施工
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
报审表
工程名称：
致：（监理单位）
我方已完成了 施工方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
1、10000吨硫酸酸罐制造方案
承包单位（章）
项目经理
日 期 年 月 日
专业监理工程师审核
意见
文理分科指导河道管理范围浙江建筑工程概算定额教材专家评审意见党员教师互相批评意见
：
专业监理工程师
日 期
总监理工程师审核意见：
项目监理机构
总监理工程师
日 期
制造方案
分 管经 理：
高级技术主管：
工 程 部：
安 环 部：
项 目经 理：
项目技术负责人：
编 制 人：
编 制日 期：
一、编制说明
1.编制依据及适用范围
1.110000吨硫酸酸罐设备采购合同。
1.210000吨硫酸酸罐、装酸地下槽、装酸计量槽制作安装工程施工图纸。
1.3施工现场实际情况及工程地质、水文资料。
1.4 本公司的《质量手册》、《程序文件》、《支持性管理文件及作业指导书》、《质量岗位责任制》、《安全生产岗位责任制》、公司施工工艺
标准
excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载
及公司的有关规定
1.5执行的标准和规范
《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检锅【2002】109号
《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4708-2000
《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
《压力容器涂覆与运输包装》JB/T4711-2003
《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011
《压力容器制造质量保证手册》Q/TYR100-2003
《钢制焊接常压容器》JB4735-1997
《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2009
《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-2008
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005
《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50224-2010
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
瑞林公司提供的全套图纸、变更、要求及相关技术规格书
二、产品概况
1.工程的构成和基本特征
1.1产品名称：
1.4工程建设工期：工期“135日历天”
1.5产品质量等级：在正常的使用和操作条件下，保证设备使用寿命不低于20年，并保证设备质量符合优质工程的标准。
1.6货物技术条件及要求：硫酸酸罐用于98%或93%硫酸的储存，所使用的钢材为宝钢、首钢或南钢的产品，PF-01涂料选用临海市龙岭化工厂的产品。
2. 产品内容包括：
本工程有10台10000t硫酸酸罐、2台装酸地下槽、4台装酸计量槽，工作内容主要有酸罐、地下槽、计量槽以及与之相配套的工艺平台、栏杆、梯子等的制作、运输、安装、防腐、试验和验收等内容。
3．产品主要施工参数及工程量
3.1酸罐底板：
罐底直径Φ20200mm，罐底板下间隔400mm铺设20号工字钢，在底板和工字钢件垫5mm厚的铅板。底板厚为20mm的Q345R钢板，单台储罐底板总重量约为78吨（含底座）。
3.1.2酸罐壁板：
罐体高度18.8m（不含顶盖），储罐内径Φ20m结构形式为对接，罐壁厚度（自上而下）8、10、12、14、18、20、22、24mm。每台储罐壁板总重量140吨。
3.1.3酸罐顶盖：
10000吨酸罐顶部为拱形顶，每台酸罐顶板重量23.6吨。
3.1.4酸罐平台、钢梯、栏杆：
在硫酸储罐筒体有旋梯和休息平台，顶部有护栏。
3.1.5附件：
每台酸罐设有进出酸口、液位计口、备用口、排污口、通气口、人孔等。
3.2装酸地下槽底板：
槽底直径Φ7450mm，槽底板下铺设16号槽钢，底板厚为12mm的Q235-A钢板，单台储槽底板总重量约为6吨（含底座）。
3.2.2地下槽壁板：
槽体高度2.6m，内径Φ7240mm，槽壁厚度10mm。每台地下槽壁板重量4.627吨。
3.2.3地下槽顶盖：
每台地下槽顶盖重量6.145吨。
3.2.4附件：
每台地下槽设有泵接口、酸入口、回流口、溢流口、排污口、人孔等。
3.3装酸计量槽底板：
计量槽底直径Φ4160mm，槽底板下铺设18号槽钢，底板厚为12mm的Q235-A钢板，单台计量槽底板总重量约为2.2吨（含底座）。
3.2.2计量槽壁板：
槽体高度4.5m，内径Φ4000mm，槽壁厚度10mm。每台计量、槽壁板重量4.5吨。
3.2.3计量槽顶盖：
每台计量槽顶盖重量1吨。
3.2.4附件：
每台计量槽设有酸入口、溢流口、液位计口、排气口、人孔等。
3.4设备检验：
（1）壁板对接接头需按GB/T4730-2005的规定进行无损检测。最下层壁板纵缝100%进行无损检测，其余壁板纵缝进行大于20%的无损检测，环缝不小于10%探伤。对于T型焊缝，壁厚大于10mm的需100%检查，壁厚小于10mm的按不少于30%检查，检查结果对超声检测Ⅱ级合格钢板焊接接头，对射线检测：厚度大于16mm的Q345R钢板焊接接头焊缝Ⅱ级合格，所有的环缝和立缝均进行煤油渗漏检测。
