往复机检修作业规程

PAGEMACROBUTTONAcceptAllChanges[输入装置名称]MACROBUTTONAcceptAllChanges[输入位号]MACROBUTTONAcceptAllChanges[输入设备名称]－状态卡页－动作卡页－附件页[]－作业A—施工单位项目负责B－检修作业人员图例()－确认C－车间主任确认<>－安全关键点S－验收部门人员安全点由安环部签字确认状态卡初始状态M0机组与外界系统隔断完毕，经氮气置换合格，施工作业票等各种票证办理完毕，已具备检修条件000检修准备工作；010办理施工作业票；020确认已经具备安全拆卸的条件。状态M1拆卸联轴器，检查机组对中100拆卸联轴器；110用三 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 法检查机组对中情况。状态M2机组拆卸和检查200附属管线、附件以及机组盖板拆卸与检查；210各级各个气阀拆卸；220拆卸各级十字头与活塞杆之间连接器；230拆卸各级活塞杆及活塞；240拆卸各级填料密封组件；250拆卸连杆及检查；260拆卸曲轴及检查。状态M3机组主要零部件检查300机体检查；310曲轴及主轴承的检查；320各列连杆、连杆螺栓及大小头的检查；330各列十字头以及十字头与活塞杆之间连接器部件的检查；340各列活塞杆及活塞的检查；350各列活塞杆及活塞连接件的检查；360填料密封的检查；370气缸的检查；380各个气阀及相关部件、部位的检查；390其它部件的检查。状态M4机组辅助系统的检修400润滑油系统的检修；410冷却水系统的检修；420盘车机构的检修。状态M5填料密封组件、曲轴、十字头及连杆的组装、回装及检查以及各列活塞杆组件的组装500填料密封组件的组装和回装510曲轴回装及检查；520一级十字头及连杆回装及检查；530N级二列十字头及连杆回装及检查；540一级活塞杆组件的组装；550N级活塞杆组件的组装；状态M6各列活塞杆组件以及活塞环、导向环、气阀、以及机内辅助管路、机组盖板机体外部附属管线、附件的回装及检查600各列活塞环、导向环回装前的检查；610一级活塞杆组件以及活塞环、导向环的回装；620N级活塞杆组件以及活塞环、导向环的回装630各列活塞杆与十字头的装配；640各列气缸与活塞的前后止点间隙的测量；650检查各列活塞杆在垂直方向和水平方向的跳动值；660各列各个气阀组装和回装；670回装机体内部辅助管路、机组盖板以及机体外部附属管线、附件。状态M7机组对中情况检查700用三表法检查机组对中情况；710联轴器连接完成。最终状态M8机组回装及检查800机组试车,交付使用。PAGE动作卡初始状态M0机组与外界系统隔断完毕，经氮气置换合格，施工作业票等各种票证办理完毕，已具备检修条件000检修准备工作；001B-()查阅停机前机组运行情况（各部位振动值、轴承温度、泄漏点）等及上次检修资料和有关图纸。002B-()备齐检修工具、专用工具、量具、起重机具、备件及材料。003B-()将厂房格栅板平台用橡胶板铺起来，做为零部件摆放区，保持检修场地的整洁。B-<>对压缩机厂房的行车进行检查，应符合安全规定。签字()004B-()检修人员应认真学习现有的资料、图纸、 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，充分了解机器构造，掌握专用工具的使用方法。010办理施工作业票；011B-()施工作业票已经按规定程序办理审批好。B-<>确认施工作业票规定的内容已经全部落实。签字()020确认已经具备安全拆卸的条件。B-<>确认机组电机及润滑油泵电机已断电。签字()B<>-C<>确认机组与外界系统隔断完毕，经氮气置换合格。签字()签字()状态M1拆卸联轴器，检查机组对中100拆卸联轴器；101B-[]拆卸联轴器的安全罩。102B-[]拆卸联轴器的定位螺栓。103B-[]将电机轴向后推开，使联轴器自由脱开。110用三表法检查机组对中情况。111B-[]检查对中，做好数据记录。径向圆跳动，mm端面圆跳动，mmA1A2A3A4B1B2B3B4电机与曲轴最大偏差标准值签字()状态M2机组拆卸和检查200附属管线、附件以及机组盖板拆卸与检查；201B-[]拆卸附属管线，检查结垢与腐蚀情况；检查情况及处理记录：签字()B-()确认仪表已拆卸机组仪表探头。签字()202B-[]用天车吊住一级缸气缸盖，调整好倒链的合适紧度；B-<>确认吊具安装合格，能保证吊运安全；签字()B-[]用顶丝，拆卸一级气缸盖固定螺栓；B-[]将气缸盖吊运摆放在零部件摆放区。B-[]按拆卸一级缸气缸盖的相同作业拆卸二级缸气缸盖。203B-[]拆卸一级缸滑道看窗盖板固定螺栓，取下滑道看窗盖板；B-[]拆卸二级缸滑道看窗盖板固定螺栓，取下滑道看窗盖板；204B-[]检测曲轴箱油封径向间隙；项目标准值mm实测值mm曲轴箱油封径向间隙签字()B-[]拆卸曲轴箱盖固定螺栓；B-[]用天车吊住曲轴箱盖，调整好倒链的合适紧度；B-<>确认吊具安装合格，能保证吊运安全；签字()B-[]将曲轴箱盖吊运摆放在零部件摆放区。