排凝进行氮气置换。
? 采样分析燃料气系统内氧含量小于O.5,为合格，否则继续进行氮气置换。 ? 燃料气系统氮气置换完毕后，关闭所有放空置换点，系统保持微正压，界区氮气吹扫线关阀并盲
板隔离，准备引燃料气进装置。
10.5.4 引燃料气
? 打开界区燃料气阀引燃料气进装置。
? 燃料气引入装置后，先从D-307底部切液线向放空系统置换5分钟，再分别从F-101、F-201高
点放空置换氮气2,3分钟，注意低点切液。
? 联系化验从F-101燃料气流控排凝阀阀处采样分析燃料气中氧含量小于O.5,为合格，停止置换。 ? 控制燃料气分液罐D-307压力0.3MPa。
? 按照炉子点火程序准备点火。
10.6 烘炉步骤
烘炉应严格按照《石油化工管式炉轻质浇注料工程技术条件》中有关要求进行。现就单独介绍烘炉的步骤。
10.6.2 暖炉
? 在正式烘炉之前应先暖炉，单独烘炉时暖炉用蒸汽来进行。
? 加热炉处于自然通风状态，关闭引风机、鼓风机入口挡板，风门关死，烟道挡板开启1/3,1/6，
待炉膛温度升高，抽力需增加时再适当开大。
? F-201对流炉管引蒸汽，自对流室出口放空。
? 当炉子不是单独进行烘炉时，则进行下一步进行点火暖炉，注意炉膛温度的控制。 10.6.3 加热炉点火:
? 确认鼓风机、引风机的入口挡板处于关闭状态。调节F-101、F-201各烟道、风道挡板至合适位
置，稍开自然通风门，进行抽风，使两炉膛负压保持在-20Pa至-40Pa。
? 投用炉膛消防蒸汽吹扫，烟囱见汽5,10分钟后关闭，联系化验在每个炉膛对角两个不同位置测
爆，分析氢+烃,O.5,为合格。
? 联系施工单位拆除F-101一个长明灯线盲板，准备点火。
? 停吹扫蒸汽，稍开火嘴风门1/3,1/6，用点火枪或在炉外点燃点火棒(如用点火棒则加热炉环境
应测爆合格)，通过点火孔伸至长明灯附近，缓慢打开长明灯燃料气手阀，引燃长明灯，用二次
风门调节火焰燃烧。如首个长明灯5秒钟内未点燃则炉膛须通入蒸汽重新吹扫。 10.6.4 升温操作
? 严格按加热炉制造厂提供的烘炉曲线进行升温。根据需要逐个拆除长明灯、主火嘴手阀处盲板，
如果长明灯全部点燃后仍达不到升温要求，则可点燃主火嘴。
? 升温过程中通过调节火嘴风门来调整火焰燃烧情况，并调节好烟道挡板开度，使炉膛负压符合要
求。烘炉期间校正各热电偶。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
? 烘炉温度以辐射室顶温度为准，恒温期间，其温度波动?5?。
? 炉膛温度以7,8?,小时的速度升温至320? 恒温24小时。
? 在炉膛温度为320?时，开始启动引风机和鼓风机进行强制通风;运转正常后关闭烟道挡板，全
开引风机入口挡板，逐渐开大鼓风机入口挡板，调节进入炉膛的供风量。
? 投用氧化锆分析仪，根据烟气氧含量(正常为3,4%)、火焰燃烧情况，控制蝶阀开度，调节
各分支风道内的空气流量;同时调节各火嘴二次风门开度，分配和控制进入每个燃烧器的进风
量;
? 炉出口对流室烟道上设有调节挡板，用以控制炉膛压力在-20,-40Pa下操作;炉膛压力报警
值:,-10Pa。
? 炉膛温度以7,8?,小时的速度升温至500?， 恒温24小时。
? 降温:500?恒温阶段结束，炉膛以14,15?,小时的速度降温至200?，加热炉熄火，停炉管
蒸汽，停引风机和鼓风机，关闭烟道挡板和风门，进行焖炉。炉膛温度降到100?时，打开自然
通风门、烟道挡板以及人孔，自然通风。
? 炉管用非净化风或氮气吹扫，确认炉管无存水后，炉进出口弯头调向。
10.7 烘炉注意事项及要求
? 引燃料气前，燃料气系统经氮气置换后必须进行采样分析，氧含量小于O.5,为合格。 ? 在装置引燃料气置换放空期间，严禁所有施工动火项目，周边道路严禁各种车辆通行，炉膛严禁
进人。燃料气引入装置后，装置内动火升级，必须严格按照规定办理一级火票。 ? 控制燃料气系统压力(以D-303处的压力指示为准)不要超过0.4MPa，防止压力超高损坏设备。 ? 长明灯在点燃后出现熄灭或长明灯在5秒钟之内未能点燃，应迅速关闭燃料气阀，炉膛吹入蒸汽，
置换至分析合格后再次点火。
? 炉膛可燃气分析合格后，应迅速进行点火。因某些原因造成延误，要重新分析可燃气。 ? 点火时不要面朝点火孔，检查时身体应偏离看火孔，防止炉膛回火伤人。
? 使用主火嘴烘炉时，为了使炉膛干燥均匀进行，点火的火嘴应每8小时更换一次，主火嘴点火时
应对角进行,燃烧火嘴尽可能均匀分布。
? 火嘴风门挡板调节要缓慢，防止出现燃烧不完全、熄火或炉膛压力波动等现象。 ? 炉膛各测温点的温度应尽量平衡，避免出现火焰直扑炉管，要严防超温。
? 主火嘴燃烧正常后，投用加热炉相关联锁系统。
? 烘炉过程中严格按照烘炉曲线进行升降温，加强巡检，按时记录，发现异常情况及时汇报处理，
并画出实际升温曲线。
? 烘炉过程中应随时注意观察炉出口温度，同样要求升温缓慢，随着炉膛温度上升，炉管内蒸汽通
入量应相应增加。F-101炉管最高表面温度不允许超过415?，炉出口温度不能超过450?，炉膛
温度不允许超过850?。F-201炉管出口温度不允许超过350?，炉膛温度不允许超过800?。如
烘炉过程中炉管内蒸汽通入量最大时也无法降低炉管出口温度，则适当延长最高恒温烘炉时间。 ? 烘炉过程测量炉膛外壁温度应小于80?。
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? 保证烘炉时燃料气、蒸汽连续。若停蒸汽，停止烘炉，关火嘴后进行焖炉，并及时汇报;若停燃
料气或由其他原因引起加热炉熄火，应立即关闭燃料气阀，及时停引风机和鼓风机，关闭烟道挡
板、风门、看火窗，炉膛保温，防止因炉温下降过快造成设备损坏，待燃料气恢复后重新点火升
温。
10.8 烘炉后的检查
? 烘炉结束后将燃料气线用氮气置换，“烃+氢”?0.5%，合格后燃料气炉前阀、界区阀加盲板隔
离(此项可根据装置实际开工进度决定)。
? 炉膛温度降至常温，并且炉膛采样分析氧含量大于20,，方可进人检查。
? 烘炉结束后，专业人员应对炉体内外全面检查，检查炉管及其构件有无变形或出现其它缺陷，炉
墙及衬里是否出现裂纹、脱落或倾斜，并做好检查记录，如有损坏，应分析原因并按以下情况进
行修补。
? 对大于3mm的裂缝和由于交叉裂缝局部集中而可能引起的松动部位以及面积超过20mm×20mm、
深度超过10mm的气孔，先用小锤进行敲击检查，确认该部位不可能脱落时，然后用耐火纤维
或耐火纤维拌和耐火泥填塞裂缝。
? 衬里已脱落或有可能脱落时，应将该范围的浇注料清除，局部面积不超过100mm×100mm时，
可挖成深度不小于50mm的倒锥形孔，将孔壁清理干净并湿润后，用同材质浇注料补平。 ? 当脱落面积超过100mm×100mm时，则应将该衬里层挖至炉壁，然后按上述方法用同材质浇注
料修补。修补的范围内应至少有两个锚固件。
? 砖缝采样分析含水在千分之七以下为合格。
? 重点检查吊挂有无弯曲，炉管有无变形，风门及烟道挡板是否灵活好用，火嘴、热电偶有无问
题。
? 返修的炉管必须复查，大面积炉墙修复需重新烘炉。
附:烘炉温度曲线
700
600
500?恒温500
400炉7,8?/时320?恒温300膛
14,15?/小时温,7?/时200度150?恒温?100
0
01234567
时间, 天
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11. 反应系统氮气气密
11.1 说明
? 反应系统共分四个压力等级进行气密，0.6MPa、2.0MPa气密时以反应器入口压力为准，4.0MPa、
5.0MPa气密时以冷高分顶压力为准。
? 2.0MPa气密合格后，将系统升压至4.0MPa、5.0MPa对系统进行气密。
11.2 反应系统氮气气密
11.2.1 目的
? 考察工艺管线和静设备(炉、塔、冷换设备、容器、阀门等)在承受正常的工艺操作条件时的
密封性能。
? 检查焊接质量、安装质量及使用材质等方面的问题。
11.2.2 准备工作
? 施工完毕，检查质量合格。
? 设备管线等进行全面检查。人孔、手孔、法兰孔板等要恢复原状。打开安全阀上下手阀，各低点
排凝、放空点、排火炬及排污点均要关闭。
? 隔断与气密无关的流程(关阀门或加盲板)，改好气密流程，要注意不进行气密一侧的放空阀要
打开，防止阀门关不严窜压引起事故。
? 联系调度，准备充足的氮气。
? 联系仪表工打开各仪表引线并启动各有关仪表，联系施工单位配合处理问题。 ? 准备小桶、肥皂、手刷、喷壶、胶带、粉笔、标准压力表等气密工具。
? 搭好检查气密的临时脚手架。
11.2.3气密标准
? 以涂于密封点表面的肥皂水不冒泡为标准。
? 气密压力以反应器入口压力为准。
11.2.4 反应系统气密隔离点
? 确认反应器进出口等各处所加盲板拆除或复位，流程畅通。
? 确认高压气密流程畅通，下列部位隔离:
关闭P-101出口手阀及排凝阀门关闭、P-101出口电动阀、FV-10203排凝阀关闭、打开吹扫
氢手阀(排凝关闭)、TV-10510排凝阀关闭、TV-10605排凝阀关闭、E-101A/B/C/D各排凝阀关闭、
FV-10702排凝阀关闭、LV-10701A、LV-10701B排凝阀和下游阀关闭、D-102底排凝阀关闭、热
高分油至HT-101前手阀关闭、E-102和A-101注水点排凝关闭、D-103底排凝阀关闭、LV-11002
下游阀、副线阀及排凝阀关闭、LV-11004下游阀、副线阀及排凝阀关闭、P-102出口手阀、跨线
阀及排凝阀门关闭、FV-10903前排凝阀关闭、FV-10901、FV-10902排凝阀、下游阀和副线阀关
闭、P-102出口至A-102手阀关闭、D-106凝液线LV-11201排凝阀、下游阀及副线阀关闭、C-101
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下高压液体放空阀关闭、LV-11202下游阀、副线阀及排凝阀关闭、C-101底蒸汽吹扫头最后一道
手阀、C-101底至废胺液线及排凝手阀、D-107底LV-11402排凝阀和下游阀副线阀、废氢排放
PV-11401下游阀及副线阀及排凝关闭、低压放空气体手阀关闭、FV-11404排凝阀关闭、D-107
至抽空器手阀关闭、K-102出入口补氮线盲板后手阀、K-102出口至放空总管手阀及排凝手阀、
K-102/AB出口阀关闭、二返二PV-11502A、PV-11502B下游阀及副线关闭。 ? 确认下列高压窜低压部位，后路流程畅通
? D-101底至P-101A/B入口管线畅通。
? D-102与D-103底液控阀的下游阀至D-104、D-105管线畅通，D-105安全阀及压控阀投用。 ? HT-101至D-104流程畅通，出口安全阀投用。
? D-110底至P-102A/B入口管线畅通，D-110安全阀及压控阀投用。
? D-111底至P-103A/B入口管线畅通，D-111安全阀及压控阀投用。
? 放空系统投用。
? 地下污油罐至放空系统流程畅通。
11.2.5 反应系统抽真空置换
11.2.5.1 反应系统抽真空目的
? 利用抽真空系统，加快系统置换速度，减少氮气用量。
? 反应系统进行密封性检查。
11.2.5.2 抽真空方法
? 将反应系统中的所有压力表手阀关闭，避免损坏。
? 隔离循环氢压缩机，关闭出入口和防喘振线上的电动阀和手阀，打开机体排凝阀，防止抽真空
期间损坏密封。
? 隔离新氢压缩机，关闭出入口电动阀和手阀，打开出口线放空阀。
? 在抽空器EJ-101入口、循环氢分液罐D-107出口管线换上真空压力表，检查量程和精度是否符
合要求(要求至少0.5级)，打开手阀。
? 改好反应系统抽真空及置换流程。
? 翻通P-102出口氢气吹扫线，确保在置换过程中此管线置换干净。
? 引1.0MPa蒸汽，脱水后引入抽空器EJ-101，自消音器SIL-101放空，将高压回路抽真空至
-0.017MPa，停抽空器EJ-101。
? 自新氢分液罐D-108入口低压氮气线给气，自新氢机K-102一返一、二返二线向反应系统充压
破真空，并保持微正压0.05MPa。
? 在真空状态下进行试漏，要求抽真空到-0.017MPa，停止抽真空后，30分钟内真空度下降不大
于500Pa即为合格。
? 重复上述抽真空及破坏真空步骤三次。
? 联系质检中心采样分析反应系统内的氧含量。
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? 根据化验结果决定是否继续置换，如果系统内的氧含量低于0.5,(V)，则置换结束。如果系统内
的氧含量高于0.5,(V)，则继续进行置换。
? 反应系统置换合格后，关闭循环氢分液罐D-107出口抽真空线手阀，停1.0MPa蒸汽手阀，调盲
蒸汽喷射器入口盲板，将D-107出口管线换上的真空表换成正式压力表。 11.2.5.3 注意事项
? 注意打开冷氢线、R-l01差压引线同时参与置换。
? 引氮气速度为0.020,0.025MPa/min。
? 以D-107现场真空表为准(此表需经校验)。
? 对系统进行全面检查，发现泄漏及时记录、处理。
? 注意用氮气破真空的速度不要过快，防止对设备造成损害。
11.2.6 气密步骤
? 通过D-108入口氮气线给气，自新氢机K-102一返一、二返二线向反应系统充压至0.7MPa，关
闭补氮阀，进行气密。
? 低压氮气气密合格后，用K-102总出口中压氮气线将反应系统压力升至2.0MPa进行气密。 ? 气密发现的漏点，及时联系施工单位进行处理。
注意:对于采用2.25Cr-1Mo钢的设备，为防止钢材脆裂的危险，当设备操作温度低于51?时(再开
工时限制温度为93?)其操作压力应限制在所产生应力不超过材料屈服极限的25,。 ? 氮气2.0MPa气密合格后，打通反应系统氮气循环流程，反应系统压力升压至4.0MPa。 注意: 循环氢脱硫塔C-101气体旁路阀HV-11201全开。
? 按照循环机开机步骤，启运循环机K-101，建立反应系统氮气循环。
? 继续升压至5MPa，对反应系统进行气密。
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12. 装置热油氮联运
12.1 目的
(1)进一步冲洗部分设备及管线。
(2)较全面的考察机泵，特别是大型机组的使用能力。
(3)考察DCS系统及各控制仪表的使用性能。
(4)使操作人员在与正式开工相近的热油-氮联运操作中，进一步熟悉流程，掌握开工步骤及设备
操作条件。
12.2 准备工作
(1)反应系统氮气气密已经完成，分馏系统热油运合格，单机试运等工作完成。
(2)有专人检查并确认符合热油-氮联运流程要求。
(3)热油-氮联运系统所有的排凝点需关闭，需要时再按要求打开。
(4)热油-氮联运所需的记录表格已准备好。
(5)通知调度、仪表、电工、维修等单位做好配合工作。
(6)F-101具备烘炉条件。
12.3 注意事项
(1)打通流程时注意不能将油串入其它系统。保证油在反应系统的正常、稳定的流动。
(2)当K-101、K-102因故停运时，反应系统热油-氮联运应暂停，可改分馏自身热油运。当反应
气路循环恢复后，再进行全系统的热油-氮联运。
(3)各液面经手动调节稳定后，液面维持50%，投自动。
(4)热油-氮联运时泵根据实际情况尽可能满负荷试运。
(5)热油-氮联运期间，各备用泵要定期切换。每台泵的运转时间一般不低于4小时。
(6)热油-氮联运过程中，注意从补油点补油保持各液面平稳。
(7)各容器安全阀正常投用。
(8)加强容器液位、压力等的检查，有问题马上上报处理。
(9)若气温较低应适时投用伴热。
12.4 操作条件
热油-氮联运最终达到以下操作条件:冷高分D-103压力4.0MPa(G)，R-101入口温度300?，P-102A/B流量380t/h，(注意热高分液控阀的开度，尽可能保证最大量。)长循环流量380t/h、C-202塔底温度控制在200?5?，C-202塔顶温度约120?。
(5)联系仪表等单位将所有能投用的仪表及DCS系统进行联校，直至全部好用。仪表联校完毕，热油-氮联运超过24小时，联运结束，恢复分馏系统热油运流程，与反应系统氮气循环隔离。
A. 热油-氮联运结束后，保持反应系统的热氮气循环，停运反应进料泵P-101，停止向反应系统引
油，投用P-101出口冲洗氢线，引循环氮气最大量冲洗P-101出口线，带净存油。
B. 注意保持D-102、D-103、D-104、D-105液位(可根据实际情况考虑分馏系统停运)。
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12.5 热氮吹扫反应系统
(1)反应系统维持热氮气循环流程，F-101升温，速度控制在15,20?/h，至R-101入口350?。
(2)氮气循环带油4小时以上，直至D-104、D-105液位不再上升，此时将D-104以及D-105液面
减空(注意严防串压)，然后切断高低压系统。
(3)反应系统中存油排净后，系统降温，控制降温速度25,30?/h，当F-101出口温度降至150?