（2）壁板与底板连接的内侧角焊缝应进行100%磁粉探伤，其结果以Ⅱ级合格，充水试验后应以同样的方法进行复验。
（3）设备安装完毕要进行盛水渗漏试验，并检查基础下沉情况。
三、产品制造部署
根据施工现场条件和工期，每四台酸罐同时施工，最后剩余的两台酸罐同时施工，装酸地下槽、装酸计量槽穿插在酸罐制作安装过程中，进行流水作业。
1.施工组织机构
项目部组织机构如下图
项目部
2.项目管理人员组成
根据工程需要，项目部配置以下管理人员：
四、主要分部工程施工方案及技术措施
1、施工准备：
1.1．组织有关技术人员、施工人员进行施工现场的实地勘察，熟悉有关施工图纸及资料，施工前应做好施工方案、安装方法、施工图及技术资料的交底工作；
1.2．对施工用具、消耗材料等要提前进行安排，施工前必须备齐，特种工、机具要做好订货并确保及时供货工作，专用非标工具必须提前进行加工，制作，确保工程使用要求；
1.3．组建精明强干的施工队伍，落实生产责任制，科学合理组织施工。
2．酸罐施工程序
2.1酸罐施工顺序
阶段序号
安装阶段
施工主要内容
控制进度
Ⅰ
施工准备阶段
1、施工现场布置；2、施工机具准备，胎具制作；3、基地制作；4、半成品构件检验，运输；5、基础验收；6、措施材料及辅料准备
前期准备
Ⅱ
主体结构安装阶段
1、底板安装、焊接、验收；2、起吊机具的安装；3、顶板安装、焊接、验收；
4、壁板安装、焊接、验收；5、栏杆、平台、盘梯安装、焊接
40天
Ⅲ
主体安装阶段
人孔安装
贮酸罐其它附件安装焊接
交叉进行
Ⅳ
试验和收尾阶段
罐体充水试验；
收尾
设施拆除、撤出
5天
2.2酸罐施工方法：
酸罐罐体制作安装均采用倒装法进行，基地制作，现场组装。安装时利用桅杆挂电动倒链（10t），采用倒装法进行，吊装前需对酸罐场地周围道路回填300mm的毛石，回填范围示意图如附图一，吊装示意图如附图二。
2.2.1罐体制作
制作程序：钢板取样复试——下料——开坡口——壁板和顶板预制
所用的钢板经取样复试合格后方可进行下料，切割及焊缝坡口加工不应损伤母材性能；钢板坡口加工应平整，不得有夹渣、分成、裂纹等缺陷。火焰及等离子切割坡口产生的表面硬化层，应去除。所有壁板和底板均开坡口，坡口角度不小于30°；预制所用的弧形样板长度不小于2米，直样板的长度不小于1米，测量焊缝角变形的弧形样板，弦长不小于1米；
2.2.1.1壁板的预制
壁板号料时，先切坡口，再进行滚圆、组装等工序。切割采用半自动火焰切割机，钢板按图纸和相关技术规程要求开坡口。壁板预制应符合下列要求：
A、各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm；
B、开孔和罐壁焊缝之间的距离：
罐壁厚度大于12mm，接管与罐壁板焊后未进行消应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm；
罐壁厚度不大于12mm,接管与罐壁焊接后未进行消应力处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。
C、壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。
D、底圈壁板的纵焊缝与罐底板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm。
2.2.1.2底板的预制
A、底板的排板直径，宜按设计直径放大0.1-0.15%；
B、任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。
2.2.2罐体安装
罐体安装采取电动倒链提升倒装法安装。安装顺序为：底板安装——最上层即第一层壁板安装——第二、三层壁板安装——顶板安装及顶部附件安装——其余壁板安装——壁板附件安装
2.2.2.1电动倒链：罐体总重量为250吨，吊装时只需要起吊顶盖、上层罐体，起吊最大重量约144吨，考虑选用额定负荷为10t的多个电动倒链。根据《起重机械手册》取电动倒链得动载系数K1为1.1、荷载不均匀系数K2为1.1、安全保险系数K3为1.2，则电动倒链需用数量为：
N=QMAX/10×K1×K2×K3=20.91
故取N=21，因此每台酸罐选用10吨倒链大于等于21个即可。考虑施工安全，每台酸罐用24台10t×3m的倒链。为保证倒链动作的同步性，采用统一电气控制。
2.2.2.2胀圈：胀圈是贮罐倒装施工中不可少的施工设施，它主要用来加强壁板的刚度，减少或避免罐壁由于吊装所出现的变形。
2.2.2.3起吊人字扒杆：人字扒杆采用φ219×8、长4.5米的无缝钢管制作，起吊扒杆均匀分布在半径为9700mm的圆周上，详见附图三。
根据《起重机械手册》取每个起吊扒杆的动载系数K1为1.1、荷载不均匀系数K2为1.1、安全保险系数K3为1.2，计算出单个起吊扒杆得实际最大吊装负荷Qa为：
Qa=（Qmax/24）×K1×K2×K3=8.8t
根据欧拉公式计算起吊立柱得临界压力Pcr:
Pcr=π2EI/(1000gUL2)=83.55t
式中E——材料弹性模量，2.06×1011Pa；
I——横截面积最小惯性矩，1.29×10-5m4；
U——长度系数，按杆件一端固定，一端自由取值为2；
g——重力加速度，9.8N/s2。
所以，用φ219×8、长4.5米的无缝钢管制作的起吊立杆是满足使用要求的。
吊耳采用18mm厚、宽200mm、长350mm的Q235A钢板制作，根据《化工设备吊耳及工程技术要求》取综合影响系数为1.65。吊耳的最大竖向载荷Fv=144×1000÷24×9.81×1.65=97119N
取最大角度为17°，吊绳方向的最大载荷FL=Fv/cos17°=101557N
吊耳吊索方向最大拉应力最大应力σL=FL/(18×200)=28.21MPa
σL<[σ]=134.4MPa,满足要求