205B-[]拆卸一级机体内部辅助管路（冷却水、润滑油、尾气排放）；206B-[]拆卸二级机体内部辅助管路（冷却水、润滑油、尾气排放）。207各级各个气阀拆卸；〖说明〗加氢往复式压缩机组的每一列气缸均为两端双作用结构，每一列气缸的盖侧和轴侧均有进气阀和排气阀。208B-[]拆卸一级盖侧进气阀阀盖固定螺栓的螺母，依次取出阀盖，压套和气阀；B-[]拆卸一级盖侧排气阀阀盖固定螺栓的螺母，依次取出阀盖，压套和气阀；B-[]拆卸一级轴侧进气阀阀盖固定螺栓的螺母，依次取出阀盖，压套和气阀；B-[]拆卸一级轴侧排气阀阀盖固定螺栓的螺母，依次取出阀盖，压套和气阀。209B-[]按拆卸一级缸进气阀和排气阀的相同作业拆卸二级缸进气阀和排气阀。210拆卸各级十字头与活塞杆之间液压连接器；211B-[]使用专用打压工具，拆卸一级缸的十字头与活塞杆之间液压连接器,松动后拆卸背帽。212B-[]使用专用打压工具，拆卸N级缸的十字头与活塞杆之间液压连接器，松动后拆卸背帽。213拆卸各级活塞杆及活塞；214B-[]安装一级缸的活塞杆保护套，用尼龙绳吊装活塞杆。215B-[]推动一级活塞杆，将活塞从气缸盖侧推出，直到活塞上的导向环和活塞环刚好全部都露在气缸外侧为止。216B-[]从盖侧依次拆下一级活塞导向环和活塞环，分别检查径向厚度、外观磨损，将检查结果填写到附件1中的表1-1中。217B-[]用天车吊住一级活塞使用尼龙绳，调整好倒链的合适紧度B-<>确认吊具安装合格，能保证吊运安全，保证水平，防止磕伤活塞杆和缸套；签字()218B-[]人工推动一级活塞杆进行配合，使用天车吊运下一级活塞杆及活塞，稳妥放置好。219B-[]按拆卸一级缸的活塞杆及活塞相同的作业拆卸N级缸的活塞杆及活塞，并将一级活塞杆导向环和活塞环的检查结果填写到附件1中的表1-2中。220拆卸各级填料密封组件；221B-[]拆卸一级缸的填料密封压盖固定螺栓;B-[]拆卸取出一级缸的填料密封组件。222B-[]拆卸N级缸的填料密封压盖固定螺栓;B-[]拆卸取出N级缸的填料密封组件。223拆卸连杆及检查；〖十字头滑履与滑道的间隙测量方法〗手动盘车使十字头处于滑道的前端、中部、后端三个位置，用塞尺分别测出上下滑履与滑道的间隙。在圆弧面上等分测三点。224B-[]测量一级缸的十字头滑履与滑道的间隙，将检测结果记录在附件2中的表2-1;B-[]使用铜锤拆卸一级缸的十字头销；B-[]逐个检查一级缸的连杆螺栓是否存在松动现象；检查记录：签字()B-[]拆卸一级缸的连杆螺栓，取出一级缸的大头瓦；B-<>注意吊运作业安全。B-[]用天车吊出一级缸的连杆和十字头，稳妥放置好。225B-[]测量N级缸的十字头滑履与滑道的间隙，将检测结果记录在附件2中的表2-2;B-[]使用铜锤拆卸二级缸的十字头销；B-[]逐个检查二级缸的连杆螺栓是否存在松动现象；检查记录：签字()B-[]拆卸N级的连杆螺栓，取出二级缸的大头瓦；B-<>注意吊运作业安全。B-[]用天车吊出N级的连杆和十字头，稳妥放置好。226拆卸曲轴及检查。〖曲轴轴向间隙测量方法〗在主电机侧的曲轴主轴轴头架上百分表，将百分表表针触在轴头，百分表读数置零。先将曲轴推到一侧极限位置，记录百分表表针指示值；再将曲轴推到另一侧极限位置，记录百分表表针指示值。两次百分表读数之差，即为曲轴轴向间隙。注意曲轴的轴向移动要到位。反复测量曲轴轴向间隙至少三次，验证每次测得的曲轴轴向间隙数值一致，该数值即曲轴轴向间隙。B-[]推轴法测量曲轴轴向间隙，作好记录。曲轴轴向间隙标准值mm曲轴轴向间隙测量值mm签字()227B-[]拆卸各个横梁固定螺栓;B-<>注意吊运作业安全。B-[]用天车依次吊出各个横梁并放置好。228B-[]依次拆卸主电机侧的主轴瓦上瓦盖、外侧的主轴瓦上瓦盖，分别将上瓦盖放置好;B-[]使用塞尺依次测量主电机侧的主轴瓦、外侧的主轴瓦的侧间隙，分别作好记录。位置编号12名称主电机侧主轴承外侧主轴承侧间隙实测值签字()229B-[]手动盘车，从主电机侧开始，依次测量各个主轴颈径向跳动，作好记录;位置编号12名称主电机侧主轴颈外侧主轴颈实测值标准值实测值符合性情况和处理：签字()C()-B()确认各个主轴颈径向跳动的测量结果。签字()()230B-[]依次测量各级各列曲轴的曲臂差;数值一级曲臂差测量值二级曲臂差测量值曲臂差标准值≤0.036mm，最大不允许超过0.09mm测量符合情况及处理记录：签字()C()-B()确认各个主轴颈径向跳动的测量结果。签字()()231B-[]用天车吊住飞轮，调整好倒链的合适紧度;B-<>确认吊具安装合格，能保证吊运安全。B-[]拆卸飞轮的定位螺栓，将飞轮吊运摆放在零部件摆放区。B-<>曲轴吊出注意：钢丝绳需用麻袋等包扎物垫好，以免擦伤主轴颈和曲轴颈。232B-[]用天车和挂在天车大梁5吨手拉葫芦吊住曲轴，调整好倒链的合适紧度;B-<>确认吊具安装合格，能保证吊运安全B-[]缓慢吊出曲轴并稳妥放置好。233B-[]拆卸主电机侧的主轴瓦的下瓦并稳妥放置好;B-[]拆卸外侧的主轴瓦的下瓦并稳妥放置好；状态M3机组主要零部件检查300机体检查；301B-[]将曲轴箱清洗干净;B-[]用压缩空气吹净机体油路，达到油路畅通。