以下时，反应炉熄炉。当反应器温度降至50?以下时，系统压力降至3.0MPa(G)时，反应系
统进行采样分析可燃气含量小于0.5%，停运K-101，反应系统降压冷却至常温。
(4)将R-101与系统隔离，准备进行催化剂装填。
(5)整个热油氮期间，K-102间断对系统补压。
11.6 热态考核
11.6.1 目的
建立临氢系统氮气循环，利用烘炉过程对反应系统进行干燥和热态考核，操作人员进一步熟悉流程及压缩机操作，同时考验在热态时该系统的设备、仪表等的可靠性。反应系统干燥以达到脱除系统内残留的水份、设备附着的油脂，以免装剂后损坏催化剂或降低其性能。热态考核以检查设备、管线、连接件、仪表等膨胀、位移情况，并在250?进行热紧，以消除热应力。
11.6.2 具备条件
? 加热炉具备烘炉条件。
? 相关仪表、DCS及加热炉联锁系统已调试完毕并能保证烘炉需要。
? 反应系统4.0MPa氮气气密合格。
? 系统氮气循环，新氢机、循环机运行正常。
? 系统联锁调试正常，高压系统控制阀调试正常。
? 高压空冷A-101、K-101级间冷却器试运投用正常等。
? 按照厂家提供的烘炉温度准备好烘炉温度曲线图，经有关人员联合检查，确认具备烘炉条件。 11.6.3 携热介质及流程
(1) 携热介质:氮气
(2) 流程:
F-101: 低压氮气?D-108?K-102??E-102壳程?E-101壳程?F-101?R-101?
?E-101管程?D-102?E-102管程?A-101?D-103?D-106?HV-11201?D-107?K-101
11.6.4 考核步骤
(1)反应炉F-l01烘炉的同时，进行反应系统热态考核。
(2)热态考核期间，反应系统用氮气维持4.0MPa，循氢机K-101运转正常。
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(3)R-l01入口升至150?，检查各弹簧支撑架、吊架、管托、管线、法兰的受力和位移情况，做
好记录，发现问题及时处理，同时进行反应系统热紧。(做好标记)
(4)R-l01入口升至250?，检查各弹簧支撑架、吊架、管托、管线、法兰的受力和位移情况，做
好记录，发现问题及时处理，并发现的做好记录、及时处，同时进行反应系统热紧。
(5)R-l01入口升至350?，检查各弹簧支撑架、吊架、管托、管线、法兰的受力和位移情况，做
好记录，发现问题及时处理，同时进行反应系统热紧。
11.6.6 热态考核注意事项
(1)热态考核时应加强对管线、设备的巡检，热膨胀严重并危及设备、管线安全时，应立即降低
加热炉负荷，同时循氢机最大负荷运转。
(2)烘炉及热态考核期间，应及时调节空冷器负荷，保证循氢机入口温度不超高。
(3)热态考核期间，及时脱除反应系统内的存水。(热高分的水如何脱除)
(4)热态考核期间，经与设备人员协商，可根据现场实际情况进行热紧。 11.6.7 热态考核后检查
打开反应器、热高分等进人检查前，应先用非净化风进行置换，经采样分析氧含量不小于20,，方可进人检查。
(1) 检查内构件无变形，构件之间间隙符合规定要求。
(2) 检查各紧固件之间无松动，泡罩无松动。
(3) 检查支撑网平整无变形，与器壁之间接触无缝隙。
(4) 检查冷氢管无变形。
(5) 检查各热偶无变形，与器壁连接无异常。
(6) 各项检查结束后，做好记录，逐项处理查出问题。
附:热态考核温度曲线
图一 热态考核温度曲线
400
350
300
250
200
150
100
反应器入口温度 ?50
0 0102030405060708090100
时间 小时
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13. 原料分馏系统油运
13.1 油运目的
? 对原料、分馏系统进行脱水，并借助于柴油渗透力强的特点，及时发现漏点，进行处理。
? 建立分馏系统稳定的油循环，以便在反应系统达到开工条件时迅速接收生成油，缩短开工时间。
? 热油运时进一步校验各仪表、控制阀的使用性能。
13.2 油运前准备工作及条件
? 油运系统吹扫、冲洗、水运、气密结束，遗留问题处理完毕。
? 油运系统各泵经试运、水运正常。
? 有关分馏系统的流量、压力、温度、液面等仪表已调校完毕;DCS投用正常。 ? 严格检查油运流程，各塔、容器及管线等放空阀关闭，严防跑油，安全阀投用。 ? 联系调度及储运，准备好安全原料油(一般为直柴)，记录好分析数据，确定进退油的流程、罐号，
记录好一次装油量。
? 联系电气给机泵送电。
? 公用系统投用。
13.3 冷油循环
13.3.1 建立原料油系统开路循环
? 原料油系统氮气置换合格，分析氧含量,O.5,，投用D-101压控PIC-10201,控制0.6MPa。 ? 改好如下流程:
D101中中中中中中中中中中中SR101中中中中D101中
? 联系调度及罐区向装置送原料柴油，引原料油进D-101。
? 当D-101液位达50,时，原料油经停工退油线、不合格油线向罐区甩油1小时。 13.3.2 分馏系统垫油及原料、分馏系统冷油循环
? 低分及分馏系统氮气置换合格，分析氧含量,O.5,，投用压控冷低分D-105压控PIC-11101、硫
化氢汽提塔C-201压控PIC-20201、分馏塔C-202压控PIC-20401，分别控制2.5MPa、0.7MPa、
0.2MPa。
? 冷油循环流程:
中中中SR-101中中中中中中中C-201LV-20101E-201A,/B/CC-202P-204
中中中中中中中
F-201A-203E-203E-103E-202E-201A/B/CP-203中中中中C-202
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? 原料甩油结束后投用SR-101，观察自动反冲洗过滤器SR-101差压及运行情况，观察反冲洗污油
罐D-115液位及反冲洗污油泵P-305自启动运行情况，防止污油带入放空系统。 ? 打开分馏开工油线阀，向C-201装油。
? 当C-201液位达50,时，投用LV-20101向C-202减油。
? 当C-202液位达50,时，启动P-203，原料油通过FV-20701由不合格油线向罐区甩油2小时。 ? 分馏甩油结束后打开原料分馏循环线，关闭不合格油出装置阀，原料返回C-201。 ? 启动P-204，按要求控制F-201六路进料量分别为100t/h，建立C-202塔底循环。 ? 当C-201、C-202、液位稳定在80,后，通知储运停收原料油，关闭原料油界区阀，建立分馏系
统冷油循环。
? 油运建立后检查系统各管线、阀门、法兰有无泄漏，动作各控制阀，置换各换热器副线。 ? 联系仪表根据现场玻璃板、压力表及一次表校表。
13.4 分馏系统热油循环
分馏系统就行热油运时，结合分馏炉F-201烘炉步骤，对其就行烘炉，具体烘炉步骤见第10章。待烘炉完毕，分馏系统按照要求进行热油运。
13.4.1 热油运步骤
? 改好如下流程:
中中中中C201E201中C202P203中中中中E201中中E202中中C201LV20101C201中中
P20F20
41
? 联系调度及公用工程向E-202引除氧水，D-401建立60,液位，开汽包放大气阀。 ? 检查投用水冷器E-204、E-205，联系引入除盐水，投用E-203、E-207。E-206因单程受热，开壳
程放空或进出口阀。若航煤分馏系统未进行热油循环，去航煤重沸器改跨线。 ? 冷油循环正常后，F-201按规程点火升温，炉出口升温速度控制在10,15?/h，炉六路进料控制
100t/h。引入1.0MPa蒸汽，在F-201炉后消音器放空。
? F-201出口以10,15?/h的速度升至250?，继续恒温脱水、热紧。当C-202顶温达100?时，
启动空冷A-202。当D-202液位达50,时，启动P-202向C-202顶打回流，投用FV-20301，若轻
组分少打开最副线维持泵运行，若石脑油多则通过FV-20401送至柴油管线内，使其内部循环。
D-202界位高时可先直接排空。
? 当C-201底温度达到200?时，建立塔底吹汽，由FV-20101控制过热蒸汽量4t/h，同时逐步关
闭F-201炉后蒸汽放空。当C-201顶温达70?时，启用空冷A-201。当D-201液位达50,时启动
P-201向C-201顶打回流，投用FV-20201，若轻烃少打开最小流量线维持泵运行，若轻烃多则通
过FV-20202送至柴油管线内，使其内部循环。D-201界位通过LV-20201送至污水汽提。 ? 在热油循环过程中，注意两塔的液位平衡，若液位过低可通过垫油流程向分馏系统补油。
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? 热油运正常后，联系仪表校验各仪表及控制阀。
? 分馏系统热油运时，原料系统可单独进行冷油运，待反应系统催化剂预硫化时中止。 ? 分馏系统热油运正常后，按要求控制各工艺参数:
项目 单位 数值 备注 油运循环量 t/h 450 F-201循环量 t/h 600 F-201出口温度 ? 303 C-201进料温度 ? 212 C-202进料温度 ? 245 C-201压力 MPa 0.65 C-202压力 MPa 0.2 C-201顶温 ? 78 C-202顶温 ? 157
13.4.2 热油循环注意事项:
? 各塔、容器及管线等低点排凝、高点空阀关闭，严防跑油，油运系统各安全阀必须投用。 ? 水冷器E-201、E-202及时投冷却水， E-206因单程受热，开壳程放空或进出口阀;若航煤分馏
系统未进行热油循环，去航煤的走重沸器跨线;热油循环升温时应先启用空冷。 ? 升温过程中发现泵有抽空现象应及时停止升温。
? 热油运期间备用泵要做好预热，运行泵要切换使用。
? 引油垫油、建立油循环时，要经常检查流程，防止跑、冒、滴、漏等事故的发生。 ? 油运时应对系统各仪表、调节阀进行校验;F-201六路进料及两塔液位控制均衡。 ? 250?热油运时系统进行热紧。
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14. 催化剂装填
14.1 具备的条件
? 反应部分的热氮联运已进行完毕，反应器降至常温，反应压力降至常压。
? 热氮联运中发现的工艺问题及设备问题已进行了详细统计并已进行处理。
? 反应器部分隔离:
? 反应炉出口至反应器R-101入口线加盲板隔离。
? 反应器R-101出口线短结拆开加盲板隔离。
? 冷氢进反应器处加盲板隔离。
? 冲洗氢去冷氢线末端阀后法兰加盲板隔离。
14.2 准备工作
? 制定详细的装剂方案和组织实施方案报有关单位审批，方案通过后协调各部门与单元的工作。 ? 在反应器装填催化剂之前，整个装置的吹扫、氮气试压等开工准备工作要先完成，严格防止铁锈、
焊渣、水、残油污染催化剂。
? 反应器内一定要打扫干净，整个系统不准有水和残油。
? 准备好装填催化剂时所用的工具，如吊桶、软梯、磅秤、皮尺、照明设备、通讯设备、催化剂起
吊设备、反应器内通风设施等，装剂人员备好劳保用品。
? 催化剂及瓷球等物品已运抵装置现场，轻卸轻放，分类堆置。催化剂及瓷球出库时进行数量清点，
确保装填够用。同时，对出库的催化剂和瓷球进行检查，搞清楚有无出厂合格证及验收手续、货
物与出厂的质量检验单是否一致、包装有无坏损等。在催化剂堆放现场准备面积足够的防雨帆布，
以备一旦下雨时搭置防雨棚。
? 催化剂、磁球现场堆放时严格按下列要求堆放:
? 将催化剂、瓷球搬运至反应器附近，缩短距离便于装剂时的搬运。
? 堆放的催化剂必须有充足的防雨防潮措施，对于桶装催化剂必须在反应器附近较高地势的混凝土地面上堆放整齐，并用防雨布盖好，对于袋装催化剂必须在反应器附近较高地势的混凝土地面上放好垫木、铺好防水布，然后再堆放好催化剂并盖好防雨布，以防止下雨或装置跑水造成浸泡。 ? 将相同型号，相同生产批号的催化剂放在一起，并按照装剂的先后顺序摆放好，并用警示牌加以区分，切勿乱放。
? 在现场堆放催化剂时，一定要充分规划好装剂时吊车、铲车及人员等的工作空间，切勿造成装剂时的混乱。
? 指定专人对进入反应器的人员供氧、供水及通讯照明设施进行监视，以上设施未经检查、确认，任何人都不得进入反应器内工作。
? 预先制作好反应器装填图及各种记录表格。操作人员在装填催化剂前，必须下到反应器内，按设
计高度划出各层瓷球及催化剂的装填标记线。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
? 检查所要装填的催化剂中的细粉情况，要求,20 目的数量?3 % , 否则需过筛(现场准备好14、
16、18和20目筛子)。
? 装填前，反应器底部出口收集器的螺栓等部件必须固定好，卸料管的出口盲板也必须安装完毕。
反应器内装好安全灯。冷氢箱内构件已备齐。
? 在反应器顶部平台安装好催化剂装填用设备。通常由三部分组成:一个料斗、下接金属直管，再
与一个帆布软管连接。金属管与帆布管直径视反应器顶部开口尺寸而定，一般控制在15,20cm 。
在料斗与金属管以及金属管与帆布管连接处各设一个闸阀，往料斗内装催化剂时关闭上部闸阀，
而下部闸阀用于控制催化剂的装填速度。为防止催化剂自由下落速度过快，催化剂破碎过多，宜
控制帆布管口距料面在lm左右。
? 整理好现场，移开反应器平台或现场的障碍物，保持现场的清洁。
? 组织与分工要落实。装剂前，必须对参加装剂人员进行组织与分工，专职专责，避免造成混乱及
发生事故。应有现场装剂总指挥、催化剂搬运人员、检查人员、进入反应器耙平人员、过秤人员、
记录人员等。
14.3 反应器内构件检查
? 打开反应器头盖进人检查前应先用非净化风管通入反应器底部吹扫置换一段时间后，经采样分析
O含量大于20,方可进人。 2
? 施工人员拆下部分内构件，打通装填通道，放入梯子、照明设施。指定专人对进入反应器人员供
氧、供水及通讯照明设施进行监视。
? 用磁铁检查确认内构件及反应器内壁均为奥氏体不锈钢(无磁性)。
? 测量反应器上热电偶支撑位置，确认顶部液相分配器不影响热电偶的安装。 ? 检查入口捕集器，以便使定位销正确定位(入口管的顶部水平部分应与扩散器的槽和挡板垂直)。 ? 检查出口捕集器金属网尺寸大小(保证磁球和催化剂不能从网孔漏过);检查其组装情况(确保反
应器底封头的集合环正确就位;出口捕集器是否已用螺栓紧固在反应器出口头盖上;并且盖在其
上的金属网罩无任何漏缝，出口捕集器的底边与出口头盖间亦无缝隙，如果缝隙宽于手指则应用
填料绳密封。
? 检查反应器的卸料口，封盖是否正确安装在口径上，且卸料口无水及其它杂物，然后用螺栓将盲
法兰紧固到卸料口上。
? 组装后，检查所有关键的托架连接件并拍照以备后来参考。
? 要求反应器清洁干燥无污物、无废料、无任何无关的东西，最终的检查在催化剂装填之前，可以
使用吸尘器或用面团将细小的杂物清理干净，另外所有带入反应器内的工具应在出反应器后核对
检查，严禁将工具遗忘在反应器。
14.4 催化剂装填步骤
14.4.1 地面上的操作程序
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
? 将桶装催化剂放在反应器附近的地面上，用人力和铲车将桶装催化剂放置在磅秤上进行称量，并