吊耳绳索方向的最大剪应力τL=σL=28.21MPa
τL<[τ]=80.6MPa,满足要求。
中心立柱采用φ600×18、长7.5米的无缝钢管制作，中部有20mm厚钢板制作的中心圆盘，每根起吊立柱与中心盘连接，使所有起吊立杆连为一体，以保证受力后稳固不倾斜。
2.2.2.4壁板在现场安装时，采用20吨汽车起重机及35吨履带式起重机吊进行卸车、送料作业，在每块壁板上焊两个吊点。
2.2.2.5罐底板组装与焊接：
与土建办理基础交接后，基础不平时，以基础最高点为基准，对不平处加垫板，保证基础水平度。符合要求后在酸罐条形基础面上弹出中心线后铺设槽钢和铅板，在首先铺设的底板上画出相互垂直的中心线，并使板上中心线与基础上中心线重合。在此位置焊一圆心与中心重合的短管做为贮罐中心标志。中心底板铺好后，按顺序向两边铺，整张铺好后再铺边角和边缘板。
2.2.2.6罐底的焊接：
底板焊接应始终遵循以下的焊接原则：先焊短焊缝，后焊中长缝，待罐底大角焊缝焊接完毕再进行收缩缝的焊接。每条焊缝焊完后再焊下一条，焊脚尺寸应保证图纸要求，应一次完成。经验证明，如不一次焊好，在大面积焊缝完成后，再检查补焊很容易造成凹凸变形。焊长缝时，应由中心向两边分段退焊。底板焊接焊缝示意图见附图四。
2.2.2.7罐壁的组装和焊接：
A、底层壁板直径的确定：
底层壁板周长收缩量由2部分组成：①焊壁板纵缝收缩量；②焊壁板与底板之间的角焊缝的周长收缩量。综上所述底层壁板直径放大量为15mm。
B、底层壁板组装：
组装时，沿安装圆线放置壁板，每块壁板位置按排板图确定，沿每隔0.8--1m左右焊一限位挡板，以方便定位。
为保证位置的准确，采取以下措施：
① 纵缝坡口组对用间隙片控制，间隙片厚3mm。
② 立缝焊接后，调整垂直适当后，壁板沿安装圆尽量与罐底接触。壁板与底板组对同时进行定位焊，壁板组对，采取固定支撑方式。
③角焊缝是在全部纵缝完成后进行焊接的，先焊底壁板内侧焊缝，后焊外侧焊缝。
组装后的壁板应符合下列规定：
相邻两壁板上口水平允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。壁板得垂直度允许偏差不应大于3mm。尤其要注意壁板的立缝要和底板的焊缝错开至少300mm以上。
C、底层壁板的焊接：
①焊纵缝：采用V型坡口，外层使用E5016焊条，直径为4mm；内层采用二氧化碳气体保护焊，四遍成活。
②焊角缝：角缝是在全部纵缝完成后，进行定位焊。焊缝高度必须达到要求。
D、其他各层壁板的组装焊接：
① 在上层壁板检查测量合格后，进行下一层壁板的吊装，两层壁板间环缝对口用加固板固定，间隙中垫上间隙片，间隙片3mm。
② 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
纵向焊缝错边两：焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚得0.1倍，且不大于1.5mm；自动焊时，均不应大于1mm。
环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm，任何一点的错边量均不应大于板厚得0.2倍，且不应大于2mm。自动焊时，均不应大于1.5mm。
③各层环缝焊接遍数根据板厚需要决定。每一条焊缝可用5-6名电焊工，均匀分布，焊缝的焊接尽量当日完成。
④壁板厚度小于14mm的，纵缝为单面焊V型坡口，厚度大于14mm的壁板，采用双面V型坡口焊缝。
⑤罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：
罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿统一方向施焊。纵向焊缝采用气体保护焊时，自下而上焊接。
2.2.2.8罐顶的组装与焊接
当壁板安装完上面三层后进行顶盖的安装。
顶板铺设按设计图进行施工。安装由外向内进行。组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的对接缝，焊接前焊工应检查所点的焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工，进行施焊。
2.2.3酸罐充水试验：
2.2.3.1酸罐建造完毕后进行充水试验，通过充水试验检查下列内容：
①罐底严密性；
②罐壁强度及严密性；
③固定板的强度、稳定性及严密性；
2.2.3.2盛水试验应符合下列要求：
① 充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工；
② 所有与严密性有关的焊缝均不得刷油漆。
2.2.3.3沉降观测：
储罐充水时应配合有关单位对储罐进行观测，观测时选择4个观测点(如图)，方向为东、南、西、北，并做好记录；
罐内充水到3米时，停止充水，每天定期进行沉降观测，并绘制“时间—— 沉降量”曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证在载荷增加时日沉降量仍保持下降趋势。当罐内的水位接近最高水位时，应在每日清晨做一次观测后再充水，并在当天晚上再做一次观测。当发现沉降量增加，应立即把当天冲入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测。若在48小时后无明显沉降，即可进行后续工作。如沉降有明显变化，则应保持最高操作液位，继续进行定期沉降观测，直至沉降稳定为止。
3、酸罐防腐施工方法
3.1酸罐防腐要求
3.1.1酸罐钢结构外表面采用喷砂除锈（sa2.5级），刷聚氯乙烯萤丹防腐涂料（PF-01）两底（铁红）两中（浅灰）两面（灰白），要求如下：
3.1.2二底二中二面共六遍，干漆膜厚度≥150um.