302B-[]检查机体同基础是否脱离，基础有无下沉现象或产生裂纹；检查及处理记录：签字()B-[]除去机身内外壁或底面的污垢和铁锈，由厂内指派专业人员使用着色法检查机身有无裂纹；B-[]检查机体与气缸体的对中止口平面螺栓有无损伤或松动；检查及处理记录：签字()B-[]检查曲轴箱以及曲轴箱盖的中分密封面应无缺陷、损伤；检查及处理记录：签字()B-[]检查机体油道、油路畅通、无堵塞；检查及处理记录：签字()B-[]检查油封应无缺陷、损伤；检查及处理记录：签字()303B-[]逐个检查主轴承座的瓦窝和瓦口的中分面应无缺陷、损伤；检查及处理记录主电机侧主轴承外侧主轴承签字()304B-[]检查一级滑道接触痕迹应均匀,没有拉毛等缺陷，接触面积应大于70%且均布；检查及处理记录：签字()B-[]检查二级滑道接触痕迹应均匀,没有拉毛等缺陷，接触面积应大于70%且均布；检查及处理记录：签字()305B-[]从主电机侧开始，依次测量机身轴承座位置的纵向水平度，将测量情况机组到附件3中的表3-1；306在一级滑道的前、中、后位置测量机体横向(列向)水平度，将测量情况机组到附件3中的表3-2；307B-[]在二级滑道的前、中、后位置测量机体横向(列向)水平度，将测量情况机组到附件3中的表3-3；308曲轴及主轴承的检查；309B-[]将曲轴用煤油清洗干净；B-[]用压缩空气吹净曲轴油路，确认油路畅通；310B-[]检查曲轴表面有无磨损和沟痕，对主轴颈和曲轴颈应重点检查，将检查记录填写到附件4中的表4-1；B-[]采用着色法对主轴颈与曲轴颈以及主铀颈与拐臂连接的根部进行探伤，检查有无缺陷，如有必要则采用超声波探伤缺陷发展情况，将检查记录填写到附件4中的表4-2；B-[]检查主轴颈与曲轴颈的轴径磨损量，将检查记录填写到附件4中的表4-3；B-[]依次检查各主轴颈与曲轴颈的圆柱度，将检查记录填写到附件4中的表4-4。311B-[]依次拆卸各主轴轴承上瓦盖上的上瓦；B-[]依次检查各主轴轴承上下瓦的合金层与轴承衬套的结合情况，不应有脱壳现象，合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷，将检查记录填写到附件5中的表5-1；B-[]用渗透法依次检查主轴承紧固螺栓，应无裂纹等缺陷，将检查记录填写到附件5中的表5-2；B-[]依次检查各主轴承的上下瓦窝以及结合面应无缺陷、损伤，将检查记录填写到附件5中的表5-3；B-[]用涂色法依次检查主轴承瓦背与瓦窝结合面应贴合均匀，接触面积达70%以上，将检查记录填写到附件5中的表5-4。320各列连杆、连杆螺栓及大小头的检查；321B-[]依次拆卸各列连杆和大头瓦盖的大头瓦；B-[]依次拆卸各列连杆的小头瓦；322B-[]检查各列连杆，尤其大头的分解面、瓦窝以及小头的轴承孔应无变形、磨损等缺陷，将检查记录填写到附件6中的表6-1；323B-[]逐个检查各列连杆螺栓应无锈蚀、弯曲和滑丝等缺陷，将检查记录填写到附件6中的表6-2；B-[]用磁粉探伤检查各列连杆螺栓，应无裂纹等缺陷，将检查记录填写到附件6中的表6-3。324B-[]检查各列大头瓦盖的瓦窝以及结合面应无缺陷、损伤，将检查记录填写到附件6中的表6-4；B-[]逐个检查各列大头瓦的合金层与轴承衬套的结合情况，不应有脱壳现象，合金层表面不得有纵向划痕、裂纹、气孔等缺陷，接触痕迹应均匀，将检查记录填写到附件6中的表6-5；B-[]逐个检查各列大头瓦连接螺栓应无锈蚀、弯曲和滑丝等缺陷；用渗透法检查，应无裂纹等缺陷，将检查记录填写到附件6中的表6-6；B-[]用涂色法分别检查各列大头轴瓦瓦背与轴承座孔结合面，将检查记录填写到附件6中的表6-7。325B-[]分别安装各列的大头瓦到相应的大头瓦盖与连杆瓦窝内,确认安装合格；B-[]分别把各列大头瓦盖与连杆临时组装,使用力矩扳手确认螺栓紧固的紧度合格；B-[]分别测量各列连杆大头瓦内径和相对应的曲轴销轴径，差值即为连杆大头瓦与曲轴销间隙，将检查记录填写到附件6中的表6-8。B-[]分别拆卸临时组装的各列大头瓦盖与连杆；326B-[]检查各列连杆小头瓦的合金层与轴承衬套的结合情况，不应有脱壳现象，合金层表面不得有纵向划痕、裂纹、气孔等缺陷，接触痕迹应均匀；检查各列连杆小头瓦与连杆瓦孔配合应接触均匀，将检查记录填写到附件6中的表6-9；B-[]检查各列十字头销表面不得有纵向划痕、裂纹、气孔等缺陷，接触痕迹应均匀，将检查记录填写到附件6中的表6-10；B-[]检查各列十字头销直径磨损和圆柱度，将检查记录填写到附件6中的表6-11。327B-[]安装各列连杆小头瓦；C()-B()确认各列连杆小头瓦质量合格。签字()()B-[]分别测量连杆小头瓦内径和十字头销轴径，差值即为连杆小头瓦与十字头销之间的间隙，将检查记录填写到附件6中的表6-12。