水玻璃精密铸造

水玻璃精密铸造 水玻璃精密铸造 水玻璃精密铸造 蜡料制备 1. 工艺要求: 1.1 蜡液温度:70-90?，严禁超过 90?。 1.2 稀蜡温度:65-80?。 1.3 蜡膏保温缸水温:48-50?。 1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在 45-48?，其中不允许有颗粒状蜡料。 1.5 蜡料配方 1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。 2 操作程序 2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。 检查保温缸水温是否符合工艺要求。 2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状 态，其温度不得超过 90?。 2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。 2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。 3注意事项 3.1 稀蜡需用 100 目筛过滤，去掉杂质后方能使用。 3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。 3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。 3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用 情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过 0.50MPa。 4 检查项目 每班必须测量蜡液温度和保温水温度 3-4 次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。 蜡模制造 1 工艺要求 1.1 室温:16-28?(最高不超过 30?)。 1.2 蜡膏压注温度:45,48?，压力:0.3,0.5 MPa保压时间:3,10 秒。 1.3 压蜡冷却水温，1424?，冷却时间:20100 秒。 1.4 蜡模冷却水温，1424?，冷却时间:1060min。 1.5 蜡模清洗液温度，2028?，清洗液中加入 0.01 JFC。 1.6 脱模剂:ZF201. 1.7 蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。 2 操作程序 2.1 手工制模 2.1.1 检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。涂擦分型剂，装配并紧固压型。 2.1.2 注蜡:把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压 310s，关闭阀门，移走蜡枪。 2.1.3 冷却:把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握，一般冷却 20100s。 2.1.4 取模:拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。 2.1.5 清型:用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。 2.1.6 合型:装配清理干净的压型，按 3.1.23.1.5 的程序再次制模。 2.1.7 交班:工作完毕应把压型清理干净，打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。 2.2 机械制模 2.2.1 检查压蜡机的润滑，电器、气动系统是否正常，调整限位，顶模机构，调节循环水系统和蜡膏输送系统。根据不同产品的压型注蜡孔，调整固定压蜡抢嘴的位置。 2.2.2 用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣，吹刷分形剂，启动压蜡机。 2.2.3 压蜡机按自控程序完成:取出蜡模，按要求放置冷却。 2.2.4 按 3.2.23.2.4 的程序连续制模。 2.2.5 工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣，水槽中的蜡渣和注蜡道必须清理干净，打扫工作环境后交班，并作好交接班记录。 2.3 蜡模修整 2.3.1 用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起(包括注蜡残余)，用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。 2.3.2 修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。 