GB8564—88水轮发电机组安装技术规范

 1总则2一般 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 3立式反击式水轮机安装4灯泡贯流式水轮机安装5冲击式水轮机安装6调速系统的安装与调试7立式水轮发电机安装8卧式水轮发电机安装9灯泡式水轮发电机安装10管路及附件安装11蝴蝶阀及球阀安装12水轮发电机组电气试验13水轮发电机组的试运行及工程验收附录A移交资料(参考件)附录B设备涂漆要求(参考件)附录C规范用词说明(补充件)附录D机组甩负荷试验 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf (参考件)附加说明打印刷新 水轮发电机组安装技术规范Specificationforinstallationofhydraulic-turbineandgeneratorunitsGB8564—881988-04-12发布1988-07-01实施国家 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 局发布 关于颁发《水轮发电机组安装技术规范》国家标准的通知(88)水电技字第33号中国标准化研究所，各电管局，水电部情报所，水利电力出版社，水电规划 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 院，水电建设局，各水电工程局，水电部地勘所，有关制造厂，机械委情报研究所，机械委标准化研究所：《水轮发电机组安装技术规范》经水利电力部和国家机械工业委员会批准，并经国家标准局编号，现予颁发，自1988年7月1日起实施。标准编号为GB8564—88。自本标准实施之日起，原水利电力部标准《电力建设施工及验收技术规范》(SDJ81—79)作废。标准的出版发行，由水利电力出版社负责。1988年4月12日 1总则1.0.1本规范适用于水电站符合下列条件之一的水轮发电机组的安装及验收：a.单机容量为3000kW及以上；b.其水轮机为混流式、冲击式时，转轮名义直径1.0m及以上；c.其水轮机为轴流式、斜流式、贯流式时，转轮名义直径1.4m及以上。单机容量为35万kW及以上；或混流式水轮机，转轮名义直径6.0m以上。抽水蓄能可逆式机组和小型水轮发电机组可参照执行。1.0.2机组的安装应根据设计单位和制造厂已审批的机组安装图及有关技术文件，按本规范要求进行。但制造厂因改进设计而有特殊要求的，应按制造厂有关技术文件的要求进行。凡本规范和制造厂技术文件均未涉及者，应由施工单位会同制造厂及有关单位拟定补充规定，报主管部门审批后执行，重要者报部备案。1.0.3水轮发电机组设备，应符合国家现行的技术标准(包括本规范)和订货合同规定，应有出厂检验记录和合格证件。设备到达接收地点后，应在与制造厂商定的期限内组织有关人员进行开箱、清点、检查，并按“水轮发电机组包装、运输、保管条件”执行。1.0.4水轮发电机组安装所用的装置性材料，应符合设计要求。对重要部位的主要材料，必须有检验或出厂合格证明书。1.0.5安装场地应进行统一规划。要采取措施使安装场地能防风、防雨、防火，并保持清洁和有足够的照明。受温度影响的部件及设备，其安装场地的温度，不宜低于5℃；对湿度有要求的设备，其安装场地的空气相对湿度一般不高于75％。1.0.6水轮发电机组安装完成后，应按本规范的要求进行起动试运行，检验机组质量并进行验收。2一般规定2.0.1设备在安装前应进行全面清扫、检查，对重要部件的主要尺寸及配合公差应进行校核。具有制造厂保证的整装到货设备可不分解。2.0.2设备基础垫板的埋设，其高程偏差一般不超过，中心和分布位置偏差一般不大于10mm，水平偏差一般不大于1mm／m。2.0.3埋设部件安装后应加固牢靠。基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等均应点焊固定。埋设部件与混凝土结合面，应无油污和严重锈蚀。2.0.4调整用的楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上。2.0.5设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的70％后进行。基础板二期混凝土应浇筑密实，一般宜使用微膨胀水泥。2.0.6设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局部间隙，用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20％；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处的安装面错牙一般不超过0.10mm。2.0.7部件的装配应注意配合记号。多台机组在安装时，每台机组应用标有同一系列号码的部件进行装配。同类部件或测点在安装记录里的顺序编号，对固定部件，应从＋X开始，顺时针编号；对转动部件，应从对应于转子磁极两引线中间的位置开始，除轴上盘车测点为反时针顺序外，其余均顺时针编号；与这规定不一致的制造厂标号应注明。2.0.8细牙连接螺栓安装时应涂润滑剂；连接螺栓应分次均匀紧固；有预紧力要求的螺栓应测量紧度，与设计值的偏差不应超过±10％。采用热把合工艺紧固的螺栓，紧固后应在室温时抽查20％左右。螺栓、螺帽、销钉均应按设计要求锁锭或点焊牢固。各部件安装定位后，应按设计要求钻铰销钉孔。2.0.9机组安装用的X、Y基准线标点及高程点，测量误差不应超过±1mm。中心测量所使用的钢琴线直径一般为0.3～0.4mm，其拉应力应不小于1200MPa。2.0.10现场制造的承压设备及连接件进行强度耐压试验时，试验压力为1.5倍额定工作压力，但最低压力不得小于0.4MPa，保持10min，无渗漏及裂纹等异常现象。