记录，然后将催化剂装入地面的送料斗中，用吊车或电动葫芦将料斗提升至各反应器顶部的装料
斗。
? 反应器顶部的送料漏斗及其反应器内部的帆布送料管要事先安装好，最后催化剂经过顶部料斗及
帆布管送入反应器内。
? 送料斗用吊车送至地面后，再重复进行下一个过程。催化剂装填使用电动葫芦进行吊装。 14.4.2反应器顶的操作程序
? 在装填反应器前，再次核对瓷球和催化剂的装填尺寸(标线)。
? 在反应器入口设置抽吸器，将装剂时的粉尘抽出反应器，并形成对流，保证装剂环境良好。 ? 放下梯子和照明设施，保持器内的亮度适于装剂人员进行操作，随着装剂的进行，梯子离反应器
的料面距离要保持适当的高度，便于作业人员替换和工作检查。
? 两名操作人员配戴送风式空气面罩(软管约25m长)及腰部绑安全绳下反应器，检查反应器内部帆
布管上配置的DNl50滑阀和滑阀下面连接的帆布管离装料面的高度和帆布管的松紧度，检查内部
划线分层的清晰度和准确度。当反应器内操作人员需停止催化剂下落时，可以用一个方便的钢卡
将帆布管口卡住。
? 首先在卸料管中填充直径3mm瓷球。
? 用铲车将桶装催化剂运至磅秤称重，记录重量，然后再装到地面上的送料斗中，装完后，用吊车
将送料斗吊至反应器顶部，并将催化剂卸入反应器顶部固定的装料斗中。
? 将反应器底部的瓷球按规格及标好的尺寸逐层加入，每加完一种规格的瓷球后，均要耙平检测，
并记录好加入各种瓷球的量;
? 按装填图要求加入保护剂或催化剂，每隔500mm 高则耙平一次并检测，直至将催化剂加入到装上
部瓷球、冷氢箱时需留出的高度。
? 安装分配盘、冷氢箱、冷氢管、支撑隔栅等该层反应器的内构件。冷氢箱与反应器筒体之间加塞
绳和密封垫以防泄漏。为保护催化剂，安装内构件时人应站在木板上，内构件安装完毕后，及时
清除杂物。
? 在卸料管中填充直径3mm 瓷球，然后继续按上述原则装填反应器到预计高度，核对记录好加入催
化剂的总量。
? 按装填图要求在预定高度处装入保护剂和入口扩散器。
? 尽快装好反应器顶部分配盘和顶盖。
? 即时整理好各种催化剂和各种规格瓷球的装入量。
14.5 催化剂装填的注意事项
? 催化剂要尽可能轻放、轻卸，避免破碎。
? 装填催化剂应选在干燥的晴天进行。
? 注意保护好反应器头盖法兰面和八角垫，在头盖大法兰上盖两层橡胶圈。
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? 催化剂在装填之前方可开桶，装填进度在允许的范围内应尽可能快，缩短催化剂暴露在大气中的时间，以减少催化剂吸潮。
? 散落在地或玷污的催化剂，不得装入反应器内。
? 装填过程中，催化剂的自由落体高度<1m。
? 装剂人员必须穿好洁净的工作服，进入反应器的人员要扎紧袖口、裤口，清除衣袋中的杂物，以
防掉入反应器内。
? 要求床层中催化剂每上升500mm耙平一次，测量一次装填尺寸，计算装填堆比，以利于发现装填
过程中的问题、确保装填质量，这一点必须严格执行。
? 要控制催化剂装填时的下放速度，不宜太快，以防产生静电及催化剂破碎或“架桥”。催化剂的
下放速度一般掌握在每小时2.0t内。
? 装剂人员，必须站在预先准备好的木板上，以防踩碎催化剂，并穿上干净的鞋，以免带入污物。 ? 每装填5桶催化剂要取10ml样品，留样待用。
? 瓷球放入每一层的量要少一些，从而避免过多的瓷球堆积在漏斗或装催化剂的管内。当每一层耙
平后发现量不够用时，可用小桶从顶部吊入反应器内，这样可以避免装过量时从反应器内往外送
料。
? 在装填过程中，当发现料面上升，达到帆布卸料口的距离过小，器内操作人员无法沿圆周方向均
匀移动帆布时，需要与反应器顶部指挥人员联系好，关闭装料斗底部下方的滑阀，卸掉一节金属
短管或剪去一截帆布软管，以保证合适的催化剂下落高度。
? 注意:反应器催化剂卸料管内要装满瓷球。
? 若装剂人员在装填过程中发现料面已达到划线高度，而料斗内还剩余较多瓷球时，应及时联系技
术人员进行确认，计算装填密度是否符合设计要求，当不需要继续装填，则应用小桶将料斗及下
料管内剩余的瓷球吊出反应器。
? 注意:反应器平台与器内通讯联系，必须做到随时能够准确沟通，并且任何时候(催化剂装填过
程中)都必须留有两人以上，这是出于安全角度的考虑。
? 一般器内工作人员工作1.5小时左右，就必须进行更换。在换人时，要停止装填催化剂，来替换
的人先进反应器，被替换的人向他们把工作情况交代清楚后方可离开，并且要重新检查安全、防
静电等措施，一切措施确认全部到位，被替换的人员离开反应器后，平台顶部的指挥人员与器内
器外及地面沟通联系好后，再进行下一步装填。
? 反应器内的催化剂装填完毕后，有关人员签字认可，将反应器内构件装上，并进行分配盘的水平
测试，确认无误后封口。
? 对于特殊的问题，需请有关专家商量对策。
14.6 附图表
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
14-1 催化剂装填工具明细表
序号 设备名称 备 注 1 装催化剂用的防护服10套 装卸催化剂专用 2 防护眼镜防护头盔10套 装卸催化剂专用 3 防尘呼吸面罩20套 4 空气呼吸器10套 供反应器内工作人员 5 对讲机等通讯工具10套 6 无齿木耙、塑料板(木板)2套 7 段塔式钢梯配紧固起吊绳1套 8 通空气软管共25米 9 手提式燃料气探测器1套 10 帆布袋(足够量遮雨布) 11 临时电源、反应器内照明 12 温度测量热电偶 13 风动扳手、胀力螺栓膨胀器 14 工业风、新鲜水、蒸汽
送料斗(起重机料斗)
15 共用两个送料斗、一个装料斗(不锈钢)
装料斗(送催化剂入反应器内)
16 铲车一台、吊车一台 17 称量的磅称、记录表格等
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14-2 催化剂装填人员分配情况
序号 工作分工 人数
l 铲车两台，司机2人，搬运工6人 计8人
2 过磅称2人，记录2人 计4人
3 地面装料斗4人 计4人
4 吊车1台，司机2人 计2人
5 地面指挥，通讯联系2人 计2人
6 反应器平台:指挥2人，与器内专门通讯2人 计4人
7 反应器内工作人员4人，替换4人 计8人
总装剂人数 合计32人
14-3 催化剂装填工作当日报告
时间 年 月 日 记录人
项目 工 作 内 容 配合单位 完成情况
各反应器内温度，0、CO、H、N、HC等气体分222l
析化验分析报告每日8:30前送出
铲车、吊车情况检查报告，磅秤校正、劳保用品
2
情况检查。以上检查每日8:30前送出
3 当日人员状况。每日8:30前送出
当日工作的起点:R-101内部装催化剂情况叙述
4 (前一天)各项技术指标与设计参数的比较，催化
剂装量、体积装填密度等的技术分析
5 当日工作的具体计划 预期达到的目的
对当日工作过程简述，对发生的主要问题的处理
6 情况，急待解决的问题是那些，对计划完成情况
的评估
7 对以后装填工作提出的注意事项及装填要求
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14-4 催化剂装填记录表
时间 年 月 日 记录人
催化牌每桶(袋)桶(袋)斗重量空高装填高度体积密度时间 备注
号 重量/kg 数/斗 数/kg /mm /mm /m3 /(kg/m3)
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14-5 320万吨/年柴油加氢装置催化剂理论装填方案
33项 目 高度，mm 体积，m 密度，t/m 重量，t
上床层
200 3.32 0.80 2.66 Ф13瓷球
200 3.32 0.45 1.49 FZC-102B保护剂
400 6.64 0.60 3.99 FHRS-2脱硅剂
1000 16.61 0.95 15.78 FHUDS-2催化剂(自然)
3350 55.65 1.09 60.65 FHUDS-2催化剂(密相)
100 1.66 Ф3瓷球
80 1.33 Ф6瓷球
70 1.16 Ф13瓷球
下床层
100 1.66 Ф13瓷球
1000 16.61 0.95 15.78 FHUDS-2催化剂(自然)
5400 89.70 1.09 97.77 FHUDS-2催化剂(密相)
150 2.49 Ф3瓷球
150 2.49 Ф6瓷球
650 Ф13瓷球
10750 178.56 1.06 189.98 FHUDS-2催化剂合计
14-6 320万吨/年柴油加氢装置催化剂实际装填数据
33项 目 高度，mm 体积，m 密度，t/m 重量，t
上床层
Ф13瓷球
FZC-102B保护剂
FHRS-2脱硅剂
FHUDS-2催化剂(自然)
FHUDS-2催化剂(密相)
Ф3瓷球
Ф6瓷球
Ф13瓷球
下床层
Ф13瓷球
FHUDS-2催化剂(自然)
FHUDS-2催化剂(密相)
Ф3瓷球
Ф6瓷球
Ф13瓷球
FHUDS-2催化剂合计
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14-7 反应器催化剂装填示意图
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14-8 反应器R-101隔离盲板表
序号 位 置 规 格 数 量 1 反应器入口 DN450 1 2 反应器出口 DN500 1 3 反应器冷氢线 DN100 1 4 冲洗氢去冷氢线 DN25 1
F-101来
14-9 反应器R-101盲板隔离图
冲洗氢线
冷氢线
R101
14-10 化验分析表
项目 指标 频次 采用地点 去E-1011 氧含量 ?20% 1次/4小时 反应器内部上中下 2 爆炸气 合格 1次/8小时 反应器内部上中下 3 有毒气体(HS 、SO 、CO) 无 1次/8小时 反应器内部上中下 222
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15. 催化剂干燥和氮气、氢气气密
15.1 催化剂干燥的目的
由于催化剂在贮运、装填过程中会吸附一定的水分，吸水量一般在1,3m,，甚至可达10m,。如
果湿催化剂与原料油一起升温，易造成催化剂崩裂、破碎，床层压降上升。干燥的目的在于脱除催
化剂中的吸附水，确保催化剂在使用过程中良好的活性及机械强度。
15.2 准备工作及要求
? 反应系统烘炉、干燥、热态考核已结束。
? 催化剂按要求装填完毕。
? 反应系统高压部位隔离到位，系统氮气置换至氧含量,O.5,。
? 催化剂干燥升温过程中，升温时以反应器入口温度为准，恒温阶段以床层最高点温度为准，并按
升温曲线进行。
? 反应系统压力维持在2.5MPa，压力不够时补入。
? 反应系统各安全阀投用。
? 切水部位在冷高分D-103，循环氢分液罐D-107也要定时脱水，各低点排凝检查有无积水。 ? 准备好脱水用的计量工具。
15.3 催化剂干燥条件
D-103压力:3.0 MPa
干燥介质:氮气
气剂比:,600(V/V%)
15.4 催化剂干燥流程
流程:低压氮气?D-108?K-102??E-102壳程?E-101壳程?F-101?R-101?E-101管程
?D-102?E-103管程?A-101?D-103?D-106?HV-11201?D-107?K-101 15.5 催化剂干燥步骤
15.5.1 反应系统抽真空置换
(1)将反应系统中的所有压力表手阀关闭，避免损坏。
(2)隔离循环氢压缩机，关闭出入口和防喘振线上的电动阀和手阀，打开机体排凝阀，防止抽真空
期间损坏密封。
(3)隔离新氢压缩机，关闭出入口电动阀和手阀，打开出口线放空阀。
(4)在抽空器EJ-101入口、循环氢分液罐D-107出口管线换上真空压力表，检查量程和精度是否符
合要求(要求至少0.5级)，打开手阀。
(5)改好反应系统抽真空及置换流程。
(6)翻通P-101出口氢气吹扫线，确保在置换过程中此管线置换干净。
(7)引1.0MPa蒸汽，脱水后引入抽空器EJ-101，自消音器SIL-101放空，将高压回路抽真空至
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
-0.017MPa，停抽空器EJ-101。
(8)自新氢分液罐D-108入口低压氮气线给气，自新氢机K-102一返一、二返二线向反应系统充压
破真空，并保持微正压0.05MPa。
(9)在真空状态下进行试漏，要求抽真空到-0.017MPa，停止抽真空后，30分钟内真空度下降不大于
500Pa即为合格。
(10)重复上述抽真空及破坏真空步骤三次。
(11)联系质检中心采样分析反应系统内的氧含量。
(12)根据化验结果决定是否继续置换，如果系统内的氧含量低于0.5,(V)，则置换结束。如果系统
内的氧含量高于0.5,(V)，则继续进行置换。
(13)反应系统置换合格后，关闭循环氢分液罐D-107出口抽真空线手阀，停1.0MPa蒸汽手阀，调盲
蒸汽喷射器入口盲板，将D-107出口管线换上的真空表换成正式压力表。 15.5.2 氮气气密
? 通过D-108入口氮气线给气，自新氢机K-102一返一、二返二线向反应系统充压至0.7MPa，关
闭补氮阀，进行气密。
? 低压氮气气密合格后，启动K-102将反应系统压力升至2.0MPa进行气密。 ? 气密发现的漏点，及时联系施工单位进行处理。
注意:对于采用2.25Cr-1Mo钢的设备，为防止钢材脆裂的危险，当设备操作温度低于51?时(再开
工时限制温度为93?)其操作压力应限制在所产生应力不超过材料屈服极限的25,。 15.5.3 启用循环机K-101、建立系统氮气循环
? 氮气2.0MPa气密合格，打通反应系统氮气循环流程，反应系统压力稳定在2.0MPa。
同时注意:循环氢脱硫塔C-101气体旁路HV-11201完全打开。
? 按照循环机操作规程，启运循环机K-101，建立反应系统氮气循环。
? 循环机K-101保持3500,4500rpm较低转数运行。
15.5.4 加热炉F-101点火升温
? 循环机K-101提至最大转速运行，注意快速超越临界转速，稳定系统压力在2.0MPa。在越过临界
转速时，可先手动打开防喘振阀，待越过临界转速后，再手动关闭防喘振阀。 ? 启运空冷A-101。
? F-101对流室烟气改去大气，切断与分馏重沸炉联系。
? 联系化验分析炉膛爆炸气和燃料气氧含量合格，按加热炉F-101操作规程点火。 ? 点炉稳定后循环2小时，反应入口温度以5,10?,h升至120?，恒温8小时。反应器升温必须
遵循其限制条件，即在反应器、热高分最低点温度,93?前，控制升温速度,32?/h，反应器入
口温度不允许超过最低表面温度167?。待反应器、热高分各点最低器壁温度大于93?后，系统
压力提至3.0MPa，提温过程中高压空冷A-101,A,H保持最大冷却负荷。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
? D-103底部切水、称重、记录。观察冷高分的界面上升速度，计算催化剂脱水量。当每小时的脱
水量少于催化剂重量的0.1,时(约183kg，冷高分界面约升高1.6cm)，反应器出口温度达95?
