行业制造-标准-不锈钢设备制造工艺规程

FZ/'r91020-1998前言随着机械制造技术的发展，新工艺、新技术、新设备的应用越来越多。本 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 是结合GB150,GB151等有关标准的贯彻、实施，对原FJ/Z117-1980标准的修订。本标准 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 了纺织机械不锈钢设备的材料、成型加工、焊接、表面处理及质it检验，作为行业内不锈钢设备及构件的制造、检验依据。本标准自实施之a3起，代替FJ/Z117-1980,本标准由原中国纺织总会技术装备部提出。本标准由无锡纺织机械研究所归口。本标准起草单位:上海二纺机股份有限公司、郑州纺织机械厂、邵阳第二纺织机械厂、无锡纺织机械研究所。本标准主要起草人:李剑峰、叶涌敏、杨九彬、王锦城。中华人民共和国纺织行业标准FZ/T91020-1998不锈钢设备制造工艺规程代替FJ/Z117-1980Manufacturingstandardofthestainlesssteelequipment1范围本标准规定了纺织机械不锈钢设备的材料、成型加工、焊接飞表面处理及质量检验。本标准适用于化纤、印染及其他纺织机械等不锈钢设备及构件。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB150-1998钢制压力容器GB151-1989钢制管壳式换热器GB/T985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T1031-1995表面粗糙度参数及其数值GB/T1804-1992一般公差线性尺寸的未注公差GB/T2100-198。不锈耐酸钢铸件技术条件GB/T4334.5-199。不锈钢硫酸一硫酸铜腐蚀试验方法GB/T12771-1991流体输送用不锈钢焊接钢管GB13296-1991锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管JB4730-1994压力容器无损检测JB1127-1982钢制焊接球形储罐技术条件JB/T4735-1997钢制焊接常压容器JB4708-1992钢制压力容器焊接工艺评定JB4728-1994压力容器用不锈钢锻件国发〔1982)22号锅炉压力容器安全监察暂行条例劳锅字〔1990)8号压力容器安全技术监察规程劳人锅C1988)1号锅炉压力容器焊工考试规则3材料3.1材料选用3.1.1用于制造化纤、印染和其他纺织机械设备的不锈钢板、棒、管、丝及型材等材料(下称原材料)以及不锈钢焊条、焊丝、焊剂等焊接材料(下称焊接材料)都必须具有质t证明书或质t保证书。3.1.2不锈钢原材料和焊接材料应符合有关国家标准及订货协议中规定的补充技术条件，埠剂应符合有关标准和样本规定。国家纺织工业局1998一10一07批准1998一1，一。1实施Fz/T91020-19983.2原材料及焊接材料的验收3.2.1不锈钢原材料及焊接材料到货后，检验部门根据供应部门提供的有关质量证明书或复印件，按照有关标准和定货协议书中所规定的其他技术条件进行检查验收，确认无误后方准人库。3.2.2属于下列情况之一者，检验部门应按有关标准或定货协议进行复验:a)缺质量证明书(压力容器除外)或质量证明书项目不全的材料;b)在定货协议上有特殊要求项目的材料;c)对资料数据有怀疑的材料3.2.3严禁使用未经检验部门验收的各种材料。3.2.4原材料检验内容如下(具体检验项目按 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 图纸要求):a)化学成分;b)交货状态;c)力学性能;d)耐腐蚀性能;e)表面质量(对于有一定粗糙度要求的设备需用80.10。号砂布抛光后检查表面质量);f)定货协议中规定的其他特殊要求。3.2.5焊接材料的检验内容必须对焊材的外观质量、焊条药皮偏心度、焊接工艺性能进行检验。必要时可对焊材的化学成分、熔敷金属的力学性能和耐腐蚀性能等进行抽检。3.2.6腐蚀试验方法推荐选用GB/T4334.5的规定。3.2.7检验规则应按国家标准及有关规定进行。3.2.8进口的原材料和焊接材料按订货合同及有关协议规定的供货标准验收，如没有规定时，可按出口国国家标准验收。