设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.25倍实用额定工作压力，保持30min，无渗漏现象。单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的两倍，但不低于0.4MPa，保持60min，无渗漏现象。2.0.11设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h，应无渗漏现象；阀门进行煤油渗漏试验时，至少保持5min，应无渗漏现象。2.0.12单根键应与键槽配合检查，其公差应符合设计要求；成对键解合后，平行度应符合设计要求。2.0.13轴承安装后，在转动部件上进行电焊时，应把电焊机地线直接联到要焊的零件上，并采取安全保护措施，保证电焊飞溅物不掉入轴承。2.0.14水轮发电机组各部件，均应按要求涂漆防护。其颜色可参照附录B。若与厂房装饰不相称时，除管道涂色外，可作适当变动。涂漆应均匀、无起泡、绉纹现象。一些有特殊要求的部件，应按下列要求进行涂漆：a.发电机定子、转子、励磁机等的线圈和引线，应按设计要求喷涂绝缘漆。b.机组各部位的油槽，油罐内壁，应涂耐油漆。c.发电机、调速器暴露在主厂房地面以上部分的外表面，应腻平喷漆。3立式反击式水轮机安装3.1埋入部件安装3.1.1吸出管里衬安装，其允许偏差应符合表1要求。3.1.2转轮室、基础环、座环安装的允许偏差应符合表2要求。3.1.3分瓣转轮室、基础环、座环组合面应涂铅油或密封胶，组合缝间隙应符合2.0.6条的要求。为防止漏水，过水面组合缝可封焊。3.1.4支柱式座环的上环和固定导叶安装时，座环与基础环的方位偏差的方向应一致，为保证导叶端部间隙符合设计要求，还应严格控制基础环顶面至座环安装面高度尺寸，考虑混凝土浇筑引起座环下沉，应增加一个变形值。表1吸出管里衬安装允许偏差mm序号项目允许偏差说明转轮直径＜3000＞3000＜6000＞6000＜8000＞80001管口直径±0.0015DD为管口直径设计值。至少等分测八点。带法兰及插入式吸出管应符合表14管口直径的要求2相邻管口内壁周长差0．001L10L为管口周长3上管口中心及方位46810测量管口上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离4上管口高程+8-0+12-0+15-0+18-0 5下管口中心10152025吊线锤测量 表2转轮室、基础环、座环安装允许偏差mm序号项目允许偏差说明转轮直径＜3000＞3000＜6000＞6000＜8000＞80001中心及方位2345测量埋件上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离2高程±3 3水平径向测0.07mm/m周向8或16等分测0.05mm/m但径向最大不超过0.60mm 4转轮室圆度各半径与平均半径之差，不应超过设计平均间隙的±10％轴流式测量上、中、下三个断面；斜流式测量上止口和下口，至少测八点5基础环、座环圆度(包含同轴度）1.01.52.02.5测机组中心线至镗口半径；轴流式机组以转轮定该机组中心线；至少测八点3.1.5吸出管里衬与基础环(或转轮室)间的凑合节焊接时，应有防止座环(或轮转室)变形的措施。3.1.6蜗壳拼装的允许偏差应符合表3要求。表3蜗壳拼装允许偏差mm序号项目允许偏差说明1G+6+22K1—K2±103e1—e2±0.002e4L±0.001L5D±0.002D3.1.7蜗壳安装的允许偏差应符合表4的要求。表4蜗壳安装允许偏差mm序号项目说明1直管段中心与机组Y轴线之距±0.003DD为蜗壳进口直径，若钢管先安装好，则应平顺过渡高程±52最远点高程±15 3定位节管口倾斜值5 4定位节管口与基准线±5 5最远点半径±0.004RR为最远点半径设计值3.1.8蜗壳焊接应符合下列要求：a.参加焊接的焊工应经考试合格。b.点焊焊条应与焊接焊条相同，焊前应检查点焊质量。如有开裂、未焊透及气孔等缺陷，应彻底清除。c.各节间和蝶形边对接焊缝间隙一般为2～4mm，过流面错牙不应超过板厚的10％，但纵缝最大错牙不应大于2mm。d.坡口局部间隙超过5mm，其长度不应超过焊缝长度的10％；且一般应在坡口处作堆焊处理。e.凑合节的环缝焊接，应有减少焊接应力和防止座环变形的措施。f.特殊钢材需按专门制定的程序和要求进行焊接。3.1.9蜗壳焊缝应进行无损探伤检查。采用射线探伤时，检查长度：环缝为10％，纵缝和蝶形边为20％；焊缝质量，按GB3323—82《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》规定的标准，环缝应达到Ⅲ级，纵缝和蝶形边应达到Ⅱ级的要求。采用超声波探伤时，检查长度：环缝、纵缝和蝶形边均为100％；对有怀疑的地方，应酌情用射线探伤复核；焊缝质量，按JB1152—81《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》规定的标准，环缝应达到Ⅱ级，纵缝和蝶形边应达到Ⅰ级的要求。蜗壳工地水压试验，按设计要求进行。混凝土蜗壳护壁，一般作煤油渗透试验检查，焊缝应无贯穿性缺陷。3.1.10蜗壳没有弹性层的部位，应将角钢、压板等清除干净。3.1.11蜗壳安装、焊接及浇筑混凝土时，应有防止座环变形的措施。混凝土浇筑上升速度不应超过300mm／h，每层浇高不大于2.5m，施工时应监视座环的变形，并按实际情况随时调整混凝土浇筑顺序。3.1.12埋设件过流表面应平滑，吸出管里衬上部和转轮室的焊缝应磨平，混凝土与埋设件过流表面应平滑过渡。3.1.13机坑里衬安装的允许偏差一般符合表5要求。3.1.14接力器基础安装的允许偏差应符合表6要求。