锻造、焊接、铸造缺陷

null铸造、焊接、锻造过程中 的缺陷制作人：王学明 丁松铸造、焊接、锻造过程中 的缺陷铸造铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。我国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 铸造：将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定形状的铸模待其凝固成形的加工方式。 铸造null商朝的司母戊方鼎西汉的透光镜晋朝的铸刑鼎现代铸造法兰铸造的工艺流程图铸造的工艺流程图null铸造车间砂型铸造过程null砂眼砂眼在铸件 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面或内部有充塞着型砂的孔眼气 孔气 孔在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼。一般为圆球形或近似于球形的团球形孔洞，孔壁光滑。缩 孔缩 孔形状为不规则的封闭或敞露的孔洞，孔壁粗糙并带有枝晶状，常出现在铸件最后凝固的部位（热节处）。披 缝披 缝披缝是铸件表面上厚薄不均匀的片状金属突起物，常出现在铸件分型面和芯头部位毛 刺毛 刺毛刺是铸件表面上刺状金属突起物，常出现在型和芯的裂缝处，形状极不规则。浇 不 足浇 不 足由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。粘 砂粘 砂在铸件表面上、全部或部分覆盖着金属与砂的混合物，或一层烧结的型砂，致使铸件表面粗糙。冷 隔冷 隔冷隔是铸件上未完全融合的缝隙或洼坑，其交接边缘呈圆角，多出现在远离浇口的铸件宽大上表面和薄壁处、金属流股汇合处或激冷部位。冲 砂冲 砂铸件表面上有粗糙不规则的金属瘤状物，常位于浇口附近。在铸件其它部位则往往出现砂眼。掉 砂掉 砂铸件表面的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位则往往出现砂眼或残缺。缺 损缺 损在铸件清理或搬运时，损坏了铸件的完整性。变 形变 形由于收缩应力或型壁变形、开裂引起的铸件外形和尺寸与图纸不符。渣 眼渣 眼在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着渣。龟裂龟裂由于模具受热不均，模具老化龟裂。拉模拉模拔模斜度小 模具表面不光滑模具变形。霉点霉点严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。焊接焊接焊接：被焊工件的材质（同种或异种），通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件的材质达到原子间的结合而形成永久性连接的工艺过程。null 案例 全员育人导师制案例信息技术应用案例心得信息技术教学案例综合实践活动案例我余额宝案例 案例泰坦尼克号共耗资7500万英镑，吨位46328吨，长882.9英尺，宽92.5英尺，从龙骨到四个大烟囱的顶端有175英尺，高度相当于11层楼。 null 泰坦尼克号的沉没null1、外部缺陷1、外部缺陷 位于焊缝外表面，用目测或低倍放大镜可以看到的缺陷 常见形式的集中具体表现及其产生原因： （1）咬边 焊缝与母材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜（1）咬边 焊缝与母材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜nullnull外部咬边内部咬边产生咬边的原因：产生咬边的原因： 1、电流过大 2、焊条角度不合适。 预防措施：立焊 仰焊时较易出现咬边的情况，电流比平焊小20%左右。（2）烧穿 熔化金属从坡口背面流出，形成穿孔的缺陷（2）烧穿 熔化金属从坡口背面流出，形成穿孔的缺陷null 薄板烧穿产生烧穿的原因产生烧穿的原因1、电流过大。 2、速度过慢。 3、坡口间隙过大。 4、钝边过薄。 预防措施：电流不过大，提高焊工技能。（3）错边 焊件没有对正，存在平行偏差（3）错边 焊件没有对正，存在平行偏差各种位置的错边各种位置的错边产生错边的原因产生错边的原因定位焊时没有对正板或管的中心线 措施： 板对接 管对接 （4）焊瘤 熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 （4）焊瘤 熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。