3.3原材料和焊接材料的管理3.3.1原材料人库要按类别、牌号、炉批号(压力容器类产品)、规格和热处理状态分类放置，并作明确标记。3.3.2原材料应存放在不受雨雪侵袭的干燥的仓库内。3.3.3原材料的搁置要稳妥，堆放要整齐，要防止损伤(磕碰、划痕、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15。斜度的木架上(根据产品的具体要求采取适当的保护措施)。3.3.4原材料吊运时链条、钢丝绳应用木板或软质材料隔开，防止变形和损伤表面质量。3.3.5焊接材料库房应干燥、通风、防潮，焊材应放置在离墙及离地大于300mm的架子上。3.3.6焊接材料需作好标记，专人管理，并要严格执行烘干、管理屯发放、回收等制度。3.4用于压力容器受压元件的不锈钢原材料及焊接材料的验收、管理、发放除应按上述各条进行外，还应按国务院《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和劳动部居压力容器安全技术监察规程),GB150,GB151及各制造厂的《压力容器制造质量保证手册》的有关规定进行。4成型加工车月.卫制造环境准备4.月‘..生产场地和在制品堆放场地须经常保持清洁，无垃圾、无铁屑、无油污。本月门.2来料及在制品应放在木质、橡胶及其他软质材料垫板上或工位容器中，不得与地面直接接触。4.月八.J尽量不与碳钢件同时间、同场地混合生产，有条件的单位或批量大的零部件要设立专用场地车J月I叼禁止直接踩踏不锈钢表面。如进人产品内工作，则必须铺橡胶、毯子等或穿无钉鞋。C4工J划线4.2.1划线应在清洁的木板上或在光洁的平台上进行，平台表面粗糙度R。的最大允许值为6.3famo264Fz/'r91020-1998划线时，除切割线与钻孔定位线可用钢质划针及打洋冲眼外，其他线均应用专用金属划线笔或无腐蚀性涂料进行划线。4.2.2批量生产时应尽量采用样板划线，样板可用镀锌铁皮制成，样板不得有锈蚀，并经检验合格后方可使用。4.2.3对冷轧光亮板或经过抛光的板材，应在板面上贴可剥性塑料薄膜后，进行划线、下料、成型等加工4.2.4划线时要注意焊缝布置，焊缝布置要符合图纸或工艺规定，压力容器的焊缝布置还须符合GB150的规定，图纸与工艺对焊缝无规定时应遵循下列几个原则:4.2.4.，尽量使焊缝长度为最短。42.4.2尽量避免在焊缝上开孔，如需在焊缝上开孔，则需先焊接后开孔，对于压力容器，如必须在焊缝上开孔，则孔中心两侧各不少于1.5倍孔径范围内的焊缝须经100%的射线探伤检查合格。4.2-4.3拼料时，不允许采用十字焊缝，相邻焊缝的距离)38.(名义厚度)，且大于100mm。见图1妻3氏且)100mm乙一名义厚度图14.3下料不锈钢材料下料前应检查钢号、规格是否与料单相符。主要受压元件尚须查验材料质量证明书，材料标记及表面质量是否有严重划痕、起皮、裂纹等缺陷，经查验合格后，才可下料，如发现缺陷或钢号规格不符，必须经有关方面处理后才能下料。严禁使用标记不明、未经检查部门验收的各种材料。下料前应进行标记移植，避免材料混淆，材料代用必须有材料代用通知单。下料后，应及时做好边角余料的材料标记移植工作，根据材料种类分开存放，定期送回指定地方保管。4.3.1剪板机下料4.3.1.1剪切不锈钢板的剪板机尽量做到专用，当不能专用时，应在剪切不锈钢板前把刃口、台面擦干净。4.3.1.2保持剪床清洁、刃口锐利，为防止板材表面划伤，与板材接触的压脚表面应保持平整、光滑，根据材料厚度S适当调整刃口间隙。刃口间隙可按表1选用。表1mm材料厚度S刃口间隙(4(0.02-0.03)Swe(0-04-0.06)84.3.1.3下料前不得将钢板间的垫纸、保护膜去掉，进料剪切时应避免摩擦，机床后面采用料架或工位容器接料、不得碰伤表面265Fz/T91020-199843.1.4板材的剪口和边缘不应有裂缝、压痕、撕裂等现象。4.3.1.5拼料时一般不得用不同牌号的钢板拼成同一件。材料代用必须有代料通知单。43.1.6剪好的材料，应整齐地放置在底架上，以防损伤表面。4.3.2锯床及砂轮切割机下料4.3.2.1锯床与砂轮切割机的工作台及钳口必须保持清沾，不得有铁屑、油污、锈斑等脏物。4.3-2.2切割后不经机械加工的毛坯夫而，应用木板或紫铜皮垫在钳口上，再进行切割以免夹伤。4.3-2.3切割后的零件，应清除快口，并放在木板或软质材料上，堆放整齐，避免碰伤。