以上可认为此阶段恒温结束。
? 反应器入口以5,10?/h升至250?(保持催化剂床层各点温度?200?)，恒温8,16小时。 ? D-103底部每2小时切水一次，并称重、记录。反应器出口温度不低于220?，并且2小时生成
水量小于15kg时可认为催化剂干燥结束。恒温脱水期间检查临氢管线法兰严密情况。催化剂干
燥阶段从升温至250?恒温前脱水量约占总脱水量的88m,，250?恒温阶段约占12m,。 ? 催化剂干燥结束后，反应器入口温度以?20?,h的速度降至150?恒温，防止气密结束后引氢
催化剂被氢气还原。
附:催化剂干燥升温曲线图
图一 催化剂干燥温度曲线300
250
200
150
100
50
反应器入口温度 ?0 02468101214161820222426283032343638404244
时间 小时
15.6 反应系统氢气气密
15.6.1 气密步骤
? 反应系统压力降至2.0MPa，分析循环气中氧含量,0.5,后，联系调度，引入新氢重新启动K-101，
反应系统引氢气置换和气密。
? 用K-102将反应系统以1.5MPa/h的速度分别充压至4.0MPa、6.0MPa、7.25MPa，每到一个压力等
级进行气密，发现的漏点处理完毕后，可进行下一个压力等级的气密。7.25MPa动压降及外检合
格后，停循环机K-101恒压2小时，检查静压降不大于0.07MPa/h为合格。静压降合格后，等待
催化剂预硫化。
? 由于分子量的变化，氢气置换期间要注意调整操作保证K-101处在喘振区以外运行。 ? 随着携热介质的变化，要注意调整操作，保持反应器入口温度?150?，防止催化剂金属活性组
分被还原。
? 注意事项
? 由于H分子比N分子小，所以H分子比N分子的渗透力增强，因此，虽然氮气气密合格，但是在2222
氢气气密时仍要仔细检查。必须仔细检查各密封点泄漏情况，气密要求及方法同氮气气密一样。
每一压力等级下的气密必须合格后才能进行下一个压力等级的气密。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
? 对于温度较低的部位，可直接用肥皂水喷淋在密封点进行试漏;对于温度较高的部位，用电子
测漏仪进行检测。
15.6.2 气密标准
? 在低温阶段，用肥皂水检查各密封面，以不冒泡为合格。
? 系统升温并引入氢气后，换用电子测漏仪进行检测。
? 气密试验的压力在2.0MPa之前，以反应器入口压力为准，2.0MPa之后以冷高分D-103压力指示
为准。
15.6.3 注意事项
? 循环氢压缩机K-101、新氢压缩机K-102，应同时进行气密试验。
? 升温速度应控制在小于25?,h，升压速度应控制在小于1.5MPa,h。为防止催化剂被热氢还原，
反应器入口温度在预硫化前不能超过150?。
? 为防止反应器和热高分母材脆裂的危险，当反应器和热高分操作温度低于51?时(再开工时限制
温度为93?)，压力应限制到它产生的应力不超过材料屈服极限的25%。
? 对于采用2-1/4Cr-1Mo钢的高压换热器，当操作温度低于51?时(再开工时限制温度为93?)，
换热器中的压力应限制到它产生的应力不超过材料屈服极限的25%。
? 气密过程中，不得随意敲击泄漏部位，对于泄漏部位应用粉笔或记号笔做出记号并记录清楚，泄
压后处理，不得带压处理，一旦出现危险情况，应紧急泄压处理事故。
? 对于每个压力等级下气密发现的漏点处，分别用表示各压力等级的喷漆做好漏点标记，涂上不同
种颜色加以区分，并有书面记录，方便保运人员处理。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
16. 急冷氢试验和紧急泄压试验
16.1 急冷氢试验
16.1.1目的:
? 校验急冷氢系统仪表的指示情况以及急冷氢控制阀TV-10501的操作性能、开度与冷氢流量的对
应关系。
? 检查不同的冷氢量对床层温度的影响效果、急冷氢在?床层上部的分布状况、床层差压波动情况。 ? 冷氢系统的再次贯通，确保该系统畅通。
16.1.2 试验条件:
? 反应器催化剂已装填、干燥完毕。
? 反应系统压力为7.25MPa(以冷高分压力PI-11001为准)，氢气气密合格。 ? 反应器入口温度150?，同时床层任一点温度?190?，以防止催化剂被氢气还原。 ? 反应系统全量循环，氢纯度 ,80V,，否则仍须进行置换。
? 反应系统压差符合循环机的运转要求，K-101转速控制在8000,10000rpm。 ? 准备好记录表格(表一)。
16.1.3 试验方法:
? 手动开启冷氢温控阀TV-10501，开度依次为10,、20,、30,、50,、70,、90,、100,七个
开度进行试验。
? 每一开度试验8分钟，分别于1分钟、3分钟、5分钟、8分钟时各记录一次冷氢流量及床层温度。 ? 试验结束后，大约用10分钟时间手动缓慢全关冷氢控制阀。防止床层差压波动过大及冷氢管连
接法兰泄漏。
? 试验完毕后，分析冷氢量对床层温度变化的影响。
? 若冷氢线流通不畅分析原因并进行处理，保证其畅通。
16.1.4 注意事项:
? 试验过程中，保持反应器入口150?恒温。
? 试验过程按顺序进行。
? 试验数据及时准确记录，以便为开工进油和正常操作时提供指导依据。
表1:急冷氢试验记录表
试验时间: 试验人: 记录:
时间 急冷氢流量控制阀开度 床层温度，? 3Nm/h 第1分钟 第3分钟 第5分钟 第8分钟
TI-10509
TRCA-10510
0, TI-10511
TI-10512
TRA-10513
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时间 急冷氢流量控制阀开度 床层温度，? 3Nm/h 第1分钟 第3分钟 第5分钟 第8分钟 TI-10514 TI-10515 TRA-10516 TI-10517 TI-10509 TRCA-10510 TI-10511 TI-10512 TRA-10513 25,
TI-10514 TI-10515 TRA-10516 TI-10517 TI-10509 TRCA-10510 TI-10511 TI-10512 TRA-10513 50,
TI-10514 TI-10515 TRA-10516 TI-10517 TI-10509 TRCA-10510 TI-10511 TI-10512 TRA-10513 75,
TI-10514 TI-10515 TRA-10516 TI-10517 TI-10509 TRCA-10510 100, TI-10511 TI-10512
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时间 急冷氢流量控制阀开度 床层温度，? 3Nm/h 第1分钟 第3分钟 第5分钟 第8分钟
TRA-10513
TI-10514
TI-10515
TRA-10516
TI-10517
16.2 紧急泄压试验
16.2.1 目的
? 检查紧急泄压联锁系统的动作情况和逻辑关系，保证放空系统畅通无阻。 ? 校验XZV-11001开启状况及阀后孔板RO-103流通能力是否满足工艺要求，给操作调整、事故处
理提供依据。
? 检验放空系统的泄压承受能力。
16.2.2 应具备的条件
? K-101、K-102运行正常，系统压力7.25MPa，气密合格，冷氢试验工作已结束。 ? 高压放空系统已吹扫畅通，管线无存液，D-308切液干净，整个放空系统具备投用条件。 ? 紧急泄压阀XZV-11001仪表及联锁系统调校完毕。
? XZV-11001后路去火炬线流程打通。
? 火炬线上压力指示投用。
? 主控室内操及室外观察人员已确定。
? 试验前通知调度和储运火炬、气柜岗位，准备泄压。
? 记录表格准备好。
? 消防人员到达现场，急救人员和急救设施准备齐全。
? 确认加热炉联锁打至旁路位置。
16.2.3操作步骤
? 联系质检中心，分析循环氢纯度并做好记录。
? 关闭XZV-11001上游阀，内操启动XZV-11001，外操观察阀位是否动作到位，否则联系仪表处理。 ? 关闭紧急泄压阀XZV-11001，打开XZV-11001上、下游手阀。
? 启动XZV-11001，1分钟后关闭，检查放空系统有无异常。
? 确认放空系统无异常后，恢复系统压力至7.25MPa。
? 启动XZV-11001泄压，每间隔一分钟记录一次反应系统压力、反应器床层差压，3分钟后复位，
校验紧急泄压孔板是否合适。
? 检查紧急泄压阀的泄漏情况，如有泄漏及时处理。
? 试验结束后将反应系统压力控制在6.0MPa。
? 试验完毕后，分析记录数据，计算出降压速度与阀门开度的对应关系，画出曲线存档。
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? 若紧急泄压阀XZV-11001阀后孔板开孔不合适，则同时校正XZV-11001副线孔板。 16.2.4 注意事项:
? 泄压过程中，对放空系统管线及设备事先做好位记，并派专人看守，严密观察紧急放空系统管线
及设备振动、位移情况，并随时与内操保持联系，一旦发现有异常情况及时通知内操关闭紧急泄
压阀。
? 泄压过程中，派专人监视火炬线所装压力表指示情况，若压力超过0.4MPa或火炬线振动、位移
较大时立即通知内操停止泄压，查明原因并排除后恢复系统压力再进行泄压试验。 ? 泄压过程中，内操应密切注意各床层差压波动情况，若反应器差压超过0.7MPa时，应停止泄压，
并寻找差压增大的原因。
? 放空系统严禁有存液，泄压前要通知储运火炬及气柜岗位人员。
? 由有关单位进行泄压孔板的校核计算。
表2:紧急泄压试验记录表
试验时间: 记录人:
时间(秒) 系统压力(MPa) 床层差压(MPa) 备注
0
30
60
120
180
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17. 催化剂硫化、初活稳定、切换原料
17.1 催化剂硫化
17.1.1 催化剂预硫化的目的和原理
(1) 目的:在一定的温度和硫化氢分压下，把催化剂的活性组分(氧化镍、氧化钼、氧
化钨等)由活性低的氧化态变成活性稳定的硫化态，提高催化剂活性和稳定
性，延长催化剂寿命。
(2) 原理:
预硫化时，硫化反应极其复杂。在反应器内会发生两个主要反应:
? 硫化剂(DMDS)和氢气反应，产生硫化氢和甲烷，反应会放出热量。预硫化时该
反应一般在反应器入口发生，反应速度较快。
? 氧化态的催化剂活性组分(氧化镍、氧化钼、氧化钨等)和硫化氢反应变成硫化
态的催化剂活性组分，反应会放出热量。预硫化时该反应发生在各个床层。
? 副反应:
在有氢气存在、无硫化氢的条件下，氧化态的催化剂活性组分(氧化镍、氧化钼、氧化钨等)极易被氢气还原，生成金属镍、钼和水，导致催化剂活性损失，温度越高(大于230?)，反应越剧烈。而且这些金属组分很难再被硫化并在加氢过程中对原料油缩合结焦起催化作用。
采用DMDS作为硫化剂:
CHS，3H,2HS，2CH 262224
MoO，2HS，H,MoS，3HO 32222
3NiO，2HS，H,NiS，3HO 22322
9CoO+8HS，H,CoS，9HO 22982
根据上述化学反应方程式及催化剂中活性金属组分含量，可计算出单位重量催化剂硫化完全所需硫化剂的理论量和生成水的理论量。催化剂硫化时，硫化剂(DMDS)理论用量及理论生成水量的计算见下表:
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表1 柴油加氢装置催化剂理论需硫量和理论生成水量 催化剂名称 FZC-102B FHRS-2 FHUDS-2 催化剂组成，m%:
MoO3 5 9 2
WO3 23
NiO 1.5 2 2 催化剂装填量，t 1.5 4 190 硫化1t催化剂所需纯硫量，t 0.027 0.046 0.113 硫化1t催化剂所需DMDS量，t 0.0397 0.0676 0.1662 硫化1t催化剂所生成水量，t 0.022 0.039 0.096 DMDS量，t 0.06 0.27 31.57 生成水量，t 0.03 0.16 18.24 DMDS需用量(过量20%)，t 38.28
硫化生成水量，t 18.43
17.1.2 准备工作
? 催化剂干燥结束;
? 急冷氢试验结束，急冷氢阀关闭;紧急泄压试验已完成;
? 系统具备连续供给合格氢气的能力，新氢纯度,95V,，反应系统已置换至氢纯度,
85V,;
? 物料已备齐。硫化剂DMDS 38.28t，硫化用油:直馏柴油(碱氮含量小于100μg/g，
总氮含量小于300μg/g)2000t，钝化用油2000t;
? 桶装DMDS用风动隔膜泵装入硫化剂罐D-301，并建立循环正常; ? 分馏系统油运正常，可以接收反应生成油;
? 联系化验做好分析硫化氢、氢纯度的准备工作，确保取样分析及时准确。 ? 准备好防硫化氢呼吸面罩，硫化氢报警仪，便携式硫化氢含量检测器，护目镜等防护
工具。
17.1.3 反应器进油、催化剂预湿
? 循环机全量循环，控制冷高分压力4.0MPa，反应入口温度70?。停止原料分馏长循
环，改为分馏短循环。启动P-101向反应系统进油，控制进料量200t/h。 ? 在催化剂床层进油后，随着硫化油与催化剂的接触，会出现约10?的吸附温波，若温
升大于30?则降低反应进料量，保持床层温度?70?，催化剂硫化阶段要避免使用急
冷氢，只有当所有其它控制催化剂床层温度手段失效时才使用。当温波全部通过催化
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
剂床层，且热高分液面建立正常后，逐步将进料量提高至380t/h。系统开路将生成油
外甩2小时后(通过硫化循环线至不合格油出装置线外甩)，反应系统改为硫化油循
环流程。
硫化循环流程:
F101R101硫化油D101底部抽出口管线E03管程E101壳程E101管程P101
D102D104A203硫化循环线E103壳程E203壳程(跨线)开工循环线
? 密切注意D-102液位，当液位达50,时，投用LV-10701向D-104减油，增开A-101，
控制D-103入口温度50?。
? 密切注意D-104液位，当液位达50,时，投用FV-10701，热低分油通过硫化循环线
减至不合格柴油出装置线外甩2小时，然后将生成油改至D-101，系统闭路循环即硫
化油流程。增开A-203，控制D-101入口温度50?。
? 当D-103液位、界位达50,时，投用LV-11002将冷高分油减至D-105、投用LV-11004
将含硫污水减至D-105。D-103压力不够时可通过顶部中压氮气线进行补压至2.7MPa。 ? 当D-105液位、界位达50,时，投用FV-11102将冷低分油减至C-201，投用LV-11102
将含硫污水送至D-305。
? D-105压力可通过用冷低分气压控PV-11101控制压力2.6MPa，根据需要将冷低分气
送至蜡油加氢装置或火炬系统。
17.1.4 升温硫化
? 催化剂预湿结束后，反应器入口温度以15,20?/h的升温速度升至170?，开始向硫
化油中匀速注入DMDS，硫化剂P-307来，计量硫化剂的量，同时计量DMDS罐液面，
DMDS注入反应进料泵P-101入口，同硫化油一起注入反应系统。起始注入量300kg/h，
无温升后注硫速度调整为1200kg/h。在硫化过程中，根据温升和循环氢中HS含量情2
况适当调整注硫速度。
? DMDS注入后，床层入口温度会上升，密切注视床层各点温度。反应器床层温度稳定后，
并恒温2h，然后以10?/h升温速度将反应器入口温度升到230?提高反应入口温度。
逐渐提高DMDS注入量，在HS穿透反应器床层前(循环氢中HS浓度300ppm以上)，22
催化剂床层任一点温度都不得超过230?。HS穿透床层，床层温度稳定后，将压力2
升至正常操作压力，并恒温硫化8小时。
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? 硫化期间，联系化验及时分析循环气纯度及硫化氢浓度等，分析项目和频次见表2。
在循环氢采样点设置醋酸铅试样瓶，如醋酸铅变黑，说明循环氢中出现HS，之后每2
半小时分析一次循环氢中HS含量。测出HS后, 调节DMDS注入量, 维持反应器出口22
流出物气相的HS含量为0.3,O.8V,之间。 2
? 当反应器入口温度达到225?时，如果HS还没有穿透反应器床层，应停止升温，恒2
温等待。
? 当反应器出口测出HS后，继续以10?/h提高反应器入口温度至230?。 2
? 保持反应器入口温度230?，恒温硫化8小时。
? 当催化剂床层在230?恒温硫化结束后，以10?/h的速度将反应器入口温度向320?