表5机坑里衬安装允许偏差mm序号项目允许偏差说明转轮直径＜3000＞3000＜6000＞6000＜8000＞80001中心5101520测量里衬法兰与座环上部法兰镗口间距离2上口直径±5±8±10±12等分八点测 表6接力器基础安装允许偏差mm序号项目允许偏差说明转轮直径＜3000＞3000＜6000＞6000＜8000＞80001垂直度0.30mm/m 2中心及高程±1.0±1.5±2.0±2.5根据座环上法兰面测量3与机组坐标基准线平行度1.01.52.02.5 4至机组坐标基准线距离±3与设计值的偏差3.2转轮装配3.2.1混流式水轮机分半转轮应根据专门制定的焊接工艺规范进行焊接及热处理。焊接及热处理后的转轮应符合下列要求：a.转轮应无裂纹。转轮下环的焊缝不允许有咬边现象，用超声波进行检查，应符合JB11152—81《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中Ⅰ级焊缝探伤的要求。b.上冠组合缝间隙符合2.0.6要求。c.上冠法兰下凹值不应大于0.07mm／m，上凸值不应大于0.04mm／m。d.下环焊缝处错牙不应大于0.5mm。e.叶片填补块安装焊接后，叶型应符合设计要求。f.抗磨、抗汽蚀层的堆焊应按设计要求进行。打磨后，厚度不应小于4mm，粗糙度应与已打磨部分一致。3.2.2止漏环在工地装焊前，转轮安装止漏环处的圆度应符合3.2.8的要求；装焊后，止漏环应贴合严密，焊缝无裂纹。3.2.3分半转轮止漏环磨圆时，测点不应少于32点，圆度应符合3.2.8的要求。3.2.4分半转轮应在磨圆后按3.2.5条要求作静平衡试验。试验时应带引水板，配重块应焊在引水板下面的上冠顶面上，焊接应牢固。3.2.5转轮静平衡试验应符合下列要求：a.静平衡工具应与转轮同心，支持座水平偏差不应大于0.02mm／m。b.调整静平衡工具的灵敏度，应符合表7要求。c.残留不平衡力距，应符合设计要求。3.2.6转浆式水轮机转轮耐压和动作试验应尽量在转轮正放时进行，并应符合下列要求：a.试验用油的油质应合格，油温不应低于+5℃。b.最大试验压力，一般为0.5MPa。c.在最大试验压力下，保持16h。d.在试验过程中，每小时操作桨叶全行程开关2～3次。e.各组合缝不应有渗漏现象，每个桨叶密封装置在加与未加试验压力情况下的漏油量，不应超过表8规定，且不大于出厂试验时的漏油量。f.转轮接力器动作应平稳，开启和关闭的最低油压一般不超过工作压力的15％。g.绘制转轮接力器行程与桨叶转角的关系曲线。表7球面中心到转轮重心距离转轮重量(kg）最大距离最小距离mm＜5000＞5000~10000＞10000~50000＞50000~100000＞100000~200000405060801002030405070 表8每个浆叶密封装置允许漏油量转轮直径(mm）＜3000＞3000＜6000＞6000＜8000＞80000每小时每个桨叶密封允许的漏油量(mL）5710123.2.7主轴与转轮联接，应符合下列要求：a.法兰组合缝应无间隙，用0.05mm塞尺检查，不能塞入。b.整体转轮止漏环圆度，应符合3.2.8条规定的要求。c.法兰护罩的螺栓凹坑应填平。当它兼作检修密封的一部分时，应检查圆度，并符合3.2.8条规定的要求。d.泄水锥螺栓应点焊牢固，护板焊接应采取防变形措施，焊缝应磨平。3.2.8转轮各部位的同轴度及圆度，以主轴为中心进行检查，各半径与平均半径之差，应符合表9的要求。表9转轮各部位的同轴度及圆度允许偏差工作水头(m)部位允许偏差说明＜2001.止漏2.止漏环安装面3.桨叶外缘±10%设计间隙值桨叶外缘只有认为必要时，并在外窜量等于零时测4.引水板止漏圈5.兼作检修密封的法兰保护罩±20%设计间隙值 ＞2001.上冠外缘2.下环外缘±5%设计间隙值对应固定部位为顶盖及底环1.上梳齿止漏环2.下止漏环±0.10mm 3.3导水机构预装3.3.1导水机构预装前，复测座环上平面高程、水平、镗口圆度，应符合3.1.2条表2的要求。3.3.2分瓣底环、顶盖、支持环等组合面应涂铅油或密封胶，组合缝间隙应符合2.0.6条要求。3.3.3机组基准中心线的确定，一般为：混流式按下止漏环；轴流式按转轮室；斜流式按转轮室上止口。导水机构预装，应符合下列要求：a.按基准中心线检查各固定止漏环(圈)的同轴度及圆度，各半径与平均半径之差，应符合表9上相应部位的允许偏差要求。止漏环工作面高度超过200mm者，应检查上、下两圈。对轴流式机组，应按基准中心线检查下锥体轴承座法兰止口的同轴度，允许偏差应符合表10的要求。表10下锥体轴承座法兰止口与转轮室同轴度允许偏差项目允许偏差说明转轮直径＜3000＜3000＞6000＞6000＜8000＞8000同轴度0.250.500.751.00至少测4点b.导叶的预装数量，一般不少于总数的50％。c顶盖、底环调整后，一般对称拧紧不少于半数的螺栓。检查导叶端部间隙，各导叶大头与小头两边应一致，不允许有规律性的倾斜；总的端部间隙，最大不超过设计间隙值。对推力轴承装在顶盖上的机组，应考虑承载后的变形值。d.检查装有环形接力器的轴承支座，其中心偏差不应大于0.10mm，水平偏差不应大于0.05mm／m。3.3.4导水机构不进行预装而直接正式安装也应符合3.3.1至3.3.3条有关规定的要求。3.4转动部件就位安装3.4.1主轴和转轮吊装的放置高程，一般应较设计高程略低，其主轴顶面与吊装后的发电机轴法兰止口底面，应有2～6mm的间隙。对于推力头装在水轮机轴上的机组，则应较设计高程略高，使推力头套装后与镜板背面有2～5mm的间隙。主轴垂直度偏差一般不大于0.05mm／m。当水轮机或发电机按实物找正安装时，应调整转轮的中心及主轴垂直，使其止漏环间隙符合3.4.2条要求，其主铀垂直度偏差不应大于0.02mm／m。3.4.2转轮安装的最终高程、各止漏环间隙或桨叶与转轮室间隙的允许偏差，应符合表11的要求。3.4.3机组联铀后，两法兰组合缝应无间隙；用0.05mm塞尺检查，不能塞入。3.4.4操作油管和受油器安装应符合下列要求：a.操作油管应严格清洗，联接可靠，不漏油；螺纹连接的操作油管，应有锁紧措施。b.