4.3.3厚度超过剪板机剪切能力的不锈钢板下料或形状复杂的不锈钢板下料，可采用等离子切割，为防止切割时飞溅，可事先在切割线周围涂刷白呈粉，其下料边缘须经机械加工或砂轮磨削，去除氧化皮至显露金属光泽。4.3.4厚度超过等离子切割能力的不锈钢及厚度超过剪板机剪切能力的窄而长的不锈钢板条料和型材，可采用刨床下料或其他机械加工方法下料。4.4成型4.4.1成型一般在冷态下进行，所用成型设备、工具、模具、操作平台的工作表面要保持清洁;无铁锈、铁屑、油污等脏物，其表面粗糙度最大值为6.3pm，应特别注意在加工过程中保持其工作表面的光滑和清洁。4.4.2不锈钢平整、成型、修整等工艺尽量采用机械方法，如需手工加工，可在平台上用木榔头、不锈钢榔头、紫铜榔头或硬橡胶榔头进行，其工作表面粗糙度最大值为6.3damo避免使用铁榔头，工作表面不得留有榔头印痕。4.4.3筒体卷圆4.4-3.1不锈钢筒体的制造公差须符合产品图纸的规定。图纸无规定时，按如下规定:a)当筒体与接头对接时，简体制造尺寸应与封头配作。b)简体同一断面上最大内径与最小内径之差e值为:受内压:e夏looD;(筒体公称直径)，且蕊25mm;受外压及真空:e值按GB15。确定;常压:e<1%D且簇30mm.c)筒节端面不平度b:不大于1/1GOOD;，且不大于2mm。见图2.Di-筒体公称内径图2d)对口错边量:容器类:单层钢板的纵焊缝和环焊缝的对口错边盘b见图3，应符合表2规定。266FZ1r91020-1998表2按焊接类别划分的对口错边fb对口处钢板的名义厚度s�纵x缝{一环a镇5镇I{SO氏镇1/4乙5<8�且不大于20图3复合柯板的纵焊缝和环焊缝的对口错边贫b,不大于炯板复层厚度S的50，且不大于Zmm。见图40非容器类钥板的纵焊缝和环焊缝的错边量可参照执行。图4e)简体因焊接在环向和轴向形成的棱角度E<0.I人+2mm，且不大于5mm,见图5,今n,且不小于臼5f)筒体直线度AL<2L八0(L为筒体长度，二)且(20mm。有内件装配要求的容器，AI.按W样Fz/T91020-1998要求。4.4.4压延4.4-4.1用于冷压延的材料，要求为固溶状态或稳定化处瑾交货的不锈钥板。4.4.4.2热压延时、毛坯加热不得增碳和过烧，对于。Cr19Ni9钢板，热压延始压温度为11300C-1180c,终压温度为810'C-850'Ce44.4.3凡图纸有抗晶间腐蚀要求的经热压延的不锈钢零件(包括封头)须带试祥板，试样板与零件同炉作相应固溶处理，并对试样板进行晶间腐蚀试验。或者采取可靠的工艺措施以保证零件能抗晶间腐蚀的要求。4.4-4.4封头压制焊缝正面应位于封头外侧，封头外侧过渡区直边部分的焊缝在压型前需磨平，封头内侧的焊缝在压制前须全部磨平。封头压制公差须符合产品图纸的要求，无规定时，应符合如下要求:a)封头需拼料时，封头各不相交焊缝之间最小距离应不小于板料名义厚度8.的3倍，且不小于100mm.封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向，见图6,图6b)球形封头成型后的最小壁厚不得小于图样8�厚度的85，其他各类封头成型后的最小壁厚不得小于图样厚度的90%，但无折边平封头应等于图样厚度。对手压力容器，其最小厚度不得小于名义厚度S.减去钢板厚度负偏差C�。)各类型封头直边部分的纵向皱折深度不大于2mm，对于压力容器，则不大于1.5mm,d)折边和无折边的平封头、锥形封头、无折边球形封头、碟形和椭圆形封头的加工允差应符合表3的要求，见图7,图8,图9,表3mm800成Dw13000D.1700簇Dn26000Drv3200(Drv_允象}e`0DrvA径<800<1300<1700<2600<3200《4000无折边球形封头AD,士2士2士2.5士3士3士3其他形式封头△Drv士2士3士4士5土6士6最大与最小直径之差e2468910表面局部凹凸且C234444直边高度允差Ah,士;士;士;士;士;士;Fz/T91020--1998表3(完)mm800簇DN1300簇刀N1700镇DN2600<-D"3200(D"允R奢\v`}FN直径<800<1300<1700<2600<3200簇4000曲面高度允差Ah,468121620封头全高允差A月5)5677端面斜度6f2345B10折边平封头平封头图7弓.叼喇ON士AD.