3.1.3PF-01涂料选用临海市龙岭化工厂的产品。
3.1.4二底二中厚浆型PF-01防腐涂料在吊装前施工，另二遍涂料在吊装后施工。
3.2酸罐钢结构防腐及质量要求：
3.2.1施工准备：
3.2.1.1材料准备：PF-01防腐涂料要有合格证、出厂检测报告、现场抽样复试报告，符合要求后方可使用。
3.2.1.2工具准备：空气压缩机（WY-6/7-D型）、喷丸机（PBS-100型）；铲刀、扫帚、铁锹、毛刷等。
3.2.1.3PF-01防腐涂料基本性能
序号
检 测 项 目
单 位
标 准 要 求
1
外 观
平整光滑
2
粘 度
S
≥80
3
细 度
um
≤100
4
干燥时间
表干
h
≤2
实干
≥24
5
冲击强度
㎝
50
6
柔 韧 性
㎜
1
7
附 着 力
级
≤2
8
固体含量
%
≥30
3.2.2施工方法及质量要求：
3.2.2.1施工工艺：基层清理→喷砂除锈→配制PF-01防腐涂料→涂刷二底二中涂料→分类堆放→涂刷二面涂料（吊装固定后）→修补面漆
3.2.2.2其中酸罐底板的防腐施工工艺为，二底二中二面共六遍PF-01涂料涂刷完成后再安装，安装后对其焊缝进行修补。
3.2.2.3吊装固定后的两边面漆，采用蜘蛛人方式进行作业。先在罐顶栏杆上选一个栓绳子的固定地方，绳子要多栓几圈，反复负重试验做到万无一失。将所有绳子搭角、搭棱、地方用橡胶或地毯块垫底，以防磨擦导致绳索断裂。将吊绳在坐式吊板上的U型扣里打好结，在板边栓上吊桶，里面装小半桶防腐涂料。作业人员带上滚筒就可以上板开始工作。高空施工人员条件：必须有良好的身体和心理素质，年龄应在40岁以下，体重在60公斤以下，血压和心脏、视力良好，一定不能有恐高症。施工气候条件：高空必须要在良好气候条件下才能进行，特别是风力应小于5级，超过5级风力应立即停止工作；雨雪及大雾天气等条件下都不适合进行此项工作。设备条件：蜘蛛人作业设备必须处于良好的状态，如果吊板发毛或部吊绳分丝股渐裂的现象应立即更新。工作结束后应将吊绳、安全绳收好，并检查工具被损情况，如发现绳子被损，应作报废处理。
3.2.2.4喷砂除锈（在喷砂基地施工）：是利用压缩空气的压力，连续不断地将黑砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。
3.2.2.5按规范要求喷砂除锈等级为sa2.5级：完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过5%，钢结构表面应露出金属本色。
a、除锈前，使用凿刀或硬金属刮刀去除块状铁锈，清除可见的油脂和污垢并且氧化皮、油漆涂层等附着物，必须清理彻底，并报监理单位验收合格后才能进行防腐施工。
b、使用空气压缩机（WY-6/7-D）喷砂时,喷枪对准构件上下左右均匀移动,喷点相互覆盖。要注意调整喷枪与构件的距离和角度,一般距离200~300mm，角度45°~75°。
3.2.2.6PF-01涂料施工（二底二中在喷砂基地喷砂除锈后施工，二面在吊装后施工）
a、每个独立钢构件表面喷砂除锈后立即请监理工程师验收，合格后马上进行底层涂料施工。
b、涂刷要求：PF-01为双组份油漆，刷漆前按材料厂家要求进行油漆配置，充分搅拌均匀静置15分钟后涂刷，并在8小时内用完。
c、涂刷时采用毛刷施工，刷每遍漆时要方向一致、用力均匀。第二遍漆涂刷与前遍漆涂刷方向成十字形，使漆膜相互覆盖。
d、涂刷要求无流挂、无漏刷，漆膜表面平整光滑。涂刷遍数严格按设计要求并每遍执行报验手续，涂料涂刷执行设计标准及产品性能所规定的要求。
e、施工时环境温度一般不应低于5℃。且必须等涂膜干后才能进行下一道底漆或面漆的施工。油漆涂刷后放置的时间不宜太长，室外涂装不应超过15天。
f、涂膜施工完毕，严禁用坚硬物体破坏漆膜层，采取措施做好成品保护工作。阴雨、大风天气及空气湿度大时，停止施工，并用彩条布覆盖已经喷砂完成的钢结构。
g、在涂刷面漆时，较隐蔽的地方要把毛刷伸进去多刷几遍，以防止漏刷。尤其是底板防腐由于条形基础间距窄小，不能进人，在每块底板铺设前进行除锈清理，并在焊接完成冷却后立即采用滚筒进行涂刷防腐。
3.2.2.7、钢结构涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩损伤涂层。
装酸地下槽
4.1地下槽制作
制作程序：钢板取样复试——下料——开坡口——壁板和顶板预制
所用的钢板经取样复试合格后方可进行下料，切割及焊缝坡口加工不应损伤母材性能；钢板坡口加工应平整，不得有夹渣、分成、裂纹等缺陷。火焰及等离子切割坡口产生的表面硬化层，应去除。所有壁板和底板均开坡口，坡口角度不小于30°；预制所用的弧形样板长度不小于2米，直样板的长度不小于1米，测量焊缝角变形的弧形样板，弦长不小于1米；
4.1.1壁板的预制
壁板号料时，先切坡口，再进行滚圆、组装等工序。切割采用半自动火焰切割机，钢板按图纸和相关技术规程要求开坡口。壁板预制应符合下列要求：
A、各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm；
B、开孔和地下槽壁焊缝之间的距离：
地下槽壁接管与地下槽壁焊接后未进行进行消应力处理时，开孔接管或补强板外缘与地下槽壁纵焊缝之间距离，不应小于150mm；与地下槽壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。
C、壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。
D、底圈壁板的纵焊缝与地下槽底板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm。
4.1.2底板的预制
A、底板的排板直径，宜按设计直径放大0.1-0.15%；
B、任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。
4.2槽体安装
安装顺序为：底板安装——壁板安装——顶板安装及顶部附件安装——壁板附件安装
4.2.1地下槽总重量为17.6吨，吊装时只需要起吊筒体、顶盖，起吊最大重量约4吨，因此选用一个5吨的电动葫芦即可。
4.2.2壁板在现场安装时，采用5吨电动葫芦作业，在壁板上焊两个吊点。
4.2.3地下槽底板组装与焊接：
与土建办理基础交接后，基础不平时，以基础最高点为基准，对不平处加垫板，保证基础水平度。符合要求后在地下槽基础面上弹出中心线后铺设槽钢，在首先铺设的底板上画出相互垂直的中心线，并使板上中心线与基础上中心线重合。在此位置焊一圆心与中心重合的短管做为地下槽中心标志。中心底板铺好后，按顺序向两边铺，整张铺好后再铺边角和边缘板。
4.2.5槽底的焊接：
底板焊接应始终遵循以下的焊接原则：先焊短焊缝，后焊中长缝，待槽底大角焊缝焊接完毕再进行收缩缝的焊接。每条焊缝焊完后再焊下一条，焊脚尺寸应保证图纸要求，应一次完成。经验证明，如不一次焊好，在大面积焊缝完成后，再检查补焊很容易造成凹凸变形。焊长缝时，应由中心向两边分段退焊。
4.2.6地下槽壁的组装和焊接：