升温。
? 在提温过程中，若HS浓度,O.8V,，则停止升温，加大注硫量，直到HS浓度达到22
要求。若升温过程中，床层温升,10?，应须停止升温同时降低注硫量，待平稳后再
继续升温。
? 当反应器入口温度达到320?， 循环氢中HS浓度达到0.8,1.0V,，恒温硫化8小2
时，恒温期间调整注硫量，保持循环氢中HS浓度达到0.8,1.0V,。320?硫化结束2
后，维持循环氢中HS浓度在1.0v%以上，硫化油继续循环2小时，硫化结束。 2
? 硫化阶段, 不允许反应器的温度超过400?，若超过，按紧急情况处理。如果降低反
应入口温度和加大冷氢量仍不能控制反应器床层温度时，可降低反应压力，直至将加
热炉熄火，并引入N冷却反应器。 2
? 催化剂硫化期间, 冷高分、冷低分中有水生成时，每小时记录一次生成水的量，并取
样分析其硫含量。采样分析酸性水时注意防止硫化氢中毒。320?硫化结束后, 放掉
所有的生成水，并计算硫化期间生成水的总量。
? 预硫化期间，由于热高分、热低分的气相挥发，会导致反应系统的循环油减少，可间
断从原料系统向反应系统补油，保障各容器液位正常，同时加强对原料罐的切水，防
止循环油带水。
? 预硫化结束条件:
? 注硫量达到催化剂理论吸硫量。
? 高分生成水液面不再上升;
? 反应器入口和出口循环氢中HS含量相同; 2
? 反应器床层温升很小或为零;
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? 循环氢中HS浓度持续3小时,1.00V,，表明催化剂预硫化结束,停止注硫。 2
? 320?硫化结束后，保持循环氢中HS含量不低于0.1%、冷高分压力7.25MPa，准备切2
换钝化油。
? 回收剩余的DMDS，关DMDS注入点手阀，用新鲜水循环冲洗注入流程，放净存水，用
氮气吹扫干净。
17.1.5 硫化期间注意事项
? 为防止催化剂被氢还原，在引氢之前反应器床层最高点温度应低于70?。在HS未穿2
透床层前，床层最高点温度不应超过225?。
? 硫化过程中，一定要严格控制升温速度及各阶段恒温硫化温度。硫化反应是放热反应，
若升温太快或硫化剂注入过多，则反应剧烈，会导致床层超温，因此，注入硫化剂后，
要密切注意床层温升，严格按升温恒温曲线进行，升温速度要缓慢，一旦温升超过
30?，则立即减少硫化剂注入量，适当降低反应入口温度。
? 当循环氢中HS,1%时，适当减少DMDS注入量;若循环氢中HS,0.5%，可适当提高22
DMDS注入量。
? 硫化结束后，硫化剂系统应处理干净，剩余的DMDS做好回收。
? 提温和提硫化剂注入量不能同时进行，应在床层温度稳定后再提硫化剂注入量。 ? 定期排放冷高分生成水量并做好记录，切水时注意做好硫化氢的防护工作。 ? 如因故硫化剂注入中断，则应将床层温度降至230?以下，若中断时间较长，则应将
床层温度降至175?。
? 整个硫化期间确保循环氢中HS?0.1%。 2
表1 硫化各阶段升温速度及循环氢中HS含量对照表 2
反应器入口温度，? 升温速度，?/h 升、恒温参考时间，h 循环氢HS控制，v% 270 2 无 70?170 15~25 5 无 170 - 2 无 170?230 10 6 0~0.3 230 - 8 0.3~0.8 230?320 10 9 ~1.0 320 - 8 ~1.0 320 - 2 >1.0
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表2 预硫化期间化验分析内容及频率
分析内容 分析频率 采样地点 备注 循环氢中HS 1次/15分钟 循环气 HS穿透反应器前; 22
1次/30分钟 HS穿透后; 2
1次/1小时 HS浓度>1%后 2
循环氢纯度、组成 1次/4小时 循环气
新氢纯度、组成 1次/4小时 K-102前
含硫污水总硫 两个阶段恒温结束后各分高分水 230?、270?两个阶段
析一次
硫化油中总硫 注硫前、注硫结束后各分
析一次
表3 预硫化过程硫平衡表
项目 携硫介质 数量kg 纯硫量Kg 备注
入方 注入DMDS量
循环气残存硫
排放硫 出方 泄漏硫
高分水存硫
催化剂上硫量
表4 预硫化期间注硫记录
时间 注入速率kg/h 累计注DMDS量L 备注
表5 预硫化期间循环气排放记录
3 项目 系统动压降MPa/h 系统体积m系统压力MPa
3时间 排放量Nm/h 循环气硫化氢含量ppm 排放硫含量ppm
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表6 催化剂硫化曲线图
350
300
250
200
150温度，度100
50
0
1357911131517192123252729313335373941434547
时间，小时
17.1.6 预硫化期间的事故处理
催化剂硫化反应是放热反应，如遇到紧急情况，可能会引起床层飞温。因此，应严格遵守预硫化步骤中有关温度的限制并密切监视反应器床层温度。
预硫化期间，催化剂如果被还原会造成催化剂损坏。还原是催化剂上的金属氧化物反应生成纯的金属，而不是反应产生金属硫化物的一种反应。在较高的温度下，如果循环氢中硫化氢含量少，还原反应就容易发生。因此，在预硫化期间，准确的控制硫化温度和硫化氢浓度是至关重要的。
由于预硫化期间的紧急事故是不可预知的，参照以下相应事故处理预案进行处理。 17.1.6.1 新氢中断
预硫化期间，DMDS反应生成硫化氢所需的新氢量是很少的，因此不需要补充大量的新氢。如果新氢中断，必须降低预硫化温度，尽可能的减慢降压速度。当氢气恢复之后，催化剂重新开始预硫化。事故处理过程如下:
新氢中断后，用急冷氢把所有床层的温度降低50?或降至225?。如果床层温度本身低于225?，则把温度降至170?。如果新氢在3,4小时内能够恢复，保持床层在这一温度不变。
根据催化剂床层温度的变化，调节DMDS的注入量。若硫化氢浓度高，DMDS系统可改自身循环。
如果新氢1天内不能恢复，则把温度降至150?，维持循环氢流量不变。
新氢恢复后，反应系统压力升至原硫化阶段压力，催化剂床层升到新氢中断时的温度，重新注入DMDS，继续进行预硫化。
17.1.6.2 循环氢中断
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循环氢带走预硫化时所放出的反应热，如果循环氢压缩机K-101停机，催化剂床层可能出现飞温现象。
循环氢压缩机发生故障后，立即启动紧急泄压系统，加热炉熄火，反应系统降温、泄压，停止DMDS的注入。当催化剂床层温度得到控制时，停止泄压。
循环机重新启动后，用急冷氢控制催化剂床层温度，停止紧急泄压。当反应器温度稳定后，重新开始注入DMDS，恢复预硫化。注意:在催化剂床层温度稳定之前不允许注入DMDS，否则会使温度更加难以控制，造成局部超温。恢复注入DMDS后，催化剂床层升到循环氢压缩机停机前的温度，继续进行预硫化。
17.1.6.3 反应器温度偏离和飞温
预硫化期间，如果发生反应器温度偏离，意味着注入的DMDS太多或升温速度过快。
发生温度偏离时，催化剂床层温度快速上升。超过其稳定状态10?或更多时，应立刻停止注入DMDS，并用急冷氢来控制温度。如果催化剂床层仍不能得到有效控制，启动紧急泄压阀，加热炉熄火，将反应器R-101入口温度降至150?后，停止泄压，控制催化剂床层温度稳定后重新开始进行预硫化。
17.1.6.4 公用工程故障
(1)净化风中断
系统泄压、降温。当净化风恢复时，反应器升温并在170?条件时，恢复注入DMDS，重新开始预硫化。注入DMDS后，催化剂床层升到事故发生时的温度，继续进行预硫化。 (2)电源中断
电源中断会引起循环氢压缩机停机和注硫泵停运。按照循环氢中断的步骤进行处理。在停电事故中，反应产物空冷器停运，操作人员应防止循环氢压缩机的入口温度超高。 (3)DMDS中断
DMDS中断会导致循环氢中硫化氢含量降低，从而导致催化剂还原成金属，失去活性。应立即降低催化剂床层的温度。处理步骤:立即降低催化剂床层的温度，如果DMDS注入中断发生在硫化氢穿透之前，则将催化剂床层温度降低到150?;如果发生在硫化氢穿透之后，则将催化剂床层温度降低50?后观察，定期检查循环气中硫化氢的含量，如循环气中的硫化氢含量明显减少，继续把催化剂床层温度降低到150?。
当DMDS恢复后，催化剂床层升至DMDS中断时的温度，继续进行预硫化。 (4)反应进料中断
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反应进料中断并且备用进料泵也不能使用时，进料油的流量和向反应器注入的DMDS将会停止。这种情况下应冷却反应器，直到进料重新恢复为止。处理步骤如下: ? 加热炉主火嘴联锁熄灭，关小长明灯，冷却反应器。
? 减少反应补充氢流量。
? 停止注DMDS并改为自身循环。
? 保持最大循环氢流量，降低催化剂床层温度50?或降至225?。如果床层温度本身低
于225?，则把温度降至170?。
? 如果催化剂床层温度发生偏离，则按17.1.6.3催化剂床层温度偏离和飞温事故处理。
? 催化剂床层温度得到控制时，维持运转，等待反应进料恢复。
? 反应进料恢复后，反应系统重新进油和注入DMDS。如果循环氢中的硫化氢含量超过1,
(V)时，减少DMDS的注入量。如果循环氢中的硫化氢含量超过2,(V)时，停止注
入DMDS，直到开始消耗HS时为止。 2
? 反应系统恢复到进料中断时的状态，升温升压速度不要超过反应器和热高压分离器的
限制条件。
? 继续进行催化剂预硫化。
17.2 循环氢脱硫塔和反应注水的投用
? 贫胺液系统气密结束后，系统氮气置换合格(氧含量,O.5,)。 ? 全开循环氢脱硫塔C-101副线阀HV-11201。
? 联系调度及公用工程送贫胺液进装置，投用E-104循环水、D-111氮封，D-111压力
由PIC-11301A/B控制在0.2MPa。当D-111液位达50,时，启动P-103将贫胺液送至
C-101，投用FV-11302，贫胺液量控制在80t/h，投用TV-11303控制贫胺液进塔温差
在5,8?，保证贫胺液吸收温度。
? 密切注意C-101液位，当液位达50,时，投用LV-11202将富胺液减至D-309，投用
D-309压控PIC-30301，联系调度、气体脱硫及溶剂再生装置将酸性气送至气体脱硫
及溶剂再生装置或火炬系统。
? 密切注意D-309液位，当液位达50,时，投用LV-30301，联系调度、气体脱硫及溶
剂再生装置将富胺液送至气体脱硫及溶剂再生装置。
? 逐渐关闭C-101副线阀HV-11201，C-101贫胺液量逐渐提至178t/h。 ? 联系化验分析循环氢中硫化氢含量，并根据硫化氢含量调节贫胺液量和C-101旁路
HV-11201，控制循环氢中硫化氢含量在0.3V%。
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? 联系调度及公用工程引除盐水进装置，D-110压控PIC-10901投用，D-110液位由FV-10906控制在50,。启动P-102向反应系统注水，注水量由控制在12t/h。 17.3 催化剂初活稳定
? 反应系统压力提高至7.25MPa，引初活直馏柴油进装置(初活直馏柴油要求总氮含量
小于500μg/g，干点小于370?)置换硫化油，分馏系统接收生成油，分馏塔底油外
甩至不合格线。
? 进料量维持在340t/h(正常生产70,负荷)，反应入口温度以5?/h 向290?升温。 ? 催化剂初活稳定初期，产品进不合格罐，联系化验分析，待连续两个点合格后联系调
度及储运将产品改进合格罐。
? 催化剂初活稳定12,24小时结束，装置准备引混柴原料开工。
17.4 切换进料正常生产
? 装置切换混柴进料，产品改不合格罐，反应器入口温度继续以5?/h速度升温至300?，
根据分馏产品质量进一步调整反应温度，提温速度2?/h。
? 分馏系统进一步调整操作，反应系统、分馏系统根据控制指标优化各工艺参数。 ? 当反应、分馏系统各工艺参数稳定2小时后，联系化验分析精制柴油，连续两个点分
析合格后联系调度及储运将产品改至成品罐。根据调度要求，以5,10t/h调整进料
量，相应提高反应温度，每次提温不超过1?。反应进料量逐渐提至设计值380t/h。 ? 若精柴不合格，根据分析结果继续升温，同时分析产品质量。
? 投用装置所有计量、记录仪表并进一步校对。
? 根据生产需要，投用HT-101。
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18. 试车过程安全环保管理
18.1 安全管理
18.1.1 柴油加氢装置物料火灾、爆炸危险性分析
柴油加氢装置是在高温、加压条件下操作的，装置的火灾危险性属于甲类。主要物料的
火灾、爆炸危险性分析如下:
1. 主要物料火灾、爆炸危险性分析数据表
表2-1 物料的火灾、爆炸危险性分析数据表
介质 火灾危险灭火剂种类 物态 性质 闪点? 爆炸极限, 自燃点?
