数控车床螺纹编程

nullnull第六节 螺纹加工编程指令第二章 数控车床程序编制主讲 张俊null复习旧课null1.外圆粗车循环主要采用哪个编程指令？G71U △d R e ;△d—粗加工切削深度，半径值e—粗加工每次的退刀量ns—精加工程序第一段的段号其中:G71P ns Q nf U △u W △w ;nf—精加工程序最后一段的段号△u—X方向的精加工余量，直径值△w—Z方向的精加工余量null2.圆柱面简单固定循环主要采用哪个编程指令？G90X(U) Z(W) F ;X,Z—切削段终点C的绝对坐标值U,W—切削段终点C的相对于循环 起点A的增量坐标值F—进给速度(mm/min)其中:CABDnull3.尖刀有何用途？null引 入 新 课null 螺纹加工的编程指令null螺纹加工的编程指令一、螺纹加工尺寸分析二、螺纹加工切削用量选择三、螺纹加工编程指令四、螺纹加工编程实例null一、螺纹加工尺寸分析1、外螺纹尺寸(1) 实际切削螺纹外圆直径(2) 螺纹牙型高度(3) 螺纹小径d实际=d-0.1Ph=0.65Pd1=d-1.3Pnull一、螺纹加工尺寸分析2、内螺纹尺寸(1) 实际切削内孔直径(2) 螺纹牙型高度(3) 螺纹大径塑性材料：D实际=D-Ph=0.65PD=M脆性材料：D实际=D-(1.05~1.1)Pnull一、螺纹加工尺寸分析3、螺纹加工轴向尺寸轴向尺寸=L1+L+L2L1：切入段长度(2~5mm), 一般大于2P。L2：L：切出段长度(1~3mm), 若有退刀槽，则为退刀槽的一半。螺纹加工有效长度。null二、螺纹加工切削用量选择P：零件的螺距，单位mm1、主轴转速nK：保险系数，一般取80 2、进给速度F单头螺纹：F=P多头螺纹：F=Lnull二、螺纹加工切削用量选择3、切削深度(背吃刀量)(1)切削方式(2)切削深度直进法斜进法常量式递减式t1=t2=t3=t4t1＞t2 ＞t3 ＞t4null二、螺纹加工切削用量选择螺距与切削深度对照表null三、螺纹加工单一循环指令G921、功能null三、螺纹加工单一循环指令G921、功能切入返回退出切削null三、螺纹加工单一循环指令G922、格式G92 X(U) Z(W) I(R) F ; U,W—螺纹终点相对于循环 起点的增量坐标值F—螺纹的导程(单头为螺距)其中:X,Z—螺纹终点绝对坐标值I(R)—切削起点的半径值- 切削终点的半径值Cnull三、螺纹加工指令G92应用实例已知零件毛坯φ35×65材料为铝料，编写零件程序。null编程步骤1、选择刀具① 900外圆车刀T0101② 切刀T0303，刀宽4mm， 左刀尖为刀位点③ 螺纹车刀T0404null编程步骤null编程步骤2、确定加工工艺null编程步骤2、确定加工工艺ozxnull编程步骤2、确定加工工艺(1)手动车端面， 对刀，设置 编程零点ozxnull编程步骤2、确定加工工艺(1)手动车端面， 对刀，设置 编程零点ozxnull编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车 M22×20, M27×40, φ32×50外圆， 留0.25精车量ozxAnull编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车 M22×20, M27×40, φ32×50外圆， 留0.25精车量ozxAnull编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车 M22×20, M27×40, φ32×50外圆， 留0.25精车量ozxAnull编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车 M22×20, M27×40, φ32×50外圆， 留0.25精车量ozxAnull编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车 M22×20, M27×40, φ32×50外圆， 留0.25精车量ozxAnull编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车 M22×20, M27×40, φ32×50外圆， 留0.25精车量ozxAnull编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车 M22×20, M27×40, φ32×50外圆， 留0.25精车量ozxAO0001; G40 G97 G99 M03 S800 F0.25； T0101； M08； G00 X35.0 Z2.0； G71 U1.5 R0.5； G71 P10 Q20 U0.5 W0.05； N10 G00 X0； G01 G42 Z0； X19.0； X21.85 Z-1.5； Z-20.0； X23.0； X26.8 Z-22.0； Z-40.0； X32.0; N20 G01 G40 X35.0； G00 X100. Z100.；null编程步骤2、确定加工工艺(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。ozxAnull编程步骤2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆， 达到尺寸精度要求。null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车S1000 F0.12； G70 P70 Q170； M09； M05； G00 X100. Z100.；null编程步骤2、确定加工工艺(4)换切槽刀， 切4×1.5窄槽ozxAnull编程步骤2、确定加工工艺ozxA(4)换切槽刀， 切4×1.5窄槽null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(4)换切槽刀， 切4×1.5窄槽null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(4)换切槽刀， 切4×1.5窄槽ozxAnull编程步骤2、确定加工工艺ozxA(4)换切槽刀， 切4×1.5窄槽ozxAozxAT0202； M03 S450 F0.05； M08； G00 X28. Z-20.； G01 X19.； G04 U2.0； G01 X28.； M09； M05； G00 X100. Z100.；null编程步骤2、确定加工工艺(5)换尖刀加工 M22×1.5螺纹ozxAozxAozxAT0303； M03 S400 ； M08； G00 X23. Z3.；null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(5)换尖刀加工 M22×1.5螺纹G92 X21.2 Z-18. F1.5；null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(5)换尖刀加工 M22×1.5螺纹G92 X20.7 Z-18. F1.5；null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(5)换尖刀加工 M22×1.5螺纹G92 X20.2 Z-18. F1.5；null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(5)换尖刀加工 M22×1.5螺纹G92 X20.05 Z-18. F1.5；null编程步骤2、确定加工工艺(5)换尖刀加工 M27×2螺纹ozxAG00 X28.0； Z-16.0； G92 X26.1 Z-35.0 F2.0； X25.5; X24.9; X24.5; X24.4; X24.4； M09； M05null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(6)换切槽刀 切断null编程步骤2、确定加工工艺ozxA(6)换切槽刀 切断null编程步骤2、确定加工工艺(6)换切槽刀 切断ozxAG00 X100. Z100.； T0202 M03 S450 F0.05； M08； G00 X34. Z-54.4； G01 X0； G00 X100. Z100.； M30；null编程步骤3、计算螺纹各部分尺寸(1) M22×1.5螺纹实际车削外圆直径：d实际=d-0.1P＝22－0.1×1.5=21.85mm螺纹小径：d1=d-1.3P＝22－1.3×1.5=20.05mm①②③螺纹加工分四刀切削：每次切削量分别为0.8,0.6,0.4,0.16null编程步骤3、计算螺纹各部分尺寸(2) M27×2螺纹实际车削外圆直径：d实际=d-0.1P＝27－0.1×2=26.8mm螺纹小径：d1=d-1.3P＝27－1.3×2=24.4mm①②③螺纹加工分五刀切削：每次切削量分别为0.9,0.6,0.6,0.4,0.1null编程步骤4、参考程序null 本节小结null本节小结1、螺纹加工实际外圆尺寸和轴向尺寸2、螺纹加工主轴转速和切削深度选择3、螺纹加工编程G92指令格式和应用null 课后作业null课 后 作 业教材：P205 6-20 P204 6-18null 再 见