A、底层壁板组装：
组装时，沿安装圆线放置壁板，每块壁板位置按排板图确定，沿每隔0.8--1m左右焊一限位挡板，以方便定位。
为保证位置的准确，采取以下措施：
① 纵缝坡口组对用间隙片控制，间隙片厚3mm。
② 立缝焊接后，调整垂直适当后，壁板沿安装圆尽量与槽底接触。壁板与底板组对同时进行定位焊，壁板组对，采取固定支撑方式。
③角焊缝是在全部纵缝完成后然后焊接的，先焊底壁板内侧焊缝，后焊外侧焊缝。
组装后的壁板应符合下列规定：
相邻两壁板上口水平允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。壁板得垂直度允许偏差不应大于3mm。尤其要注意壁板的立缝要和底板的焊缝错开至少300mm以上。
B、底层壁板的焊接：
①焊纵缝：采用V型坡口，外层使用E5016焊条，直径为4mm；内层采用二氧化碳气体保护焊，四遍成活。
②焊角缝：角缝是在全部纵缝完成后，进行定位焊。焊缝高度必须达到要求。
C、顶层壁板的组装焊接：
① 在底壁板检查测量合格后，进行下顶层壁板的吊装，两层壁板间环缝对口用加固板固定，间隙中垫上间隙片，间隙片3mm。
② 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
纵向焊缝错边两：焊条电弧焊时，不应大于1mm。
环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，任何一点的错边量均不应大于板厚得0.2倍，且不应大于2mm。
③每一条焊缝可用2-3名电焊工，均匀分布，焊缝的焊接当日完成。
④纵缝为单面焊V型坡口。
⑤地下槽壁的焊接，宜按下列顺序进行：
地下槽的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿统一方向施焊。纵向焊缝采用气体保护焊时，自下而上焊接。
4.2.7地下槽顶的组装与焊接
当壁板安装完后进行顶盖的安装。
顶板铺设按设计图进行施工。组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的对接缝，焊接前焊工应检查所点的焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工，进行施焊。
装酸计量槽
计量槽制作安装采取基地制作，现场吊装的方法
5.1计量槽制作
制作程序：钢板取样复试——下料——开坡口——壁板和顶板预制
所用的钢板经取样复试合格后方可进行下料，切割及焊缝坡口加工不应损伤母材性能；钢板坡口加工应平整，不得有夹渣、分成、裂纹等缺陷。火焰及等离子切割坡口产生的表面硬化层，应去除。所有壁板和底板均开坡口，坡口角度不小于30°；预制所用的弧形样板长度不小于2米，直样板的长度不小于1米，测量焊缝角变形的弧形样板，弦长不小于1米；
5.1.1壁板的预制
壁板号料时，先切坡口，再进行滚圆、组装等工序。切割采用半自动火焰切割机，钢板按图纸和相关技术规程要求开坡口。壁板预制应符合下列要求：
A、各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm；
B、开孔和计量槽壁焊缝之间的距离：
计量槽壁接管与计量槽壁焊接后未进行进行消应力处理时，开孔接管或补强板外缘与计量槽壁纵焊缝之间距离，不应小于150mm；与计量槽壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。
C、壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。
D、底圈壁板的纵焊缝与地下槽底板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm。
5.1.2底板的预制
A、底板的排板直径，宜按设计直径放大0.1-0.15%；
B、任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。
5.2槽体安装
安装顺序为：底板安装——壁板安装——顶板安装及顶部附件安装——壁板附件安装
5.2.1槽底的焊接：
底板焊接应始终遵循以下的焊接原则：先焊短焊缝，后焊中长缝，待槽底大角焊缝焊接完毕再进行收缩缝的焊接。每条焊缝焊完后再焊下一条，焊脚尺寸应保证图纸要求，应一次完成。经验证明，如不一次焊好，在大面积焊缝完成后，再检查补焊很容易造成凹凸变形。焊长缝时，应由中心向两边分段退焊。
5.2.2计量槽壁的组装和焊接：
A、底层壁板组装：
组装时，沿安装圆线放置壁板，每块壁板位置按排板图确定，沿每隔0.8--1m左右焊一限位挡板，以方便定位。
为保证位置的准确，采取以下措施：
① 纵缝坡口组对用间隙片控制，间隙片厚3mm。
② 立缝焊接后，调整垂直适当后，壁板沿安装圆尽量与槽底接触。壁板与底板组对同时进行定位焊，壁板组对，采取固定支撑方式。
③角焊缝是在全部纵缝完成后然后焊接的，先焊底壁板内侧焊缝，后焊外侧焊缝。
组装后的壁板应符合下列规定：
相邻两壁板上口水平允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。壁板得垂直度允许偏差不应大于3mm。尤其要注意壁板的立缝要和底板的焊缝错开至少300mm以上。
B、底层壁板的焊接：
①焊纵缝：采用V型坡口，外层使用E5016焊条，直径为4mm；内层采用二氧化碳气体保护焊，四遍成活。
②焊角缝：角缝是在全部纵缝完成后，进行定位焊。焊缝高度必须达到要求。
C、顶层壁板的组装焊接：
① 在底壁板检查测量合格后，进行下顶层壁板的吊装，两层壁板间环缝对口用加固板固定，间隙中垫上间隙片，间隙片3mm。
② 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
纵向焊缝错边两：焊条电弧焊时，不应大于1mm。
环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，任何一点的错边量均不应大于板厚得0.2倍，且不应大于2mm。
③每一条焊缝可用2-3名电焊工，均匀分布，焊缝的焊接当日完成。
④纵缝为单面焊V型坡口。
⑤计量槽壁的焊接，宜按下列顺序进行：
计量槽的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿统一方向施焊。纵向焊缝采用气体保护焊时，自下而上焊接。
5.2.3计量槽顶的组装与焊接
当壁板安装完后进行顶盖的安装。
顶板铺设按设计图进行施工。组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的对接缝，焊接前焊工应检查所点的焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工，进行施焊。
5.2.4计量槽底座铺设
与土建办理基础交接后，基础不平时，以基础最高点为基准，对不平处加垫板，保证基础水平度。符合要求后在计量槽基础面上弹出中心线后铺设18号槽钢.