名称 性类别 氢气 气态 易燃易爆 <-50 4.1,74.1 400 甲 磷酸铵盐干粉 干气 气态 易燃易爆 <-66 1,1.5 650,750 甲 磷酸铵盐干粉 燃料气 气态 易燃易爆 <-66 1,1.5 650,750 甲 磷酸铵盐干粉 硫化氢 气态 易燃 4.3,45 246 甲 磷酸铵盐干粉 汽油 液态 易燃 <-20 1.1,5.9 255,530 甲B 泡沫、磷酸铵盐干粉 柴油 液态 易燃 50,90 1.5,4.5 350,380 丙A 泡沫、磷酸铵盐干粉
由上表可知，装置生产过程中的原料及中间产品大多为易燃、易爆物质，在高温高压条件下操作
时，操作温度超过介质的闪点或自燃点，一旦泄漏或遇火源极易发生火灾、爆炸事故。
2. 主要场所与设备的火灾、爆炸及其它危险性分析
柴油加氢装置危害因素有:加热炉区、分馏炉进料泵、分馏塔顶泵、燃料气分液罐、分
馏塔顶分液罐、高压换热器、泵区和空冷、压缩机、脱硫化氢汽提塔、产品分馏塔、脱硫化
氢汽提塔顶泵、脱硫化氢汽提塔顶分液罐、含硫污水泵等危害性见下表:
表2,2 主要生产场所危险、危害因素
序号 场所或设备 介质 危险、危害性
1 加热炉区 燃料气、高温渣油 高温、明火、易泄漏易燃易爆气体、噪
2 分馏炉进料泵 柴油 高温、泄漏时易燃 音
3 分馏塔顶 油气 泄漏时易燃、易爆
4 燃料气分液罐 燃料气 泄漏时易燃、易爆
5 分馏塔顶分液罐 富气、汽油、HS 泄漏时易燃、易爆、易中毒 2
6 高压换热器 原料油、氢气 高温、、高压、泄漏时易燃
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序号 场所或设备 介质 危险、危害性 7 泵区和空冷 轻烃、石脑油、柴油 泄漏时易燃、噪音 8 分馏塔顶分液罐 干气、石脑油 泄漏时易燃、易爆 9 分馏塔顶泵 石脑油 泄漏时易燃、易爆 10 压缩机 氢气、硫化氢 动设备、易泄漏易燃易爆气体、中毒 11 脱硫化氢汽提塔 轻烃、硫化氢 泄漏时易燃、易爆、中毒 12 脱硫化氢塔顶分液罐 轻烃、硫化氢 泄漏时易燃、易爆、中毒 13 含硫污水泵 含硫污水 泄漏时中毒
14 反应器 原料油、氢气 高温、、高压、泄漏时易燃
3. 腐蚀危害
柴油加氢装置的原料为焦化汽柴油和常减压直馏柴油，硫含量较高，经过反应脱硫，生成硫化氢，部分设备和管线又在高温下操作，所以腐蚀危害较为严重，一旦设备或管线泄漏、开裂，极易引起火灾爆炸事故。
4. 毒性危害
柴油加氢装置的原料、产品中的烃类物质具有低毒性，其气体经呼吸道进入人体可麻醉神经系统和引起肠功能的紊乱，操作人员如长期接触高浓度汽油，可产生头昏、头疼、睡眠障碍。
装置含硫污水中含有大量的硫化氢，其毒性危害为?级，该物质属于神经性毒物，对呼吸道和眼睛有明显刺激作用，高浓度时，表现为中枢神经系统症状，严重时可引起死亡，最
3高允许浓度为10mg/m。
5. 噪声危害
装置内某些设备的噪声较高，对人体会造成危害，工人每天连续接触噪声8小时，噪声限制值为85dB(A)。本装置的主要噪声源为:加热炉、大功率机泵、气(汽)放空、空冷器风机、气压机等。
6. 烫伤
装置部分管线和设备在高温下运行，一些设备和管线的操作温度达到500?左右，极有可能发生烫伤事故，设计时对其进行保温隔热处理。
7. 高空坠落危险
装置内部分操作在高框架上完成，对这些设备操作、检查、维修时存在着高空坠落和物体打击危险。
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8. 机械伤害
装置有较多运转设备和手动操作设备，在生产过程中易产生人员的机械伤害。 18.1.2 装置安全设计
1. 工艺设计采用的安全措施
1)选用合理成熟可靠的工艺流程和DCS控制系统，在加热炉、压缩机、高压泵等设备采用相应安全联锁装置，确保装置的正常安全生产。
2)为防止设备超压在分馏塔顶等设备设置安全阀，安全阀排放气体经放空系统处理后，液体去污油系统，气体去火炬管网。
3)加热炉燃料气管道设阻火器以防止回火引起爆炸。
4)防止液位过高或过低影响装置的正常生产或危及设备的安全，均设置液位高限和低限报警。
5)为了保护机泵叶轮，机泵入口管线设过滤器。
6)选用低噪音的电机，噪音大的电机加设隔声罩，使电机噪声小于85dB(A)。
7)在气(汽)体放空口安装放空消声器。
8)加热炉选用低噪音火嘴，选用低转速空冷风机。
9)设置工业电视，检测监控装置运行过程及各种现场可能出现的危险状态。
10)根据装置原料含硫量的特点进行设备选材。
11)针对装置高温高压、系统硫含量高的实际情况，为了防止管道的露点腐蚀和高温硫腐蚀，管道设计时采取相应的设备材质，并在脱硫化氢汽提塔顶部挥发线上注入缓蚀剂、在循环氢系统设置循环氢脱硫系统等措施。
12)对于表面温度高于60?管线，在其操作人员可触摸到的部位均采用隔热层防烫保护。在管带区、框架区、塔区等地方均设蒸汽灭火系统。
13)装置工艺过程的监控及停车联锁分别采用DCS系统和SIS系统。
14)设计中选用优质垫片，加强管道、设备密封，防止介质泄漏。
2. 平面布置设计
1)装置四周设置的消火栓和高压消防水炮(主要服务于重要设备与构架)，服务半径约40米，可完全覆盖装置内40米以内的全部设备与设施。
2)为提高装置的自救能力，在装置操作区内设有足够数量的手提式灭火器(包括干粉和二氧化碳两种)、推车式灭火器，可就地应急，方便使用。
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3)装置内设置了足够数量软管站，使可能出现的泄漏点均在灭火蒸汽软管覆盖范围内。同时，在软管站的配置上，根据其服务场所，还设置有水、蒸汽、压缩风，以随时处理可能出现的各种情况，确保装置的安全生产。
4)装置内所有构架、管桥的立柱，塔类、立式容器的裙座均按有关要求设置耐火层，其耐火极限不低于1.5h。
5)所有构架、平台均设置不少于两个通向地面的通道，以确保操作人员安全疏散。
6)含油污水井内设置水封措施，防止火灾蔓延。
3. 自控设计
1)装置的仪表自动控制采用DCS，由控制室进行统一管理，并根据工艺特点和安全要求，对装置的关键部位，设置必要的报警、自动控制及自动联锁等控制措施。
2)为保证装置停电时仪表用电，设置UPS不间断电源。
3) 对有可能产生可燃气体和HS等有毒气体的地方，设置固定式的可燃气体报警仪和2
HS气体报警仪。可能有HS气体泄漏岗位上的操作人员配备便携式HS气体报警器。 222
4)为了保护设备和生产安全，在设计中选用风开、风关调节阀，以便装置停风时，调节阀能处于安全位置。同时为防止仪表管道的冻凝和阻塞，在必要部位设置仪表蒸汽伴热系统和冲洗油系统。
5)监测、控制仪表在按工艺生产要求选型时，还考虑仪表安装地点的爆炸危险性和火灾危险性，并按《爆炸和火灾危险环境电力装置
设计规范
民用建筑抗震设计规范配电网设计规范10kv变电所设计规范220kv变电站通用竖流式沉淀池设计
》GB50058,92进行选型。
4. 电气设计
1)装置中爆炸危险区域内的电力装置严格按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058,92的要求进行设计。
2)在爆炸危险场所的电器设备均选用相应的防爆电器，如防爆电钮、防爆照明灯、防爆电机等。
3)为确保人身安全，在有关建构筑物、工艺设备及管道上均设置防静电的可靠接地装置，并依照《工业与民用电力装置接地设计规范》GBJ65,83的要求，接地电阻<4Ω，接地线均采用镀锌扁钢。
4)装置的电力配电电缆均选用阻燃型电缆。
5)装置平台、过道及其它需要的地方均设置照明设施，照明亮度符合规范要求。为了便于事故抢救，配备事故照明设施。
5. 土建设计
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1)装置内各建筑物、构筑物的抗震性能均按《建筑抗震设计规范》GB5001,2001的规定进行设计，中心控制室背对装置，设防爆墙保护，双向出口。
2)对反应器等主要设备基础按7级地震烈度设计。
6. 设备设计
1)根据有关规定，设备设计中充分考虑当地的风压、地震烈度及场地等因素，反应器等关键设备地震烈度按7度设防。
2)对主要设备的裙座均设置防火层，对高温设备和管道均进行隔热保温。
3)根据设备内介质操作温度、压力和腐蚀情况，分别选用相适应的材质，以减少腐蚀，延长设备寿命。加热炉设置长明灯，以防瞬间停火而引起炉内燃料气爆炸，同时在炉体安装防爆门，并设置灭火蒸汽管。
4)对必须在高空操作的设备, 根据规范要求在必要的位置均设置平台、梯子、扶手、围栏等，以保证操作人员的人身安全。
7. 给排水设计
1)装置内排放含油污水的地漏，排入污水管道时设置了水封井，水封高度均保证在250mmHO，防止油气挥发发生爆炸和引起火灾。 2
2)在冷换框架、管廊及其它露天布置设备等区域内，均设有围堰和地漏，以防含油污水四溢。
8、设置安全色、安全标志
凡容易发生事故危及生命安全的场所和设备设置安全标志，对需要迅速发现并引起注意，以防发生事故的场所、部位涂有安全色;对阀门布置比较集中，易因误操作而引发事故的地方，在阀门的附近均有标明输送介质的名称、符号等标志;对生产场所与作业地点的紧急通道和紧急出入口均设置明显的标志和指示箭头。
18.2 清洁生产
为了贯彻落实集团公司及天津分公司对炼油企业清洁生产的总体要求，杜绝企业在开停
#工过程中环境污染事故的发生，联合六车间2柴油加氢装置结合本装置开工的实际情况，以“节能降耗、减排增效”为目标，针对开工过程中的吹扫蒸汽、固体废物、噪声等物质制定并实施了如下清洁生产措施:
(1)根据塔、容器、管线的试压压力要求，严格控制蒸汽用量及憋压时间，确保在达
到设备试压目的的前提下，将蒸汽耗量降到最低。
(2)对装置内的污水井及时检查，发现隔油池含油较多的情况下，及时联系利源公司
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
吸污车进行清理，确保做到污水井周边环境清洁卫生。
(3)装置内的固体废弃物主要有管道的保温棉，铁皮，铁丝，其中保温棉、铁皮、铁丝安排专人放置到制定的回收位置，联系安全环保部负责回收。
(4)装置的噪声污染主要是由装置内管线和设备的蒸汽吹扫贯通造成的，在打开排凝过程中要缓慢，防止烫伤事故的发生。
(5)加强劳动保护用品的发放，根据噪音大小，及时为装置职工发放防噪声耳塞。 (6)吹扫贯通情况检查以及打开各排凝过程时，排凝口排放时用围挡板遮挡，防止蒸汽、水四溅。
(7)在装置引油循环过程中，如需要打开机泵、管线、设备的排凝时，要求用小桶接着排凝口防止污油落到地面上、同时防止油气迸溅烫伤。
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
装置开工时间节点图
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工作危害分析(JHA)记录表
工作/任务/岗位: 装置开工 区域/工艺流程: 全装置 分析人员: 沈灏(工艺主任) 陈凯(设备主任)谢武刚(安全工程师) 日期: 2009.3.20
序 现有安全控制措风险度 建议改正/ 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 L S 号 施 (R) 控制措施
1.系统置换不合格，进氢气引损害设备 有操作规程，并能1 气密 1 5 5 起爆炸 人身伤害 严格执行
2.系统压力高于4.0Mpa时，反有操作规程，并能 1 4 4 应器器壁温度小于93?，造成损害设备 严格执行 氢脆
3.床层温度高于230?，造成催有操作规程，并能 损害催化剂 1 3 3 化剂被还原 严格执行
4.升压速度过快，不符合设备有操作规程，并能 损害设备 1 3 3 要求 严格执行
人身伤害 有操作规程，并能 1 3 3 5.气密检查不细，留有隐患 损害设备 严格执行
有操作规程，并能 6.干燥不充分 损害催化剂 2 2 4 严格执行
有操作规程，并能 7.未按规程启动K-101 损害设备 1 3 3 严格执行
8.加热炉置换不合格，点炉引人身伤害 有操作规程，并能 2 4 8 起闪爆 损害设备 严格执行
1.床层温度过高时，注硫导致损害设备 有操作规程，并能2 硫化 2 3 6 飞温 损害催化剂 严格执行
2.HS未穿透床层时，温度超2有操作规程，并能 1 5 5 过 损害催化剂 严格执行 230?，引起氢气还原
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
工作危害分析(JHA)记录表
工作/任务/岗位: 装置开工 区域/工艺流程: 全装置 分析人员: 沈灏(工艺主任) 陈凯(设备主任)谢武刚(安全工程师) 日期: 2009.3.20
序 现有安全控制措风险度 建议改正/ 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 L S 号 施 (R) 控制措施
3.提温时HS含量,1000ppm，有操作规程，并能2 损害催化剂 1 3 3 引起氢气还原 严格执行
损害设备 有操作规程，并能 1 4 4 5.反应器超温 损害催化剂 严格执行
影响开工 有操作规程，并能1.直馏柴油硫含量小于3 初活稳定 1 3 3 5000ug/g 损害催化剂 严格执行
影响开工 有操作规程，并能2. 直馏柴油氮含量大于 2 3 6 100ug/g 损害催化剂 严格执行
1.焦化进料量太大，精制氮含有操作规程，并能4 2 3 6 切换焦化直供进料 损害催化剂 量超高，催化剂中毒 严格执行
人身伤害 有操作规程，并能 2.塔底泵抽空，泄漏着火 2 3 6 损害设备 严格执行
有操作规程，并能 3.大量轻烃至C-202，导致超压 损害设备 2 3 6 严格执行
车间专人负责，勤5 2 3 6 调整产品质量 调整幅度过大 操作混乱 少少动
6 产品改合格线 联系协调不好 产品憋压 三级确认 2 3 6
专人负责，三级确 变错流程 产品憋压跑油 2 3 6 认流程
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
工作危害分析(JHA)记录表
工作/任务/岗位: 开工准备工作 区域/工艺流程: 全装置 分析人员: 沈灏(工艺主任) 陈凯(设备主任) 谢武刚(安全工程师) 日期: 2009.3.20
序 现有安全控制措风险度 建议改正/ 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 L S 号 施 (R) 控制措施
现有操作规程并1 准备工具 工具不防爆，产生火花 火灾爆炸 1 4 4 严格执行
准备劳保用品 溶剂喷溅 人身伤害 安全规定 1 4 4 2 准备消防器具 发生火灾后不利扑救 人身伤害，财产损失 安全技术规程 1 4 4 3 准备空气呼吸器 气压不足 人员窒息 认真检查确认 1 4 4
呼吸器损坏 人员窒息 认真检查确认 1 4 4 4 消防蒸汽带更换 胶带老化爆裂 烫伤 认真检查确认 1 3 3
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工作危害分析(JHA)记录表
工作/任务/岗位: 装开工前全面检查 区域/工艺流程: 全装置 分析人员: 沈灏(工艺主任) 陈凯(设备主任) 谢武刚(安全工程师) 日期: 2009.3.20
序 现有安全控制措风险度 建议改正/ 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 L S 号 施 (R) 控制措施 1 设备检查 静设备安装不到位 设备、人身事故 设备安全规定 1 4 4
动设备运行不起来 设备事故 认真核实确认 1 2 2 2 检查一次表安装情况 漏装，仪表不合格 设备事故 认真核实确认 1 2 2
检修工艺项目完成情况不符要3 工艺检查 损化设备，影响生产 认真核实 1 2 2 求
4 检修项目检查 阀门漏换 影响生产 认真核实确认 1 2 2
垫片未更换 人身伤害、火灾 认真核实确认 2 4 10 5 检查设备清扫情况 设备清扫不净 影响生产 认真核实确认 2 3 6
有开工方案并 严6 检查盲板情况 盲板加装错误或未加 烃串入其他系统 2 3 6 格执行
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工作危害分析(JHA)记录表
工作/任务/岗位: 盲板拆装 区域/工艺流程: 全装置 分析人员:杨广军(工艺工程师) 韩鹏(设备工程师) 谢武刚(安全工程师) 日期: 2009.3.20