操作油管的摆度，对固定铜瓦结构，一般不大于0.20mm；对浮动铜瓦结构，一般不大于0.30mm。c.受油器水平偏差，在受油器座的平面上测量，不应大于0.05mm／m。d.旋转油盆与受油器座的挡油环间隙应均匀，且不小于设计值的70％。e.受油器对地绝缘电阻，在尾水管无水时测量，一般不小于0.5MΩ。3.5导叶及接力器安装调整3.5.1导叶端部间隙，一般上部为实际总间隙值的60％～70％，下部为实际总间隙值的30％～40％；工作水头在200m及以上的机组，下部为0.05mm，其余间隙留在上部；推力轴承装在顶盖上的机组，下部间隙应比上部大，具体要求由设计规定。导叶止推环轴向间隙，不应大于该导叶上部间隙值的50％，导叶应转动灵活。3.5.2导叶立面间隙，在用钢丝绳捆紧或接力器油压压紧的情况下，用0.05mm塞尺检查，不能通过；局部间隙不应超过表12的要求。有间隙的总长度，不应超过导叶高度的25％。表11转轮安装高程及间隙允许偏差mm序号项目允许偏差说明转轮直径＜3000＞3000＜6000＞6000＜8000＞80001高 程混流式±1.5±2±2.5±3测固定与转动止漏环高低错牙轴流式+20+30+40+50测底环运载转轮顶面距离斜流式+0.80+1.00_测叶片与转轮室间隙2间  隙工作水头＜200m各间隙与实际平均间隙之差不应超过实际平均间隙值的±20%桨叶与转轮室间隙、在全关位置测进水、出水和中间三处工作水头≥200ma1a2各间隙与设计间隙之差不应超过实际平均间隙值的±10%b1b2各间隙与设计间隙之差不应超过实际平均间隙值的±0.20mm 表12导叶允许局部立面间隙mm序号项目允许局部立面间隙说明导叶高度≤600＞600＜1200＞1200＜2000＞20001不带密封条的导叶0.050.100.130.15 2带密封条的导叶0.150.20带密封条的导叶在密封条装入后检查，应无间隙3.5.3在最大开度位置时，导叶与挡块之间距离应符合设计要求，无规定时应留5～10mm。连杆的连接应在导叶用钢丝绳捆紧及控制环在全关位置的情况下进行。连杆应调水平，两端高低差不大于1mm。测量并记录两轴孔间的距离。3.5.4接力器安装应符合下列要求：a.需在工地分解的接力器进行分解、清洗、检查和装配后，各配合间隙应符合设计要求，活塞移动应平稳灵活。b.各组合面间隙应符合2.0.6条的要求。c.节流装置的位置及开度大小应符合设计要求。d.接力器应按2.0.10条的要求作严密性耐压试验。摇摆式接力器在试验时分油器套应来回转动3～5次。环形接力器内密封圈允许少量滴油。e.接力器安装的水平偏差，在活塞处在中间位置时，测套筒或活塞杆水平不应大于0.10mm／m。f.接力器的压紧行程，按表13要求确定。表13接力器压紧行程值mm序号项目压紧行程值说明转轮直径≤3000＞3000＜6000＞6000＜8000＞80001直缸接力器带密封条导叶3～54～76～87～9撤除接力器油压，测量活塞返回的行程值不带密封条导叶2～43～65～76～82摇摆式接力器环形接力器导叶在全关位置，当接力器自无压升至工作油压的50%时，其活塞移动值，为压紧行程如限位装置调整方便，摇摆式接力器也可按直缸接力器要求来确定g.接力器活塞行程，应符合设计要求。直缸接力器两活塞行程偏差不应大于1mm；摇摆式接力器的活塞行程余量，在导叶全开与全关位置，任一单边行程余量不应小于10mm。h.摇摆式接力器的分油器配管后，不得蹩劲。3.6水导及主轴密封安装3.6.1轴瓦应符合下列要求：a.橡胶轴瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷；巴氏合金轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，瓦面粗糙度应优于0.8／的要求。b.橡胶瓦和筒式瓦应与轴试装，总间隙应符合设计要求。每端最大与最小总间隙之差及同一方位的上下端总间隙之差，均不应大于实测平均总间隙的10％。c.筒式瓦符合a、b两点要求时，不再进行研刮；分块轴瓦除设计要求不研刮外，一般应研刮。轴瓦研刮后，瓦面接触应均匀。每平方厘米面积上至少有一个接触点；每块瓦的局部不接触面积每处不应大于5％，其总和不应超过轴瓦总面积的15％。d.轴瓦的抗重垫块与轴瓦背面垫块座、抗重螺母与螺母支座之间应接触严密。3.6.2轴瓦安装应符合下列要求：a.轴瓦安装应在机组轴线及推力瓦受力调整合格，水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙符合要求的条件下进行。为便于复查转轴的中心位置，应在轴承固定部分合适地方建立测点，测量并记录有关数据。b.轴瓦安装时，一般应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。但对只有两部导轴承的机组，可不考虑摆度而调间隙。c.分块式导轴瓦间隙允许偏差不应超过±0.02mm；筒式导轴瓦间隙允许偏差，应在分配间隙值的±20％以内，瓦面应保持垂直。3.6.3轴承安装应符合下列要求：a.稀油轴承油箱，不允许漏油，一般要按2.0.11条要求作煤油渗透试验。b.轴承冷却器应按2.0.10条要求作耐压试验。c.油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差一般不超过±10mm。3.6.4主轴检修密封安装应符合下列要求：a.空气围带在装配前，应通0.05MPa的压缩空气，在水中作漏气试验，应无漏气现象。b.安装后，径向间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的±20％。3.6.5主轴工作密封安装应符合下列要求：a.平板橡胶密封安装的轴向、径向间隙应符合设计要求，允许偏差不应超过实际平均间隙值的±20％。b.轴向端面密封安装，其转环密封面应与大轴垂直；密封件应能上下自由移动。与转环密封面接触良好；供排水管路应畅通。