5.2.5计量槽的吊装
计量槽总重量为12.2吨，吊装时底座除外，总重量约11.3吨,起吊高度约为15m,选用35吨汽车起重机。先对计量槽进行试吊，试吊的高度一般为200mm左右，试吊的时间，根据情况一般控制在10分钟左右。试吊时，在试吊高度范围内做升、降（起动、制动）动作，并施加一定幌动力，以检验吊装机具等的承载能力。试吊结束后，对机具在进行一次全面检查，再进行吊装。
六、重点、难点、关键部位技术方案及措施
严格控制硫酸酸罐的焊接变形，尤其是底板的焊接变形，为了保证底板的焊接质量，有效控制变形量，将底板焊接确定为关键工序。其施工过程中主要重点、难点及关键部位质量控制如下：
1焊前准备
1）根据本工程的实际情况，编制有针对性的焊接作业指导书，并组织相关人员学习。
2）准备好有关的工器具，包括用于反变形、刚性加固的材料和机具。
3）在底板焊接前，利用底座的工字钢对底板每间隔1.2米进行加固底板，加固如下图：
底板焊接加固示意图
2焊接顺序
罐体底板施焊的原则是：先焊短焊缝，后焊长焊缝，焊接时应由中心向四周对称焊接，焊接时焊工均匀分布，等速、同参数同步施焊。
1）先进行底板短焊缝焊接，即钢板宽度方向的焊缝。首先焊接中间板，再焊两侧底板短焊缝。为控制焊接变形，可以根据现场实际情况，在焊缝下方垫高,形成必要的反变形量。
2）短焊缝全部焊接完毕，再将底板焊接加固件安装完成后焊接底板第一层焊缝，随后安装壁板和顶板，罐体安装结束后再进行底板的焊接。
3）长焊缝的焊接同样从底板中部开始。长焊缝焊接采取分段跳焊法，避免因长时间施焊引起底板变形。
3施焊
1）定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上。每道定位焊的长度不宜小于50mm。
2）焊前检查组装质量，清除坡口及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。
3）焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板；终端应将弧坑填满；多层焊的层间接头应错开。
4）焊接采用热输入量相对集中且线能量适中的二氧化碳气体保护焊进行焊接，焊接参数详见下表。
焊 接
顺 序
焊接电流
（A）
焊接电压
（V）
焊丝伸出长度（mm）
气体流量（L/h）
第1 层
210
20
15
900
第2、3层
310
32
15
1200
第4层
260
26
15
1200
七、质量保证体系与质量保证措施
7.1确保工程质量的技术组织措施
7.1.1健全工地的质量管理体系，实行技术负责人专职制，工地设专职工程师负责专业技术和质量工作。
7.1.2建开展QC活动小组，经常分析施工过程中出现的技术和质量问题，并负责解决。
7.1.3对施工人员进行质量意识教育，树立“百年大计，质量第一”的思想，所有特殊工种应持证作业。
7.1.4实行焊工编号，定岗定位，现场焊工在所焊焊缝处打上钢印，需要修整的必须用砂轮机打磨干净。
7.1.5开工前组织全体施工人员学习规范，熟悉图纸，按程序施工。
7.1.6各工种，各工序严格按规范和技术交底操作，焊缝打底后用碳弧气刨清根。
7.1.7检测用量具和仪器必须经过计量部门检定认定合格后，并在合格期内使用。
7.1.8执行原材料、设备进场检查验收制度，做到进场的材料，半成品等都要符合设计要求的型号，规格，材质。并有产品合格证或产品质量证明书，有专人，专帐、专库管理。
7.1.9所有贮罐工程材料必须有材质证明书或复验报告。
7.1.10半成品构件的复验：贮罐罐体构件由各单件所组成，应此必须按下表对每块壁板进行几何尺寸复验。
复验部位
允许误差（mm）
板宽
±2
板长
±1.5
对角线
≤3
不直度（板宽/板长）
≤1/≤2
7.1.11工序质量监督，要实行自检、互检、专检，合格之后可转入下道工序，并做到各项检查有记录，查出问题要限期处理并及时复查。
7.1.12坡口内不得有油污、氧化铁等杂物，坡口两侧要清理干净吗，焊条按照说明书进行烘干，现场使用要放置于保温桶内。
7.1.13贮罐底板焊接，焊工应均匀分布，由内向外，采用分段退焊法施焊；罐壁焊缝应先焊纵缝，后焊环缝，先大坡口，后小坡口的施焊顺序，纵焊缝采用分段焊接，先上段后下段，再中间的施焊顺序，环缝焊工均布，同时向一个方向采用分段退焊法施焊。罐顶焊接，应先焊短缝，后焊环缝的施焊工艺。
7.1.14实行挂牌制，做到明确工作内容，质量标准，检验方法和检查验收条件等。
7.1.15在罐体内施工应注意用于通风的设备干扰气体保护焊的焊接效果。
7.1.16质量管理体系
质量保证体系框图
八、施工网络计划、工期保证措施
8.1施工进度计划
本工程总工期135日历天，详见施工总进度控制计划。
8.2工期保证措施
8.2.1组织措施
工程技术人员提前介入本工程的准备工作，深入了解工程的技术要求和施工难度，做到技术先进、质量优良和经济合理，以指导施工顺序进行。
加强施工准备工作，确保每一工序物资供应和劳动力组织。做好材料、劳动力、施工机械和工、机具的供应计划，根据网络计划要求，有预期性的提前按计划投入材料供应，安排好周转材料，做到有条不紊、供需平衡。
组织技术水平高、实践经验足、责任心强的工程技术人员和施工人员等组成的精干队伍参战，发挥我公司专业工种齐全、技术装备雄厚的综合优势，配足施工力量和性能良好、数量充足的施工机械和工、机具。
加强总进度管理，对工程进度实行动态管理，发现问题及时采取措施，并针对重要工序和关键工期点，设立考核点，责任落实到人头。严格考核，重奖，重罚，确保施工进度按网络计划要求正点实施。
组织好施工现场的多工种、多工序的平行和立体交叉流水作业，以缩短工期。
每周召开一次工程例会，检查上周工程进度，并对下周的施工计划做出安排，对可能拖期或已经拖期的项目及时进行人员、机械、材料等方面的调整，并对重点工序的关键工期点设置节点考核奖，调动职工的积极性，保证工程按网络计划正点运行。
8.2.2技术措施
施工准备阶段，认真熟悉施工图纸及相关技术资料，根据工程项目的要点和难点编制详细的施工方案或关键部位的施工作业设计。
认真组织施工人员进行图纸的会审工作,作好施工前的技术交底,根据施工组织部署和规划进行人员组织和施工机具的准备工作.按施工进度计划和施工工序要求编制详细的设备进场计划和自采材料的自采计划。
服从工程的整体规划。各专业工种相互配合,作到上道工序为下道工序创造条件.