328各列十字头以及十字头与活塞杆之间液压连接器部件的检查；329B-[]检查各列滑履的轴承合金层是否存在破裂、剥落等损坏，接触痕迹应均匀，将检查记录填写到附件7中的表7-1；330B-[]检查各列液压连接器的连接螺纹应无锈蚀、滑丝等缺陷；用渗透法检查，应无裂纹等缺陷，将检查记录填写到附件7中的表7-2；331各列活塞杆及活塞的检查；332B-[]拆卸各列活塞杆和活塞的连接螺母,取出弹簧垫片,分解活塞杆和活塞；B-[]将各列活塞杆、活塞清洗干净；333B-[]外观检查各列活塞杆表面尤其螺纹部分有无裂纹、拉伤、变形等缺陷，检查活塞杆上各个凸台支承面有无损坏的地方，将检查记录填写到附件8中的表8-1；334B-[]对各列活塞杆表面尤其是密封工作部分和螺纹部分进行探伤检查，将检查记录填写到附件8中的表8-2；〖活塞杆的直线度测量方法〗将活塞杆两头放在v型铁上或者相应机构上，把带架百分表放置在测量点旁边，触针与活塞杆接触，并将指针调至零点。旋转活塞杆，每转90°观察百分表变化情况，做好记号并记录。如此测量多点，计算活塞杆直线度。335B-[]测量各列活塞杆的直线度，将检查记录填写到附件8中的表8-3；336B-[]测量各列活塞杆圆度和圆柱度，将检查记录填写到附件8中的表8-4；337B-[]测量各列活塞杆填料密封工作部分直径磨损量，将检查记录填写到附件8中的表8-5；338B-[]外观检查各列活塞表面应无毛刺、擦伤、变形,重点检查活塞环槽磨损和变形情况，注意槽面有无裂纹存在，将检查记录填写到附件8中的表8-6；339B-[]分别用外径千分尺检测活塞前、中、后三点位置的外径，将检查记录填写到附件8中的表8-7；340B-[]检查活塞的连接螺母与活塞杆的接触好坏。在活塞孔的两端面徐上红丹油，把活塞杆临时装入活塞内，活塞锁母丝扣涂少量机油。拧紧活塞锁母，再松开，拆下活塞杆，检查接触平面的接触是否严密均匀，将检查记录填写到附件8中的表8-8。341各列活塞杆及活塞连接件的检查；342B-[]检查各列活塞杆和活塞的连接螺母、弹簧垫片、隔环没有磨损、变形、裂纹等缺陷。检查及处理记录一级N级签字()343填料密封的检查；344B-[]依次拆卸各列填料密封组件的定位螺栓的螺母，分解填料盒，取下各个“O”形密封环，取出盒内阻流环和密封环，并使用煤油清洗干净；B-()全部的“O”形密封环要予以更新。345B-[]检查研磨各列每组填料盒，密封环端面和内圆表面，应光洁无划痕；检查及处理记录一级N级签字()363B-[]测量各列每组密封圈的径向厚度，检查其磨损程度。检查及处理记录一级N级签字()370气缸的检查；371B-[]用煤油清洗各列气缸；372B-[]外观检查各列气缸镜面有无擦伤、拉毛、裂纹，将检查记录填写到附件9中的表9-1；373B-[]检查缸套内表面有无拉伤、沟槽、台阶情况，如有拉伤超过圆周1/4，并有严重沟槽、台阶时，应予以更换，将检查记录填写到附件9中的表9-2；374B-[]测量各列气缸内径尺寸,检查气缸圆柱度，将检查记录填写到附件9中的表9-3；375B-[]在各列气缸的前、中、后位置测量机体横向(列向)水平度，将检查记录填写到附件9中的表9-4。380各个气阀及相关部件、部位的检查；381B-[]依次拆卸各列各个进气阀和排气阀，并使用煤油清洗干净；382B-[]检查各列各个气缸的进、出口阀座结合面应无变形、腐蚀、麻点、划痕等缺陷，将检查记录填写到附件10中的表10-1；383B-[]检查各列全部的阀片、弹簧有无变形、裂纹、划痕等缺陷，将检查记录填写到附件10中的表10-2；384B-[]检查各列全部的阀座密封面，与阀片接触线应连续封闭，将检查记录填写到附件10中的表10-3；385B-[]检查气阀，若有问题即更换气阀；386B-[]外观检查各列全部的气阀紧固螺栓、螺母有无变形、裂纹，将检查记录填写到附件10中的表10-4。390其它部件的检查。391B-[]检查联轴器的配合面等缺陷；检查情况及处理记录：签字()392B-[]检查连轴器的紧固螺栓有无裂纹、变形等缺陷；检查情况及处理记录：签字()393B-[]检查飞轮的配合面无缺陷。检查情况及处理记录：签字()状态M4机组辅助系统的检修400润滑油系统的检修；B-<>油管不允许有急弯、折扭和压扁现象。B-<>油管与其供油润滑处相连接时．应先检查所供给的润滑油内无气泡后，方可与润滑处进行联接。401B-[]检查清扫管线、注油器、单向阀，并回装合格；检修情况记录：402B-[]拆卸检查齿轮油泵的齿轮、齿轮轴、轴承，更换填料密封，并回装合格；检修情况记录：签字()403B-[]拆卸清洗润滑油过滤器、油冷却器，并回装合格。检修情况记录：签字()410冷却水系统的检修；411B-[]清扫气缸冷却水夹套，除净积垢，并回装合格。检修情况记录：签字()420盘车机构的检修。421B-[]盘车机构应运转灵活，不得有阻滞现象，齿面啮合检查；检修情况记录：签字()状态M5填料密封组件、曲轴、十字头及连杆的组装、回装及检查以及各列活塞杆组件的组装B()-C()-S()确认修理或更换的零部件合格，符合回装技术要求。签字()()()500填料密封组件的组装和回装501B-[]全部零件在装配前用煤油清洗，再用干净的布揩干；B()确认填料密封组件的阻流环、密封环、填料盒等的分组，各组记号标记清楚。502B-[]测量各列每组阻流环、密封环与填料盒的轴向间隙；检查及处理记录一级二级签字()503B-[]每组阻流环、密封环与活塞杆进行配研，并用涂红丹法进行检查，其接触面积应不少于接触面的70％，接触点每平方厘米不少与4-5点；检查及处理记录一级N级签字()504B-[]检查刮油环与活赛杆的接触面，不允许有沟痕，接触线应均匀分布；检查情况及处理记录：签字()B()确认填料密封组件的各个部件表面清洁无杂质。