3.7附件安装3.7.1真空破坏阀和补气阀应作动作试验和渗漏试验，其起始动作压力和最大开度值，应符合设计要求。3.7.2蜗壳及尾水管排水闸阀或盘形阀的接力器，均应按2.0.10条要求作严密性耐压试验。3.7.3盘形阀的阀座安装，其水平偏差不应大于0.20mm／m。盘形阀安装后，检查密封面应无间隙，阀组动作应灵活。4灯泡贯流式水轮机安装4.1埋设部件安装4.1.1灯泡贯流式水轮机尾水管安装，其允许偏差应符合表14要求。表14灯泡贯流式水轮机尾水管安装允许偏差mm序号项目允许偏差说明转轮直径＜3000＞3000＜6000＞6000＜80001管口法兰最大与最小直径差345有基础环的结构，指基础环上法兰2中心及高程±1.5±2.0±2.5测管口水平标记的高程和垂直标记的左右偏差3法兰面与转轮中心线之距±2.0±2.5±3.0①若先装座环，应以座环法兰面位置为基准②测上、下、左、右四点4法兰面垂直及平面度0.40.50.6 4.1.2灯泡贯流式水轮机座环安装，其允许偏差应符合表15要求。4.1.3流道盖板基础框架中心线应与机组中心线重合，允许偏差±5mm；高程应符合设计要求，四角高差不超过3mm；各框边平度偏差不超过1mm。4.1.4灯泡贯流式水轮机接力器基础安装，应参照3.1.14条的要求进行。4.2轴承装配4.2.1推力盘与主轴应垂直，偏差不超过0.05mm；分瓣推力盘组合面应无间隙，用0.05mm塞尺检查不能塞入；摩擦面在接缝处错牙应不大于0.02mm，且按机组旋转方向检查，后一块不得凸出前一块。4.2.2轴瓦检查与研刮，应符合8.1.2及8.1.3条的有关要求。表15灯泡贯流式水轮机座环安装允许偏差mm序号项目允许偏差说明转轮直径＜3000＞3000＜6000＞6000＜80001中心及方位234测部件上X、Y标记与相应基准线之距2法兰与转轮中心线距离±2.0±2.5±3.0①若先装尾水管或基础环，应以尾水管法兰或基础环法兰为基准②测上、下、左、右四点3法兰面X、Y基准面的平行度0.40.50.6 4圆度1.01.52.0 4.2.3轴瓦与轴承外壳的配合应符合8.4.4条的要求。轴承壳，支持环(板、架)及座环(或导水锥)间的组合面间隙应符合2.0.6条的要求。4.2.4轴瓦间隙应符合设计要求，密封良好，回油畅通。4.2.5有绝缘要求的轴承，充油前用1000V摇表检查应不低于1MΩ。4.3导水机构安装4.3.1内配水环(也称底环)与主轴距离应考虑主轴承受转轮重量后引起的变化，一般上部较下部小，两侧相等。4.3.2导叶端部间隙调整，在关闭位置时测量，内外端间隙分配应符合设计要求，导叶每端两边间隙要基本相等，导叶转动灵活。4.3.3导叶立面允许局部最大间隙0.25mm，其总长度不应超过导叶高度的25％。4.3.4调速环与外配水环(也称顶盖)的间隙应符合设计要求。4.4主轴和转轮安装4.4.1转轮装配后耐压和动作试验应符合3.2.6条的要求。4.4.2轴线调整时，应考虑由于轴上负荷和支承与运行时的不同所引起的轴线位置变化，以及座环法兰的倾斜情况，并符合设计要求。4.4.3转轮与主轴联接后，组合面应无间隙，用0.05mm塞尺检查，不能塞入。4.4.4受油器瓦座与转轴的同轴度应盘车检查；同轴度偏差，固定瓦不大于0.10mm，浮动瓦不大于0.15mm。4.4.5转轮室以转轮为中心进行调整与安装，转轮室与桨叶间隙调整应按设计要求，考虑桨叶的窜动量和充水运转后转轮高低的变化。4.4.6主轴密封安装应符合3.6.4和3.6.5条的要求。5冲击式水轮机安装5.1机壳安装5.1.1机壳组合时，组合面应涂铅油或密封胶，不加垫的组合缝应符合2.0.6条的要求，运行时不得漏水。5.1.2机壳安装时，与机组X、Y基准线的偏差不应大于1mm，高程偏差不应超过±2mm，机壳上法兰面水平偏差不应大于0.05mm／m。5.1.3对布置在发电机两端的双轮卧式机组，两机壳的相对高差，不应大于1mm；中心距应以推力盘位置、发电机转子和轴的实测长度并加上发电机转子热膨胀伸长值为准，其偏差不应超过。5.2喷嘴及其接力器安装5.2.1喷嘴、接力器应按2.0.10条的要求作严密性耐压试验。5.2.2喷嘴和接力器组装后，在16％额定工作压力的作用下，喷针及接力器的动作应灵活。在接力器关闭腔通入额定工作压力，喷针头与喷嘴口间应无间隙，用0.02mm塞尺检查，不能通过。5.2.3喷嘴的安装，应符合下列要求：a.喷嘴中心线应与转轮节圆相切，径向偏差不应大于2mm，与水斗分刃的轴向偏差不应超过±1mm。b.折向器中心与喷嘴中心偏差，一般不大于4mm。c.缓冲弹簧压缩长度对设计值的偏差，不应超过±1mm。d.各喷嘴的喷针行程的同步偏差，不应大于设计行程的2％。5.3转轮安装5.3.1转轮安装应符合下列要求：a.转轮水斗分刃旋转平面应通过机壳上装喷管的法兰中心，其偏差不大于2mm。b.轴水平或垂直偏差不应大于0.02mm/m。c.转轮端面跳动量不应大于0.05mm/m。d.转轮与挡水板间隙，一般为4～10mm。5.3.2卧式水轮机轴承装配，应符合8.1、8.2及8.4条的有关要求。5.3.3止漏装置与主轴的间隙应大于轴承间隙0.3～0.5mm。安装后各间隙与实际平均间隙之差，不应超过实际平均间隙值的±40％；其排水孔应畅通。5.4控制机构的安装与调整5.4.1控制机构各元件的中心偏差，不应大于2mm，高程偏差不应超过±1.5mm，水平或垂直偏差不应大于0.10mm/m。安装后动作应灵活。5.4.2调整折向器与喷针行程的协联关系，使之符合设计要求。保证喷针在任意行程时，折向器开口都大于该行程时射流半径3mm，但不超过6mm。各折向器动作应同步，偏差不超过设计值的2％。绘制调速器开度与喷针行程、喷针行程与折向器开口的关系曲线。5.4.3作紧急停机模拟试验，记录喷针和折向器自全开至全关的动作时间，其数值应符合设计要求。6调速系统的安装与调试6.1压油装置的安装与调试6.1.1集油槽、漏油箱应进行注水渗漏试验，保持12h，无渗漏现象。