女.无折边拼边H之心月引引七饭锥形封头图8无折边球形封头碟形封头椭回形封头图9e)对于压力容器，用弦长不小于3/4D; 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 ，并设立专用焊材库房，库房的相对湿度不大于n%0户0卜12门J:了‘焊条、焊剂按规定烘干、保温，焊丝需除油、锈，保护气体应保持干燥。U3J焊接工艺评定和焊工亡月3..﹂.焊接工艺评定5.3.1门施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708标准评定合格。274Fz/T91020-1998a)受压元件焊缝;b)与受压元件相焊的焊缝;c)上述焊缝的定位焊缝;d)受压元件母材表面堆焊、补焊。5.3.1.2此外焊缝质量对产品使用性能有重大影响的焊缝，可参照JB4708标准进行工艺评定。5.3.1.3具有焊接专业实践的工艺人员，根据企业产品特点、制造工艺、设备条件、焊工素质和管理水平决定对钢材是否需要做焊接性能试验，如需做焊接性能试验，应先进行钢材焊接性能试验，然后再进行焊接工艺评定。5.3.1.4焊接工艺评定必须在产品焊接之前完成。5.3.2焊工5.3.2.1焊工须经培训，考核合格后方允许焊接产品。各制造厂应结合本厂实际情况，制定焊工培训及考核办法。5.3.2.2施焊下列各类焊缝的焊工必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格，取得焊工合格证。a)受压元件焊缝;b)与受压元件相焊的焊缝;c)熔人永久焊缝内的定位焊缝;d)受压元件母材表面耐蚀层堆焊。5.3-2.3持有压力容器的焊接合格证的焊工必须在合格证的有效期内担任其合格范围内的焊接工作。5.4焊前准备5.4.1焊接坡口应根据图样要求或工艺条件分别按GB/T985,GB/T986选用，也可自行设计、选择坡口形式和尺寸，并应考虑下列因素:5.4.1.1焊缝填充金属尽量少。5.4.1.2避免产生缺陷。5.4.1.3减少残余焊接变形与应力。5.4.1.4有利于焊接防护。5.4.1.5焊工操作方便。5.4.1.6复合钢板的坡口应有利于减少过渡焊缝金属的稀释率。5.4.2坡口质量要求5.4.2.1奥氏体不锈钢坡口置备采用冷加工法，若采用热加工方法，对影响焊接质f的表面层，应用冷加工方法去除。5.4-2.2焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样或工艺规定。5.4-2.3坡口表面及两侧(手弧焊各10mm，埋弧焊、气体保护焊各20mm)应将水、铁锈、油污、积渣和其他有害杂质清理干净。5.4-2.4奥氏体不锈钢钢板坡口两侧各100mm范围内应刷涂料，以防止沾附挥接飞溅物.5.4.3焊接设备等应处于正常工作姿态，安全可靠，仪表应定期校验。5.4.4定位焊5.4.4，焊接刚度大的结构时，推荐采用低氢型药皮焊条施焊。5.4.4.2定位焊缝不得有裂缝，否则必须清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。5.4-4.3熔人永久焊缝内的定位焊缝两端接弧处应圆滑过波，否则应予以修整。5.4.4.4避免强行组装，组装后接头需经检验合格，方可施焊。5.4-4.5定位焊所用焊接材料应与正式施焊时一致。5.5焊接要求275Fz/T91020-19985.5.1焊接要求必须按企业工艺管理规定编制相应工艺文件或焊接工艺卡，在工艺卡中应注明主要焊缝的焊接方法、焊接材料、坡口形式和尺寸、焊接规范、焊接顺序、层间温度控制、焊接设备、检验方法等内容。5.5.2焊工必须按图样、工艺文件、技术标准施焊。5.5.3焊接环境5.5.3.1焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效保护措施，否则禁止施焊。a)风速:气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s;b)相对湿度大于9。%;c)雨雪环境;d>焊接温度低于一20'Co5.5-3.2当焊件温度为。~-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热到150C以上。5.5.4应在引弧板或坡口内引弧;禁止在非焊接部位引弧。焊缝应在引出板上收弧，否则弧坑应填满。