2.3.3 清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。 3 注意事项 3.1 压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。 3.2 蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。 3.3 蜡模贮存、时间不得超过 15 天，超时间的蜡模应重新检查。 4 检查项目:自检蜡模质量应符合 1.7 的规定要求，自检合格后按规定填写交检单，并注 明零件号(名称)、交检数量、制造日期。 蜡浇口棒制造 1 工艺要求 1.1 温室:1628?最高不超过 30? 1.2 蜡高温度:4850?;压力 0.200.40MPa。 1.3 蜡膏保温水温度:5054?。 1.4 蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。 2 操作过程 2.2 将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，以棒压型顶部为准，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。 2.3 蜡棒在制棒机中冷却 515min 后取出，放在水槽中继续冷却 510min，然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。 3 注意事项 3.1 棒芯表面应清洁干净，不允许带砂及杂物。 3.2 蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。 4 检查项目 4.1 每班测量蜡膏保温水温度 24 次，严格控制在工艺要求范围内。 4.2 蜡棒按规格分类验收，检查 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 按 2.4 和 2.5 规定执行。 蜡模组装 1 工艺要求 1.1 室温:1628?(最高不得超过 30?)。 1.2 模组最小压头:60mm，尾段最小余头:10mm。 1.3 蜡模间最小间隙:6mm。 1.4 蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。 1.5 组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。 2 操作程序 2.1 检查电烙铁(或电炉)是否漏电、完好，然后送电，备用。 2.2 检查蜡棒、蜡模完整与清洁，不准组装不合格的蜡模。 2.3 按有关工艺参数和要求进行组装。 2.4 修整好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车(架)上。 3 注意事项 3.1 不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。 3.2 组装好的模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车(架)上，并停放在规定位置。 4 检查项目 4.1 模组符合有关工艺参数之后，必须按 2.2-2.5 的规定进行 100的检查。 4.2 组装好的模组不允许掉件，掉件的模组补上后方为合格。 涂料配置 1 工艺要求 1.1 工艺材料主要技术参数 b.室内高于 30?，涂层粘度应降低:表面层应降低 23s，加固层应降低 12s。 c.手工制壳的涂料粘度应增加:表面层应提高 510s，加固层应提高 23s。 2 操作程序 2.1 检查涂料搅拌机运转是否正常，按 1.2 的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC 的加入量，并准确称量。 2.2 按 1.1.1 的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加 JFC 搅匀，粉料应分 23 次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌 6090min。可间断搅拌每次搅拌时间不得小于 30min。 2.3 配好的涂料应静置 48h，使用前应充分搅拌，达到 2.3 的规定后方能使用。 3 注意事项 3.1 若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低 510s。 3.2 涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。 4 检查项目 4.1 水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合 2.1 和有关材料标准要求。 4.2 涂料粘度采用体积 100ml，流出孔 φ6?0.02mm 的标准流杯，每班测定 12 次，测定结果应符合 2.3 的规定。 