序 现有安全控制措风险度 建议改正/ 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 L S 号 施 (R) 控制措施
有安全预防措施 高处坠落 1 准备工作 防护用具缺陷 1 5 5 严格执行
有安全预防措施 梯子腐蚀、物体下坠 高处坠落、人员砸伤 2 进入管廊 2 4 8 严格执行
有安全预防措施 3 拆除旧盲板 施工环境过滑、物体下坠 高处坠落、人员砸伤 2 4 8 严格执行
有安全预防措施 高处坠落 4 安装新盲板 施工环境过滑 1 4 4 严格执行
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工作危害分析(JHA)记录表
工作/任务/岗位: 1.0 Mpa 蒸汽系统贯通 区域/工艺流程: 全装置 分析人员: 杨广军(工艺工程师) 韩鹏(设备工程师) 谢武刚(安全工程师) 日期: 2009.3.20
序 现有安全控制措风险度 建议改正/ 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 L S 号 施 (R) 控制措施 1 准备工作 工具及劳保用品准备不足 人身伤害 认真检查确认 1 4 4 2 流程检查 流程不通，阀门开关错误 人身伤害，影响生产 认真检查确认 2 4 8
损化设备、管线，人身伤分配有专人排凝，3 2 4 8 引蒸汽入分配器 产生水击 害 引汽缓慢进行
有专人在两端点开1.0 mpa 蒸汽入装4 产生水击 损坏管线，人身伤害 排凝，引汽缓慢进2 4 8 置管网阀 行
端点排凝阀开度5 1 2 2 全面检查 管线积水 损化设备 适当
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工作危害分析(JHA)记录表
工作/任务/岗位: 机泵切换 区域/工艺流程: 机泵区 分析人员:姚波(工艺工程师) 史俭(设备工程师) 谢武刚(安全工程师) 日期: 2009.3.20
序 风险度 建议改正/ L S 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全控制措施 号 (R) 控制措施
安全管理规定 6 1 准备工作 1(未戴安全帽 撞伤 2 3 严格执行
安全管理规定 4 1 4 2(未使用防爆工具 产生火花 严格执行
4 2 现场检查 1(防护罩未固定 人身伤害 认真检查 1 4
3 2(润滑油箱液位低 损坏设备 认真检查 1 3
8 3 2 4 启动备用泵 1(按钮绝缘损坏 触电 认真检查
1 2(不能启动 认真检查 1 1
6 4 观察运行 1(振动大，噪音大 损坏设备 认真检查 2 3
2 2 1 2(有泄漏 认真检查
操作规程 严格4 5 开出口阀 开阀速度过快，泵抽空 损坏设备 2 2 执行
2 6 停运行泵 不能停泵 费电 认真检查 2 1
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
工作危害分析(JHA)记录表
工作/任务/岗位: 切换风机 区域/工艺流程: 空冷区 分析人员: 姚波(工艺工程师) 史俭(设备工程师) 谢武刚(安全工程师)日期: 2009.3.20
序 现有安全控制措风险度 建议改正/ 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 L S 号 施 (R) 控制措施
安全管理规定 1 准备工作 个人防护用品缺少 碰撞 2 3 6 严格执行
认真进行安全检2 上平台 阶梯锈蚀 跌倒、坠落 2 4 8 查
认真进行安全检3 检查按钮 绝缘不好、漏损 触电 2 4 8 查
4 启动风机 不能启动 认真检查 4 1 4
严格进行设备检5 观察运行 振动、噪音 设备损坏、噪音大 3 2 6 查
严格进行设备检6 停原风机 不能停机 费电、影响操作 3 1 3 查
认真进行安全检7 下平台 阶梯锈蚀 跌倒、坠落 2 4 8 查
8 汇报班长 未汇报 认真检查 1 1 1
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
工作危害分析(JHA)记录表
工作/任务/岗位: 分馏系统冷油运 区域/工艺流程:分馏区 分析人员:姚波(工艺工程师) 史俭(设备工程师) 谢武刚(安全工程师) 日期: 2009.3.20
序 风险度 建议改正/ 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全控制措施 L S 号 (R) 控制措施 1 装好压力表、温度计 未装 无压力、温度指示 认真安装 1 3 3
更换合适的压力表、温度 量程不合适 指示不准确 1 2 2 计
2 改流程 未改好 介质互窜 检查确认 2 4 8 3 检查流程 未认真检查 介质互窜 三级确认 2 4 8
引不进油或送不出4 引油 对外未联系 保证联系到位 2 3 6 油
水击 管线、设备损坏 加强脱水 2 3 6
2 4 8 跑油 着火、污染 检查流程，关闭排凝阀
5 机泵切换 未切换 未检验机泵 两度确认机泵已切换 1 3 3 6 脱水 未脱水 泵抽空 多次检查脱水情况 2 2 4 7 热紧 未热紧 出现泄漏 联系热紧 2 3 6
2 3 6 未紧好 出现泄漏 认真检查热紧质量
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
安全检查分析(SCL)记录表
#区域/工艺过程/岗位: 2柴油加氢装置 装置/设备/设施: 开工条件确认
分析人员:沈灏(工艺主任)陈凯(设备主任)谢武刚(安全员) 日期: 2009.3.20
序 风险度 建议改正/ L S 检查项目及标准 产生偏差的主要后果 现有安全控制措施 号 (R) 控制措施 1 1 5 5 开工方案 考虑不周引发事故 操作规程
2 1 5 5 上级审批 方案有问题引发事故 操作规程
3 1 4 4 职工学习开工方案 职工不了解误操作引发事故 组织职工考试
4 1 3 3 消防设施 有问题不能及时处理 确认完好
5 3 3 9 检查盲板表，盲板是否倒通 影响开工进度 专人检查确认
6 2 4 8 劳保防护设施 人身伤害 确认齐全充足
7 3 4 12 新改管线吹扫 吹扫不干净引发设备事故 专人检查
8 3 4 12 装置气密 泄漏引发事故 专人检查
9 3 4 12 打通流程 影响开工进度 专人三级检查确认
10 3 3 9 动设备试运 影响开工进度 专人检查确认
11 2 3 6 现场清洁无杂物 影响开工，人员伤害 清理现场卫生
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
安全检查分析(SCL)记录表
区域/工艺过程/岗位: 开工机泵设施检查 装置/设备/设施: 装置油泵
分析人员:姚波(工艺工程师) 史俭(设备工程师)谢武刚(安全工程师) 日期: 2009.3.20
序 风险度 建议改正/ L S 检查项目及标准 产生偏差的主要后果 现有安全控制措施 号 (R) 控制措施
泵体、阀门、法兰、压力表应完好，泄漏出汽油，污染环境，易实行定时巡检制度，严格1 2 4 8 无泄漏 发生火灾 进行检查。
电机接线应符合电气安全要求，有接会同电修车间开工期间加2 易发生触电事故 2 5 10 地线。 强检查
实行定时巡检制度，严格机泵运行平稳，无杂音，轴承温度正3 泵抱轴 进行检查。每两天进行一2 5 10 常振动不超标。 次状态监测。
4 冷却水给回水是否通畅 轴承温度高 定时巡检。 2 4 8 5 备用机泵完好，能随时切换使用。 影响正常生产 开工期间加强进行试运。 2 5 10
暴露在外部的传动设备，有安全防护6 2 5 10 易使人受伤 配有安全防护罩 罩。
加强巡检，严格按照“三
7 泵轴承润滑油液位正常，油质合格。 导致泵抱轴， 滤”、“五定”进行润滑2 5 10
油管理
8 2 4 8 泵出口压力正常 物料运送不出去 及时调节
9 电机电流在额定功率之内 电机超功率 烧坏电机 2 5 10
- 227 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
安全检查分析(SCL)记录表
区域/工艺过程/岗位: 空冷开工设施检查 装置/设备/设施: 空冷区
分析人员:杨广军(工艺工程师) 史俭(设备工程师)谢武刚(安全工程师) 日期: 2009.3.20
序 风险度 建议改正/ L S 检查项目及标准 产生偏差的主要后果 现有安全控制措施 号 (R) 控制措施
检查空冷器支撑钢梁是否牢固、有无1 2 5 10 设备失稳、倒塌 开工期间加强安全检查 腐蚀、变形
检查空冷风机支撑梁是否牢固、有无设备失稳、倾斜导致转动设2 开工期间加强安全检查 2 4 8 腐蚀、变形 备损坏
3 检查连接管线是否完好、无泄漏 发生泄漏，引发火灾爆炸 开工期间加强安全检查 2 5 10 4 2 5 10 检查各空冷器管束是否完好、无泄漏 发生泄漏，引发火灾爆炸 开工期间加强安全检查
5 检查温度、压力各项参数是否正常 影响操作 开工期间加强安全检查 2 4 8
检查风筒是否完好无变形，拉筋无开6 损坏扇叶 开工期间加强安全检查 2 4 8 焊、断裂
检查电机温度是否正常，电机轴承温7 2 5 10 电机烧坏，抱轴 开工期间加强安全检查 度正常
8 检查风机轴承温度、振动状态 抱轴，设备损坏 开工期间加强安全检查 2 5 10
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
中石化股份天津分公司HSE管理体系
环境因素识别表
部门:炼油部联合六车间 活动/产品/服务:柴油加氢装置引油 分析人员:谢武刚 日期:2009.3.20
过去活动现在活动产规划中的活异常操作 紧急状环 境 因 素 正常操作 产品 品 动、产品 /意外状况 况
废气排放
污水排放 含硫污水去脱硫制硫装置 含硫污水泄漏
原料油、反应生成油泄漏 油污、化学品泄漏、土壤污染 原料油由油品南罐进入反应预处理部分 污染土壤
固、液废弃物的产生
有毒有害物质使用、产生、泄漏
噪音 大量异味、臭味散发，影响周边居 民，社区
粉尘弥漫引起空气污染
余热能源排放，造成能源浪费 使用对臭氧层造成破坏的物质 (哈龙、CFC等)
水
电 电 电 电
气
资源使用 燃料
原料 原料油 原料油 原料油
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
中石化股份天津分公司HSE管理体系
环境因素识别评价表
编码:炼油部联合六车间
评价准则 状态
序号 活动/产品/服务 环境因素 (正常/异常/紧环境影响 是否重大因素 控制措施 能源消商业形急) 法律 污染 耗 象
原料油由油品南罐进入反应预处1 L L L L L 无 正常 否 理部分
2 L L L L L 电 消耗资源 正常 否 3 L L L L L 原料油 消耗资源 正常 否
原料油、反应生成油泄漏污染土4 H L M M M 土壤污染 异常 是 精细操作 壤
H L M M M 含硫污水去脱硫制硫装置 水污染 异常 是 精细操作
识别人: 姚波 审核: 沈灏
- 230 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
中石化股份天津分公司HSE管理体系
环境因素识别表
过去活动现在活动产规划中的活异常操作 紧急状环 境 因 素 正常操作 产品 品 动、产品 /意外状况 况
原料油与氢气在催化剂表面反应后去分 废气排放 氢气、硫化氢泄漏 馏部分
污水排放
原料油、反应生成油泄漏 油污、化学品泄漏、土壤污染 污染土壤
固、液废弃物的产生
有毒有害物质使用、产生、泄漏 硫化氢
噪音
大量异味、臭味散发，影响周边居 民，社区
粉尘弥漫引起空气污染
余热能源排放，造成能源浪费
使用对臭氧层造成破坏的物质 (哈龙、CFC等)
水
电 电 电 电
气
资源使用 燃料
原料 原料油 原料油 原料油
识别人:姚波 审核: 沈灏
- 231 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
编号:TPCC/CX03-JL02
中石化股份天津分公司HSE管理体系
环境因素识别评价表
编码:炼油部联合六车间
评价准则 状态
序号 活动/产品/服务 环境因素 (正常/异常/紧环境影响 是否重大因素 控制措施 能源消商业形法律 污染 急) 耗 象
原料油与氢气在催化剂表面反应1 L L L L L 无 正常 否 后去分馏塔
2 L L L L L 电 消耗资源 正常 否 3 L L L L L 原料油 消耗资源 正常 否 4 H M H M H 氢气、硫化氢泄漏 空气污染 异常 是 精细操作
原料油、反应生成油泄漏污染土5 H L M M M 土壤污染 异常 是 精细操作 壤
识别人: 姚波 审核: 沈灏
- 232 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
编号:TPCC/CX03-JL02
中石化股份天津分公司HSE管理体系
环境因素识别表
过去活动现在活动产规划中的活异常操作 紧急状环 境 因 素 正常操作 产品 品 动、产品 /意外状况 况 废气排放 干气、液化气、硫化氢泄
漏 污水排放 含硫污水去脱硫制硫装置 含硫污水泄漏 油污、化学品泄漏、土壤污染 反应生成油以及各个产品
泄漏污染土壤 固、液废弃物的产生 有毒有害物质使用、产生、泄漏 硫化氢 噪音 大量异味、臭味散发，影响周边居 民，社区
粉尘弥漫引起空气污染 余热能源排放，造成能源浪费 使用对臭氧层造成破坏的物质 (哈龙、CFC等)
水
电 电 电 电 气 资源使用
燃料 燃料气 燃料气 燃料气
原料 反应生成油 反应生成油 反应生成油
- 233 -
联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
编号:TPCC/CX03-JL02
中石化股份天津分公司HSE管理体系
环境因素识别评价表
#部门:联合六车间2柴油加氢装置
评价准则 状态
序号 活动/产品/服务 环境因素 (正常/异常/紧环境影响 是否重大因素 控制措施 能源消商业形法律 污染 急) 耗 象
1 含硫污水去脱硫制硫装置 水污染 正常 H M H M H 是 2 干气液、化气、硫化氢泄漏 空气污染 异常 H M H M H 是 精细操作 3 反应生成油泄漏污染土壤 土壤污染 异常 H L M M M 是 精细操作 4 电 消耗资源 正常 L L L L L 否 5 反应生成油 消耗资源 正常 L L L L L 否 6 燃料气 空气污染 异常 H M H M H 是 精细操作
识别人: 姚波 审核: 沈灏 日期: 2009-3-20 日期:2009-3-20
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
编号:TPCC/CX03-JL02
中石化股份天津分公司HSE管理体系
环境因素识别评价表
#部门:联合六车间2柴油加氢装置
评价准则
序状态 是否重
活动/产品/服务 环境因素 环境影响 控制措施 能源 商业 号 (正常/异常/紧急) 大因素 法律 污染
消耗 形象
生产精制石脑油 含油污水排放 (正常/异常/紧急) 水污染 L L --- L 否 ---------
生产精制石脑油 润滑油泄露 (正常/异常/紧急) 水污染 L L --- L 否 ---------
生产精制石脑油 噪音 (正常/异常/紧急) 噪音污染 L L --- L 否 ---------
生产精制石脑油 汽油泄露 (正常/异常/紧急) 土壤污染 L L --- L 否 ---------
生产精制石脑油 用循环水 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- M L 否 ---------
生产精制石脑油 用新鲜水 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- L L 否 ---------
生产精制石脑油 耗低压电 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- M L 否 ---------
生产精制石脑油 耗非净化风 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- M L 否 ---------
生产精制石脑油 用粗汽油 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- M L 否 ---------