5.5.5防止在地线、电缆线、焊钳与焊件打弧5x.5,.6电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定时播补5.5.7受压元件的角焊缝的根部应保证焊透。5.5.8双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属，对于用埋弧自动焊和盆弧焊打底焊，经试验确认保证焊透，亦可不作清根处理。5.5.9多层焊时应控制层间温度<100'C,焊道接头要尽量错开。并应保证焊透与熔合。5.5.10引弧板、引出板、产品焊接试板和焊接工艺纪律检查试板不应锤击打落。5.5-11氢弧焊时应注意:a)采用A弧焊和等离子焊的工件，一律采用氢弧焊点固定位;b)氢弧焊的操作区域须采取挡风措施;c)为防止焊缝夹钨，氢弧焊禁止使用短路引弧;d)焊接时，焊缝背面禁止同木板、橡皮、棉纱等有机物质接触，以防增碳;e)与土作介质接触的焊缝，一般应最后施焊;f)焊缝的正反面均应保持良好，不允许氧化发黑或表面疏松，反面保护可以采用铜衬垫及反面通氢气等方法。5.5-12手工电弧焊以采用直流电源(反极性)为宜。在保证焊透和成型良好的前提下，尽t采用小电流、短电弧、快焊速韵规范参数5.5.13复合钢板手工电弧焊应注意:a)焊接顺序应是:先焊基层焊缝，再焊过渡层焊缝，最后焊复合层捍缝，b)严防基层焊缝焊在复层或过渡层上;c)焊接过程中，在复层表面上的飞溅物要清除干净;d)焊接过渡层时，为减少焊缝的稀释，在保证焊透的条件下，尽可能采用小规范。5.6焊缝返修5.6门对需要焊接返修的缺陷应 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 产生原因，提出改进措施，压力容器按标准进行焊接工艺评定，编制焊接返修工艺5.6.2返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用无损探伤检验确认。5.6.3待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。5.6.4返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。5.6.5焊缝同一部位返修次数不宜超过2次5.了焊接检验276FZ/'r91020-1998焊接检验主要方面:57，焊前a)母材、焊接坡口、焊接材料;b)焊接设备、仪表、工艺装备;G)焊工资格;d)焊接工艺文件。57.2施焊过程中a)焊接规范参数;b)执行焊接工艺情况;c)执行技术标准情况;d)执行图样规定情况。5.了3焊后a)实际施焊记录;b)焊缝外观及尺寸;的产品焊接试板、焊接工艺纪律检查试板;d)无损探伤;e)压力试验;f)致密性试验。6裹面处理6.1抛光6.1.1抛光的磨料以采用氧化铬或氧化铝为宜.6.，2不同粒度的磨料必须分别存放在各自专用的容器内，严禁不同粒度的磨料混杂使用。6.1.3抛轮制备应有专人管理，一种抛轮只能粘结同种粒度的磨料，抛轮枯上磨料后，及时枯贴磨料粒度标记，在温度为40-60℃的环境(如烘房)内烘干。以骨胶为粘结剂时，烘干时间24h。以水玻璃为枯结剂时，烘干时间为招h。6.1.4抛光等级与磨料粒度及枯结剂的使用可参考表9,表9抛光等级磨料较度，号枯结荆产VIA$0-.100水玻确(51度)了畔迷0100^.140骨胶(8-12度)俨产140^180骨胶(8--12度)尹光。上5220(及抛光剂)骨胶(8-12度)6.1.5抛光等级只能按顺序逐级升高。6.1，6抛光等级按GB/T1031进行评定。6，7抛光时要求操作平稳，施加压力均匀，磨抛纹路要均匀、一致.6.1.8在抛光过程中，应采取措施防止工件的变形和过热。277FZ/T91020一1998619抛光后应作好标记移植，保证使用者能够识别。6.110经过抛光后的原材料，要仔细地将其表面的残砂清理干净，并加以适当的保护(可用软质材料隔开或包扎)，并注意防尘。6，2酸洗6.2.1酸洗前，工件须用适宜的清洗剂除去油污，并用热、冷水冲洗干净，凡工件上有碘钢件的，必须采取保护措施(如涂耐酸涂料等)。6.2.2酸洗以浸渍法为主，对于异形件或大件可用湿拖法，安装焊缝或局部补焊处用青剂法。用酸洗青酸洗后用水冲洗干净，工件中不允许留有残液，死角部位尤应注意，条件许可应设置排液工艺孔。