对接焊缝焊瘤及探伤底片对接焊缝焊瘤及探伤底片产生焊瘤的原因产生焊瘤的原因1、电流过大。 2、速度太慢。 防止措施：立焊、横焊时看铁水，防止熔敷金属下坠。 （5）弧坑 焊缝尾部产生的凹坑： （5）弧坑 焊缝尾部产生的凹坑：nullnullnull产生弧坑的原因： 1、熄弧过快。 2、薄板焊接时电流过大。 3、收弧是没有填满弧坑。 防止措施 ⑴延长收弧时间； ⑵采取正确的收弧方法。2、内部缺陷2、内部缺陷 位于焊缝内部缺陷，用破坏性试验或无损探伤的方法可以发现。 常见的几种内部缺陷： （1）裂纹 焊缝产生缝隙 （1）裂纹 焊缝产生缝隙着色探伤显示产生的裂纹着色探伤显示产生的裂纹nullnull产生裂纹的原因：产生裂纹的原因：1、焊条、材料中含氢、磷、硫含量过多。 2、冷却速度过快。 3、应力过大。 防止措施：控制有害元素、缓慢冷却 减小焊接应力。 （2）气孔 焊缝中存在遗留气体： （2）气孔 焊缝中存在遗留气体：null单个气孔密集气孔null产生气孔的原因：产生气孔的原因：1、焊条、焊件受潮。 氢气孔 2、焊条、焊件表面有油、锈。 3、保护效果不好。 4、药皮脱落、电弧过长、手法不稳。 氮气孔 防止方法：焊前去油、水、锈，采用完整的焊条。 （3）夹渣 焊后焊缝中残留焊渣 （3）夹渣 焊后焊缝中残留焊渣null产生夹渣的原因：产生夹渣的原因：1、焊道之间清理不干净。 2、电流过小。 3、运条方法不当。 防止办法：清理焊道、选择合适的电流和 正确的运条方法。 （4）未焊透 接头根部没有完全熔透 （4）未焊透 接头根部没有完全熔透未焊透未焊透产生的原因：产生的原因：1、电流过小。 2、速度过快。 3、焊接角度不正确。 （5）未熔合 焊道之间、焊道与母材之间没有完全熔化 （5）未熔合 焊道之间、焊道与母材之间没有完全熔化 焊缝与母材 焊缝之间 焊缝与母材 焊缝之间产生未熔合的原因：产生未熔合的原因：1、电流过小。 2、焊条偏心。 3、坡口侧有油、锈等赃物。锻造成形锻造成形：金属在锻锤的冲击力或压力机的压力作用下，在破坏自身完整性的条件下，稳定地改变其内部组织和几何形状与尺寸，获得所需要的组织结构和几何形状与尺寸的加工方法。锻造成形唐刀的锻造工艺锻件缺陷表面裂纹     表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。锻件缺陷nullnull折叠       折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。 结疤     结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的膜。     结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤。锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。nullnull层状断口 特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似。层状断口多发生在合金钢（铬镍钢、铬镍钨钢等），碳钢中也有发现。 这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险。 null亮线（亮区）  在纵向断口上呈现结晶发亮的有反射能力的细条线，多数贯穿整个断口，大多数产生在轴心部分。 亮线主要是由于合金偏析造成的。轻微的亮线对力学性能影响不大，严重的亮线将明显降低材料的塑性和韧性。 非金属夹杂  熔炼或浇铸的钢水冷却过程中由于成分之间或金属与炉气、容器之间的化学反应形成的。另外，在金属熔炼和浇铸时，由于耐火材料落入钢液中，也能形成夹杂物，这种夹杂物统称夹渣。在锻件的横断面上，非金属夹杂可以呈点状、片状、链状或团块状分布。严重的夹杂物容易引起锻件开裂或降低材料的使用性能。null碳化物偏析  经常在含碳高的合金钢中出现。其特征是在局部区域有较多的碳化物聚集。它主要是钢中的莱氏体共晶碳化物和二次网状碳化物，在开坯和轧制时未被打碎和均匀分布造成的。碳化物偏析将降低钢的锻造变形性能，易引起锻件开裂。锻件热处理淬火时容易局部过热、过烧和淬裂。制成的刀具使用时刃口易崩裂。null白点  白点的主要特征是在钢坯的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点，在横向断口上呈细小的裂纹。白点的大小不一，长度由1～20mm或更长。 缩管残余  缩管残余一般是由于钢锭冒口部分产生的集中缩孔未切除干净，开坯和轧制时残留在钢材内部而产生的。