压油罐应按2.0.10条要求作严密性耐压试验。安全阀、逆止阀、截止阀应按2.0.11条要求作煤油渗漏试验，或按工作压力用实际使用介质进行严密性试验，不应有渗漏现象。6.1.2集油槽、压油罐的安装，其允许偏差应符合表16的要求。表16集油槽、压油罐安装允许偏差序号项目允许偏差说明1中心mm5测量设备上标记与机组X、Y基准线的距离2高程±5 3水平mm/m1测量集油槽四角高程差4压油罐垂直 2 6.1.3油泵、电动机弹性连轴节安装找正，其偏心和倾斜值不应大于0.08mm。在油泵轴向电动机侧轴向窜动量为零的情况下，两靠背轮间应有1～3mm轴向间隙。全部柱销装入后，两靠背轮应能稍许相对转动。6.1.4调速系统所用油的牌号应符合设计规定，质量必须符合GB2537—81《汽轮机油》的要求，使用油温不得高于50℃。6.1.5油泵电动机试运转，应符合下列要求：a.电动机的检查试验，应符合GBJ232—82《电气装置安装工程施工及验收规范》的有关要求。b.油泵一般空载运行1h，并分别在25％、50％、75％、100％的额定压力下各运行15min，应无异常现象。c.运行时，油泵外壳振动不应大于0.05mm；轴承处外壳温度不应大于60℃。d.在额定压力下，测量并记录油泵输油量(取3次平均值)，不应小于设计值。表17安全阀、压力信号器整定值MPa项目安全阀工作油泵备用油泵额定油压整定值开始排油压力全部开放压力不大于全部关闭压力不大于起动压力复归压力起动压力复归压力2.50(25)+0.05～+0.10(+0.5～+1.0)+0.40(+4.0)-0.25(-2.5)-0.20～-0.30(-2.0～-3.0)额定值-0.35～-0.45(-3.5～-4.5)额定值4.00(40)+0.08～+0.16(+0.8～+1.6)+0.60(+6.0)-0.40(-4.0)-0.30～-0.45(-3.0～-4.5)额定值-0.50～-0.70(-5.0～-7.0)额定值注：表中正值为高于额定压力的值，负值为低于额定压力的值。6.1.6压油装置各部件的调整，应符合下列要求：a.安全阀、工作油泵压力信号器和备用油泵压力信号器的调整，应符合表17要求，压力信号器的动作偏差不得超过整定值的±2％。b.安全阀动作时，应无剧烈振动和噪音。c.油压降低到事故低油压时，紧急停机的压力信号器应立即动作，其整定值应符合设计要求，其动作偏差不得超过整定值的±2％。d.连续运转的油泵，其溢流阀的动作压力，应符合设计要求。e.压油罐的自动补气装置及集油槽的油位发讯装置，应动作准确可靠。f.压油泵及漏油泵的起动和停止动作，应正确可靠，不应有反转现象。6.1.7压油罐在工作压力下，油位处于正常位置时，关闭各连通阀门，保持8h，油压下降值不应大于0.15MPa并记录油位下降值。6.2调速器安装6.2.1调速器柜、回复机构及事故配压阀安装偏差，应符合表18要求。表18调速器柜、回复机构、事故配压阀安装允许偏差序号项目允许偏差说明1中心mm5测量设备上标记与机组X、Y基准线的距离2高程±5 3调速器柜水平mm/m0.15“机调”测飞摆电动机底座(上搁板）；“电调”测电液转换器底座(上搁板）4回复机构支座水平1.0 6.2.2凡需进行分解的调速器，其各部件清洗、组装、调整后，应符合下列要求：a.飞摆电动机和离心飞摆连接应同心，转动应灵活。菱形离心飞摆弹簧底座相对于钢带上端支座的摆度、径向和轴向均不应大于0.04mm。b.缓冲器活塞上下动作时，回复到中间位置最后1mm所需时间，应符合设计要求；上下两回复时间之差，一般不大于整定时间值的10％。测量调速器的缓冲托板位于中间及两端三个位置时的回复时间。缓冲器支持螺钉与托板间应无间隙。缓冲器从动活塞动作应平稳，其回复到中间位置的偏差不应大于0.02mm。c.调速柜内各指示器及杠杆，应按图纸尺寸进行调整，各机构位置误差一般不大于1mm。d.当永态转差系数(残留不均衡度)指示为零时，回复机构动作全行程，转差机构的行程应为零，其最大偏差不应大于0.05mm。校核该行程应与指示器的指示值一致。e.导叶和轮叶接力器处于中间位置时(相当于50％开度)，回复机构各拐臂和连杆的位置，应符合设计要求，其垂直或水平偏差不应大于1mm/m。6.3调速器机械部分调整试验6.3.1调速系统第一次充油应缓慢进行，充油压力一般不超过额定油压的50％；接力器全行程动作数次，应无异常现象。压油装置各部油位，应符合设计要求。6.3.2手动操作导叶接力器开度限制机构，指示器上红针与黑针指示应重合，其偏差不应大于2.0％。调速器柜上指示器的指示值应与导叶接力器和轮叶接力器的行程一致，其偏差前者不应大于活塞全行程的1％，后者不应大于0.5°。6.3.3导叶、轮叶的紧急关闭时间及轮叶的开启时间与设计值的偏差，不应超过设计值的±5％；但最终应满足调节保证计算的要求。导叶的开启时间一般比关闭时间短20％～30％。关闭与开启时间一般取开度75％～25％之间所需时间的2倍。6.3.4事故配压阀关闭导叶的时间与设计值的偏差，不应超过设计值的±5％；但最终应满足调节保证计算的要求。6.3.5从开、关两个方向测绘导叶接力器行程与导叶开度的关系曲线。每点应测4～8个导叶开度，取其平均值；在导叶全开时，应测量全部导叶的开度值，其偏差一般不超过设计值的±2％。6.3.6从开、关两个方向测绘在不同水头协联关系下的导叶接力器与轮叶接力器行程关系曲线，应符合设计要求，其随动系统的不准确度，应小于全行程的1.5％。6.3.7检查回复机构死行程，其值一般不大于接力器全行程的0.2％。6.3.8在额定油压及无振荡电流的情况下，检查电液转换器差动活塞应处于全行程的中间位置，其行程应符合设计要求；活塞上下动作后，回复到中间位置的偏差，一般不大于0.02mm。6.3.9电液转换器在实际负载下，检查其受油压变化的影响。在正常使用油压变化范围内，不应引起接力器位移。6.3.10在蜗壳无水时，测量导叶和轮叶操作机构的最低操作油压，一般不大于额定油压的16％。