常规的酸洗液成分和工艺规程可参见表10。表10酸洗液成分酸洗规范编号备注(工业浓度体积比)温度，℃时间，minHNO，5~20%lHFI~5%室温30她光件焊接件均可H:075一94%HNO:10%2室温3O抛光件焊接件均可H，090%HNO，25%3HCll%室谧30~60抛光件焊接件均可.H:074%HF15%4HNO:20%室温30~6仓握件、热压件、热处理件等H2065写HNO:25%HF4~5%HC14一5%用于安装现场或带碳钢的不切钢5室温20一60其余为水晒合件酸洗糊梢粉10环(液体重量比)加滑石粉或硅旅土调至浆栩状注:应作好废水处理工作，达到国家安全排放标准，同时对工人应加强劳动保护，6.2.3为保证酸洗质量，对酸洗液要定期取样化验，及时校正酸液浓度，化验周期视具体情况而定。工艺规范要严格掌握，防止出现过腐蚀现象。63钝化6.3门钝化的方法分为浸演、湿拖、膏剂三种，适用原则同6.2.2。6.3.2经酸洗后并用水冲洗干净的工件才可进行钝化处理。6.3.3常用的钝化液成分和规范参见表nFZIT91020-1998表11钝化液成分钝化规范编号备注〔工业浓度体积比)时阿，h一温度eHIV{),50写}{工2-3室盔推荐使用H,O50%HNO,60%H,O40%22-3室沮局部使用栩粉粉10%(液体重量比)加滑石粉及硅藻土调至浆期状6-3礴钝化后的:L件表面要用热水、冷水彻底冲洗干净，然后用pH试纸检查，呈中性后，再擦干水渍，置于无灰干燥处自然干燥。6.3.5钝化后的工件不允许露夭放置，应及时存放于干燥无尘的场所，存放地应辅木板或橡胶垫层。为防止在搬运过程中表面划伤可采用塑料布包扎等方法加以保护。6.36鉴于不锈钢酸洗、钝化新工艺的不断出现，各使用单位可摸索选用，酸洗饨化的方法应朝着工艺简单、低毒、不排放的方向发展。64表面喷玻璃丸处理(下称喷丸)6-41在喷丸前，应对工作上不需喷丸的部位采取遮档措施(如用挡板等)，进行有效的保护，应把工件上的灰尘、油垢等污物清理千净。6.礴.2一般采用气动式(液体)喷丸机。压缩空气须经过抽水分离器接人喷丸机。6.4.3喷丸的工艺规范可参考表12.表12名称规范(格)备注玻瑞丸直径，二015~众50空气压力，Pasilo'-9x10'喷枪与工件距离,mm100^-250枪与工件保持垂直喷身角a,(0190硬盖率，%986.4,4喷丸时应使丸粒喷速均匀、喷枪与工件的相对运动速度也要尽盈均匀。6-4.5喷丸后的工件是否进行酸洗、钝化处理可视具体要求而定。6-4.‘对没有酸洗、钝化处理要求的工件要用水冲洗，把残丸清理千净。6.4.1要定期检查玻璃丸的质量。6.48经喷丸处理后的工件，一般不允许用机械方法校形。6.4.9推荐使用适合的防锈剂，以防沾污设备表面。6.5电化学抛光6-5.1电化学抛光前，须对工件进行除油处理(电化除油或化学除油均叨，然后用热水洗、冷水冲洗，彻底去除余迹、脏物。电化学抛光时，零件表面不应有砂眼、裂睦、夹杂物等缺陷。:‘:.;常规电化学抛光液成分和工艺规范可参考表130279Fz/T91020-1998表13编号电化学抛光液成分工艺规范备注托由,:70%一95%温度60℃士5CH2so�10肠~15%时间:1015min1CrO,:10环一15写阳极电流密度:30^-60A/dm'阴极材料:铅温度:70-90℃H,P0,40%-45Y,时间10-15minH,50,:34%一37%}阳极电流密度60^90A/dm'适用于1C,3Cr0,3%^-4%2Cr13H,0.17%~20%阴极材料铅H,PO,:63%~67环温度:40-60'CH,SO,:15%^20写时间:5^-10min3H,0:13环^-22%阳极电流密度30-50A/dm'阴极材料:铅.映国r6-44为保证电化学抛光质量，对电抛液应定期进行取样化验，及时调整电抛液。严格按工艺规程操作。6--5-5工件经电化学抛光后，先用冷水冲洗，然后在3%碳酸钠(Na,CO,)水溶液中中和，清除电抛液余迹。最后，冷水冲洗干净。6.5.6鉴于不锈钢电化学抛光新工艺的不断涌现，各使用单位可摸索选用。总之，电化学抛光应朝着工艺简单，低成本、低毒、无排放的方向发展。7质t检脸7门外观检验7.1.1外形尺寸及其焊缝须经外观检验合格。7.1.2内外壁粗糙度须符合图样要求。7.1.3接管方位、伸出长度和法兰跨中须符合图样要求。法兰密封面不允许有妨碍密封的缺陷。7.1.4受压元件压形后，表面上不允许有裂纹。