B()组装时注意各填料盒之间的“O”形密封环安装到位。B()填料密封组装时，必须注意所作的记号，一组一组地安装，不要装错或装反。B()在拧紧填料密封组件的定位螺栓时，必须对称均匀的拧紧，必须锁牢。505B-[]逐个按顺序装配各列填料密封组件；B-[]组装后逐个检查各列填料密封组件各通道是否畅通；B-()确认机体和填料密封组件的各配合表面清洁无杂质。B-<>装配时应特别注意清洁，任何起磨损作用的杂物带入，都不仅使密封因过早磨损，而且极易拉伤活塞杆的表面。506B-[]将“O”形密封环安装到机体的填料密封组件腔体的内端面；B-()拧紧填料盒法兰与机体之间的固定螺栓时，必须对称均匀的拧紧。B-<>回装填料密封组件时要小心缓慢,防止机体碰撞损伤。507B-[]逐个回装各列填料密封组件，分别拧紧填料盒法兰与机体之间的固定螺栓。C()确认填料密封组件的组装和回装合格。签字()510曲轴回装及检查；511B-[]清洗曲轴箱；512B-[]将各主轴承下瓦装好；B-<>使用尼龙绳吊装，以免擦伤主轴颈和曲轴颈。B-[]用天车和挂在天车大梁5吨手拉葫芦吊住曲轴，调整好倒链的合适紧度；B-<>吊放过程中注意保护曲轴，以免碰伤；B-[]水平吊装曲轴，平稳地放入轴承座中。513B-[]检查各主轴瓦接触角并着色检查轴瓦与轴颈的接触状况，将检查结果记录到附件11中的表11-1；514B-[]测量曲轴轴向间隙，将检查结果记录到附件11中的表11-2；515B-[]使用天车安装好飞轮,拧紧飞轮定位螺栓；B-[]投用盘车机构。〖曲轴的水平度测量方法〗用高精密度水平仪测量。曲轴旋转360°。每转90°测量一次，每次测轴颈两端的两个点。为了防止水平仪本身有误差，测量时必须把水平仪转180°，反复测两次，取它的平均值。由于飞轮重量的影响，会使曲轴产生微小的弯曲，而且主轴颈的锥度也会产生影响，在测量时要予以考虑。516B-[]在主轴颈上检查曲轴的水平度，将检查结果记录到附件11中的表11-3；B-[]依次测量各级各列的曲臂差，将检查结果记录到附件11中的表11-4；B-[]手动盘车，从主电机侧开始，依次测量主轴颈径向跳动，将检查结果记录到附件11中的表11-5；517B-[]采用压铅法逐个检测主轴瓦的顶间隙值，将检查结果记录到附件11中的表11-5；B-[]检查主轴轴承侧间隙，将检查结果记录到附件11中的表11-6；518B-[]安装各主轴轴承上瓦盖，把紧各主轴轴承上瓦盖；C()确认填料密封组件的组装和回装合格。签字()520一级十字头及连杆回装及检查；521B-[]十字头滑履以及机体滑道涂上红丹；B-<>吊放过程中注意保护，以免碰伤。522B-[]十字头吊装进滑道；523B-[]用着色法检查十字头上下滑板与中体滑道接触面应接触均匀，接触面积达50%以上；测量及处理记录：签字()B-<>吊放过程中注意保护，以免碰伤。524B-[]使用天车吊住连杆，调整连杆的大头到相对应的曲轴颈位置；B-[]安装大头瓦盖，把紧连杆螺栓；525B-[]人工调整连杆的小头瓦孔位置，安装十字头销；B-()确认十字头销安装到位。526B-[]检查连杆大头瓦接触角度为()；测量及处理记录：签字()527B-[]测量连杆大头瓦轴向间隙为()；测量及处理记录：签字()528B-[]测量滑履间隙为()；测量及处理记录：签字()529B-[]最终把紧连杆螺栓。B-()-C-()确认紧力位置。签字()()530N级十字头及连杆回装及检查；531B-[]十字头滑履以及机体滑道涂上红丹；B-<>吊放过程中注意保护，以免碰伤。532B-[]十字头吊装进滑道；533B-[]用着色法检查十字头上下滑板与中体滑道接触面应接触均匀，接触面积达50%以上；测量及处理记录：签字()B-<>吊放过程中注意保护，以免碰伤。534B-[]使用天车吊住连杆，调整连杆的大头到相对应的曲轴颈位置；B-[]安装大头瓦盖，把紧连杆螺栓；535B-[]人工调整连杆的小头瓦孔位置，安装十字头销；B-()确认十字头销安装到位。536B-[]检查连杆大头瓦接触角度为()测量及处理记录：签字()537B-[]测量连杆大头瓦轴向间隙为()；测量及处理记录：签字()538B-[]测量滑履间隙为()；测量及处理记录：签字()539B-[]最终把紧连杆螺栓。B-()-C-()确认紧力位置。签字()()540一级活塞杆组件的组装；541B-[]清洁活塞杆,确认活塞杆尤其是螺纹部位无杂质；542B-[]将活塞与地面活塞孔中心线平行放置；B-<>吊住活塞杆使用的尼龙绳要带有橡皮套保护活塞杆。543B-[]使用天车和带有橡皮套的尼龙绳吊住活塞杆，并使活塞杆呈水平状态；B-<>吊放过程中注意保护活塞杆，以免碰伤544B-[]调整活塞杆位置，使活塞杆的活塞端平稳缓慢插入活塞内孔，拧上活塞紧固螺母；545B-[]仔细调整各部件，保证各部件无间隙；B-[]用电加热法拧紧活塞紧固螺母到规定的位置。550二级活塞杆组件的组装；551B-[]按组装一级活塞杆组件的相同步骤组装好二级活塞杆组件。