合理采用成熟的先进施工艺、机具。
九、安全文明施工保证措施
9.1安全施工保证措施
9.1.1加强班组的安全教育，严格执行专业操作规程，高空作业应严格执行操作规.程各项规定。尽量避免上、下交叉施工。在施工过程中要定期进行安全检查，班组每天坚持安全讲话，做好安全记录。
9.1.2认真贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针。操作人员进行岗位安全培训后上岗，安全员坚持每天检查现场安全情况，发现问题及时解决、对违反操作规程的人员及时处理，决不姑息迁就。
9.1.3进入施工现场，必须带好安全帽、系好帽带。高空作业必须系安全带，并确保“高挂低用”。罐顶施工时，首先安装防护栏杆，确保顶板施工人员安全。
9.1.4正在吊装的区域，非操作人员禁止入内，吊装机具牢固可靠，扒杆下不得站人，吊装件绑扎牢固，吊装时统一指挥、协同一致。
9.1.5现场施工用电要按照TN-S 系统设计要求设置保护接零系统,实施三线五线制,杜绝疏漏。所有接零接地处必须保证可靠的电气连接。保护线PE 必须采用双色线。严格与相线、工作零线区别,严禁混用。现场所有露天用电设备及开关板，均需有安全保护措施，现场临时用移动电源，采用漏电保护装置，各种设备及铁屋、焊机棚，必须进行可靠的接地，其他施工人员严禁违章接电。
9.1.6现场配有的闸刀应符合“防雨、防潮、有警标、有锁和箱内无杂物”的规定，必须做好机电设备的防雨、防淹、防潮、防霉、防锈蚀、防漏电、等措施，管好、用好施工现场机电设备，确保施工任务的顺利完成。
9.1.7设置的总配电房、门应向外开,各级配电箱、开关箱应有防雨措施,加锁,并设专人负责。配电装置的上部距顶棚不得小于0.5m,安装位置周围不得有杂物,便于操作。
9.1.8在焊接、防腐、防油等施工过程中要注意空气流通，防止中毒或对身体造成不良影响，在罐体内焊接施工时要安排专人监护，并做好强制排风工作。
9.1.9现场若出现安全隐患要及时汇报，立即处理，管理人员要经常深入一线检查监督，坚持每周一次的安全检查和班组每天的安全自查自检活动。
9.1.10建立健全安全保障体系是项目部安全管理的核心，只有体系良好运行，才能保证安全生产，安全保证体系构成如下图：
安全生产保证体系框图
9.2文明施工的保证措施
9.2.1文明施工管理体系
文明施工领导小组
项目部主管副经理
文明施工员
工程管理部 办公室 物资供应部
文明施工管理网络图
9.2.2文明施工管理措施
9.2.2.1项目部确定一名项目副经理主管文明施工工作,各专业负责人负责本施工范围内的文明施工.项目副经理采用不定时的巡视现场监督检查,查处各种违反文明施工的事项,并监督整改.
9.2.2.2严格按施工总平面规划设置各项临时设施,现场的工具房做到统一布局、统一形状、统一颜色,摆放统一采取彩色钢板围挡.