凡因钢板不符合质量要求及过烧造成的裂纹和裂口不得焊补。如确实不是上述原因造成的裂纹和裂口，均可焊补，焊补后需进行无损探份检查合格。7.1.5焊缝外观质量要求7.1.5.1对接焊缝宽度、余高应符合图样要求，余高不能低于母材。对压力容器的A,B类焊缝的余高按表14的规定，焊缝宽度一般为坡口宽度加2-3mm,表14rnm焊缝余高e(e,)焊缝深度，，沙份:)手工焊自动焊国<120-1.50-4国12.500--40^-41)焊缝深度:对单面焊为母材厚度，对双面焊为坡口直边部分中点至母材表面的深度两侧分别计算。Fz/T91020-19987.1.5.2角焊缝的焊脚高度，在图样未规定时，取等于施焊件中较薄者之厚度。对补强圈与本体间的角焊缝，当补强圈8)8mm时，其角焊缝的焊脚高度等于。78，且不小于8mm,7.1.5.3焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。7.1.5.4对压力容器，其焊缝表面不得有咬边。其他容器焊缝表面咬边深度不熊大于。.5mm，咬边连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长度的10%o7门.5，5各类焊缝与母材应圆滑过渡，无明显的不规则形状7.1.5.6焊缝上的熔值和两侧的飞溅物必须清除，氢弧焊缝内外表面保护良好。7.2铸件和锻件的质量要求7.2.1不锈钢铸件，除尺寸、几何形状须符合图样外，其化学成分、热处理、机械性能及晶间腐蚀按GB/T2100和订货技术条件验收7.2.2压力容器锻件按]B4728和订货技术条件验收。了.3安全附件的质量要求压力容器用安全附件须符合《压力容器安全技术监察规程》的规定。了.4煤油渗漏检验将焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白y粉浆，干后，在焊缝另一面涂上煤油，使表面得到足够的浸润，经2h后，以白I粉上没有油渍为合格。凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝须在未班盖之前进行煤油渗漏检验合格，在图样允许的情况下，可以用煤油渗漏检验代替盛水检验。煤油渗漏检验须在酸洗钝化之前进行，如因渗漏需焊补，焊补后应重新检验，直到合格。7.5盛水检验检验前容器外表面要保持干净、干燥，水盛至工作位置，经不少于1小时的检查，确无渗水，即为合格如因渗漏需焊补，焊补后应重新检验，直到合格检验完毕后，将水排净，并立即使之干燥。了.6压力容器的耐压试验7.6.1液压试验7.6.1.1液压试验必须用两只量程相同并经校正的压力表，压力表的量程为试验压力的1.5倍至3倍，压力表直径不得小于100mm，低压容器的压力表精度不低于2.5级，中压容器应不低于1.5级。试验时，各部分紧固螺栓必须装配齐全。7.6.1.2液压试验温度应低于液体沸点，采用石油蒸馏品进行液压试验时，试验温度应低于其闪点。7.6.1.3用水进行液压试验时，应采取措施防止抓离子腐蚀，否则应限制水中抓离子含量不超过25mg/kg.7.6.1.4容器最高点应设排气口。充满液体后，待容器壁温与液体温度相同时，才能缓慢升压到设计压力。确认无泄漏后、继续升压到规定的试验压力，根据容积大小保持10^30min，然后将压力降到设计压力，至少保持30min，同时进行检查。如有渗漏，须修补后重新试验，直至合格。7.6,1.5容器上的开孔补强圈(板)，在液压试验前通人。4-0.5MPa的压缩空气检查焊缝质量。7.6-1.6对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套的液压试验，进行夹套液压试验时，要注意内筒在外压下的稳定性，如不能满足稳定要求，则在央套液压试脸时，内筒须保持一定的压力，内筒须保持的压力数值由设计决定。7.6.1.7钢制管壳式换热器对接焊接列管必须逐根经过压力试验，试验压力为设计压力的2倍。7.6门.8采用奥氏体不锈钢焊接钢管作换热管，应符合GB/T12771的规定。当用户有要求时，钢管可按GB13296的相应规定，逐根进行水压试验，试验压力为设计压力的2倍。76，.9钢制管壳式换热器液压试验的顺序规定如下:a)浮头式换热器、釜式重沸器(浮头式管束)试验顺序:用试验压环和浮头专用试压工具进行管头试压，对釜式重沸器尚应配备管头试压专用壳体。