6.4调速器电气部分的检查与调整6.4.1电气柜应进行下列检查：a.检查所有元件有无碰伤及损坏，固定螺丝及端子接线是否松动。b.检查变压器、电感和电位器等可调元件的调整位置是否符合出厂标记。6.4.2系统各回路接线应符合设计要求。其绝缘测定和耐压试验，应按GBJ232—82《电气装置安装工程及验收规范》第十七篇电气设备交接试验标准篇有关要求进行。6.4.3检查稳压电源装置的输出电压质量，应符合设计要求，其输出电压变化一般不应超过设计值的±1％。6.4.4调速器电气装置各单元回路特性，如制造厂有要求或按6.4.1条检查中发现异常现象，则根据需要进行有关单元的试验调整，使其特性符合设计要求。6.4.5检查电气调节器的输入频率与输出电流的关系曲线，其死区、放大系数、线性度应符合设计要求。6.5调速系统整体调整和模拟试验6.5.1接入振荡电流，检查电液转换器(包括电液伺服阀结构的)活塞的振荡应符合设计要求，其振幅不应小于0.005mm；检查电液伺服阀的零偏，一般不应大于线圈额定电流的5％。6.5.2录制电液转换器的静特性曲线，其死区和放大系数应符合设计要求。6.5.3测定反馈送讯器的输出电压与接力器行程关系曲线，在接力器全行程范围内应为线性。6.5.4按设计要求调整开度限制机构、频率给定、功率给定电位器的行程接点，并测量其电动机全行程的时间，应符合设计要求。6.5.5调速器应进行手动、自动切换试验，其动作应正常。6.5.6校验永态转差系数和暂态转差系数的方向应正确。6.5.7缓冲装置特性应为指数衰减曲线，线形应平滑，时间常数偏差和两个方向输出值的偏差，应符合设计要求。6.5.8录制调速系统的静态特性曲线，其试验方法和特性要求(转速死区、非线性度、永态转差系数)应符合《水轮机调速器与油压装置技术条件》的要求。6.5.9对有起动线圈的电液转换器，应调整起动电流，使之符合设计要求。6.5.10模拟调速器各种故障，保护装置应可靠动作。6.5.11以手动、自动方式进行机组开机、停机和紧急停机模拟试验，调速系统的动作应正常。7立式水轮发电机安装7.1机架组合7.1.1机架组合后，检查组合缝间隙，应符合2.0.6条规定。承受轴向荷重的机架，支臂组合缝顶端用0.705mm塞尺检查，局部不接触长度不应超过顶端总长的10％。7.1.2挡风板、消火水管与定子线圈及转子风扇的距离，只允许比设计尺寸略大，但不应大于设计值的20％。消火水管喷射孔方向应正确，一般可采用通压缩空气的方式进行检查。7.1.3分辨式推力轴承支架组合后，检查轴承安装面的平面度，偏差不应超过0.2mm。合缝面间隙及合缝处安装面的错牙应符合2.0.6条要求。7.2轴瓦研刮7.2.1推力轴瓦应无裂纹，夹渣及密集气孔等缺陷；轴承合金局部脱壳面积总和不超过瓦面的5％，必要时可用超声波检查。轴瓦温度计、高压油顶起软管接头及水冷瓦冷却水管接头应试装检查。镜板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度和硬度应符合设计要求。必要时应按图纸检查两平面的平行度和工作面的平面度。7.2.2推力轴承的研刮应符合下列要求：a.瓦面每1cm2内应有1～3个接触点。b.瓦面局部不接触面积，每处不应大于轴瓦面积的2％，但最大不超过16cm2，其总和不应超过轴瓦面积的5％。c.进油边按设计要求刮削，无规定时，可在10mm范围内刮成深0.5mm的倒圆斜坡。d.支柱螺栓式推力轴承瓦面的刮低，可在支柱螺栓周围约占总面积1/3～1/2的部位，先刮低约0.01～0.02mm，然后再缩小范围，从另一个方向再刮低约0.01～0.02mm。无支柱螺栓的轴瓦可不刮低。e.双层瓦结构的推力轴承，薄瓦与托瓦之间的接触应符合设计要求。轴瓦的研刮应采用盘车刮瓦的方式，接触点与接触面积亦应满足本条a、b的要求。f.机组盘车后，应抽出推力瓦检查其接触情况，如发现连点现象时，应加以修刮。7.2.3导轴瓦的研刮，应符合3.6.1条有关要求。7.3定子装配7.3.1分辨定子组合后，机座组合缝间隙用0.05mm塞尺检查，在螺栓周围不应通过。铁芯合缝应加绝缘垫，其厚度可比铁芯实际间隙大0.1～0.3mm，加垫后的铁芯合缝不应有间隙。铁芯合缝处线槽底部的径向错牙不应大于0.5mm，线槽宽度应符合设计要求。推荐采用涤沦毡适形垫的加垫工艺。定子机座与基础板的组合缝间隙，应符合2.0.6条要求。7.3.2测量定子圆度，各半径与平均半径之差不应大于设计空气间隙值的±5％。一般沿铁芯高度方向每隔1m距离选择一个测量断面，每个断面不小于12个测点，每瓣每个断面不小于3点，接缝处必须有测点。整体定子铁芯的圆度，也应符合上述要求。7.3.3在工地叠片组装的定子，按制造厂规定进行。7.3.4支持环的联接，应符合下列要求：a.支持环的圆度、高度应符合设计要求。b.支持环接头焊接，应用非磁性材料。c.绝缘包扎必须紧密，原有绝缘与新绝缘搭接处应削成斜坡，搭接长度一般不小于表19的规定。表19支持环绝缘包扎绝缘搭接长度发电机额定电压(kV）6.310.513.815.7518.0搭接长度(mm）25304045507.3.5检查单个定子线圈在冷态下的直线段宽度及铁芯的槽宽尺寸，应符合设计规定。7.3.6现场保管期超过3个月的定子线圈，嵌装前应抽样检查单根线棒的表面电阻率和起晕电压，起晕电压不低于1.2倍的额定线电压，抽查量一般为总数的5％～10％。7.3.7沥青云母绝缘的线圈，当采用通电方法加温嵌装时，绝缘外表温度不超过60℃；采用保温箱加温嵌装时，不超过85℃。环氧粉云母绝缘的线圈，可不加温嵌装。7.3.8定子线圈的嵌装，应符合下列要求：a.线圈与铁芯及支持环应同时靠实，上下端部与已装线圈标高应一致，斜边间隙符合设计规定，线圈固定牢靠。b.上下层线圈接头相互错位，不应大于5mm，前后距离偏差应在连接套长度范围内。c.线圈直线部分嵌入线槽后，单侧间隙超过0.3mm，长度大于100mm时，可用刷环氧半导体胶的绝缘材料包扎或用半导体垫条塞实，塞入深度应尽量与线圈嵌入深度相等。