9.2.2.3未经专业人员许可不得随意损坏和拆除测量标志桩及安全防护措施。
9.2.2.4施工现场按标段设置施工标志牌。
9.2.2.5严格执行用电、用水、占用场地、占路、掘路及开设道口等报告制度,未经审批不得强行实施. 严禁随意接水、接电.施工现场必须做到工完料清,及时清理现场。
9.2.2.6在施工现场设置生活垃圾桶和工业垃圾存放点,生活垃圾和工业垃圾分别存放,并由我公司负责及时外运处理。
9.2.2.7对职工进行“七不”规范教育,养成文明、卫生习惯.成立文明施工小分队,加强对施工现场和周围环境的清扫、检查,确保现场和周围环境达到文明工地的要求。
9.2.3成品、半成品及设备保护措施
9.2.3.1进入施工现场,对与上道工序已完成的如地坪、设备基础等,都必须注意保护。在搬运材料、设备时,不得直接在地坪上拖拉,要垫上钢板、铁皮等物件。
9.2.3.2容易丢失的小件物品和金属零部件必须入库,严防丢失。
9.2.3.3高空作业,采取防止物件坠落措施,避免现场设施遭受击打损伤。
9.2.3.4基础槽钢铺设时，尽量在基础以外地面进行组焊后吊装于条形基础上，中间较长部分在基础上找平垫实后进行组焊，在焊接区域内用石棉板隔离防护；底板采用带衬垫焊接，底板外围的基础部分采用石棉板或彩钢板进行完全封闭式防护，确保隔绝一切火源。其余部分焊接作业时,采用石棉板等材料将电（气）焊火花飞溅范围内的电气及仪表设备、电缆、等全面隔离后严密包裹起来,杜绝火花的危害。现场必须按要求配备足够的灭火器等消防器材。
9.2.3.5加强施工工序交接管理,要求施工人员：下道工序要保护上道工序已完工作，每道工序的顺序完成是保证工程整体完工的基础工作。
9.2.3.6施工现场临时库房,要求设专人管理,库内有防火设施,各种五金配件、料具等，分门别类，接规格堆放整齐，库容整洁、不乱堆乱放。
十、防止高空坠落的安全措施
凡参加高处作业人员必须经医生体检合格和安全教育考试合格后，方可进行高处作业。
登高架设作业人员必须进行专门培训，经考试合格后持证上岗。
在两米上的高空作业，必须正确配挂安全带，确保高挂低用，衣着符合高处作业要求，穿软底鞋，不穿带钉易滑鞋，并认真执行“十不准”。雨天及大风时应停止吊装作业，高空操作人员雨后施工，要注意防滑。
构件起吊前应检查是否错在散落或固定不牢固的零部件，一旦发现立即清除，随身携带的工具应装袋精心保管，较大的工具应放好、放牢，确保在吊装中无物件坠落伤人。
罐体施工所设平台应严格按照有关要求施工，确保操作空间合适，构件连接牢固，搭设完成后要经相关部门验收合格后才能用于施工生产。
在罐顶安装和焊接时要注意将零星物料堆放平稳，焊条头放在随身携带的小桶内。
吊装施工危险区域，应设围栏和警告标志，禁止行人通过和在起吊物件下逗留。
施工人员要坚持每天下班前清扫制度，做到工完料净场地清。
尽量避免立体交叉作业，无法避免的交叉作业要有切实有效的防护措施。
十一、季节性施工措施
1、高温、雷雨天气施工作业安全措施：
1.1高温、雷雨天气应注意安排工作，避免作业人员直接暴露在建筑物最高处，防止雷电直接伤人，同时要做好防暑降温工作，施工尽量安排在早晚时间工作，避开高温时间。施工现场要常备防暑降温药品，在罐体内施工时要安排专人监护，一旦发现有中暑前兆人员应立即撤离工作区，必要时立即实施抢救应急预案。
1.2大雨、暴雨及大风（六级以上）时应停止吊装作业。现场的氧气、乙炔瓶应按规定相距不低于5米，竟可能放在阴凉处，否则加以覆盖，避免太阳直接暴晒。
1.3高空操作人员雨后施工，要注意防滑，要穿胶底鞋，不准穿硬底鞋上高空操作。
1.4必须做好机电设备的防雨、防淹、防潮、防霉、防锈蚀、防漏电、防雷击等措施，管好、用好施工现场机电设备，确保施工任务的顺利完成。
1.5在现场的最高机械起重机上加装避雷针，施工现场的低压配电室应将进出线绝缘子铁脚与配电室的接地装置相连接，作防雷接地，以防雷电波侵入。
1.6在施工现场比较固定的机电设备（对焊机、电锯、电刨等）要搭设防雨棚或对电机加防护罩；不允许用塑料布包裹）， 各种机械的机电设备的电器开关，要有防雨、防潮设施。
1.7雨后对各种机电设备，临时线路，外用脚手架等进行巡视检查，如发生倾斜、变形、下沉、漏电等迹象，应立即标志危险警示并及时修理加固，有严重危险的立即停工处理。
1.8雨天应停止作业，如必须作业，机械操作人员应戴绝缘手套、穿雨靴操作。
1.9雷雨时工人不要走近架子、架空电线周围10m以内区域，人若遭受雷击触电后，应立即采用人工呼吸急救并请医生采取抢救措施。
应急预案
应急准备
1.1组织机构及职责
1.1.1项目部事故应急准备和响应领导小组
组长：项目经理
组员：
应急联系电话:1.1.2、培训和演练
（1）项目部安全员负责主持、组织全机关进行事故“应急响应”的要求进行模拟演练。各组员按其职责分工，协调配合完成演练，演练结束后由组长组织对“应急响应”的有效性进行
评价
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，必要时对“应急响应”的要求进行调整或更新。演练、评价和更新的记录应予以保持。
（2）应急物资的准备、维护、保养
应急物资的准备：简易单架、跌打损伤药品、包扎纱布。各种应急物资要配备齐全并加强日常管理。
（3）安全措施
高空作业人员必须持证上岗，经过现场培训、交底、安装人员必须系安全带，交底时按方案要求结合施工现场作业条件和队伍情况做详细交底，并确定指挥人员，在施工时按作业环境做好防滑、防坠落事故发生。发现隐患要立即整改要建立登记、整改检查，定人、定措施，定完成日期，在隐患没有消除前必须采取可靠的防护措施，如有危及人身安全的紧急险情，应立即停止作业。
施工现场一切电气设备，照明及送电线路的安装、维护和拆除，必须由电工去做。用电闸刀要有闸刀箱，并符合“防雨、防潮、有锁、有警标，且箱内无杂物”，不准撬砸电闸刀箱。现场用电不准“顺地拖，一把抓，到处挂”，不得与金属物品绑在一起。
在焊接、防腐、防油等施工过程中要注意空气流通，防止中毒或对身体造成不良影响，在罐体内焊接施工时要安排专人监护，并做好强制排风工作。
2、应急响应
2.1、事故发生，项目部成立义务小组，由项目经理担任组长生产负责人及安全员，专业工长为组员，主要负责紧急事故发生时有条有理的进行抢救或处理，外包队管理人员及后勤人员，协助做相关辅助工作。
2.2、发生机械伤害事故后，由项目经理负责现场总指挥，发现事故发生人员首先高声呼喊，
通知
关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知
现场安全员，由安全员打事故抢救电话“120”，向上级有关部门或医院打电话抢救，同
浙公网安备 33021202002483