状态M6各列活塞杆组件以及活塞环、导向环、气阀、以及机内辅助管路、机组盖板机体外部附属管线、附件的回装及检查600各列活塞环、导向环回装前的检查；B-()确认各列活塞的活塞环、导向环的按列分组编号，标记清楚。601B-[]各列活塞的每个活塞环、导向环外观检查，表面应光滑，无变形、裂纹等缺陷，厚度符合要求，将检查结果记录到附件12中的表12-1；602B-[]将每个活塞环、导向环与相对应气缸缸套的内圆贴合，测量活塞环、导向环开口间隙，将检查结果记录到附件12中的表12-2。610一级活塞杆组件以及活塞环、导向环的回装；B-()手摇注油器,确认一级的所有注油点通畅无堵塞。611B-[]将气缸内表面清洗干净，均匀涂上少量机油，并将活塞也均匀涂上少量机油；612B-[]将活塞杆组件清理干净，在活塞杆端部的螺纹部位套上保护套；B-<>吊住活塞杆使用的钢丝绳要带有橡皮套保护活塞杆。613B-[]使用天车和带有橡皮套的钢丝绳吊住活塞杆组件，并使活塞杆组件呈水平状态；B-<>吊放过程中注意保护活塞杆，以免碰伤；B-<>活塞杆通过填料密封环时要尽量调准活塞杆位置并尽量缓慢，以免损伤填料密封。B-[]吊起活塞杆组件，小心的通过填料密封环，将活塞大部分推入气缸，恰好全部露出活塞的导向环槽和密封环槽；B-()刮油环安装时，必须注意楞边向十字头侧。614B-[]安装刮油环；615B-[]将活塞环、导向环依次安装在活塞上相对应的环槽内；616B-[]测量活塞环、导向环在槽内的侧间隙，将测量处理结果记录到附件13中的表13-1；B-()同组各活塞环开口位置应相互错开，并应避开气缸阀空腔的位置；B-()检查各级各个活塞环在槽内对口位置应彼此相错1200。617B-[]将活塞全部缓慢推入气缸内。620二级活塞杆组件以及活塞环、导向环的回装621B-[]按照与回装一级活塞杆组件以及活塞环、导向环相同的作业和技术要求回装二级活塞杆组件以及活塞环、导向环，中间所测量的二级活塞环、导向环在槽内的侧间隙结果记录到附件13中的表13-2。630各列活塞杆与十字头的装配；631B-[]将一级的液压连接器的相关部件清洗干净。B-[]将活塞杆与十字头连接B-[]用专用打压工具对液压连接器进行打压紧固，压力为150mpa，打压3次。640B-[]按一级活塞杆与十字头的装配的相同步骤装配二级活塞杆与十字头的连接；650各列气缸与活塞的前后止点间隙的测量；〖测量方法〗：开动盘车器，使飞轮缓慢旋转，活塞在气缸中作往复运动．从气阀孔中伸入软铅条，贴在气缸端部平面上。当活塞运动至死点时，活塞将软铅条压扁。活塞移动后，取出铅条，用百分尺测量厚度，此数据就是活塞与气缸的止点间隙。651B-[]测量气缸与活塞的前后止点间隙。气缸名称一级二级盖侧杆侧盖侧杆侧参考值mm实测值mm符合性情况和处理记录:签字()660检查各列活塞杆在垂直方向和水平方向的跳动值；〖测量方法〗：在靠填料盒法兰的机体装上两个百分表，百分表指针分别从活塞杆的垂直方向和水平方向触在活塞杆表面，百分表指示调零。开动盘车器，使飞轮缓慢旋转，活塞杆在气缸中作往复运动，观察垂直方向和水平方向的百分表读数最大值，分别是该列活塞杆在垂直方向和水平方向的跳动值。661B-[]测量活塞杆在垂直方向和水平方向的跳动值。质量标准：各列活塞杆在垂直方向和水平方向的跳动值应≤0.10mm名称一级二级垂直水平垂直水平实测值mm符合性情况和处理记录:签字()670各列各个气阀组装和回装；671B-[]将各列各个气阀各零件用煤油清洗干净；B-()安装气阀前，应在密封口加少量润滑油。672B-[]逐个组装各列各个气阀气阀；B-[]检查各列各个气阀活动灵活，升程高度正常，并进行煤油试漏，在5min内不得渗漏；检查及处理记录一级二级签字()673B-[]将各列各个阀座清洗干净，放上阀垫，将试压合格的气阀平稳的安放在阀座上；674B-[]检查确认各列各个气阀安装到位后，将气阀压套装入；675B-[]检查确认各列各个气阀压套安装到位后，将阀盖装上，拧紧阀盖紧固螺栓C-()确认各列各个气阀安装质量合格。签字()680回装机体内部辅助管路、机组盖板以及机体外部附属管线、附件。681B-[]依次回装机体内部各列的辅助管路（冷却水、润滑油、尾气排放）；682B-[]使用天车依次吊装各列气缸盖，拧紧各列气缸盖固定螺栓；683B-[]清洗曲轴箱；B-()-C-()确认曲轴箱清洗合格。签字()()B-[]回装所有的横梁；B-[]回装曲轴箱盖；B-[]检测油封径向间隙。间隙标准值mm间隙测量值mm符合性和处理情况：签字()694B-[]依次回装机体内部各列的辅助管路（冷却水、润滑油、尾气排放）；B-[]协助仪表工回装机组仪表探头；B-[]依次回装各列滑道看窗盖板，拧紧各列滑道看窗盖板固定螺栓；状态M7机组对中情况检查700用三表法检查机组对中情况；701B-[]检查对中，做好数据记录。径向圆跳动，mm端面圆跳动，mmA1A2A3A4B1B2B3B4电机与曲轴最大偏差标准值≤0.05≤0.06签字()B()-C()-S()确认机组对中情况。签字()()()710联轴器连接完成。B-[]回装联轴器的定位螺栓；B-[]回装联轴器的安全罩。