d.上下层线圈嵌装后，应按12.0.2条规定进行的耐压试验。e.线圈主绝缘采用环氧粉云母，电压等级在10.5kV及以上的机组，线圈嵌装后一般应在额定电压下测定表面槽电位，最大值应尽量控制在10V以内。7.3.9槽楔应与线圈及铁芯齿槽配合紧密。槽楔打入后，靠铁芯上下端的一块槽楔应无空隙；其余每块槽楔有空隙的长度，不应超过槽楔长度的1/2，否则应加垫条塞实。槽楔不应凸出铁芯，槽楔的通风口应与铁芯通风沟一致，其伸出铁芯槽口的长度及绑扎，应符合设计要求。7.3.10线圈接头的焊接，应符合下列要求：a.锡焊接头的铜线、并头套、铜楔等应搪锡。并头套、铜楔和铜线导电部分，应结合严密；铜线与并头套之间的间隙，一般不大于0.3mm，局部间隙允许0.5mm。b.磷银铜焊头的填料间隙，应在0.05～0.2mm之间。c.接头焊接时，焊料应充实，焊后表面应光滑，无棱角、气孔及空洞。d.接头焊接后，应检查焊接质量。测量直流电阻，最大最小值之比不应超过1.2。7.3.11线圈接头绝缘采用云母带包扎时，包扎前应将原绝缘削成斜坡，其搭接长度一般应符合表19的要求；绝缘包扎应密实，厚度应符合设计要求。7.3.12接头绝缘采用环氧树脂浇灌时，接头与绝缘盒间隙应均匀，线圈端头绝缘与盒的搭接长度应符合设计要求；浇灌饱满，无贯穿性气孔和裂纹。7.3.13汇流母线安装应符合下列要求：a.螺栓连接接头应搪锡，连接后用0.05mm塞尺检查，塞入深度对母线宽度在60mm及以上者，不应超过6mm；母线宽度在60mm以下者，不应超过4mm。b.焊接接头应无气孔、夹渣，表面应光滑，必要时测其直流电阻，其值一般不大于同长度母线的电阻值。7.3.14定子绕组干燥时，温度应逐步上升，每小时不超过5～8℃；线圈最高温度，以酒精温度计测量时，不应超过70℃；以埋入式电阻温度计测量时，不应超过80℃。干燥时定子电流在额定值的25％～50％为宜。7.3.15测量定子绕组对机壳和绕组间绝缘电阻，当满足下列条件时，可停止干燥或不进行干燥，按第12.0.3条要求进行交、直流耐压试验。a.定子绕组每相绝缘电阻值，在换算至100℃时，不得低于按下式计算的数值：式中：UN——电机额定线电压，V；SN——电机额定容量，kVA。b.在40℃以下时，测得的绝缘电阻吸收比R60／R15，对沥青云母绝缘不小于1.3，对环氧粉云母绝缘不小于1.6。c.进行干燥的定子，其绝缘电阻稳定时间一般为4～8h。7.4转子装配7.4.1转毂烧嵌应符合下列要求：a.轮毂的膨胀量，除考虑实测过盈外，还应加上套装工艺要求的间隙值，以及套入过程中轮毂降温所引起的收缩值。前者以轴径的1/1000计，后者视轴径的大小，一般在0.5～1.0mm之间选取。b.套装时应仔细检查加温后轮毂孔径的膨胀量。其值须满足上述计算要求。c.轮毂烧嵌后，主轴凸台处应先行冷却。冷却过程中，轮毂上下端温差一般不超过40℃。7.4.2轮臂组装前，转子中心体应调整水平，其偏差不应大于0.05mm／m。7.4.3轮臂组合后进行检查，应符合下列要求：a.组合缝间隙应符合2.0.6条要求。b.轮臂下端各挂钩高程差，不应大于1mm。c.轮臂外圆圆度和锥度，各键槽上下端弦长，键槽深度和宽度，均应符合设计要求。d.键槽径向及切向倾斜度，不应大于0.3mm／m。7.4.4圆盘式结构的转子支架，其组合焊接按制造厂规定进行。键槽立筋安装调整后应符合7.4.3条中b、c、d项的要求。7.4.5磁轭冲片表面应平整，无锈蚀，无毛刺，并按表20要求过称、分组，每组抽出3～5张测量厚度，堆放时正反面应一致。表20磁轭冲片重量每张磁轭冲片重量(kg）每组相隔重量不超过(kg）＜2020～40＞400.20.30.47.4.6通风槽片的导风带与衬口环的高度和位置，应符合设计要求。检查衬口环之间的相互高差，一般不大于0.2mm。导风带、衬口环应与冲片贴合紧密并点焊牢固，通风槽片需过秤。7.4.7装配式制动闸板的安装，应符合下列要求：a.闸板按编号装配，无编号按重量对称布置，接缝处应有2mm以上间隙。b.闸板径向应水平，其偏差应在0.5mm以内，沿整个圆周的波浪度不应大于2mm。按机组旋转方向检查闸板接缝，后一块不应凸出前一块。c.闸板部位的螺栓应凹进摩擦面2mm以上。7.4.8根据冲片过秤、分组、厚度记录及磁轭装配图，计算并列出磁轭堆积配重表，通风槽片也应参加配重。7.4.9磁轭冲片的叠装，应符合下列要求：a.冲片由磁轭键和销钉定位。无定位销结构的磁轭，可穿入永久螺杆，每张冲片不少于3根。磁轭冲片由临时导向键作切向径向定位的结构，导向键的安装按制造厂规定进行。b.叠装过程中，冲片与转子支架立筋外圆的间隙应均匀，正反面一般应一致。叠片方式应符合设计规定。c.磁轭压紧后，其叠压系数不应小于0.99，分段压紧高度一般不大于800mm，压紧螺杆应力或伸长值应符合制造厂规定。d.叠装过程中制动闸板的径向水平和波浪度的调整，一般与每次压紧工作同时进行，并符合7.4.7条要求。e.磁轭全部压紧后，其平均高度与设计高度偏差，一般不超过＋10mm。沿圆周方向的高度偏差不应超过表21的规定。同一纵截面上的高度偏差，不应大于5mm。f.磁轭与轮臂挂钩间一般无间隙，个别的不应大于0.5mm。g.通风沟、鸠尾槽、弹簧槽等位置尺寸，应符合设计要求。h.磁轭压板应过秤，按重量对称布置。i.磁轭与磁极的接触面，用不短于1m的平尺检查应平直，个别高点应磨去。j.磁轭叠装过程中，应经常检查和调整其圆度。表21磁轭圆周方向高度允许偏差mm磁轭高度＜15001500～2500＞2500偏差68107.4.10磁轭键应先在冷状态下用大锤对称均匀地打紧，使转子支臂与磁轭间开始产生0.05～0.10mm左右的相对变形。磁轭键上端露出长度，必须满足热打键的要求。磁轭热打键时，加温时间一般不宜超过12h。键的打入深度必须符合设计要求。其下端按轮臂挂钩切割平齐，上端应多留一些，但应与上机架或挡风板保持足够的距离。无轴结构的