4.3 期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性(涂料厚度及均匀性)，要求达到涂料无堆积、涂层均匀。 4.4 水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按 JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。 制壳 1 范围 本标准规定了制造型壳(以下简称制壳)的工艺要求、操作程序、注意事项和检 查项目。 本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。 2 工艺要求 2.1 室温:1532 度，湿度 4060. 2.2 工艺材料主要技术参数 2.2.1 水玻璃涂料应符合标准 CICBA/B02.07。 2.2.2 撤砂 2.2.2.1 石英砂 2.2.3 硬化剂 42.2.3.3 氯化镁硬化剂:MgCl2 含量()3040;1.261.30g/cm3。 注:a 氯化铵硬化剂可分别与结晶氯化铝、氯化镁进行复合硬化，即前 23 层为氯化铵硬化，34 层 以后为结晶氯化铝硬化或氯化镁化。氯化镁硬化的工艺参数同氯化铵硬化。 b 如增加过渡层，其硬化、干燥工艺参数同表面层，撤砂粒度 30(0.600)。 c 涂料层数按铸件单重选择。一般铸件单重?0.4kg 的涂四层半，gt0.401.00kg 的五层半，gt1.00kg 的涂六层半。特殊铸件如:多孔复杂铸件，单重gt2.5kg 铸件定位手工制壳，其涂料层次参照一般铸件要求执行并增加涂料层次。 2.4 手工制壳工艺参数 2.4.1 硬化温度与时间等效采用制壳工艺参数。 2.4.2 自然风干时间:2530min。 2.4.3 室温低于 5?或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间，以保证型壳质量为准。 3 制壳线操作程序 3.1 检查所有设备运转是否正常。 3.2 现将涂料充分搅拌均匀，测量涂料展度、硬化剂参数，启动干燥时设备，测量风温，使所有的指标都控制在工艺要求的范围内。 3.3 制壳线撤砂方式有两种，一种是沸腾式撤砂，另一种是雨淋式撤砂。启动撤砂机，把撤砂效果调整到最佳状态。 3.4 开动制壳线，将合格的模组挂在吊具上，按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即铸件规定的层次制壳。 3.5 在涂料、撤砂工序中，要切实负责，对一、二层难涂之处，需用排刷点刷或用压缩空气吹，消除气泡。必须勤加砂子，确保撤砂机有一定量的砂子，每涂一层筛去一次砂疙瘩。 3.6 制壳完毕，浇口杯顶部用专用工具打平，浮砂、壳皮用压缩空气吹干净。然后把模组从吊具上取下，按品种存放在专用的模组小车(筐、架)上。 4 手工制壳操作程序 4.1 将当班生产的模组全部挂在硬化槽上方的吊架上，按 3.13.3 的有关程序作好制壳前的准备工作。 4.2 从吊架上取出模组，按 2.4 的规定手工进行上涂料-撤砂-硬化-风干等操作程序及铸件规定的层次与 3.6 的有关规定完成制壳。 5 注意事项 5.1 水玻璃型壳的撤砂，一般表面层、过渡层、加固层全部用石英砂，也可以从第三层开始用铝矾土砂或高岭石系列砂。应因地制宜最低的成本保证最佳的型壳质量选择型壳用砂。 5.2 在生产过程中，应保证涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求，若检查不符合要求时，应立即停止生产，调整合格后再生产。 5.3 工作中要经常检查硬化槽内是否有模组或零件掉入并及时捞出。 5.4 模组掉件处应补上足够的层次，掉件大于三分之一者不再继续涂制。 5.5 模组存放应按品种摆放整齐，不允许堆层加码。 5.6 硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定期清理，保证良好状态。 6 检查项目 6.1 涂料粘度、硬化温度、干燥温度每班检测 34 次，做好原始记录。 6.2 每周化验一次结晶氯化铝硬化液中 Al2O3 含量，B(碱化度)含量。 6.3 每周化验三次氯化铵硬化液中 NH4Cl 含量。 6.4 每周化验二次氯化镁硬化液中 MgCl2 含量。 6.5 每周化验一次混合硬化液中 AlCl36H2O 含量，NH4Cl 含量。 热水脱蜡 1 范围 本标准规定了模组热水脱蜡的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于低温蜡料的模组热水脱蜡。 2 工艺要求 2.1 脱蜡液温度:9098?。 2.2 脱蜡液成分(有两种可选一种) a(1.0HCl 溶液，PH11.5(适用于结晶氯化铝硬化剂、混合硬化剂制造的模组脱蜡) b(51.0NH4Cl 溶液(适用于氯化铵硬化剂、氯化镁硬化剂制造的模组脱蜡) 2.3 脱蜡时间:1525min(按模组大小、以脱蜡尽为准)。 