最终状态M8机组回装及检查800机组试车,交付使用。801B-[]施工现场清扫干净。802B-[]按试车程序进行机组试车。机组试车情况记录：签字()B()-C()-S()确认机组试车合格，交付生产使用。签字()()()附件1各级各列活塞杆导向环和活塞环的检查 记录表 体温记录表下载消防控制室值班记录表下载体温记录表 下载幼儿园关于防溺水的家访记录表绝缘阻值测试记录表下载 1-1：一级活塞导向环和活塞环的检查记录编号名称径向厚度参考值实测值外观磨损情况是否更新1导向环2活塞环3活塞环4活塞环5活塞环6活塞环7导向环签字()表1-2：二级活塞杆导向环和活塞环的检查记录编号名称径向厚度标准值实测值外观磨损情况是否更新1导向环2活塞环3活塞环4活塞环5活塞环6活塞环7导向环签字()附件2各级缸的十字头滑履与滑道的间隙检查记录表2-1：一级缸的十字头滑履与滑道的间隙检查记录前端中部后端123123123实测值标准值0.25～0.45mm实测值符合性情况和处理备注：签字()表2-2：二级缸的十字头滑履与滑道的间隙检查记录前端中部后端123123123实测值标准值0.25～0.45mm实测值符合性情况和处理备注：签字()附件3机身和滑道水平度的检测表3-1：机身轴承座位置的纵向水平度检测记录位置编号12名称主电机侧主轴承座外侧主轴承座水平度实测值水平度标准值≤0.05mm实测值符合性情况和处理：签字()表3-2：一级滑道的横向(列向)水平度检测记录滑道上的位置前中后水平度实测值水平度标准值≤0.05mm实测值符合性情况和处理：签字()表3-3：二级滑道的横向(列向)水平度检测记录滑道上的位置前中后水平度实测值水平度标准值≤0.05mm实测值符合性情况和处理：签字()C()-S()确认机身和滑道水平度的检测结果。签字()()附件4曲轴检测记录（拆卸时）表4-1：曲轴表面检测记录质量标准：主轴颈和曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于轴颈面积的2%，轴颈上沟痕不得大于0.1mm检查及处理记录：签字()表4-2：曲轴无损（着色或超波）记录检查及处理记录：签字()表4-3：主轴颈与曲轴颈的轴径磨损量检测记录质量标准：主轴颈和曲轴颈减小不得大于3%注：主轴颈标准直径Φ260mm，曲轴颈标准直径Φ258mm检查及处理记录：签字()表4-4：主轴颈与曲轴颈的圆柱度检测记录编号名称标准值mm实测值mm符合性情况和处理记录1主电机侧主轴颈≤0.05mm2外侧主轴颈≤0.05mm3一级曲轴颈≤0.05mm4一级曲轴颈≤0.05mm签字()C()-S()确认机身和滑道水平度的检测结果。签字()()附件5主轴轴承检测记录（拆卸时）表5-1：各主轴轴承上下瓦的合金层与轴承衬套的结合情况检查记录编号名称检查及处理记录1主电机侧主轴轴承上下瓦2外侧主轴轴承上下瓦签字()表5-2：渗透法检查主轴承紧固螺栓的情况记录编号名称检查及处理记录1主电机侧主轴轴承紧固螺栓2外侧主轴轴承紧固螺栓签字()表5-3：各主轴承的上下瓦窝以及结合面的检查记录编号名称检查及处理记录1主电机侧主轴轴承2外侧主轴轴承签字()表5-4：涂色法检查主轴承瓦背与瓦窝结合面情况检查记录质量标准：贴合均匀，接触面积达70%以上编号名称检查及处理记录1主电机侧主轴轴承2外侧主轴轴承签字()C()-S()确认机身和滑道水平度的检测结果。签字()()附件6各列连杆、连杆螺栓及大小头的检查记录（拆卸时）表6-1：各列连杆，尤其大头的分解面、瓦窝以及小头的轴承孔的检查记录检查及处理记录一级N级签字()表6-2：各列连杆螺栓宏观检查记录检查及处理记录一级N级签字()表6-3：各列连杆螺栓磁粉探伤检查记录检查及处理记录一级N级签字()表6-4：各列大头瓦盖的瓦窝以及结合面情况检查记录检查及处理记录一级N级签字()表6-5：各列大头瓦的合金层与轴承衬套的结合情况检查记录检查及处理记录一级N级签字()表6-6：各列大头瓦连接螺栓宏观检查记录检查及处理记录一级N级签字()表6-7：检查记录质量标准:贴合均匀，接触面积达70%～80%检查及处理记录一级N级签字()表6-8：连杆大头瓦与曲轴销间隙值检查记录连杆大头瓦与曲轴销间隙值标准范围：一级N级连杆大头瓦内径mm曲轴销轴径mm连杆大头瓦与曲轴销间隙mm符合性情况和处理记录：签字()表6-9：各列连杆小头瓦的合金层与轴承衬套的结合情况检查记录检查及处理记录一级N级签字()表6-10：各列十字头销表面检查记录检查及处理记录一级N级签字()表6-11：各列十字头销直径磨损和圆柱度检查记录质量标准：直径标准值Φ135mm，最大磨损不大于0.5mm，圆柱度不大于0.03mm直径最大磨损mm圆柱度mm一级N级符合性情况及处理记录签字()表6-12：连杆小头瓦与十字头销间隙值检查记录连杆小头瓦与十字头销间隙值标准范围：一级二级连杆小头瓦内径mm十字头销轴径mm连杆小头瓦与十字头销间隙mm符合性情况和处理记录：签字()C()-S()确认各列连杆、连杆螺栓及大小头的检测结果。签字()()附件7各列十字头以及十字头与活塞杆之间液压连接器部件的检查记录表7-1：各列滑履的轴承合金层宏观检查记录检查及处理记录一级N级签字()表7-2：各列液压连接器检查记录检查及处理记录一级N级签字()C()-S()确认各列十字头以及十字头与活塞杆之间液压连接的检查结果。