识别人: 姚波 审核: 沈灏 日期: 2009-3-20 日期:2009-3-20
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
编号:TPCC/CX03-JL02
中石化股份天津分公司HSE管理体系
环境因素识别评价表
#部门:联合六车间2柴油加氢装置
评价准则
序状态 是否重
活动/产品/服务 环境因素 环境影响 控制措施 能源 商业 号 (正常/异常/紧急) 大因素 法律 污染
消耗 形象
加药 污水排放 (正常/异常/紧急) 水污染 L L --- L 否 ---------
加药 润滑油泄露 (正常/异常/紧急) 水污染 L L --- L 否 ---------
加药 噪音 (正常/异常/紧急) 噪音污染 L L --- L 否 ---------
加药 物料泄露 (正常/异常/紧急) 土壤污染 L L --- L 否 ---------
加药 用新鲜水 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- L L 否 ---------
加药 用软化水 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- M L 否 ---------
加药 耗低压电 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- M L 否 ---------
加药 耗非净化风 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- L L 否 ---------
识别人: 杨广军 审核: 沈灏 日期: 2009-3-20 日期:2009-3-20
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联合六车间2#柴油加氢装置首次开工方案
编号:TPCC/CX03-JL02
中石化股份天津分公司HSE管理体系
环境因素识别评价表
#部门:联合六车间2柴油加氢装置
评价准则
序状态 是否重
活动/产品/服务 环境因素 环境影响 控制措施 能源 商业 号 (正常/异常/紧急) 大因素 法律 污染
消耗 形象
生产精制柴油 含油污水排放 (正常/异常/紧急) 水污染 L L --- L 否 ---------
生产精制柴油 润滑油泄露 (正常/异常/紧急) 水污染 L L --- L 否 ---------
生产精制柴油 噪音 (正常/异常/紧急) 噪音污染 L L --- L 否 ---------
生产精制柴油 汽油泄露 (正常/异常/紧急) 土壤污染 L L --- L 否 ---------
生产精制柴油 用循环水 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- M L 否 ---------
生产精制柴油 用新鲜水 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- L L 否 ---------
生产精制柴油 耗低压电 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- M L 否 ---------
生产精制柴油 耗非净化风 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- M L 否 ---------
生产精制柴油 用粗汽油 (正常/异常/紧急) 资源损耗 L --- M L 否 ---------
识别人: 姚波 审核: 沈灏 日期: 2009-3-20 日期:2009-3-20
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#联合六车间2柴油加氢装置首次开工方案
附:装置盲板表
序号 盲板位置 规格 数量 正常生产 停工 备注
1 混合原料自管区来边界阀后法兰 DN300 1 Y N
2 混合原料自管区来边界蒸汽扫线阀前法兰 DN50 2 N Y
3 直馏柴油自2#常减压装置来边界阀后法兰 DN300 1 Y N
4 直馏柴油边界蒸汽扫线阀前法兰 DN50 2 N Y
5 焦化汽柴油自2#教化装置来边界阀后法兰 DN200 1 Y N
6 焦化汽柴油边界蒸汽扫线阀前法兰 DN40 2 N Y
7 燃料气去PV-10201A阀前法兰 DN80 1 N Y
8 低压氮气去PV-10201A阀前法兰 DN80 1 Y N
9 低压氮气去D-101顶阀前法兰 DN80 1 N Y
10 阻垢剂去D-101底抽出管线末道阀前法兰 DN25 1 Y N
11 DMDS去D-101底抽出管线末道阀前法兰 DN25 1 N Y
12 低压氮气去P-101总出口管线阀前法兰 DN50 1 N Y
13 D-101蒸汽扫线末道阀前法兰 DN80 1 N Y
14 D-113生产给水头道阀前法兰 DN100 1 N Y
15 D-113顶去F-101顶管线连接法兰 DN200 1 N Y
16 F-101燃料气蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
17 F-101燃料气低压氮气扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
18 冷氢去R-101单向阀前法兰 DN100 1 Y N
19 D-102底抽出管线上蒸汽扫线末道阀前法兰 DN80 1 N Y
20 D-104底抽出管线上蒸汽扫线末道阀前法兰 DN50 1 N Y
21 D-104顶抽出管线上中压氮气扫线末道阀前法兰 1 N Y
22 A-101入口管线蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 4 N Y
23 低压氮气去A-101入口蒸汽扫线管线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
24 A-101出口管线去放空管线头道阀后法兰 DN40 4 N Y
25 低压氮气去D-101顶阀前法兰 DN25 1 N Y
26 净化水进装置边界阀后法兰 DN80 1 Y N
27 脱盐水经装置边界阀后法兰 DN80 1 Y N
28 D-103底含硫污水抽出管线蒸汽扫线末道阀前法兰 DN50 1 N Y
29 低分气出装置阀前法兰 DN150 1 Y N
30 低分气出装置管线蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 2 N Y
31 D-105蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 2 N Y
32 D-105顶部低分气管线上低压氮气扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
33 C-101底富胺液抽出管线上蒸汽扫线末道阀前法兰 DN50 1 N Y
34 低压氮气去D-111顶部管线末道阀前法兰 DN50 1 N Y
35 P-103总出口管线上蒸汽扫线 DN40 1 N Y
36 贫氨液进装置界区阀后法兰 DN200 1 Y N
37 贫氨液进装置管线界区蒸汽扫线阀前法兰 DN40 2 N Y
38 贫氨液进装置管线界区新鲜水线阀前法兰 1 N Y
39 P-103入口管线上脱盐水线末道阀前法兰 DN25 2 N Y
40 D-111蒸汽扫线末道阀前法兰 DN50 1 N Y
41 D-107底富液管线上蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
42 K-101入口MZV-11402阀后法兰 DN300 1 Y N
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#联合六车间2柴油加氢装置首次开工方案
序号 盲板位置 规格 数量 正常生产 停工 备注
43 K-101出口MZV-11401阀前法兰 DN300 1 Y N
44 抽真空管线阀后法兰 DN150 1 N Y
45 K-101出入口去放空管线末道阀前法兰 DN25 3 N Y
46 中压氮气去K-102出口XZV-11502阀后管线末道阀前法兰 DN50 1 N Y
47 非净化风去K-102出口XZV-11502阀后管线末道阀前法兰 DN80 1 N Y
48 K-102去抽空系统管线头道阀后法兰 DN80 4 N Y
49 低压氮气去K-102入口管线末道阀前法兰 DN50 2 N Y
50 新氢进装置边界阀后法兰 DN250 1 Y N
51 新氢进装置边界管线外低压氮气扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
52 新氢进装置边界管线内低压氮气扫线末道阀前法兰 DN100 1 N Y
53 D-115底抽管线上蒸汽扫线末道阀前法兰 DN25 1 N Y
54 P-305总出口管线上蒸汽扫线末道阀前法兰 DN25 1 N Y
55 A-201入口蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 4 N Y
56 A-201出口去放空系统管线阀后法兰 DN40 4 N Y
57 E-204壳程管线入口低压氮气扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
58 生产给水管线去D-201末道阀前法兰 DN40 1 N Y
59 开工石脑油进装置界区阀后法兰 DN100 1 N Y
60 开工石脑油进装置界区管线蒸汽扫线末道阀前法兰 2 N Y
61 低压氮气去D-201顶塔顶气出装置管线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
62 脱硫化氢塔顶气出装置边界阀前法兰 DN150 1 Y N
63 脱硫化氢塔顶气出装置管线上蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 2 N Y
64 D-201蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
65 P-201入口低压氮气扫线末道阀前法兰 DN25 2 N Y
66 轻石脑油出装置界区阀前法兰 DN100 1 N Y
67 轻石脑油出装置管线上蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 2 N Y
68 P-201出口蒸汽扫线末道阀前法兰 DN25 1 N Y
69 P-203出口蒸汽扫线末道阀前法兰 DN50 1 N Y
70 P-204出口蒸汽扫线末道阀前法兰 DN80 1 N Y
71 C-202塔底蒸汽扫线末道阀前法兰 DN50 1 N Y
72 A-202入口管线蒸汽扫线末道阀前法兰 DN80 1 N Y
73 生产给水管线去D-202末道阀前法兰 DN50 1 N Y
74 低压氮气去D-202顶塔顶气去F-201管线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
75 D-202蒸汽吹扫末道阀前法兰 DN40 1 N Y
76 D-202底石脑油抽出管线蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
77 P-202出口蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
78 P-205出口蒸汽扫线末道阀前法兰 DN25 1 N Y
79 精制石脑油出装置界区阀前法兰 DN150 1 Y N
80 精制石脑油出装置管线上界区蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 2 N Y
81 F-201燃料气蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
82 F-201燃料气低压氮气扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
83 F-201分馏塔底油出口法兰 DN300 6 Y N
84 F-201分馏塔底油入口管线上蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 6 N Y
85 低压氮气进F-201蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
- 239 -
#联合六车间2柴油加氢装置首次开工方案
序号 盲板位置 规格 数量 正常生产 停工 备注
86 不合格油出装置界区末道阀前法兰 DN250 1 N Y
87 不合格油出装置管线蒸汽扫线末道阀前法兰 DN50 2 N Y
88 精制柴油出装置界区末道阀前法兰 DN300 1 Y N
89 精制柴油出装置管线蒸汽扫线末道阀前法兰 DN80 1 N Y
90 P-307入口生产给水管线末道阀前法兰 DN25 1 N Y
91 P-307出口低压氮气扫线末道阀前法兰 DN25 1 N Y
92 D-301蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
93 D-301顶部生产给水线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
94 D-305蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
95 含硫污水出装置界区末道阀前法兰 DN80 1 Y N
96 含硫污水出装置管线蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 2 N Y
97 P-306出口蒸汽扫线末道阀前法兰 DN25 1 N Y
98 D-305顶部低压氮气线末道阀前法兰 DN25 1 N Y
99 D-309蒸汽扫线末道阀前法兰 DN50 1 N Y
100 D-309顶部低压氮气线末道阀前法兰 DN25 1 N Y
101 富胺液出装置界区末道阀前法兰 DN250 1 Y N
102 富胺液出装置管线蒸汽扫线末道阀前法兰 DN50 2 N Y
103 燃料气进装置界区阀后法兰 DN250 1 Y N
104 燃料气进装置管线蒸汽扫线末道阀前法兰 DN50 2 N Y
105 燃料气进装置管线低压氮气线末道阀前法兰 DN50 2 N Y
106 燃料油进装置界区阀后法兰 DN100 1 Y N
107 燃料油出装置界区阀前法兰 DN80 1 Y N
108 燃料油进装置管线蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
109 燃料油出装置管线蒸汽扫线末道阀前法兰 DN25 1 N Y
110 非净化风进装置边界阀后法兰 DN100 1 Y N
111 净化风进装置边界阀后法兰 DN150 1 Y N
112 循环冷却回水边界阀前法兰 DN500 1 Y N
113 循环冷却给水边界阀后法兰 DN500 1 Y N
114 生产给水边界阀后法兰 DN100 1 Y N
115 含油污水出装置边界阀前法兰 DN250 1 Y N
116 放空气体出装置边界阀前法兰 DN500 1 Y N
117 一级除盐水给水边界阀后法兰 DN250 1 Y N
118 一级除盐水回水边界阀前法兰 DN250 1 Y N
119 热水给水边界阀后法兰 DN150 1 Y N
120 热水回水边界阀前法兰 DN150 1 Y N
121 污油出装置界区阀前法兰 DN150 1 Y N
122 P-303出口蒸汽扫线末道阀前法兰 DN40 1 N Y
123 1.0MPa蒸汽进装置边界阀后法兰 DN300 1 Y N
124 凝结水出装置边界阀前法兰 DN100 1 Y N
125 3.5MPa蒸汽进装置边界阀后法兰 DN200 1 Y N
126 低压氮气进装置边界阀后法兰 DN150 1 Y N
127 中压氮气进装置边界阀后法兰 DN100 1 Y N
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浙公网安备 33021202002483