然后进行管程试压、壳程试压。Fz/T91020-1998b)固定管板换热器试验顺序:壳程试压，同时检查换热管与管板连接接头(以下简称接头)然后进行管程试压。C)u型管式换热器、釜式重沸器(u形管束)及填料函式换热器试验顺序:用试验压环进行壳程试验，同时检查接头，然后进行管程试压。了.6.2气压试验7.6.2.1除设计图样规定要求进行气压贫验外，一般不采用气压试验。在进行气压试验之前，要全面复查有关技术文件，要有可靠的安全措施，并经安全部门检查批准后方可进行。7.6-2.2试验用气体为洁净干燥的空气、氮气和其他惰性气体，气体温度不低于150C,7.6.2.3气压试验的容器焊缝须经100%无损探伤合格。7.6-2.4气压试验时，缓慢升压至规定试验压力的10%，保持10min，然后对所有焊缝及连接部位进行初次检查，合格后继续升压到规定试验压力的5000，其后按每级为规定试验压力的10%的级差逐级升压到试验压力，保持10-30min，然后降到设计压力至少保持30min，同时进行检查。7.6-2.5压力表精度、数量、大小量程同液压试验要求。各部位紧固螺栓必须装配齐全。7.6.3耐压试验的合格标准:a)容器和各部位焊缝无渗漏;b)容器无可见的异常变形。7.7气密性试验7.7.1气密性试验要在容器耐压试验合格后进行，试验压力按图样要求，图样没有规定时，取等于设计压力。7.7.2试验用气体按图样规定，试验时缓慢升压到试验压力，保持30min，同时进行检查。栓查可以浸在水中，用仪器检测或涂刷肥皂水等。773压力表精度、大小、数量及量程同液压试验要求，各部分紧固螺栓必须装配齐全。了.了.4经气压试验并经检查合格的可免做气密性试验。了8无损探伤7.8.1不锈钢焊接宜采用R射线探伤，探伤百分比及合格标准按图样规定。7.8.2压力容器的壳体、封头及其主要受压部件的焊接头，经7.1.5规定的形状尺寸及外观检查合格后进行X射线检查。7.8.3容器中的A类和B类焊缝，凡符合下列条件之一者，须进行100%的射线探伤检查。，a)名义厚度氏大于25mm的奥氏体不锈钢制容器;b)进行气压试验的容器，c)图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器;d)拼焊封头的A类焊缝;e)嵌人式接管与圆筒或封头对接连接的A类焊缝;f)如必须在焊缝上开孔，则被开孔中心两侧各不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝;9)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所硕盖的焊缝;h)热套压力容器各单层圆筒的A类焊缝。7.8.4除7.8.3规定以外的A类及B类焊缝，应做局部探伤检查。检查长度不得少于各条焊缝长度的200o，且不少于250mm。局部探伤检查应优先选择T形接头部位。局部探伤时，如发现超标缺陷，应由检查员指定位置增加10Yo(相对焊缝长度)的探伤长度，如仍不合格，则对容器所有焊缝进行100探伤。7卜8.5对以下情况的焊缝表面应进行渗透探伤检查:a)堆焊表面;b)复合钢板的复合层焊缝;282Fz/T91020-1998C)锻件表面缺陷。78，6探伤标准7.8-6.1焊缝的射线探伤按JB4730进行，其检查结果对百分之百探伤的A类,B类焊缝,I级为合格。对局部探伤的A类及B类焊缝，H级为合格7.8.62渗透探伤按GB15。中附录H"钢制压力容器渗透探伤”进行。7.9晶间腐蚀试皱7.9.1焊接接头晶间腐蚀倾向试验，按GB/T4334.5进行，图样未规定时，一般选用T法，对于试样的状态，如图样未规定时，则遵守如下规定:如焊后还摇经350℃以上热加工或设备工作温度大于350'C的，则试样摇经650'C敏化1h处理。7.10质量证明书和产品合格证7.10.1合格出厂的压力容器产品按《压力容器安全技术监察规程)fkGB150的有关规定，猫向用户提供产品合格证和质量证明书，其格式和内容要符合《压力容器安全技术监察规程》的规定。另外，还应提供竣工图、使用安装说明书等。7.10.2常压容器按JB/T4735的有关规定，向用户提供质盈证明书。7.11产品档案7.11.1压力容器产品各制造厂要建立产品质A档案，其中包括合同、材质证明书、焊接试板报告、无损探伤报告、耐压试验报告、热处理报告、焊缝返修记录、材料代用单、设计修改记录及竣工图等内容。2a3