签字()()附件8各列活塞杆及活塞的检查记录表8-1：各列活塞杆表面宏观检查记录检查及处理记录一级N级签字()表8-2：各列活塞杆表面探伤检查记录检查及处理记录一级N级签字()表8-3：各列活塞杆的直线度检查记录质量标准：公差值为0.06mm/m,最大不超过0.1mm/m。一级二级直线度实测值mm符合性情况和处理记录：签字()表8-4：各列活塞杆圆度和圆柱度检查记录质量标准：公差值为0.03mm,最大不超过0.07mm。一级二级圆度实测值mm圆柱度实测值mm符合性情况和处理记录：签字()表8-5：各列活塞杆填料密封工作部分直径磨损量检查记录质量标准：直径磨损量不允许超过0.20mm。注：各级活塞杆标准直径均为90mm一级二级直线度实测值mm符合性情况和处理记录：签字()表8-6：各列活塞表面宏观检查记录检查及处理记录一级N级签字()表8-7：各列活塞前、中、后三点位置的外径检查记录质量标准：一级活塞：二级活塞：一级二级前中后前中后活塞外径实测值mm符合性情况和处理记录：签字()表8-8：活塞的连接螺母与活塞杆的接触情况检查记录检查及处理记录一级N级签字()C()-S()确认各列活塞杆及活塞的检查结果。签字()()附件9各列气缸的检查记录表9-1：各列气缸镜面外观检查记录检查及处理记录一级N级签字()表9-2：各列缸套内表面检查记录检查及处理记录一级N级签字()表9-3：各列气缸内径、圆柱度检查记录质量标准：一级缸：N级缸：一级N级实测值mm符合性情况和处理记录：签字()表9-4：各列气缸的前、中、后位置测量机体横向(列向)水平度检查记录质量标准：气缸的水平偏差不大于0.05mm/m。一级二级前中后前中后实测值mm/m符合性情况和处理记录：签字()C()-S()确认各列气缸的检查结果。签字()()附件10各个气阀及相关部件、部位的检查记录表10-1：各列各个气缸的进、出口阀座结合面检查记录检查情况及处理记录一级N级签字()表10-2：各列全部的阀片、弹簧检查记录检查情况及处理记录一级二级签字()表10-3：各列全部的阀座密封面检查记录检查情况及处理记录一级N级签字()表10-4：各列全部的气阀连接螺栓、螺母检查记录检查情况及处理记录一级N级签字()C()-S()确认各个气阀及相关部件、部位的检查结果。签字()()附件11曲轴回装检查记录表11-1：各主轴瓦接触角及轴瓦与轴颈的接触状况检查记录质量标准：接触角60°～90°；接触均匀每平方厘米有2-4个接触点，且接触面积达70%编号名称检查及处理记录1主电机侧主轴轴承2外侧主轴轴承签字()表11-2：曲轴轴向间隙检查记录曲轴轴向间隙标准值mm曲轴轴向间隙测量值mm0.15～0.20mm符合性和处理情况：签字()表11-3：曲轴的水平度检查记录位置编号12名称主电机侧主轴承座外侧主轴承座主轴颈径向跳动实测值主轴颈径向跳动标准值允许偏差不大于0.1mm/m符合性情况和处理记录：签字()表11-4：各级各列的曲臂差检查记录0°位置90°位置180°位置270°位置一级曲臂差测量值N级曲臂差测量值曲臂差标准值≤0.036mm，最大不允许超过0.09mm测量符合情况及处理记录：签字()表11-5：主轴颈径向跳动检查记录位置编号12主轴承名称主电机侧外侧实测值标准值≤0.05mm,最大不超过0.08mm实测值符合性情况和处理：签字()表11-6：主轴瓦的顶间隙检查记录顶间隙标准值位置编号12主轴承名称主电机侧外侧顶间隙实测值符合性情况和处理记录:签字()表11-7：主轴轴承侧间隙检查记录侧间隙标准值0.10～0.20mm位置编号12主轴承名称主电机侧外侧侧间隙实测值符合性情况和处理记录:签字()C()-S()确认曲轴回装检查结果。签字()()附件12各列活塞环、导向环回装前检查记录表12-1：各列活塞的每个活塞环、导向环外观及厚度检查记录检查情况及处理记录一级N级签字()表12-2：活塞环、导向环开口间隙检查记录质量标准：一级缸活塞环、导向环开口间隙(13.4±1.1)mm；二级缸活塞环、导向环开口间隙(11.1±0.9)mm；一级二级编号名称开口间隙实测值名称开口间隙实测值1导向环导向环2活塞环活塞环3活塞环活塞环4活塞环活塞环5活塞环活塞环6活塞环活塞环7导向环导向环签字()C()-S()确认各列活塞环、导向环回装前检查结果。签字()()附件13各列活塞环、导向环在槽内的侧间隙（回装时）检查记录表13-1：一级活塞环、导向环在槽内的侧间隙（回装时）检查记录质量标准：一级缸活塞环侧间隙；导向环侧间隙编号1234567名称导向环活塞环活塞环活塞环活塞环活塞环导向环实测值符合性情况和处理记录：签字()表13-2：N级活塞环、导向环在槽内的侧间隙（回装时）检查记录质量标准：一级缸活塞环侧间隙；导向环侧间隙编号1234567名称导向环活塞环活塞环活塞环活塞环活塞环导向环实测值符合性情况和处理记录：签字()C()-S()确认各列活塞环、导向环在槽内的侧间隙（回装时）检查结果。签字()()机组型号及技术参数更换备件汇总表试车中存在问题说明：