2.4 脱蜡前模组存放时间:?24h(氯化铵硬化剂制造的模组存放不得超过三天)。 3操作程序 3.1 检查脱蜡槽是否漏水、漏蜡，起吊设备运转是否正常。 3.2 测量脱蜡液温度、pH 值符合工艺要求后方能生产。 3.3 按品种分批装筐脱蜡，装筐时严禁堆码，以免损坏模组。 3.4 模组下水前，必须将浇口杯上部的浮砂-壳皮用热水或压缩空气吹干净。 3.5 将脱蜡筐浸入脱蜡液中，开始记脱蜡时间，810min 后将筐吊起，拨出芯棒，再将筐下降 继续脱蜡。脱蜡尽后用双手拿着型壳将水倒尽。 3.6 脱尽蜡的型壳，分品种摆放在专用小车上或其他器具上，按指定的位置存放或发送到焙烧工序。 4 注意事项 4.1 脱蜡过程中要经常检查脱蜡液温度，pH 值是否符合工艺要求。如不符合工艺要求要及时调整。要保持一定量的脱蜡液脱出的蜡料应及时通过蜡、水分离器流入储蜡槽中。 4.2 脱蜡液温度不得低于 90?，型壳内的蜡一要脱净。 4.3 严禁在脱蜡液沸腾的状态下脱蜡及单手提浇口杯倒水。 4.4 保持工作场地的清洁，严禁脏物掉入型壳内。 4.5 每周清理一次脱蜡槽。 5 检查项目 5.1 每班必须测量脱蜡液温度、pH 值 34 次，并做好原始记录。 5.2 型壳验收 a(型壳厚度?8mm(四层半制壳工艺的型壳厚度不小于 6mm)。 b(每组型壳掉件超过三分之一的应作报废处理，严禁流入下工序。 5.3 脱蜡液 NH4Cl 含量每周化验三次。 蜡料处理 1 范围 本标准规定了低温蜡料处理的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于石蜡——硬脂酸蜡料的回收处理。 2 工艺要求 2.1 待处理蜡料与水的比例:蜡料:水3:1 2.2 蒸气化蜡温度:100?5?。 2.3 蜡料处理用酸有两种，即盐酸和硫酸，可任选择一种。 a(盐酸加入量为蜡料的 35。 b(硫酸加入量为蜡料的 36。 2.4 处理合格的蜡液应呈褐色或黄色透明状，须在槽中静置 2h 以上方能流入下道工序。 3 操作程序 3.1 检查处理槽是否漏水、漏蜡，有问题要及时处理。 3.2 按 2.1 的规定分别将要处理的蜡料和水加入槽中，打开蒸汽阀门，加热至沸腾，保持沸腾状态 4560min，温度控制在 95105?。 3.3 按 2.3 的规定，蜡料沸腾状态下缓慢加入盐酸或硫酸，持续沸腾 4590min 后关闭蒸汽阀门。 3.4 打开处理槽阀门放掉酸水后，加入适量水加热沸腾 1015min，反复 23 次，测量酸水的 pH 值为 67 时蜡料处理。 3.5 按 2.4 的规定检查蜡液合格后，经配有过滤网的泵送到沉淀槽设备。 4 注意事项 4.1 沉淀槽每周清理一次，沉淀槽清理时必须清理干净。 4.2 严禁把水加入酸液中，防止酸液伤人。 4.3 严禁将处理槽的蜡液直接泵入化蜡槽内，必须按 3.5 的规定进行。 4.4 当处理蜡料发黑时，必须按 3.23.4 操作程序重新处理，直到合格为止。 5 检查项目 5.1 每班化验一次处理后蜡料的酸值，测定方法按 GB/T14235.6——1993《熔模铸造模料酸值测定方法》进行。 5.2 每处理一槽须测量一次槽内底部酸水的 pH 值，工序检查员每次抽查一次，做好原始记录。 型壳焙烧 1 范围 本标准规定了以柴油、煤气为燃料的型壳焙烧的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于贯通台车式焙烧炉进行型壳装箱、焙烧、出炉等工部的生产。箱式炉焙烧可参照执行。 2 工艺要求 2.1 燃料主要技术参数 2.2 焙烧温度:920970? 2.3 保温时间:6090min 2.4 焙烧合格的型壳出炉时。应呈白色透明亮状，不冒黑烟。 3.3 型壳焙烧 3.3.1 开启炉门，开动铸工运送器，将装好型壳的台车送进焙烧炉内。 3.3.2 启动引风机，把抽风管的挡风板开至最大。当焙烧点燃、燃烧正常后，及时调节挡风板，防止大量热量排出。 3.3.3 当柴油焙烧时，先开风门，在开油嘴，然后点火燃烧，燃烧后及时调节风量、油量，使燃油呈雾状，确保其完全燃烧。 3.3.4 当用煤气焙烧时，将点火棒点燃，伸至烧嘴前，快速打开煤气旋塞阀，带煤气点燃后，及时调节煤气量、空气量，使其在最佳状态燃烧。 3.3.5 当炉温达到 920?事，及时调节油量或煤气量，使炉温控制在工艺要求范围内。 3.4 型壳出炉 3.4.1 当焙烧炉温度和保温时间达到工艺要求，型壳的焙烧质量符合 2.4 的规定时，打开炉门，气动铸工输送器，放开挡车器的挡块，将烧好的型壳准确的运到浇注台。 3.4.2 型壳出炉必须与熔炼工序、浇注工序的操作人员密切配合，同 步进行，保证在规定的型壳空冷时间内完成浇注工作。 3.4.3 型壳浇注完毕应及时运到冷却区域进行冷却，冷却 1h 以后将铸件从台车上取出，放置在专用箱内。清除台车及焙烧盘上的钢渣、碎壳，铺平沙子，便于下次在装型壳。 4 注意事项 4.1 掉件超三分之一和破损未修补好的型壳、有效压头小于 60mm 的型壳，浇口杯断裂的型壳，禁止装箱焙烧。 4.2 确保兴科被烧质量，严禁随意提高炉温。 4.3 以煤气为燃烧设备，必须制定煤气焙烧安全操作注意事项。 5 检查项目 5.1 型壳焙烧温度每隔 20min 检查一次，做好原始记录。 5.2 焙烧炉控制柜上的测温仪表每 15 天效验一次做记录，使用过程中发现失准，应及时维修，确保控温准确。 铸钢熔炼 1 范围 本标准规定了铸钢熔炼的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于60500kg 酸、碱性炉衬中频感应炉的铸钢熔炼。 2 工艺要求 2.1 铸钢化学成分与熔炼调整成分取值应符合表 1. 2.3 钢水浇注温度:依据铸钢牌号、零件结构按有关工艺规定执行。 3 操作程序 3.1 熔炼前的材料准备 3.1.1 废钢块度应小于炉膛内径的四分之三，表面无锈蚀无油污、无水渍。 3.1.2 回炉料除无砂子外，与废钢同等要求。 3.1.3 合金的制备，其规定应符合表 2。 表 2 合金的块度要求 3.1.5 酸性炉造渣剂未石灰石 80莹石 20。 3.2 熔炼前的设备准备 3.2.1 炉衬的打筑与修补按本标准 CICBA/B02.15 的规定执行。 3.2.2 炉衬应无裂纹、无孔洞、无机械损伤，严重损蚀的炉衬应停止使用。 3.2.3 冷却系统、感应圈、水电缆状态良好，炉体倾转机构及电葫芦运转正常。 3.3 熔炼前工具准备:准备好捣料棒、取样勺、取样模。 3.4 配料计算:根据焙烧型壳数量、钢号以及中频炉体的容量，配制所需材料，最好采用同种钢号的炉料及适量的回炉料。化学成分调整取值按表 1 执行，合金元素的吸收率按表 3 执行。 铁合金加入量 铁合金元素含量×吸收率 3.4.2 炉料总重量×(取值一分析值) 碳极加入量 碳极中碳的含量×吸收率 3.4.3 1钢重×1钢含碳量2钢重×2钢含碳量.. 含碳量平均值 1钢重2钢重. 3.4.4 分析值 08钢脱碳加入量炉料总重量×( 取值 -1) 3.5 熔炼操作 3.5.1 根据钢种的化学成份及中频炉体积容量，计算各种材料的需要量。 3.5.2 先在炉底加入适量的小块炉料，然后用较大块度炉料装满炉子。装料时，底部应密实。 3.5.3 通水、通电开始溶化。按中频炉体的容量、规格，及时调整电容，控制功率因素在 0.91.0 范围内，可控硅电源功率、电流、频率，按设备操作规程执行。要及时捣料，防止“搭桥”。炉料下沉后，要及时往炉内加料，捣料和加料时要防止钢水飞溅加料时应将炉料预热。 3.5.4 在第一批炉料全部溶化后，及时造渣，以防止钢水吸气和起保温作用。 3.5.5 当炉料全部溶化，钢水量约占炉体容积的 2/33/4 时，将钢水温度加热至15501570?，扒开炉渣，用脱氧剂脱氧。然后取炉前分析试样，送化验室进行元素含量分析。 3.5.6 取样后及时造新渣，并继续进行熔化，这时一般加同种钢号的回炉料，等分析报告。 3.5.7 准确调整化学成分。根据炉前分析报告，迅速计算所需加材料的数量，预热后加入炉内。 3.5.8 采用复沉淀脱氧，锰铁、硅铁同时也做铁合金补加量，按 3.4 的规定计算加入，同时加入脱氧剂进行预脱氧。然后加入 100200g 的除渣剂进行出钢前的终除渣，除渣不得少于三次，以除尽渣为准。 3.5.9 当炉内钢水温度达到有关工艺要求，成分合格，且脱氧除渣情况良好时即可出钢;出钢需进行包内终脱氧。出完第二包后，取炉后分析试样。出钢时要及时检查炉衬腐蚀情况，当确定无问题时，可继续使用;若炉衬侵蚀严重，应倒炉。每炉要做好原始记录和交接班工作。 4 注意事项 4.1 熔炼使用的各种材料应符合材料标准，使用时应附有成份报告单;不 同成分的料应分类存放，严禁混料。 4.2 当化验结果与炉前计算误差大于 1时不能出钢，应再次取样化验，按第二次分析结果调整分后方能出钢。 4.3 出钢时，电源功率应大于 60kW，应有专人控制。 4.4 在熔化过程中如发现电源输出功率低、电流较高、仪表指针摆差较大及冷却水温超过 60?时，应停止溶化，待检修好后，在开始熔炼操作。 4.5 水电缆漏水、冒烟及电源控制柜出现异常，应立即停电检修。 4.6 脱氧剂用量应小于钢水总量的 0.15，一次称量按钢水量等份，分别加入炉内及烧包内。 4.7 锰铁、硅铁应根据炉前分析结果，按 3.4.1 的公式计算加入量，在脱氧前加入炉内。 4.8 若炉后试样分析不合格，浇注的铸件组必须隔离存放，并该炉第 23 包浇注的铸件组取两个铸件加倍复查，保安铸件由专人取样，炉前工不得取样。 5 检查项目 5.1 钢水化学成份每炉应进行炉前、炉后分析，分析方法按 GB/T223-82《钢铁及合金化学分析方法》的规定进行。 5.2 检查钢水熔化温度和浇注温度是否符合工艺要求，每炉测定一次。 5.3 检查钢水脱氧情况和除渣次数是否符合规定，检查员随机抽查。 浇注 1 范围 本标准规定了钢水浇注的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于悬挂输送吊架式浇注钢水的操作。 2 工艺要求 2.1 钢水浇注温度、型壳空冷时间应符合有关工艺规定要求。 2.2 钢水浇入型壳，应做到引流准、主流稳、收流慢。.